Технологический процесс механической обработки детали винт

Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 17.01.2013
Размер файла 754,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования республики Беларусь

Учреждение образования

Могилевский государственный университет продовольствия

Кафедра прикладной механики

Специальность 1-36 01 01 Машины и аппараты пищевых производств

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология машиностроения»

технологический процесс механической обработки детали ВИНТ

(АРР-01.01.03.01)

Могилев 2012
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Назначение и конструкция детали
2. Анализ технологичности конструкции детали
3. Определение типа производства
4. Обоснование способа получения заготовки
5. Выбор варианта технологического маршрута
6. Расчёт припусков
7. Обоснование выбора оборудования, режущего и мерительного инструмента, технологической оснастки
8. Расчёт режимов резания
9. Техническое нормирование четырёх операций
10. Расчет себестоимости выполнения одной операции
Список используемых источников

ВВЕДЕНИЕ

Роль машиностроения в развитии всех отраслей народного хозяйства. Основные направления повышения производительности и обеспечения требуемой точности при разработке новых технологических процессов механической обработки деталей.

Цель машиностроения - изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности с всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.

Перед машиностроительным комплексом поставлена задача резко повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей - плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей - корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.

Основными направлениям развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.

В представленном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления винта АРР-01.01.03.01, произведены расчеты режимов резания, норм времени, себестоимости операции.

1. Назначение и конструкция детали

Винт АРР-01.01.03.01 выполняет функцию упора в механизме. Упорная поверхность (торец 60) подвергается термообработке и шлифуется для получения чистой упорной поверхности. Вылет винта регулируется при помощи резьбы М42. Вращение осуществляется при помощи специнструмента, устанавливаемого в отверстия 6. На винте имеется канавка для установки мерительного приспособления.

Винт изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Свойства стали 45 приведены в таблице 1.

Таблица 1

Свойства стали 45 ГОСТ 1050-88

Физико-механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88

ут, МПА

увр, МПА

Sб, %

ш, %

dн, Дж/см2

HB, (не более)

HB, (не более)

не более

не более

не более

не более

горячекатанной

отожённой

360

600

16

40

50

241

197

Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88

С

Si

Mn

S

P

Ni

Cr

не более

0,40-0,50

0,17-0,37

0,50-0,80

0,045

0,045

0,30

0,30

2. Анализ технологичности конструкции детали

Винт АРР-01.01.03.01 изготавливается из конструкционной стали 45, которая широко применяется в народном хозяйстве для изготовления деталей и узлов машин. В связи с этим показатель обрабатываемости у данной детали достаточно высокий, что позволяет использовать стандартизированный режущий инструмент.

Конструкция детали не сложная, количество обрабатываемых поверхностей маленькое, размеры детали небольшие - эти свойства детали позволяют обеспечить короткий технологический процесс ее изготовление и применить универсальное оборудование для обработки резанием.

Точность изготовления детали - нормальная, не требующая прецизионных методов обработки и соответствующего оборудования. Шероховатость обрабатываемых поверхностей также позволяет вести обработку стандартизированным режущим инструментом.

Конструкция детали дает возможность совмещать конструкторские, технологические и измерительные базы. Для базирования можно применять наружные цилиндрические поверхности.

В качестве заготовки для изготовления винта можно применять прокат либо поковку, полученную штамповкой на ГКМ.

В общем, деталь АРР-01.01.03.01 считается технологичной.

3 Определение типа производства

Исходные данные:

- рабочий чертеж детали АРР-01.01.03.01 (см. графическую часть проекта).

- годовая программа выпуска N=10000 шт.

При массе детали 2,51 кг и годовой программе выпуска N=10000 шт., ориентировочно, тип производства, в котором будет изготавливаться деталь - крупносерийное.

Обозначим на эскизе детали все элементарные поверхности (рисунок 1).

Рисунок 1 - Элементарные поверхности детали

1, 2 - торец детали;

3, 4 - фаска;

5 - поверхность 60h9 длиной 20 мм;

6 - поверхность 35,5h9 длиной 18 мм;

7 - поверхность 60h9 длиной 28 мм;

8 - поверхность 6Н9 длиной 10 мм;

9 -поверхность 35,5h9 длиной 10 мм (канавка под выход резьбонарезающего инструмента);

10 - резьбовая поверхность М42 длиной 114 мм.

Определим набор технологических переходов для получения требуемого качества элементарных поверхностей, пользуясь таблицей 3 /2, с.150 - 153/:

пов. 1 -обтачивание однократное, шлифование;

пов. 2, 3, 4 - обтачивание однократное;

пов. 5, 6, 7 - обтачивание предварительное, обтачивание чистовое;

пов.8 - сверление;

пов.9 - обтачивание предварительное, обтачивание чистовое;

пов.10 - обтачивание предварительное, нарезание резьбы.

По каждому технологическому переходу, пользуясь таблицей 1 /2, с.150 - 153/ определим основное технологическое время, затем просуммируем эти времена в пределах технологической операции, умножим на коэффициент цк и результат занесем в таблицу 2.

Операция 010.

Установ А.

Обтачивание торца пов.1

tо1=0,037•(D2-d2)•10-3мин

Черновое обтачивание пов.5,7

tо2=0,17•d•l•10-3мин

Чистовое обтачивание пов.5,7

tо3=0,17•d•l•10-3мин

Точение фаски (обтачивание фасонным резцом)

tо4=0,063•(D2-d2)•10-3мин

Точение канавки в 4 захода (обтачивание фасонным резцом)

tо5=4•0,063•(D2-d2)•10-3мин

tо1=0,037•(602-02)•10-3=0,13мин

tо2=0,17•60•70•10-3=0,71мин

tо3=0,17•60•70•10-3=0,71мин

tо4=0,063•(602-572)•10-3=0,02мин

tо5=4•0,063•(602-35,52)•10-3=0,59мин

Установ Б.

Черновая подрезка торца пов.2

tо6=0,037•(D2-d2)•10-3мин

Черновое обтачивание пов.10

tо7=0,17•d•l•10-3мин

Точение фаски (обтачивание фасонным резцом)

tо8=0,063•(D2-d2)•10-3мин

Точение канавки под выход резьбонарезающего инструмента (заглубление и проход)

tо9=0,063•(D2-d2)•10-3+0,17•d•l•10-3мин

tо6=0,037•(422-02)•10-3=0,07мин

tо7=0,17•42•124•10-3=0,89мин

tо8=0,063•(422-392)•10-3=0,02мин

tо9=0,063•(422-35,52)•10-3+0,17•35,5•10•10-3=0,03мин

tо010=0,13+0,71+0,71+0,02+0,59+0,07+0,89+0,02+0,03=3,36мин

Пользуясь формулой tшт-к010к•tомин, и взяв значение цк=1,36 для токарных станков при крупносерийном производстве получим

tшт-к010=1,36•3,36=4,57мин

Аналогичным образом производим расчёт для остальных операций.

Операция 015. Сверление 4 отверстий пов.8

tо1=4•0,52•d•l•10-3мин

tо015=tо1=4•0,52•6•15•10-3=0,29мин

принимаем цк=1,3 для вертикально-сверлильных станков

tшт-к015=1,3•0,26=0,38мин

Операция 020.

Нарезание резьбы М42 резьбовой головкой. Основное время целесообразно определять по формуле /1, с.161/

мин

где Lрх-длина рабочего хода,

Lрх=l+l1+l2=124+9+7=140мм;

S - подача, равна 1,125 мм;

n - частота вращения, n=100 об/мин

мин

принимаем цк=1,36 для токарных станков

tшт-к020=1,36•1,61=2,19мин

Операция 030.

Шлифование чистовое торца пов.1. (шлифование плоскостей торцом круга)

tо1=2,5•l•10-3мин

l. принимаем равным диаметру пов.1 плюс 50 мм радиус шлифовального круга

tо030=tо1=2,5•60•10-3=0,28мин

принимаем цк=1,55для круглошифовальных станков

tшт-к030=1,55•0,08=0,43мин

Определяем число станков на каждую операцию по формуле

/2, с.20/

где N - годовая программа выпуска, шт;

tшт-к - штучное или штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Fд=4029 часов, /2, табл.2.1, с. 22/;

зн- нормативный коэффициент загрузки оборудования.

зн=0,75, /2, с. 20/.

Принятое число рабочих мест (станков) на каждую смену:

Pо010=1; Pо015=1; Pо020=1; Pо030=1.

Подсчитаем коэффициент загрузки фактический для каждой операции по формуле

/2, с.20/

=0,25

=0,021

=0,12

=0,024

Подсчитаем количество операций, которые можно закрепить за одним местом по формуле

/2, с.21/

Расчетные данные сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Определение типа производства

Операция

tшт-к

mР

Р

ззф

О

Операция 005 Заготовительная

Операция 010 Токарная

Установ А

1. Подрезать торец пов.1

2. Черновое обтачивание 60 на L=70

3. Чистовое обтачивание 60 на L=70

4. Точение фаски 3х45?

5. Точение канавки 35,5 на L=18

Установ Б

1. Подрезать торец пов.2

2. Черновое обтачивание пов.10, 42 на L=124

3. Точение фаски 3х45?

4. Точение канавки пов.9, 35,5 на L=10

4,57

0,25

1

0,25

3

Операция 015 Сверлить 4 отв. 6 на L=10

0,38

0,021

1

0,021

35

Операция 020 Нарезать резьбу М42 на L=124 мм

2,19

0,12

1

0,12

6

Операция 025 Термическая обработка

Операция 030 Шлифовать торец пов.1

0,28

0,024

1

0,024

31

Операция 035 Контрольная

Просуммируем графы Р и О

УР=4;

УО=75

Найдем коэффициент закрепления операций

По коэффициенту закрепления операций 18,75 определяем тип производства для заданных в курсовом проекте условий - среднесерийное.

4. Обоснование способа получения заготовки

В качестве заготовки для винта можно применять заготовку из проката или поковку, полученную на ГКМ. Рассмотрим экономическую целесообразность каждого из способов получения заготовку.

Эскиз заготовки из проката - см. рисунок 1.

Рисунок 2 - Заготовка из проката

Стоимость заготовки из проката

Sзаг=М+УСоз

где М - затраты на материал заготовки, руб.

УСоз - технологическая себестоимость разрезки на штучные заготовки.

где Спз - приведенные затраты, приходящиеся на 1 ч работы оборудования;

Спз=1,21•104 руб./2, с.30/

Тшт-к - штучно-калькуляционное время отрезания.

где d - диаметр заготовки;

согласно расчету припусков, приведенному в п.6, максимальный предельный диаметр под механическую обработку равен 61,87 мм, по ГОСТ 2590-88 выбираем диаметр проката d=62 мм.

s - подача;

s=100 мм/мин.

мин

руб

Затраты на материалы

где Q - масса заготовки, кг;

S - цена 1 кг материала заготовки, руб.;

S=1700 руб./2, с.31, табл.2.6/

q - масса детали, кг;

q=2,51 кг.

Sотх - цена 1 т отходов, руб;

Sотх=25•104руб

где с - плотность стали;

с=7850 кг/м3

кг

руб

Sзаг=7327+1250=8577руб

Определяем стоимость заготовки, полученной штамповкой на ГКМ.

Расчетная масса поковки по ГОСТ 7505-89

Gпд•Кр

где Кр- расчетный коэффициент;

Кр=1,4;

Мд - масса детали

Gп=2,51•1,4=3,51кг

Класс точности поковки - Т4, группа стали - М2.

Степень сложности определяется путем вычисления отношения массы

Gп поковки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Цилиндр, описывающий поковку, имеет размеры:

диаметр dф=60•1,05=63 мм

длина lф=190•1,05=199,5 мм

кг

Отношение Gп/Gф=3,51/4,88=0,72, следовательно выбираем степень сложности С1. Конфигурация поверхности разъема штампа - плоская. Исходный индекс по ГОСТ 7505-89 - 10. Назначаем припуски на обработку, вычерчиваем эскиз заготовки (рисунок 2).

Определяем объем поковки

м3

Рисунок 3 - Штампованная заготовка

Определяем массу поковки

Q=Vп•с=5,246•10-4•7850=4,12кг

Стоимость заготовки, получаемой штамповкой на ГКМ

/2, с.31/

где Сi - базовая стоимость 1 т заготовок, руб;

Ci=373•104 руб.

kт=1, kм=1/2, с.37/

kс=0,75, kв=1/2, с.38, табл.2.12/

kп=1/2, с.38, табл.2.13/

руб.

На основании рассчитанной стоимости заготовок из проката и штампованной на ГКМ для изготовления винта выбираем заготовку из проката.

Экономический эффект рассчитывается по формуле

Эз=(Sзаг1-Sзаг2)•N=(11123-8577)•10000=25460000руб.

5 Выбор варианта технологического маршрута

Таблица 3

Технологический процесс изготовления винта

Наименование и краткое содержание операции

Модель станка

Режущий инструмент, размеры, марка инструментального материала

Номер поверхности (см. рис.1)

010

Операция 005 Заготовительная

Операция 010 Токарная

Установ А

1. Подрезать торец пов.1

2. Черновое обтачивание 60 на L=70

3. Чистовое обтачивание 60 на L=70

4. Точение фаски 3х45?

5. Точение канавки 35,5 на L=18

Установ Б

1. Подрезать торец пов. 2

2. Черновое обтачивание пов.10, 42 на L=124 с подрезкой торца

3. Точение фаски 3х45?

4. Точение канавки пов.9, 35,5 на L=10

16К20

Резец подрезной 2112-0005 Т15К6 ГОСТ 18880-73

Резец проходной CSDNN2516M12-H2Т15К6 ГОСТ 22611-85 с пластиной по ГОСТ 25003-81

Резец проходной Т15К6 2103-0711 ГОСТ 20872-80

Резец фасонный Т15К6

Установ А

1,3,5,6,7

Установ Б

2,4,9,10

015

Операция 015 Сверлить 4 отв. 6 на L=10

2Н135

Сверло 2301-0001 Р6М5 ГОСТ 10903-77

8

020

Операция 020 Нарезать резьбу М42 на L=124 мм

16К20

Головка винтонарезная самооткрывающаяся 2651-0009 ГОСТ 21760-76

10

025

Операция 025 Термическая обработка

Участок термообработки

030

Операция 030 Шлифовать торец пов.1

3А110В

Круг шлифовальный

1-100х20х25 Э9А 25 СМ1 7К5 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83

1

035

Операция 035 Контрольная

Стол ОТК

6. Расчет припусков

Рассчитываем припуски на обработку поверхности 60h9.

Таблица 4

Припускина обработку поверхности 60h9

Технологические переходы обраб. поверхности 60h9(-0,074)

Элементы припуска, мкм

Расчётный припуск, 2zmin, мкм

Расчётный размер, dp, мкм

Допуск д, мкм

Предельный размер, мкм

Предельное знач. припуск., мкм

Rz

T

с

е

dmin

dmax

Заготовка

150

150

195

-

-

61,676

190

61,68

61,87

-

-

Точение черновое

50

50

12

420

2•763

60,15

160

60,15

60,34

1530

1530

Точение чистовое

30

30

8

0

2•112

59,926

74

59,926

60

224

340

Определяем элементы припуска Rz - высота неровностей, Т - глубина дефектного слоя.

Для заготовки Rz=150 мкм, Т=150 мкм/2, с.63, табл.4.3/

Для чернового точения Rz=50мкм, Т=50 мкм/2, с.64, табл.4.5/

Для чистового точения Rz=30мкм, Т=30 мкм/2, с.64, табл.4.5/

Величина пространственных отклонений

сзагкк•l/2, с.68, табл.4.7/

где Дк - удельная кривизна заготовки на 1 мм длины.

Дк=1/2, с.71, табл.4.8/

сзагк=1•195=195 мкм

Остаточные отклонения последующих переходов

сост = kу•сзаг

где kу - коэффициент уточнения формы;

для чернового точения kу=0,06/2, с.73/;

сост=0,06•195=12 мкм

для чистового точения kу=0,04/2, с.73/;

сост=0,04•195=8 мкм

Погрешность установки

/2, с.74/

где еб - погрешность базирования;

еб=0, т.к. установка заготовки производится в самоцентрирующемся патроне;

ез=420 мкм/2, с.76. табл.4.10/

мкм

Припуск на обработку определяется по формуле

/2, с.62. табл.4.2/

Для чернового обтачивания

мкм

Для чистового обтачивания

мкм

Расчетный размер для каждого предшествующего перехода определяется прибавлением к расчетному размеру расчетного припуска, следующего за ним смежного перехода

Для чистового точения dр = 59,926 мм

Для чернового точения dр = 59,926+0,224=60,15 мм

Для заготовки dр = 60,15+1,526=61,676мм

Допуск

Для заготовки д = 190 мкм

Для чернового точения д = 190 мкм

Для чистового точения д = 74мкм

Наименьший предельный размер dmin для каждого перехода получаем округлением в большую сторону расчетного размера с той же точностью, с которой дан допуск. Наибольший предельный размер dmax получается прибавлением к наименьшему предельному размеру величины допуска

Для заготовки dmin=61,62; dmax=61,68+0,19=61,87мм

Для чернового точения dmin=60,15; dmax=60,15+0,19=60,34мм

Для чистового точения dmin=59,926; dmax=60мм

Предельные значения припусков 2zпрminи 2zпрmax определяются как разность соответственно наименьших и наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для чернового точения

2zпрmin=61,68-60,15=1,53 мм

2zпрmax=61,87-60,34=1,53мм

Для чистового точения

2zпрmin=60,15-59,926=0,224 мм

2zпрmax=60,34-60=0,34мм

Проверим правильность расчетов

Для чернового точения

2zпрmax-2zпрmin=1,53-1,53=0

дзагчерн=0,19-0,19=0

Для чистового точения

2zпрmax-2zпрmin=0,34-0,224=0,116

дчернчист=0,19-0,074=0,116

Расчет произведен верно.

Схема расположения припусков представлена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Схема расположения припусков на 60h9

Аналогичным образом рассчитываем припуски на обработку поверхности 1 (торец60). Расчет ведется для линейного размера 190.

Таблица 5

Припуски на обработку поверхности 1 (торец 60)

Технологические переходы обработки поверхности 1(торец 60)

Элементы припуска, мкм

Расчётный припуск, zmin, мкм

Расчётный размер, lp, мкм

Допуск д, мкм

Предельный размер, мкм

Предельное зн. припуск., мкм

Rz

T

с

е

lmin

lmax

Заготовка

200

195

-

-

190,657

800

190,7

191,5

-

-

Точение

30

30

8

420

620

190,037

460

190,04

190,5

660

1000

Шлифование

10

20

0

0

60

189,977

46

189,977

190,023

63

477

Определяем элементы припуска Rz - высота неровностей, Т - глубина дефектного слоя.

Для заготовки Rz+Т=200 мкм/2, с.64, табл.4.4/

Для точения Rz=30мкм, Т=30 мкм/2, с.64, табл.4.5/

Для шлифованияRz=10мкм, Т=20 мкм/2, с.64, табл.4.5/

Величина пространственных отклонений

сзагкк•l/2, с.68, табл.4.7/

где Дк - удельная кривизна заготовки на 1 мм длины.

Дк=1/2, с.71, табл.4.8/

сзагк=1•195=195 мкм

Остаточные отклонения последующих переходов

сост=kу•сзаг

где kу - коэффициент уточнения формы;

для точения kу=0,04/2, с.73/;

сост=0,04•195=8 мкм

для шлифованияkу=0,002/2, с.73/;

сост=0,002•195=0,39 мкм

для шлифования принимаем сост=0

Погрешность установки

/2, с.74/

где еб - погрешность базирования;

еб=0, т.к. установка заготовки производится в самоцентрирующемся патроне;

ез=420 мкм/2, с.76. табл.4.10/

мкм

Припуск на обработку определяется по формуле

/2, с.62. табл.4.2/

Для точения

мкм

Для шлифования

мкм

Расчетный размер

Для шлифованияlр=189,977мм

Для точения lр=189,977+0,06=190,037мм

Для заготовки lр=190,037+0,62=190,657мм

Допуск

Для заготовки д=800мкм

Для чернового точения д=460мкм

Для чистового точения д=46мкм

Наименьший предельный размер lminи наибольший предельный размер lmax

Для заготовки lmin=19,07; lmax=19,07+0,8=191,5мм

Для точения lmin=190,04; lmax=190,04+0,46=190,5мм

Для шлифованияlmin=189,977; lmax=189,977+0,046=190,023мм

Предельные значения припусков zпрminи zпрmax

Для точения

zпрmin=190,7-190,04=0,66мм

zпрmax=191,5-190,5=1мм

Для шлифования

zпрmin=190,04-189,977=0,063мм

zпрmax=190,5-190,023=0,477мм

Проверим правильность расчетов

Для точения

zпрmax-zпрmin=1000-660=340

дзагточ=800-460=340

Для шлифования

zпрmax-zпрmin=477-63=414

дточшлиф=460-46=414

Расчет произведен верно.

Схема расположения припусков представлена на рисунке 5.

Рисунок 5 - Схема расположения припусков пов.1, торец 60

7. Обоснование выбора оборудования, режущего и мерительного инструмента, технологической оснастки

При обработке винта, исходя из технологического маршрута обработки, назначаем станки, режущий и мерительный инструмент. Станки выбираем по типу операции в соответствии с точностью обработки, техническими и геометрическими параметрами станка. При выборе типа и конструкции режущего инструмента следует учитывать основные факторы: характер производства, тип станка, метод обработки, размер и конфигурацию обрабатываемой детали, точность обработки, материал обрабатываемой детали, материал режущей части инструмента. Размер и конфигурация обрабатываемой детали влияют на выбор инструмента в отношении его размеров и конструкции. винт заготовка припуск оборудование

На токарной операции применяем резцы, оснащенные твердосплавными пластинами: подрезной резец по ГОСТ 18880-73 для подрезки торцев; проходной резец по ГОСТ 22611-85 с твердосплавной пластиной по ГОСТ 25003-81 для точения цилиндрических поверхностей и обработки фасок; фасонный резец для точения канавки. Материал режущей части резцов - Т15К6. На данной операции используется токарно-винторезный станок 16К20.

На сверлильной операции применяется сверло по ГОСТ10903-77 из быстрорежущей стали Р6М5. Сверлильная операция проводится на вертикально-сверлильном станке 2Н135. Поворот заготовки на заданный угол осуществляется при помощи делительной головки.

Для нарезания резьбы применяется токарно-винторезный станок 16К20, оснащенный винторезной самооткрывающейся головкой. Винторезная головка позволяет по окончании процесса нарезания резьбы осуществлять вывод инструмента без обратной подачи, что значительно сокращает штучно-калькуляционное время. Шлифование торца производится шлифовальным кругом 1-100х20х25 Э9А 25 СМ1 7К5 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83 на универсальном круглошлифовальном станке 3А110В.

Для измерения диаметральных и линейных размеров применяется штангенциркуль по ГОСТ 166-78. Измерение глубины отверстий производится штангенглубиномером ГОСТ 162-90.

8. Расчет режимов резания

Производим расчет режимов резания аналитическим способом для операции 010 - Токарная, Установ А.

Расчет режимов резания по переходу 2 - черновое точение 60 на длину L=70 мм. Обрабатываемый материал - Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Резец проходной, оснащенный пластиной из твердого сплава Т15К6.

Глубина резания t=1,5 мм.

Подача s=0,8 мм/об/4, с.266, табл.11/

Скорость резания определяем по формуле

где T - стойкость инструмента;

Т=40 мин;/4, с.268/

Cv= 340; x=0,15; у=0,45, m=0,2/4, с.269, табл.17/

Kv=Kмv•Kпv•Kиv

Где Kмv - коэффициент, учитывающий материал заготовки;

Kпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

Kпv=0,9/4, с.263, табл.5/

Kиv - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

Kиv=1/4, с.263, табл.6/

/4, с.261, табл.1/

где ув=600 МПа;

Kr - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

Kr=1/4, с.262, табл.2/

nv - показатель степени;

nv=1/4, с.262, табл.2/

Kv=1,25•0,9•1=1,125

По паспорту станка принимаем n=1000 об/мин. Пересчитываем скорость

Сила резания

Pz,y,x=10•Cp•tx•sy•vn•Kp

Где Cp=300; x=1; y=0,75;n=-0,15 - значения для расчета Pz;

Cp=243; x=0,9; y=0,6;n=-0,3 - значения для расчета Py;

Cp=339; x=1; y=0,5;n=-0,4 - значения для расчета Pх/2,с.273, табл.22/

Kp=Kмp• Kцp• Kгp• Kлp• Krp

/4, с.264, табл.9/

где n=0,75/0,35=2,14/4, с.264, табл.9/

Для тангенциальной составляющей Pz

Kцp=0,94; Kгp=1,1; Kлp=1; Krp=0,93/4, с.275, табл.23/

Kp=1,61•0,94•1,1• 1• 0,93=0,327

Pz =10•300•1,51•0,80,75•188-0,15•0,327=545Н

Для радиальной составляющей Py

Kцp=0,77; Kгp=1,4; Kлp=1; Krp=0,82/4, с.275, табл.23/

Kp=1,61•0,77•1,4• 1• 0,82=0,301

Py =10•243•1,50,9•0,80,6•188-0,3•0,301=175Н

Для осевой составляющей Px

Kцp=1,11; Kгp=1,4; Kлp=1; Krp=1/4, с.275, табл.23/

Kp=1,61•1,11•1,4• 1• 1=0,528

Px =10•339•1,51•0,80,5•188-0,4•0,528=262Н

Мощность резания рассчитываем по формуле

кВт

При этом паспортная мощность главного привода станка равна 11 кВт, следовательно мощности станка достаточно.

Расчет режимов резания аналитическим способом для операции 015 - Сверлильная.

Материал инструмента - Р6М5. Диаметр сверления D=6 мм.

Глубина резания при сверлении

t=0,5•D=0,5•6=3 мм

Подача s=0,13 мм/об/4, с.277, табл.25/

Скорость резания определяем по формуле

где Cv=7; q=0,4; y=0,7; m=0,2/4, с.278, табл.28/

Т- стойкость инструмента, Т=25 мин/4, с.279, табл.30/

Kv - общий поправочный коэффициент.

Kv=Kмv• Kиv• Klv

Где Kмv - коэффициент на обрабатываемы материал;

Kиv - коэффициент на инструментальный материал;

Kиv=0,9/4, с.263, табл.6/

Klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

Klv=1/4, с.280, табл.31/

/4, с.261, табл.1/

где ув=600 МПа;

Kr - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

Kr=1/4, с.262, табл.2/

nv - показатель степени;

nv=-0,9/4, с.262, табл.2/

Kv=0,6•1•1=0,6

По паспорту станка принимаем n=800 об/мин. Пересчитываем скорость

Крутящий момент и осевая сила

Mкр=10•Cм•Dq•sy•Kр

Po=10•Cp•Dq•sy•Kр

где См=0,0345; q=2; y=0,8 - для расчета Мкр;

Ср=68; q=1; y=0,7 - для расчета Ро.

Кр - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки.

/4, с.264, табл.9/

где ув=600 МПа;

n=0,75/0,75=1/4, с.264, табл.9/

Mкр=10•0,0345•62•0,130,8•0,8=14,6 Н•м

Po=10•68•61•0,130,7•0,8=588 Н

Мощность резания

кВт

При этом паспортная мощность главного привода станка равна 4 кВт, следовательно мощности станка достаточно.

Расчет режимов резания табличным способом для операции 010 - Токарная. Установ А.

Расчет режимов резания по переходу 3 - чистовое точение 60 на длину L=70 мм.

Определяем длину рабочего хода суппорта

Lр.х=Lрез+y+Lдоп

Где Lрез -длина резания;

Lрез=70 мм;

y - длина подвода, врезания и перебега инструмента;

y=10 мм;

Lдоп - дополнительная длина хода;

Lдоп=0

Lр.х=70+10+0=80мм

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя

sо=0,6 мм/об/1, с.23, карта Т-2/

Определяем стойкость инструмента

Трм•л

где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка;

Тм=70 мин/1, с.26, карта Т-3/

л - коэффициент времени резания;

кВт

Т.к. л>0,7 принимаем Трм=70 мин./1, с.26/

Определяем скорость резания

v=vтабл•К1•К2•К3

где vтабл=125 м/мин/1, с.29, карта Т-4/

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К1=0,9/1, с.30, карта Т-4/

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К2=1,25/1, с.33, карта Т-4/

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки;

К3=1/1, с.34, карта Т-4/

v=125•0,9•1,25•1=141 м/мин

Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка

об/мин

По паспорту станка принимаем n=800 об/мин. Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя

м/мин

Рассчитываем основное машинное время обработки

мин

Определяем силу резания

Pz=Pzтабл•К1•К2

Pzтабл=350 Н

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К1=0,8/1, с.36, карта Т-5/

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом;

К2=1/1, с.36, карта Т-5/

Pz=35•0,8•1=280Н

Определяем режимы резания для операции 020 - Резьбонарезная.

Скорость резания находим по формуле

v=vтабл•Кv

где vтабл=16 м/мин/1, с.162, карта Р-2/

Кv - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

Кv=1/1, с.162, карта Р-2/

v=16•1=16м/мин

Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка

об/мин

По паспорту станка принимаем n=125 об/мин. Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя

м/мин

Крутящий момент

Мкркр(табл)•К1•К2

где Мкр(табл)=30Н•м/1, с.163, карта Р-2/

К1 - коэффициент, зависящий от диаметра резьбы;

К1=4,8;/1, с.163, карта Р-2/

К2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1;/1, с.163, карта Р-2/

Мкр=30•4,8•1=144Н•м

Определяем машинное время

где Lр.х - длина рабочего хода;

s - шаг резьбы;

s=4,5 мм

Lр.х=Lрез+y=124+5=129мм

мин

Мощность резания

кВт

При этом паспортная мощность главного привода станка равна 11 кВт, следовательно мощности станка достаточно.

9. Техническое нормирование операций

Операция 010 - Токарная.

/2, с.101/

где toi - основное время;

tвсп - вспомогательное время;

tоб.отд - время на обслуживание и отдых;

tпз- подготовительно-заключительное время;

n - количество деталей в настроечной партии

n=250 шт.

где L - длина пути, пройденная инструментом в направлении подачи;

s - минутная подача;

n - частота вращения шпинделя;

i - число рабочих ходов;

L=l+l1+l2+l3

где l - длина обрабатываемой поверхности;

l1 - длина врезания;

l1=2,5 мм;

l2 - длина перебега инструмента;

l2=1,5 мм;

l3 - дополнительная длина (учитывается лишь в единичном производстве)

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

Уtoi=0,065+0,123+0,154+0,012+0,108+0,065+0,213+0,012+0,023=0,763

Вспомогательное время складывается из времени на установку и снятие детали, времени на закрепления и открепления детали, времени на приемы управления, времени на измерение детали. Выбор времен производится по таблицам /2, с.197-206/ Таким образом

tвсп=0,23+0+0,12+0,6=0,95мин

Время на обслуживание и отдых равно 7% от суммы основного и вспомогательного времени /2, с.214, табл.6.1/.

tоб.отд.=(0,763+0,95)•0,07=0,12мин

Подготовительно-заключительное время tпз=12 мин/2, с.216, табл.6.3/

мин

Операция 015 - Сверлильная

мин

tвсп=0,52+0+0,07+1,12=1,71мин

Время на обслуживание и отдых равно 5,5% от суммы основного и вспомогательного времени /2, с.214, табл.6.1/.

tоб.отд.=(0,54+1,71)•0,055=0,12мин

Подготовительно-заключительное время tпз=9 мин/2, с.217, табл.6.4/

мин

Операция 020 - Резьбонарезная

где l1равняется двум шагам нарезаемой резьбы;

l1=9 мм;

l2 равняется 1,2 шага нарезаемой резьбы;

l2=5,5 мм;

мин

tвсп=0,23+0+0,12+0 =0,35мин

Время на обслуживание и отдых равно 7% от суммы основного и вспомогательного времени /2, с.214, табл.6.1/.

tоб.отд.=(0,23+0,35)•0,07=0,04мин

Подготовительно-заключительное время tпз=12 мин/2, с.217, табл.6.4/

мин

Операция 030 - Шлифовальная

/2, с.101/

где tтех - время на техническое обслуживание рабочего места;

tорг - время на организационное обслуживание рабочего места;

tотд - затраты времени на перерыв, отдых и личные надобности

где l1+l2=15 мм;

s -подача;

s=0,5 м/мин;

мин

tвсп=0,122+0+0,15+0,18 =0,452мин

Время на техническое обслуживание равно 3% от суммы основного и вспомогательного времени /2, с.212, табл.5.20/.

tтех.=(0,15+0,452)•0,03=0,018мин

Время на организационное обслуживание равно 1,7% от суммы основного и вспомогательного времени /2, с.212, табл.5.21/.

tорг.=(0,15+0,452)•0,017=0,01мин

Время на отдых равно 20% от суммы основного и вспомогательного времени /2, с.213, табл.5.22/.

tотд.=(0,15+0,452)•0,2=0,12мин

Подготовительно-заключительное время tпз=10 мин/2, с.220, табл.6.7/

мин

10. Расчет себестоимости выполнения одной операции

Рассчитываем себестоимость выполнения вертикально-сверлильной операции.

Технологическая себестоимость операции

/2, с.43/

Где Кв=1,3- коэффициент выполнения норм;

Спз - часовые приведённые затраты

/2, с.39/

где Ен-нормативный коэффициент экономической эффективности и капитальных вложений;

Ен=0,15/2, с.39/

Сз = е•Стф•k•у

Где е - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату

е=1,53/2, с.39/

Стф - часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда;

Стф=6060 руб/ч/2, с.40 табл.2.14/

k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

k=1;/2, с.40/

у - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании;

у=1/2, с.40/

Сз = 1,53•6060•1•1=9272руб/ч

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места

,/2, с.40/

Где Сбпчз - практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

Сбпчз=3630 руб/ч;

kм - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка;

kм=1,8/2, с.147 табл.2/

Счз=3630•1,8=6534

Капитальные вложения в станок

/2, с.42/

Где Ц - балансовая паспортная стоимость станка;

Ц=102 200 000 руб.;

Fд - годовой фонд времени, ч;

Fд = 4029;

зз - коэффициент загрузки станка;

для серийного производства зз=0,8

Капитальные вложения в здание

/2, с.43/

гдеF - производственная площадь, занимаемая станком с учётом проходов, м2;

F= f•kf/2, с.43/

гдеf - площадь станка в плане, м2;

f=2,67 м2;

kf - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.;

kf=3,5

F=2,67•3,5=9,35

Спз=9272 +6534+0,15•(31707+2274)=20903руб/ч

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов: Справочник/Ю.В. Барановский; под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972.- 407 с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Вышэйшая школа, 1983-255 с.

3. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985 -655 с.

4. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985 -495 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

ГОСТ 3,1105-74 Форма 1

Разраб.

МГУП

АРР-01.01.03.01

Провер.

Утв.

010 Винт

У1

Н.контр

Установ А

КЭ

ГОСТ 3,1105-74 Форма 1

Разраб.

МГУП

АРР-01.01.03.01

Провер.

Утв.

010 Винт

У1

Н.контр

Установ А

КЭ

ГОСТ 3,1105-74 Форма 1

Разраб.

МГУП

АРР-01.01.03.01

Провер.

.

Утв.

015 Винт

У1

Н.контр

КЭ

ГОСТ 3,1105-74 Форма 1

Разраб.

МГУП

АРР-01.01.03.01

Провер.

.

Утв.

020 Винт

У1

Н.контр

КЭ

ГОСТ 3,1105-74 Форма 1

Разраб.

МГУП

АРР-01.01.03.01

Провер.

.

Утв.

030 Винт

У1

Н.контр

КЭ

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.