Модификация дроссельного запорно-регулирующего клапана непрерывной продувки и технология изготовления детали "седло"

материал: Т15К6;

- резец токарный подрезной отогнутый ГОСТ 18880-73, правый

материал: Т15К6;

3.6 Расчет припусков на механическую обработку

Суммарное отклонение R_z и T, характеризующее качество поверхности заготовки из проката, составляет:

Заготовка- R_z =300 (мкм), T=400 (мкм)

Черновая обработка- R_z =50 (мкм), T=50 (мкм).

Чистовая обработка - R_z =30 (мкм), T=30 (мкм) (см. табл. 4.3) [4]

Суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа определяется по формуле:

с=?с²_кор+с²_см.

где с _кор- коробление отверстия в радиальном направлении, (мкм)

с _см- смешение отверстия.

с _кор=Д _к * D;

где Д_к - удельная кривизна заготовок. (см. табл. 4.4) [4]

с _кор=1*200=200 (мкм)

с₌v200²+1²=200 (мкм)

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой:



2Z_min=2(R_zi-1+T_i-1+?с²_i-1+е²_i)

Где е_i - погрешность установки, (мкм)

е_i =v140²+0= 140 (мкм)

Минимальный припуск

Черновое растачивание:

2z_min1=2(300+400+v200²+140²)=2*744 (мкм)

Чистовое растачивание:

2z_min2=2(50+50+v10²+7²)=2*112 (мкм)

Определяем расчетный размер, путем вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

d_р1=110,087- 0,224= 109,863 (мм)

d_р2=109,863- 1,488 =108,375 (мм)

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

d_max3=110,087 (мм), d_min3=110,087- 0.087= 110 (мм)

d_max2=109.863 (мм), d_min2=109,863- 0,220= 109,643 (мм)

d_max1=108,375 (мм) d_min1=108,375 - 3,2= 105,175 (мм)

Предельные размеры припусков z^пp_max определяется как разность наибольших предельных размеров и z^пp_min как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

2z^пp_min2=224 (мкм)

2z^пp_min1=1488 (мкм)

2z^пp_max2=357 (мкм)

2z^пp_max1=4468 (мкм)

Таблица 2. - Определение припусков

Маршрут обработки поверхности (мм)	Элементы припуска	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Допуск д, мкм	Расчетный размер, dp, мм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	Т	с	е
								dmin	dmax	2Zпрmin	2Zпрmax
Заготовка	300	400	200		-	3200	108,375	105,175	108,375	-	-
Черновое точение	50	50	10	140	2•744	220	109,863	109,643	109,863	1488	4468
Чистовое точение	30	30	-	7	2•112	87	110,087	110	110,087	224	357
Итого		1712	4825

Проверка правильности выполненных расчетов:

2z^пp_{max2 -} 2z^пp_min2 = д₁- д₂.

133 (мкм) = 133 (мкм)

2z^пp_{max1 -} 2z^пp_min1 = д₃- д₁.

2980 мкм = 2980 (мкм)

Z_0ном= Z_0min+В_з- В_д.

Z_0ном=1712 + 2100 - 87=3725 (мкм)

d_{з ном}=110-3.72= 106,28 (мм)

3.7 Расчет режимов резания

1. Глубина резания (t) - величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном. Глубина резания всегда перпендикулярна направлению движения подачи.

t= (D-d)/2

t _черн = 1.5 (мм), t _чист = 0,36 (мм)

2. Подача (s) - величина перемещения режущей кромки относительно обработанной поверхности за оборот заготовки в направлении движения подачи.

S_черн = 0,4 (мм/об), S_чист = 0,2 (мм/об), (табл. 12 гл 4) [4]

3. Скорость резания (н) - величина перемещения точки режущей кромки относительно поверхности резания в единицу времени в процессе осуществления движения резания.

V= (С_v/T^m* t^x* S^y)* K_v, (м/мин)

где K_v = K_mvK_пvK_uv

С_v - коэффициент, учитывающий условия обработки;

m, x, y - показатели степени;

T - период стойкости инструмента, (мин.)

t - глубина резания, (мм)

S - подача, (мм/об)

K_v - обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменения условий обработки по отношению к табличным

C_v=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2; T=90 (мин.) (табл.17 с.269) [4]

K_mv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на скорость резания (коэффициент обрабатываемости стали)

K_пv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.

K_uv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

К_mv=K_r(750/у_в)^nv (табл.1 с.261) [4]

при r= 1; nv = - 1 (табл.2 с.262) [4]

К_mv=0.8*(750/510)¹=0.6

K_nv = 0,8 (табл.5 с.263) [4]

K_uv = 1,00 (табл.6 с.263) [4]

Тогда K_v = 0,60,81,00 = 0,48

V_черн =(350/90^0,3* 1,5^0,15* 0,4^0,35)* 0,48=56 м/мин

V_чист =(350/90^0,3* 0,36^,15* 0,2^0,35)* 0,48=89 м/мин

4. Частота вращения шпинделя

n=(1000*V)/р*D (об/мин)

Найдем соответственно полученной скорости резания:

n_черн= (1000*56)/3,14*110=162 (об/мин)

n_чист= (1000*89)/3,14*110=257 (об/мин)

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

n_д = 160 (об/мин)

n_д = 250 (об/мин)

5. Действительная скорость резания

V_д=р*D*n_д/1000 (м/мин)

V_д=3,14*110*160/1000=55,2 (м/мин)

V_д=3,14*110*250/1000=86,35 (м/мин)

6. Мощность (кВт), затрачиваемая на резание.

N_рез=P_z*V_д/60*1020 (кВт)

Для нахождения мощности нам необходимо определить силу резания (Н):

P_z=10*(C_Pz)*(t^Xpz)*(S^Ypz)*(V^Npz)*(K_Pz)

Из табл.22 (с.273) источника [4] выписываем коэффициент и показатели степеней формулы; для заданных условий обработки

C_Pz= 204

X_Pz = 1

Y_Pz=0.75

N_Pz=0

где K_Pz = K_МpK_црKг_рK_лрK_rр



K_Мp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силу резания

K_Мр=(у/750)^np (табл.9 с.264) [4]

K_Mр=0.75

Коэффициенты K_цр, K_гр, K_лр, K_rр берем из (табл.23 с.275) [4].

Они учитывают влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали.

K_цр = 1;

K_гр = 1,0;

K_лр =1;

K_rр = 0,93; r = 1,0 (мм)

где r- радиус при вершине резца, (мм)

K_Pz = 0,93·0,75·1,0 = 0,6975

Определим силу резания и мощность для чернового прохода:

P_z=10*204*1,5¹*0,4^0,75*0,6975=1074 Н

N_рез=(1074*56)/60*1020=0,96 (кВт)

Определим силу резания и мощность для чистового прохода:

P_z=10*204*0,36¹*0,2^0,75*0,6975=153 Н

N_рез=(153*89)/60*1020=0,21 (кВт)

Режимы резания, назначенные по нормативам для технического нормирования работ на металлорежущих станках. [6]

Установ. А

1.Подрезать торец, выдерживая размер 304±1 (мм)

Примем глубину резания (t) =2 (мм)

Подачу (S) = 0.5 (мм)

Скорость резания (V) =72 (м/мин)

Частота вращения шпинделя (n)= 160 (об/мин)

2. точить Ш159 _-0,2 (мм), выдерживая размер 255 ^+0,3 (мм)

Примем глубину резания (t) для чернового перехода равную 4 (мм) (5 переходов)

Для чистового t= 0,5 (мм) (1 переход)

Подача (S) для чернового перехода равна 1(мм/ об)

Для чистового S= 0,5 (мм/ об)

Скорость резания (V) для чернового перехода равна 36 (м/мин)

Для чистового V= 64 (м/мин)

Частота вращения шпинделя, для чернового перехода (n)= 125 (об/мин)

Для чистового (n)= 125 (об/мин)

3.точить Ш148d9 (мм), выдерживая размер 8 ±0,3 (мм)

Примем глубину резания (t) для чернового перехода равную 1,5 (мм) (3 переходов)

Для чистового t= 1 (мм) (1 переход)

Подача (S) для чернового перехода равна 1(мм/ об)

Для чистового S= 0,4 (мм/ об)

Скорость резания (V) для чернового перехода равна 41 (м/мин)

Для чистового V= 64 (м/мин)

Частота вращения шпинделя, для чернового перехода (n)= 80 (oб/мин)

Для чистового (n)= 125 (об/мин)

4.точить Ш138^+0,2 (мм) согласно чертежа.

Примем глубину резания (t) для чернового перехода равную 4 (мм) (3 переходов)

Для чистового t= 2 (мм) (1 переход)

Подача (S) для чернового перехода равна 0,6 (мм/ об)

Для чистового S= 0,2 (мм/ об)

Скорость резания (V) для чернового перехода равна 47 (м/мин)

Для чистового V= 97 (м/мин)

Частота вращения шпинделя, для чернового перехода (n)= 125 (об/мин)

Для чистового (n)= 125 (об/мин)

Установ. Б.

1. точить Ш138^+0,2 (мм) согласно чертежа.

Примем глубину резания (t) для чернового перехода равную 4 (мм) (3 переходов)

Для чистового t= 2 (мм) (1 переход)

Подача (S) для чернового перехода равна 0,6 (мм/ об)

Для чистового S= 0,2 (мм/ об)

Скорость резания (V) для чернового перехода равна 47 м/мин.

Для чистового V= 97 м/мин.

Частота вращения шпинделя, для чернового перехода (n)= 125 (об/мин)

Для чистового (n)= 125 (об/мин)

2.Подрезать торец окончательно, выдерживая размер 302_-1 (мм)

Примем глубину резания (t) =2 (мм)

Подачу (S) = 0.5 (мм)

Скорость резания (V) =72 (м/мин)

Частота вращения шпинделя (n)= 160 (об/мин)

3.точить Ш195_-0,3 (мм), выдерживая размер 48 (мм)

Примем глубину резания (t) для чернового перехода равную 2 (мм)

Для чистового t= 0,5 (мм)

Подача (S) для чернового перехода равна 1 (мм/ об)

Для чистового S= 0,2 (мм/ об)

Скорость резания (V) для чернового перехода равна 41 (м/мин)

Для чистового V= 87 (м/мин)

Частота вращения шпинделя, для чернового перехода (n)= 63 (об/мин)

Для чистового (n)= 125 (об/мин)

4.точить Ш159d11 (мм), выдерживая размер 29±0,3 (мм)

Примем глубину резания (t) для чернового перехода равную 4 (мм) (4 переходов)

Для чистового t= 2 (мм)

Подача (S) для чернового перехода равна 1 (мм/ об)

Для чистового S= 0,2 (мм/ об)

Скорость резания (V) для чернового перехода равна 36 (м/мин)

Для чистового V= 75 (м/мин)

Частота вращения шпинделя, для чернового перехода (n)= 63 (об/мин)

Для чистового (n)= 160 (об/мин)

3.8 Расчет технической нормы времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к:

Т_ш-к=Т_п-з/n + Т_о + (Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из)*k + Т_об.от;

где общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве определяется по формуле:

Т_об.от=Т_оп*П_об.от/100

оперативное время определим по формуле:

Т_оп= Т_о+Т_в.

П_об.от- норматив времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, (%) (прил. 6.1) [2]

Т_п-з- подготовительно-заключительное время, (мин) (прил. 6.3) [2]

n- количество деталей в партии для одновременного запуска, (шт.);

n= N*a/254, где а=6 (с.23) [2]



Т_о- основное время, (мин.) определяется по формуле:

Т_о= L/n*S, где L=l₀+l₁+l₂.

l₀- длина врезания режущего инструмента, (мм)

l₁- длина основной обработки, (мм)

l_2- длина выхода инструмента, (мм)

n- частота вращения шпинделя станка, (об/мин)

S- подача на рассматриваемом проходе, (мм/ об)

Т_в- вспомогательное время, (мин.) определяется по формуле:

Т_в= Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из;

Т_у.с- время на установку и снятие детали, (мин.) (прил.5.1) [2]

Т_з.о- время на закрепление и открепление детали, (мин) (прил. 5.7) [2]

Т_уп- время на приемы управления, (мин.) (прил. 5.8-5.9) [2]

Т_из- время на измерение детали, (мин.) (прил. 5.16) [2]

Нормативы вспомогательного времени, приведенные в (прил. 5) [2], можно в учебных целях использовать и для нормирования вспомогательного времени в серийном производстве, применяя коэффициент «k» в среднесерийном производстве - 1.85.

005 Токарно-винторезная операция. Установ А.

n= 1000*6/254 = 12 деталей в партии для одновременного запуска.

1. Подрезка торца.

T_о= (10+20,4)/(0,5*160) = 0.38 (мин.)

2.Точить Ш 160 (мм)

T_о= (10+255)/(1*125) = 2,12 (мин.) (5 проходов)

Точить Ш 159 (мм)

T_о= (10+255)/(0,5*125) = 4,24 (мин.)

3.Точить Ш 150 (мм)

T_о= (10+8)/(1*80) = 0,225 (мин.) (3 прохода)

Точить Ш 149 (мм)

T_о= (10+8)/(0,4*125) = 0,36 (мин.)

4. Расточить Ш 107 (мм)

T_о= (160)/(0,4*162) = 2,46 (мин.)

Расточить Ш 110 (мм)

T_о= (160)/(0,2*257) = 3,11 (мин.)

5. Расточить Ш 110-138 (мм)

а) T_о1= (44+5)/(0,6*125) = 0,65 (мин.)

T_о2= (45)/(0,6*125) = 0,6 (мин.)

T_о3= (41)/(0,6*125) = 0,54 (мин.)

T_о4= (39)/(0,6*125) = 0,78 (мин.)

б) 2 ступень Расточить Ш 110-138 (мм)

T_о1= (39)/(0,6*125) = 0,52 (мин.) (2 прохода)

T_о2= (31)/(0,6*125) = 0,41 (мин.) (2 прохода)

T_о3= (23)/(0,6*125) = 0,3 (мин.) (2 прохода)

T_о4= (19)/(0,6*125) = 0,25 (мин.) (2 прохода)

005 Токарно-винторезная операция. Установ Б.

1.Расточить Ш 107 (мм)

T_о= (166)/(0,4*162) = 2,56 (мин.)

Расточить Ш 110 (мм)

T_о= (166)/(0,2*257) = 3,23 (мин.)

2.Расточить Ш 110-138 (мм)

а) T_о1= (39)/(0,6*125) = 0,52 (мин.) (3 прохода)

T_о2= (31)/(0,6*125) = 0,41 (мин.) (3 прохода)

T_о3= (23)/(0,6*125) = 0,3 (мин.) (3 прохода)

T_о4= (19)/(0,6*125) = 0,25 (мин.) (3 прохода)

3.Подрезать торец.

T_о= (35)/(0,5*160) = 0.43 (мин.)

4. Точить Ш 196 (мм)

T_о= (47+10)/(1*63) = 0,904 (мин.)

Точить Ш 195 (мм)

T_о= (47+10)/(0,2*125) = 2,28 (мин.)

5.Точить Ш 163 (мм)

T_о= (39)/(1*63) = 0,62 (мин.)

Точить Ш 159 (мм)

T_о= (39)/(0,2*160) = 1,22 (мин.)

Расчет штучно-калькуляционного времени

Т_п-з=8+10= 18 мин (прил. 6.3) [2]

Т_у.с+ Т_з.о= 0,5*2= 1 (мин.)

Т_уп= 0,01+0,08+0,02*4+(27*0,025)*2+0,09*5+0,09*2+0,09*4+0,09*4

Т_уп= 2,87 (мин.)

Т_из= 0,23+0,22+0,16+0,27+0,27+0,16+0,16+

0,16+0,27+0,16+0,27+0,16+0,27+0,16+0,27+0,16+0,22+0,16.

Т_из= 3,73 (мин.)

Т_в= 3,73+2,87+1= 7,6 (мин.)

Т_об.от=(7,6+42,139)*6,25/100=3,10 (мин.)

Т_о= 42,139 (мин.)

Т_ш-к=18/12 + 42,139 + (1 + 2,87+ 3,73)*1,85 + 3,1;

Т_ш-к= 59,79 (мин.)



4. Экономическая часть

4.1 Расчет стоимости конструкторской подготовки производства

Содержанием конструкторской подготовки производства является, усовершенствование ранее освоенного в производстве изделия, осуществление работ по его стандартизации.

Основные показатели конструкторской подготовки производства регламентируются ГОСТами, в них раскрываются основные функции заказчика, разработчика, изготовителя и потребителя продукции. К организации КПП предъявляется ряд требований, главными из которых являются следующие: в процессе конструкторской подготовки производства должны проектироваться новые машины, разрабатываться модернизации и реконструкции уже имеющегося оборудования соответствующие современным требованиям. Кроме того, все работы должны производиться в сжатые сроки при высоком уровне качестве конструкторских решений.

В процессе диагностики арматуры были разработаны конструкторские документы, которые регламентируются единой системой конструкторской документации (ЕСКД), в которой определяются основные стадии КПП:

1. Техническое задание - 1 лист. На данном этапе идет описание назначения, области применения изделия.

2. Технический проект (тех. проект) - 11 листов. В тех. проекте приводится расчет прочности арматуры и написание спецификаций.

3. Рабочий проект - 41 листов. Рабочий проект состоит из графической части, содержащей чертежи общего вида и чертежи деталировки арматуры.

Чтобы знать затраты на КПП необходимо определить трудоемкость на разработанную конструкторскую документацию и рассчитать себестоимость конструкторских работ.



4.1.1 Расчет трудоемкости конструкторских работ

Расчет трудоемкости КПП конструирования КНП производится на основе «Норм времени на конструкторские работы» и расчетного количества листов конструкторской документации формата А4 и определяется по формуле (с.3) [11]:

Т_кпп=(1+К_д)*(?ⁿ_i=1)* (?^m_j=1)* (?^c_k=1)*t_ijk*n_ijk

где Т_кпп - общая трудоемкость КПП, нормо-часы;

n - количество этапов КПП;

m - количество узлов КПП;

c - количество наименований работ, различающихся конструкторской сложностью.

- норма времени на один лист конструкторской документации формата А4 на i - ом этапе КПП для j - го узла и k - го вида работ, нормо-часы (см. таблицу 3.1)

- количество листов конструкторской документации формата А4 на i - м этапе КПП для j - го узла и k - го вида работ;

= 0,4 - коэффициент, характеризующий долю дополнительных затрат.

Рассчитываем количество листов для i - го этапа КПП (с.3) [11]:

L_npi= (L_пр*Y_i)/100

где L_пр= 53 - количество листов формата А4 на КПП, штук;

Y_i - доля i-го этапа КПП в общем количестве листов формата А4 на КПП, % (смотри таблицу 3.1)

Y_{i. тз} =1,9%

Y_{i. тп}=20,75%

Y_{i. рп}=77,35%

где Y_{i. тз -} доля технического задания в общем количестве листов формата А4 на КПП, %

Y_{i. тп -} доля технического задания в общем количестве листов формата А4 на КПП, %

Y_{i. рп -} доля технического задания в общем количестве листов формата А4 на КПП, %.

Введем обозначения для облегчения понимания дальнейшего хода решения:

L_npi.тз - количество листов технического задания (тех. задания)

L_npi.тп - количество листов технического проекта (тех. проекта)

L_npi.рп - количество листов рабочего проекта (раб. проекта).

L_прi.mз = 53 · 1.9 / 100 = 1 лист

L_прi.mn = 53 · 20,75 / 100 = 11 листов

L_прi.pn = 53 · 77,35 / 100 = 41 листа

Рассчитаем количество листов формата А4, необходимое для конструирования j - го узла по формуле:

L_npij= (L_пр*Y_ij)/100

где - доля j - го КПП в общем количестве на i - м этапе КПП, % (смотри таблицу 3.1)

Y_{ij. тз} =100%

Y_{ij. тп}=100%

Y_{ij. ов}=19,5%

Y_{ij. дет}=80,5%

где Y_{ij. тз -} доля технического задания в общем количестве листов формата А4 на КПП, %

Y_{ij. тп -} доля технического проекта в общем количестве листов формата А4 на КПП, %;

Y_{ij. ов -} доля общего вида в общем количестве листов формата А4 на КПП, %.

Y_{ij. дет -} доля деталировки в общем количестве листов формата А4 на КПП, %.

L_npij.тз - количество листов формата А4, необходимое для конструирования тех. задания

L_npij.тп - количество листов формата А4, необходимое для конструирования тех. проекта

L_npij.ов - количество листов формата А4, необходимое для изготовления чертежей общего вида арматуры в рабочем проекте

L_npij.дет - количество листов формата А4, необходимое для изготовления чертежей деталировки арматуры в рабочем проекте.

L_npij.тз = 1*100/100=1 лист

L_npij.тп =11*100/100=11листов

L_npij.ов =41*19.5/100=8 листов

L_npij.дет=41*80.5/100=33 листа

Результаты вычислений сведены в таблицу 3

После произведенных расчетов рассчитаем количество листов формата А4, необходимое для выполнения k - го вида работ по формуле:

n_ijk= (L_прij*Y_ijk)/100

где - доля k - го этапа в общем количестве j - м этапе i- го этапа КПП, % (смотри таблицу 3)

Y_{ijk. тз} =100%

Y_{ijk. вед} =9%

Y_{ijk. зап}=91%

Y_{ijk. ов}=100%

Y_{ijk. дет}=100%

где Y_{ijk. тз -} доля технического задания в общем количестве листов формата А4 на КПП, %

Y_{ijk. вед}- доля ведомости технического проекта в общем количестве листов формата А4 на КПП, %

Y_{ijk. зап -} доля пояснительной записки технического проекта в общем количестве листов формата А4 на КПП, %

Y_{ijk. ов -} доля общего вида в общем количестве листов формата А4 на КПП, %.

Y_{ijk. дет -} доля деталировки в общем количестве листов формата А4 на КПП, %.

n_ijk.тз - количество листов формата А4, необходимое для написания тех. задания

n_{ijk.тз.ведомость}- количество листов формата А4, необходимое для написания ведомости в тех. проекте

n_{ijk.пояснит.зап.}- количество листов формата А4, необходимое для написания пояснительной записки в тех. проекте

n_ijk.ов - количество листов формата А4, необходимое для изготовления чертежа общего вида в рабочем проекте

n_ijk.дет - количество листов формата А4, необходимое для изготовления чертежа деталировки в рабочем проекте.

Результаты вычислений сведены в таблицу 3.2

n_ijk.тз =1*100/100=1 (лист)

n_{ijk.тз.ведомость} =11*9/100=1 (лист)

n_{ijk.пояснит.зап} =11*91/100=10 (листов)

n_ijk.ов =8*100/100=8 (листов)

n_ijk.дет=33*100/100=33(листа)

Таблица 3. - Результаты вычислений

Этапы КПП	Наименование узла изделия	Виды работ по КПП	Количество листов формата А4	Доля i - го этапа КПП Yi%	Доля j - го узла КПП Yji%	Доля k - го вида работ Yijk%
Техническое задание		Без деления на узлы	1	1,9	100	100
Технический проект		Ведомость технического проекта	11	20,75	100	9
		Поясни тельная записка				91
Рабочий проект	Общий вид	Чертеж	41	77,35	19,5	100
	Деталировка	Чертеж			80,5	100

Таблица 4. - Результаты вычислений

Этапы КПП	Наименование узла изделия	Виды работ по КПП	Количество листов формата А4	Категория новизны	Группа сложности	Количество листов для i - го этапа КПП	Количество листов необходимое для конструирования j-го узла	Количество листов необходимое для выполнения k-го вида работ
Техническое задание		Без деления на узлы	1	В	IV	1	1	1
Технический проект		Ведомость технического проекта	11	В	IV	11	11	1
		Поясни тельная записка			IV			10
Рабочий проект	Общий вид	График	47	В	IV	47	8	8
	Деталировка	График					33	33

Исходя из выше сделанных расчетов, можем определить трудоемкость каждого вида работ КПП (с.4) [11]:

T_kijk=t_ijk*n_ijk

где T_kijk.т.з- трудоемкость написания тех. задания;

T_{kijk.тп.ведомость} - трудоемкость составления ведомости тех. проекта;

T_{kijk.тп.пояснит.зап} - трудоемкость написания пояснительной записки тех. проекта;

T_kijk.ов - трудоемкость изготовления чертежа общего вида арматуры в рабочем проекте;

T_kyk.дет.- трудоемкость изготовления чертежей деталировки арматуры в рабочем проекте.

T_kijk.т.з =1*11,2=11,2 нормо-часов

T_{kijk.тп.ведомость} =1*12,8=12,8 нормо-часов

T_{kijk.тп.пояснит.зап} = 10*7,6=76 нормо-часов

T_kijk.ов =8*7,1=56,8 нормо-часов

T_kyk.дет = 33*4,9=161,7 нормо-часов

Категория новизны выбирается согласно Приложению А п.2

Группа сложности выбирается согласно Приложению В

Норма времени на подготовку технического задания выбирается согласно приложению С п.1

Нормы времени на конструкторские работы по стадиям рабочего и технического проекта выбираются согласно Приложению С п.3

Результаты расчетов каждого вида работ занесены в таблицу 5

Таблица 5. - Результаты вычислений

Этапы КПП	Наименование узла изделия	Виды работ по КПП	Количество листов формата А4	Категория новизны	Группа сложности	Норма времени, часы.	Трудоемкость	Классификация исполнителя
Техническое задание		Без деления на узлы	1	В	IV	11,2	11,2	Ведущий конструктор
Технический проект		Ведомость технического проекта	11	В	IV	12,8	12,8	Ведущий конструктор
		Пояснительная записка			IV	7,6	76	Ведущий конструктор
Рабочий проект	Общий вид	Чертеж	41	В	IV	7,1	56,8	Конструктор I категории
	Деталировка	Чертеж			IV	4,9	161,7	Конструктор III категории
	Итого	53				318,5

На основе проведенных расчетов определим общую трудоемкость работ КПП:

T_knn = (1 + 0,4) · 318,5 = 445,9 нормо-часа.

4.1.2 Расчет численности исполнителей КПП

Расчетная численность инженеров (I,III) категории, выполняющих КПП, определяется по формуле:

Ч_{инж I,III}= T^{инж I,III} _кпп/Ф_эф*P_вып

где = 173 ч/месяц - эффективный фонд времени одного исполнителя в месяц;

T^{инж I,III}=412.3 - трудоемкость выполнения работ инженерами I и III категории;

T^{инж I,III} =(318.5-24)*1.4= 412.3 (нормо-часов)

- средний процент выполнения норм.

Ч_р = 412.3 /173 · 1,1 =2,1; принимаем 3 человек.

Списочная численность определяется по формуле:

Ч_с= Ч_{р I,III}*к

где к = 1,1 - коэффициент, учитывающий не выходы на работу по уважительной причине.

Ч_с= 3·1,1 = 3,3; принимаем 4 человек.

Расчетная численность ведущих конструкторов, выполняющих КПП, определяется по формуле:

Ч _в.к= T^в.к_кпп/Ф_эф*P_вып



где T^в.к_кпп = - трудоемкость выполнения работ ведущим конструктором;

T^в.к_кпп=24*1,4=33,6 (нормо-часа)

Ч _в.к=33,6/173*1,1=0,17; принимаем 1 человека.

Общая численность персонала, занятого в КПП, определим следующим образом:

Ч_общ= Ч _в.к+ T^{инж I,III}

Ч_общ = 4 + 1 = 5 человек.

4.1.3 Расчет стоимости КПП при конструировании арматуры

Основная и дополнительная заработная плата основных работников (конструкторов) приведена в таблице 6.

Таблица 6. - Основная и дополнительная заработная плата основных работников

Должность	Оклад	Доп. ЗП	Соц. страх.
Ведущий конструктор (1 чел.)	28000 руб.	2240 руб.	9072 руб.
Инженер I категории (2 чел.)	20000 руб.	1600 руб.	6480 руб.
Инженер III категории (2 чел.)	15000 руб.	1200 руб.	4860 руб.

= 173 ч/месяц - эффективный фонд времени одного исполнителя в месяц

t_см = 8 - время 1-й рабочей смены, (часов);

Найдем число смен в месяц:

к₁=Ф_эф/t_см

173/8 = 22 (смены)

Исходя из того что тарифная ставка (тс)

- ведущего конструктора на предприятии ПФ «Квант» составляет 159 руб./час

- Инженера I категории 114 (руб./час)

- Инженера III категории 85 (руб./час)

Вычислим оклад по формуле:

Оклад = тс**см,

где = 8 - время 1-й рабочей смены (часов),

см =22 - количество рабочих смен в месяц.

Оклад ведущего конструктора: 159*8*22= 28000

Оклад инженера I категории: 114*8*22= 20000 (руб.)

Оклад инженера III категории 85*8*22= 15000 (руб.)

Фонд дополнительной заработной платы определим следующим образом (с.9) [11]:

ЗП_допi=0.08*ЗП_оснi

ЗП_доп1= 0,08 · 28000 = 2240 (руб.)

ЗП_доп2 = 0,08 · 20000 = 1600 (руб.)

ЗП_доп3= 0,08 · 15000 = 1200 (руб.)

Определим отчисления на социальные нужды:

ЗП_отчi = (ЗП_оснi + ЗП_допi) · 0,30

где 0,30 - отчисления в социальные фонды (ОСС = 30%).

ЗП_отч1 = (28000 + 2240) · 0,30 = 9072 (руб.)

ЗП_отч2 = (20000 + 1600) · 0,30 = 6480 (руб.)

ЗП_отч3 = (15000 + 1200) · 0,30 = 4860 (руб.)

Накладные расходы:

С_накi=0,8*(ЗП_оснi+ЗП_допi)

где 0,8 - процент от заработной платы (80%).

С_нак1 = 0,8 · (28000 + 2240) = 24192 (руб.)

С_нак2 = 0,8 · (20000 + 1600) = 17280 (руб.)

ЗП_отч = ЗП_отч1 + 2 · ЗП_отч2 + 2 · ЗП_отч3,

ЗП_отч = 9072 · 1 + 6480· 2 + 4860· 2 = 31752 (руб.)

С_нак3 = 0,8 · (15000 + 1200) = 12960 (руб.)

Величина суммарных затрат на КПП:

С_кпп=ЗП+ЗП_отч+С_нак

ЗП = ЗП_осн1 + 2 · ЗП_осн2 + 2 · ЗП_осн3 + ЗП_доп1 + 2 · ЗП_доп2 + 2 · ЗП_доп3,

ЗП = 28000 · 1 + 20000 · 2 + 15000 · 2 + 2240 · 1 + 1600 ·2 + 1200 · 2 = =30240+64800+32400=105840 (руб.)

С_нак = С_нак1 + 2 · С_нак2 + 2 · С_нак3,

С_нак = 24192 · 1 + 17280 · 2 + 12960 · 2 = 84672 (руб.)

С_кпп = 105840 + 31752 + 84672 = 222264 (руб.)

Все данные по затратам на КПП при конструировании арматуры приведены в таблице 7.

Таблица 7. - Данные по затратам на КПП при конструировании арматуры

Наименование статей затрат	Сумма, рубли
Основная заработная плата	105840
Отчисления в социальные фонды	31752
Накладные расходы	84672
Итого	222264

Число смен, за которое была выполнена конструкторская подготовка производства:

K₂=T^{пар-посл}_кпп/t_см

T^{пар-посл}_кпп - трудоемкость работ при параллельно-последовательном выполнении чертежей.

T^{пар-посл}_кпп=?T_kijk- Т^{пар-посл}_kijk

где ?T_kijk=318,5 -суммарная трудоемкость по КПП (нормо-часов)

Т^{пар-посл}_kijk=t_ijk*О (трудоемкость параллельных работ)

где t_ijk- норма времени;

О- количество параллельных отрезков.

Т^{пар-посл}_kijk=4,9*11=53,9 (нормо-часа)

T^{пар-посл}_кпп= 318,5-53,9=264,6(нормо-часа)

K₂=264,6/8=33,075;

4.1.4 Расчет экономической выгоды

Величина затрат на базовом и проектном уровне

Базовый уровень.

Трудоемкость работ конструктора высшей категории:

T= (1.4+11.1) =12.5 (нормо-часа)

Трудоемкость инженера I категории:

1.Т= (4,9+1,225+1,225+1,225+1,225+1.225+0,6125+7,1)=18.7375 (нормо-часов)

2.Т= (1,225+1,225)= 2,45 нормо-часа

Трудоемкость инженера III категории:

1.Т= (1,225+1,225+1,225+0,6125+0,6125)=5,5125 (нормо-часов)

2.Т= (1,225+0,6125+0,6125)=2,45 (нормо-часа)

Вычислим стоимость работ через тарифную ставку:

S₁=(12.5*159+18.7375*114+2.45*114+5.5125*85+2.45*85)*8= 40637.5 руб.

Проектный уровень.

Трудоемкость работ конструктора высшей категории:

T= (1.4+3,7) =5,1 (нормо-часов)

Трудоемкость инженера I категории:

1.Т= (3,7+1,225+1,225+1,225+1,225+1,225+4,9+0,6125+7,1)= 22,4375 (нормо-часа)

2.Т= (3,7*1*1.225)= 4.825 (нормо-часа)

Трудоемкость инженера III категории:

1.Т= (1,225+1,225+1,225+1,225+0,6125+0,6125)=6.125 (нормо-часов)

2.Т= (0,6125+0,6125)=1,225 (нормо-час)

Вычислим стоимость работ через тарифную ставку:

S₂=(5,1*159+22,4375*114+3,7*114+6.125*85+1,225*85)*8= 36439.8 руб.

S₂- S₁= 40637.5-36439.8

Где S₂- величина затрат на проектном уровне

S₁- на базовом.

S₂- S₁=4198 руб.

4.1.5 Расчет показателей эффективности проекта

Коэффициент занятости работников определяется по формуле (с.15) [11]:

K_з1=Т_ф1/T_н1 ;K_з2=Т_ф2/T_н2



где Т_ф1,2- фактические производственные затраты времени до и после, [стр. 12-1]

Т_н1,2- длительность конструкторской подготовки производства до и после, [стр. 12-1]

K_{з1 ведущего}=12,5/33,075=0,378

K_{з1инженер I ур-ня(1)}=18,7375/33,075=0,566

K_{з1инженер I ур-ня(2)}==1,225/33,075=0,037

K_{з1 инженер III ур-ня(1)}==4,9/33,075=0,148

K_{з1 инженер III ур-ня(2)}==2,45/33,075=0,074

K_{з2 ведущего}=5.1/29.9=0.17

K_{з2 инженер I ур-ня(1)}=22.4375/29.9=0.75

K_{з2 инженер I ур-ня(2)}==4.925/29.9=0.165

K_{з2 инженер III ур-ня(1)}==6.125/29.9=0.20

K_{з2 инженер III ур-ня(2)}==1.225/29.9=0.04

Рост производительности труда

ДПТ= (1/Т_н^б-1/Т_н^п)*100%

где Т_н^б, Т_н^п- длительность конструкторской подготовки производства

по базовому и проектному уровню, (нормо-час)

ДПТ= ((1/33,075)- (1/29,93)) *100%

ДПТ= 0,318.



5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Природно-климатические условия

дроссельный клапан деталь седло

Производственная фирма «Квант» находится в зоне континентального климата с недостаточным увлажнением, жарким и сухим летом, сравнительно продолжительной и холодной зимой с частыми оттепелями и туманами. Многолетние метеорологические наблюдения показывают, что самый теплый месяц в этих местах - июль, самый холодный - январь. В эти же месяцы наблюдается и самая маленькая (в июле), и самая высокая (в декабре и январе) влажность. В течение всего года преобладает восточное направление ветра, средняя скорость которого менее 5 м/с. Здесь в среднем 6 дней в году могут наблюдаться пыльные бури, в холодный период часты туманы - до 50 дней в году.. Эти данные по климатическим условиям ясно говорят о том, что характерные атмосферные процессы в месте размещения ПФ «Квант» никак не сказываются на её нормальной эксплуатации.

5.2 Наличие коммуникаций

Территория ПФ «Квант» оборудована всеми инженерными коммуникациями, такими как: водопровод, электрические сети которые необходимы для нормального функционирования предприятия и жизнедеятельности работников. Сточные воды проходят систему очистки.

5.3 Опасные и вредные факторы, действующие на токаря

Проанализируем вредные и опасные факторы, возникающие при выполнении технологических операций, их опасность для персонала, решим вопросы по предотвращению негативного влияния вредных и опасных факторов производственной среды на персонал.

Рассмотрим рабочее место токарного станка 16К20 на машиностроительном предприятии. Рабочее место используется для выполнения технологических операций преобразования заготовки в необходимую деталь, используемую для функционирования механизма разрабатываемого в дипломном проекте.

-поражение электричеством.

-механическое воздействие отходов обрабатываемой детали.

-вращающиеся части станков и обрабатываемых деталей.

-режущий инструмент.

-неисправность оборудования.

-действие на кожу смазочного масла, охлаждающей жидкости.

-сквозняки.

-повышенный уровень шума.

5.4 Мероприятия по предупреждению опасностей и вредностей производства

Для возможного предупреждения возникающих опасных факторов необходимо заблаговременное принятие мер, к которым относятся:

- создание необходимых условий труда работодателем, которые включают в себя:

1.1 Обеспечение наличия набора инструментария, оборудования и оснастки, спецодежды, средств индивидуальной защиты, необходимых для удобного выполнения обязанностей рабочего.

Пусковые кнопки должны быть углублены, что исключает самовольное включение при случайном прикосновении.

Материалы к станкам могут подаваться механическими тележками (автокары, автопогрузчики и прочее).

1.2.Создание благоприятного микроклимата, вентиляции, отопления, канализации, подбор оптимального освещения, не допускать превышения характеристик шума и вибраций.

Обеспечение пожарной и электробезопасности, экологической безопасности.

Пусковые устройства, электродвигатели, а также металлическое оборудование, которое может оказаться под напряжением, должны быть заземлены.

Пусковые ящики электродвигателей должны иметь блокировку, которая разрешает открывать ящик только после выключения рубильника.

1.3.Ознакомление работника с инструкцией по безопасности, в дальнейшем вывешенной около рабочего места (станка).

По данной инструкции токарь инструктируется перед началом работы на предприятии (первичный инструктаж), а потом через каждые 6 месяцев (повторный инструктаж). Результат инструктажа заносится в "Журнал регистрации инструктажей по вопросам охраны труда", в журнале после прохождения инструктажа должна быть подпись инструктирующего лица и токаря.

1.4.Страхование работника от несчастных случаев и профессиональных заболеваний.

В случае повреждения здоровье токаря по вине собственника, он (токарь) имеет право на возмещение причиненного ему вреда.

- выполнение обязанностей работника.

2.1.Соблюдение правил внутреннего трудового распорядка.

2.2. Выполнение только той работы, которая поручена руководителем, и по которой он проинструктирован.

2.3. Пользование спецодеждой и средствами специальной защиты.

Которые представляют собой:

-костюм вискозно-лавсановый, ботинки кожаные, очки защитные.

Для предотвращения кожных заболеваний при пользовании охлаждающими жидкостями (эмульсии, масла и прочее) необходимо перед началом работы смазать руки специальными пастами

2.4.Содержание в чистоте и порядке рабочего места.

Не загромождение проходов.

2.5. Не допущение на рабочее место посторонних лиц.

5.4.1 Примеры и последствия проявления опасных факторов

При работе на токарном станке могут быть: вырывание детали из патрона (планшайбы), центров, поломки резцов, вырывание резцов с резцедержателей. Так же не менее опасными факторами являются возникновение сквозняков и повышенный уровень шума, неоптимальное освещение

Освещение.

Уровень освещенности, а так же все аспекты качества освещения играют роль в предотвращении несчастных случаев. Можно упомянуть, что неравномерное освещение может создавать проблемы адаптации, снижая видимость. Работая при освещении плохого качества или низких уровней, люди могут ощущать усталость глаз и переутомление, что приводит к снижению работоспособности. В ряде случаев это может привести к головным болям. Причинами во многих случаях являются слишком низкие уровни освещенности, слепящее действие источников света и соотношение яркостей. Головные боли также могут быть вызваны пульсацией освещения. Таким образом, становится, очевидно, что неправильное освещение представляет значительную угрозу для здоровья работников.

Сквозняки способны вызывать такие опасные заболевания как:

1.Миозит - воспаление мышц.

2.Сквозняк, направленный в шею и грудь, становиться причиной заболеваний дыхательных путей: бронхитов, ангины, тонзиллитов, трахеитов и ларингитов.

3. Направленное действие сквозняка в лицо на первый взгляд кажется безопасным, а на самом деле после него могут начаться сильные боли в разных частях лица. Это происходит из-за воспаления тройничного нерва. Перекос лица вследствие паралича мышц также может быть результатом действия сквозняка.

4. Если сквозняк дует в грудь, то может произойти воспаление межреберного нерва и проявится болезнь под названием межреберная невралгия. Это болезнь затрудняет дыхание, мешает движению и лишает человека трудоспособности из-за постоянных болей опоясывающего характера.

5. Отит - самое распространенное заболевание, вызываемое сквозняком. При отите происходит воспаление уха, что при несвоевременном лечении может привести к нагноению, перфорации барабанной перепонки и потере слуха.

6. Сквозняк, воздействующий на поясницу, вызывает такие заболевания как радикулит или воспаления почек, которые очень трудно полностью вылечить.

Для создания оптимального производственного микроклимата следует согласовывать параметры с СанПиН 2.2.4.548-96

Шум

Повышенный уровень шума вызывает потерю остроты слуха и возникновению гипертонической и ишемической болезни сердца, неврит слухового нерва (традиционно считается неизлечимым заболеванием). Так же повышенный шум вызывает потерю внимания, вследствие чего уровень опасности повышается.

Шум может вызывать различные психические реакции, отключение вегетативной нервной системы, регулирующей функции внутренних органов, сердечно-сосудистой системы и обмен веществ, повреждения слуха, а при высоких уровнях громкости вызывает болезненные ощущения.



5.5 Описание рабочего места токаря

Планировка рабочего места предусматривает рациональное расположение оборудования и оснастки, наиболее эффективное использование производственных площадей, создание удобных и безопасных условий труда, а также продуманное расположение инструментов, заготовок и деталей на рабочем месте.

Все предметы и инструменты располагают на рабочем месте в пределах досягаемости вытянутых рук, чтобы не делать лишних движений-наклонов, поворотов, приседаний и др., вызывающих дополнительные затраты времени и ускоряющих утомляемость рабочего. Все, что приходится брать левой рукой, располагают слева; то, что берут правой, располагают справа. Материалы и инструменты, которые берут обеими руками, располагают с той стороны станка, где во время работы находится токарь.

Планировка рабочего места должна обеспечивать условия для выработки привычных движений. Если предметы труда располагать в строго определенном порядке и всегда на одних и тех же местах то у рабочих появится навык и даже автоматизм движений, что ведет к снижению напряжения и утомляемости.

При односменной работе на рабочем месте устанавливается тумбочка с одним отделением, при работе в две смены - с двумя отделениями, при трехсменной работе - две инструментальные тумбочки: одна с двумя отделениями, другая с одним.

Если на станке обрабатываются длинномерные заготовки, то вместо приемного столика устанавливают стеллаж для горизонтального хранения заготовок. При обработке крупногабаритных и тяжелых заготовок на рабочем месте устанавливают механизированное подъемно-транспортное устройство (шарнирно-балансирный манипулятор (ШБМ) или подвесную кран-балку с дистанционным вызовом, которые могут обслуживать один или два станка).

Рабочее место токаря должно соответствовать принципам научной организации труда и типовым схемам планировки рабочих мест. Это - основа обеспечения наивысшей производительности и безопасности при токарных работах.

5.6 Нормируемые характеристики

Микроклимат

СанПиН 2.2.4.548-96 регламентируют нормы производственного микроклимата.

Допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений.

В производственных помещениях, где из-за технологических требований к производственному процессу технической недостижимости их обеспечения или экономически обоснованной нецелесообразности невозможно установить допустимые нормативные величины микроклимата необходимо предусматривать мероприятия по защите работающих от возможного перегревания и охлаждения

Основным путем оздоровления условий труда в горячих цехах является изменение технологического процесса, направленное на ограничение источников тепловыделений и уменьшение времени контакта работающих с нагревающим микроклиматом, а также использование эффективного проветривания, рационализация режима труда и отдыха, питьевого режима, спецодежды.

Наиболее эффективным средством улучшения метеорологических условий является автоматизация и механизация всех процессов, связанных с нагревом изделий.

Значительно уменьшают теплоизлучение и поступление лучистой и конвекционной теплоты в рабочую зону теплоизоляция и экранирование. Эффективно защищают от лучистой теплоты отражательные экраны и водяные завесы.

В производственных помещениях, где источники конвекционной лучистой теплоты значительны, одной из важных мер по нормализации метеорологических условий является естественная вентиляция - аэрация, а также механическая вентиляция с обязательным использованием местных воздушных душей.

Вентиляция

Нормирование отопления, вентиляции и кондиционирования производится согласно СНиП 2.04.05-91

В качестве вентилирующего устройства применяется приточно-вытяжная установка.

Это компактное рекуперативное устройство, которое предназначено для подачи, очистки и удаления отработанного воздуха в помещениях небольшого объема. Нагрев и увлажнение воздуха осуществляется без дополнительных затрат электроэнергии, за счет пластинчатого рекуператора мембранного типа, который извлекая тепло и влагу из утилизированного воздуха, передает их поступающему воздуху с улицы.

Стандартно, установка комплектуется приточным и вытяжным вентиляторами, приточным и вытяжным фильтрами, пластинчатым рекуператором и системой автоматического управления, с пультом дистанционного управления. Инновационный тип рекуператора позволяет подогревать и увлажнять приточный воздух.

Отопление

Отопление производственного помещения осуществляется с помощью системы лучистого отопления

В соответствии с ГОСТ Р 50670-94

Экономия энергии при использовании промышленных лучистых обогревателей составляет 50% - 70%. Это достигается за счёт:

- Возможности зонального обогрева.

- Отсутствия трубной разводки для жидкостного контура.

- Управления температурным режимом в зависимости от температуры наружного воздуха.

- Возможности выключения обогрева в помещениях в нерабочее время.

Освещение

Нормирование естественного и искусственного освещения производится согласно СНиП 23-05-95

Освещение производится люминесцентными лампами дневного света, расчет количества которых производится в расчетной части.

Освещение воздействует на организм человека и выполнение производственных заданий. Правильное освещение уменьшает количество несчастных случаев и повышает производительность труда на 15%. Неправильное освещение может быть причиной таких заболеваний, как близорукость, спазм, аккомодация, зрительное утомление, и других болезней, понижает умственную и физическую работоспособность, увеличивает число ошибок в производственных процессах, аварий и несчастных случаев.

Освещение, отвечающее техническим и санитарно-гигиеническим нормам, называется рациональным. Создание такого освещения на производстве является важной и актуальной задачей.

В помещениях используется естественное и искусственное освещение. Естественное освещение предполагает проникновение внутрь зданий солнечного света через окна и различного типа светопроемы (верхние световые фонари). Естественное освещение часто меняется и зависит от времени года и суток, а также от атмосферных явлений. На освещение влияют местонахождение и устройство зданий, величина застекленной поверхности, форма и расположение окон, расстояние между зданиями и др.

Шум

Уровень шума в производственном помещении нормируется согласно СН 2.2.4/2.1.8.562-96

Источником шума в производственном помещении является работа станка 16К20.

Уровни звукового давления, дБ

(в октавных полосах частот), Гц

63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
107	101	97	93	91	89	87	86

Уровень шума на рабочих местах в производственных помещениях, возникающих от таких источников, обычно значительно превышает допустимые значения.

Проведем расчеты, показывающие характеристики имеющегося шума и проведем мероприятия для приведения характеристик в установленные нормы, если это необходимо.

Расчет приводится в расчетной части.

Вибрация

Уровень вибрации в производственном помещении нормируется согласно СанПин 2.2.4/2.1.8.566-96.

Под вибрацией понимают возвратно-поступательное движение твердого тела. Это явление широко распространено при работе различных механизмов и машин

В данном случае имеет место общая вибрация, исходящая от станка.

Тело человека рассматривается как сочетание масс с упругими элементами, имеющими собственные частоты, которые для плечевого пояса, бедер и головы относительно опорной поверхности (положение "стоя") составляют 4~6 Гц, головы относительно плеч (положение "сидя") - 25-30 Гц. Для большинства внутренних органов собственные частоты лежат в диапазоне 6-9 Гц. Общая вибрация с частотой менее 0,7 Гц, определяемая как качка, хотя и неприятна, но не приводит к вибрационной болезни.

При частоте колебаний рабочих мест, близкой к собственным частотам внутренних органов, возможны механические повреждения или даже разрывы. Систематическое воздействие общих вибраций, характеризующихся высоким уровнем виброскорости, приводит к вибрационной болезни, которая характеризуется нарушениями физиологических функций организма, связанными с поражением центральной нервной системы. Эти нарушения вызывают головные боли, головокружения, нарушения сна, снижение работоспособности, ухудшение самочувствия, нарушения сердечной деятельности.

Борьба с вибрацией

Основным путем борьбы с вредным влиянием производственной вибрации следует считать конструирование более совершенного оборудования с дистанционным управлением.

Важно произвести виброизоляцию рукояток и других мест контакта машины с руками оператора, оптимизацию рабочих параметров машин с целью уменьшения резонансных состояний, уменьшение теплопроводности места контакта с виброисточником. Среди средств индивидуальной защиты наибольшее распространение получили виброгасящие рукавицы с ладонной накладкой из эластичного материала, виброгасящая обувь с упругой подошвой или стелькой.