Технологический процесс обработки детали щита подшипникового

Проверка сверла на прочность включает проверки по крутящему моменту и осевой силе и состоит из следующих этапов:

Осевое усилие действующее на сверло P_х=2053 Н и крутящий момент М_кр. =9 Н·м определены выше. Определение необходимого размера конуса (если по условию сверло должно иметь конусный хвостовик). Для этого находим момент трения между хвостовиком и втулкой:

М_тр =

Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т.е. к моменту, создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до 3 раз по сравнению с моментом, принятым для нормальной работы сверла. Таким образом, момент трения должен быть равен 3М_кр. Следовательно,

3М_кр = М_тр =, но

Средний диаметр конуса хвостовика находим по формуле:

где М_кр - момент сопротивления сил резания Н?м (кгс?мм); P_x - осевая составляющая силы резания Н (кгс); ?=0,096 - коэффициент трения стали по стали; угол ? для большинства конусов Морзе равен приблизительно 1⁰30'; sin1⁰30' = =0,02618; ?? = 5^' - отклонение угла конуса.

=0,0073мм=7,3мм.

По таблице ГОСТ 25557 - 82 выбираем ближайший больший конус, т.е конус №0 с лапкой и размерами: D₁=9,2 мм; d₂=6,2 мм; l₄=59,5 мм; l₁=50 мм;.конусность1:19,212=0,05205.

Определение длины сверла по ГОСТ 4010-77. Общая длина сверла L=100мм; длина рабочей части l₀ = 40мм хвостовика и шейки l₂ =54мм.

Определение геометрических и конструктивных параметров рабочей части сверла. По нормативам находим форму заточки, угол наклона винтовой канавки ? =30⁰, угол при вершине конуса 2?=118⁰, шаг винтовых канавок находим по формуле:

Н=

Н==49 мм.

Толщину d_с сердцевины сверла выбирают в зависимости от диаметра сверла. Принимаем d_с=0,19D = 0,19·9=1,71 мм. Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4?1,8 мм на 100 мм длины рабочей части сверла. Принимаем это утолщение сердцевины 1,4 мм.

Сверла, оснащенные твердым сплавом и твердосплавные делают более жесткими - с диаметром сердцевины около 0,3D. По направлению к хвостовику диаметр сердцевины увеличивается на (1,4...1,5)мм на 100 мм длины для сверл из быстрорежущей стали и на (1,7..1,8) мм для сверл твердосплавных.

Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 мм длины рабочей части сверла. Принимаем обратную конусность 0,05 мм. Рекомендуемые размеры ленточки на калибрующей части сверл по ширине b=0,08мм и высоте h =0,3 мм.

Ширина пера определяется по формуле В = 0,58 D=0,58·9=5,22мм..

Определение геометрических элементов профиля фрезы для фрезерования канавки сверла:

Большой радиус профиля

R₀ = C_RC_rC_фD, где

C_R = ==0,493.

C_r =

при отношении толщины сердцевины d_с к диаметру сверла D, равном 0,14, С_r = 1;

где D_ф - диаметр фрезы. При D_ф = , = 1.

Следовательно R₀ = 0,493·1·1·9=4,44 мм.

Меньший радиус профиля

R_К = С_кD, где С_к=0,015·30^0,75=0,191.

R_К =0,191·9=1,72 мм.

Ширина профиля B = R₀ + R_К =4,44+1,72=6,16мм..

Устанавливаем основные технические требования и допуски на размеры сверла.

Выполняем рабочий чертеж.

3.2 Конструирование контрольно-измерительного инструмента

Спроектируем калибр-пробку для контроля размера O72G7() мм:

- определяем проходную сторону калибра-пробки используя формулы для определения размеров калибров по СТ СЭФ 175-75

(41) [6]

где, Д_min - наименьший предельный размер изделия, Д_min=72,01 мм,

z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наибольшего предельного размера изделия, Н - допуск на изготовление новых калибров для отверстий.

Рассмотрим данный размер O72G7() мм. В системе отверстия для 7-го квалитета по СТ СЭВ 157-75 [6, табл.4 стр.314] имеем: z = z₁ =4 мкм; y =y₁ =3 мкм; H= 5 мкм; H₁ = 5 мкм; H_s =2; H_p = 3 мкм; ? = ?₁ = 0.

Подставляем значения в формулу (48):

=72,0165_-0,005 мм

- находим проходную сторону изношенного калибра:

Д_пр.изн = Д_min + y, (42) [6]

где, y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия,

Д_пр.изн = 72,01+0,003 = 72,013 мм,

- непроходную сторону пробки определяем по формуле:

(43) [6]

где, Д_mах - наибольший предельный размер изделия, Д_mах=72,04 мм.

= 72,0425_-0,005 мм

Выполняем рабочий чертеж калибра-пробки с указанием размеров и технических требований.

Схема расположения полей допусков калибра представлена на чертежи измерительного инструмента.

Литература

1. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога- машиностроителя. Том 2 -М.: Машиностроение, 1985, стр.496.

2. Горбацевич Л. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, 3-е изд. перераб. и дополн. Минск: Высшая школа, 1975г, 288стр.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение.1984, стр.340.

4. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». Методические указания. Днепропетровск. Часть 1. 128 с. 1990г.

5. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред.А.А. Панова, 1988, стр.736.

6. Белкин И.М.. Справочник по допускам и посадкам для рабочего машиностроителя. М.: Машиностроение.1985, стр.320.

7. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1, 2-е изд. М.: Машиностроение , 1974г. 406стр.

8. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. 2-е изд. М.: Машиностроение , 1974г. 424стр.

9. Ковшов А. Н. Технология машиностроения. - М.. Машиностроение, 1987. - 320 с.

10. Маталин А. А. Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

11. «Проектирование металлорежущих инструментов»./ Под ред. И.И. Семенченко. - М.: Машгиз, 1963., 952с.

Размещено на Allbest.ru