Характеристика конструкции детали "Бугель" и обоснование технических требований

Размещено на http://www.allbest.ru/

16

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Характеристика конструкции детали и обоснование технических требований по точности, шероховатости и взаимному расположению поверхностей

Анализ технологичности детали

Выбор способа получения заготовки на основе экономических расчетов

Маршрут обработки отдельных поверхностей

Технологический маршрут обработки детали «Бугель»

Обоснование выбора баз с расчетом погрешности базирования

Расчет припуска на мех.обработку по формуле Кована

Обоснование выбора технологического оборудования

Обоснование выбора режущего инструмента

Обоснование выбора измерительного инструмента

Назначение режимов резания и расчет нормы времени

Список использованных источников



Характеристика конструкции детали и обоснование технических требований по точности, шероховатости и взаимному расположению поверхностей

Деталь 77.39.119А «Бугель» является одной из деталей конечной передачи трактора ДТ-75.

В бугеле выполнено центральное гладкое сквозное отверстие Ш65Н10, предназначенное для установки в него специальной опоры. В соединении «бугель-опора» используется посадка с зазором H10/d10. Десятый квалитет применяют в посадках в том случае, если условия эксплуатации допускают некоторое увеличение колебания зазоров в соединениях. Посадки H/d характеризуются большими гарантированными зазорами, позволяющими компенсировать значительные отклонения расположения сопрягаемых поверхностей и температурные деформации, обеспечить свободное перемещение деталей при сборке, регулировке и эксплуатации машин. Заданная точность отверстия достигается чистовым растачиванием. При этом достигаемая шероховатость поверхности - Ra 3,2.

С одного из торцев бугеля в отверстии выполняется заходная фаска 5х45°, облегчающая монтаж опоры.

В детали выполнен специальный паз, предназначенный для установки регулировочной прокладки. Ширина паза не удовлетворяет требованиям высокой точности, поэтому допуск на ширину паза соответствует ±IT16/2. Заданная точность паза может быть получена фрезерованием. При этом достигается шероховатость Ra 25.

В бугеле присутствуют четыре сквозных гладких отверстия Ш22Н14, предназначенные для установки в них болтов через замковую пластину. В соответствии с ГОСТ 11284-75 предельные отклонения диаметров отверстий под крепежные элементы должны соответствовать Н14. Точность отверстий достигается сверлением, шероховатость - Ra 12,5. Позиционный допуск на отверстия задается в случае, когда они обрабатываются несовместно с сопрягаемой деталью. Это позволяет обеспечить требуемое совпадение центров крепежных отверстий при сборке болтового соединения.

Допуски расположения осей отверстий при требованиях взаимозаменяемости устанавливаются исходя из расчетного зазора Sp , который определяется по следующей формуле:

где - гарантированный диаметральный зазор под проход крепежной детали, мкм;

Sрег - зазор между сквозным отверстием и стержнем крепежной детали, который должен быть обеспечен для последующей регулировки взаимного расположения деталей или для облегчения сборки, мкм;

Тпер - допуски перпендикулярности осей отверстий к опорной плоскости, мкм;

Тс - допуск соосности ступеней крепежной детали, мкм.

Если требования к деталям ограничиваются только собираемостью, а другие отклонения расположения осей отсутствуют или ими можно пренебречь, то принимают:

Для соединений с гарантированными зазорами в обеих соединяемых деталях величина позиционного допуска определяется расчетным зазором, т.е. Т=Sp.

Для отверстий Ш22Н14 в соответствии с ГОСТ 11284-75 выбираем болт с диаметром стержня d=20 мм. Таким образом, позиционный допуск в диаметральном выражении будет равен: T=22-20=2 мм.

Также в бугеле есть два отверстия Ш16Н14, предназначенные для установки в них штифтов. Окончательная обработка отверстий под штифты осуществляется в сборе. Позиционные допуски на отверстия задаются по аналогичной причине, что и на 4 отверстия Ш22Н14. Точность отверстий достигается сверлением, шероховатость - Ra 12,5.

Величина позиционного допуска рассчитывается аналогично (диаметр стержня болта d=14 мм, позиционный допуск Т=16-14=2 мм).

Торцовые поверхности бугеля сопрягаются со специальной шайбой (правый торец) и торцем опоры (левый торец). Для обеспечения надежного контакта с сопрягаемыми элементами торцовые поверхности бугеля фрезеруют. При этом достигается точность по H16 и шероховатость обработанных поверхностей Ra 6,3. Допуски перпендикулярности торцев к оси отверстия Ш65Н10 задают для исключения перекоса при сборке бугеля с опорой и специальной шайбой. Величину допусков определим исходя из предположения, что допуск перпендикулярности составляет примерно 60% от допуска на размер (нормальная относительная геометрическая точность). Окончательно получим, что Тперп.=0,6*2,2=1,32 мм. В соответствии с ГОСТ 24643-81 окончательно выбираем числовое значение допуска перпендикулярности 1,2 мм.

Анализ технологичности детали

В современном машиностроении обработка резанием даже в весьма развитых отраслях доходит до 30-40% от общей трудоемкости изготовления деталей. Поэтому технологичность деталей, подвергающихся механической обработке, имеет большое значение, особенно в связи с механизацией и автоматизацией технологических процессов.

При конструировании отдельных деталей необходимо достичь удовлетворения не только эксплуатационных требований, но также и требований наиболее рационального и экономического изготовления изделия. В этом и состоит принцип технологичности конструкции.

Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично. Таким образом, основными критериями оценки технологичности конструкции являются трудоемкость и себестоимость изготовления.

Технологичность формы детали оценивается с учетом особенностей выбранного метода обработки, конкретных условий и типа производства, технологических возможностей и особенностей оборудования.

Для изготовления детали «Бугель» используется сталь 45ФЛ - литейная легированная конструкционная ГОСТ 977-88. Примерное назначение стали 45ФЛ - фасонные детали, зубчатые колеса, бандажи, отливки небольших сечений и другие детали в общем машиностроении, к которым предъявляются требования повышенной твердости.

Физико-механические свойства стали 45ФЛ удовлетворяют требованиям технологии изготовления заготовки и готовой детали «Бугель».

Таблица 1 - Химический состав материала детали «Бугель»

Содержание элементов, %	C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	V	Cu
Сталь 45ФЛ ГОСТ 977-78	0,42-0,50	0,20-0,40	0,40-0,90	до 0,25	до 0,04	до 0,04	до 0,25	0,07-0,17	до 0,25

Таблица 2- Механические свойства материала детали «Бугель»

Механические свойства	Предел прочности уВ МПа	Предел текучести уТ МПа	Относительное сужение %	Ударная вязкость н кДж/м2	Твердость по Бринелю
Сталь 45ФЛ ГОСТ 977-78	650	400	12	30	170-229

Анализируя конструкцию детали «Бугель» в целом можно отметить, что деталь является технологичной. Исходной заготовкой является отливка в земляные формы, что является одним из самых простых способов литья. Форма заготовки является максимально приближенной к форме готовой детали, что существенно снижает трудоемкость ее изготовления. Все крепежные отверстия выполнены сквозными, что позволяет обрабатывать их на проход осевым инструментом. Конструкция детали позволяет обрабатывать ее за минимальное число установов на станке с ЧПУ. Фрезеруемые плоскости легко могут быть обработаны на проход фрезой. Форма центрального отверстия позволяет его свободно растачивать с двух сторон.

Бугель может быть обработан стандартным режущим инструментом. При контроле основных размеров используется нормализованный измерительный инструмент.

Количественную оценку технологичности проведем по коэффициентам точности и шероховатости.

Величина коэффициента точности определяется по формуле:

где Тср - средний квалитет точности обработки. Он в свою очередь рассчитывается по формуле:

где Тi - квалитет точности обрабатываемых поверхностей;

ni - число размеров или поверхностей для каждого квалитета.

Деталь считается технологичной если значение коэффициента точности не превышает нормативного (Кт.норм.=0,85).

Величина коэффициента шероховатости определяется по формуле:

где Raср - средняя шероховатость обрабатываемых поверхностей. Она в свою очередь рассчитывается по формуле:

где Rai - шероховатость обрабатываемых поверхностей;

ni - число размеров или поверхностей для каждого значения шероховатости.

Деталь считается технологичной если значение коэффициента шероховатости не превышает нормативного (Кш.норм.=0,32).

Анализ чертежа детали «Бугель» показывает:

Количество поверхностей 17 квалитета - 2

Количество поверхностей 16 квалитета - 27

Количество поверхностей 14 квалитета - 6

Количество поверхностей 10 квалитета - 1

Определяем средний квалитет точности:

Определяем коэффициент точности:

Поскольку величина коэффициента точности больше нормативного (0,94>0,85), то делаем вывод, что деталь является технологичной.

Анализ чертежа детали «Бугель» показывает:

Количество поверхностей с шероховатостью Ra12,5 - 11

Количество поверхностей с шероховатостью Ra6,3 - 1

Количество поверхностей с шероховатостью Ra25 - 2

Количество поверхностей с шероховатостью Ra3,2 - 2

Определяем величину средней шероховатости:

Определяем коэффициент шероховатости:

Поскольку величина коэффициента шероховатости меньше нормативного (0,08<0,32), то делаем вывод, что деталь является технологичной.

Выбор способа получения заготовки на основе экономических расчетов

Заготовки деталей машин могут быть изготовлены из различных материалов, различными методами и способами, каждый из которых предъявляет к их конструктивным формам и размерам свои специфические технологические требования, отличающие одну заготовку от другой при одном и том же целевом назначении детали.

При выборе одного из возможных способов изготовления заготовки нужно исходить не только из присущих экономических показателей, но также из того какое влияние они оказывают на снижение трудоемкости последующих способов формо- и размерообразования. Таким образом, сравнительный анализ должен быть основан на одновременном анализе трудоемкости способов формо- и размерообразования заготовок и их механической обработки и выборе такого их сочетания, при котором обеспечивается наименьшая себестоимость готовой детали при прочих равных условиях.

Сопоставим два варианта изготовления исходной заготовки:

1) заготовка, изготовленная методом литья в земляные формы;

2) заготовка, изготовленная методом литья по выплавляемым моделям.

Вес детали Gдет =3,6 кг. Вес заготовки определяется по формуле:

где Ким = 0,7 - коэффициент использования металла для отливок в земляные формы. Определяем вес заготовки, изготовленной методом литья в земляные формы:

Коэффициент использования металла для литья по выплавляемым моделям будет равен 0,8. Определяем вес заготовки по второму варианту изготовления:

Стоимость заготовки-отливки определяется по формуле:

где С - стоимость 1 тонны заготовок-отливок, руб.;

КТ, КС, КВ, КМ, КП - коэффициенты , зависящие от класса точности, сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

Gзаг- вес заготовки-отливки, кг.;

Gдет - вес детали, кг.;

Сотх - стоимость отходов, руб.

Таблица 3 - Данные для расчета стоимости заготовки детали «Бугель»

Наименование показателей	1 вариант	2 вариант
Вид заготовки	Отливка в земляные формы	Литье по выплавляемым моделям
Класс точности	2	2
Группа сложности	3	3
Вес заготовки, кг	5,1	4,5
Вес детали, кг	3,6	3,6
Стоимость 1 тонны заготовок, руб	29000	160000
Стоимость 1 тонны отходов, руб	2980	2980
КТ КМ КС КВ КП	1,03 1,6 1 0,93 1	1,05 1,04 1 0,45 1,23

Определим стоимость заготовок по двум вариантам изготовления:

Экономический эффект определяется по формуле:

где S1, S2 - стоимости сопоставляемых заготовок, руб;

N - годовая программа выпуска, шт.

В качестве примера рассмотрим экономический эффект для годовой программы выпуска в 1000 штук:

Полученный экономический эффект делает очевидным, что предпочтительной следует считать заготовку-отливку в земляные формы, максимально приближенную к готовой детали, так как экономия в данном случае составляет 210288 рублей.

Маршрут обработки отдельных поверхностей

Рассмотрим технологический маршрут обработки отдельных поверхностей детали «Бугель».

Таблица 4 - Технологический маршрут обработки отдельных поверхностей детали «Бугель»

Обрабатываемая поверхность	Точность размеров	Шероховатость поверхности	Маршрут обработки	Припуск	Промежуточный размер
2 отв. Ш16	H14	Ra 12,5	Сверление	2x8	-
4 отв. Ш22	H14	Ra 12,5	Сверление	2x11	-
Паз шириной 5±0,375	±IT16/2	Ra 25	Черновое фрезерование	Припуск на сторону 2,5 мм	-
Отв. Ш65	Н10	Ra 3,2	Черновое растачивание (Н13; Rz80) Чистовое растачивание (H10; Ra3,2)	2х1,6 2x0,5	60,8 64 65
Плоскости в размер 96±1,1	±IT16/2	Ra 6,3	Черновое фрезерование	Припуск на сторону 3 мм	102 96



Технологический маршрут обработки детали «Бугель»

Требования, предъявляемые к деталям в отношении точности выполнения размеров, технических требований и шероховатостей поверхности могут быть получены на различных станках, различным инструментом и различными способами обработки. Обработка каждой поверхности детали представляет собой совокупность методов обработки, выполняемых в определенной последовательности. Последовательность устанавливается на основе требований рабочего чертежа детали и исходной заготовки:

-заданные точность и качество поверхностей позволяют выбрать методы (один или несколько) их окончательной обработки;

-вид исходной заготовки определяет методы начальной обработки;

-методы окончательной и начальной обработки позволяют выбрать промежуточные методы (каждый метод окончательной обработки требует определенного метода предшествующих);

-вид заданной термической обработки определяет ее место в последовательности обработки поверхности.

Выбирая технологический маршрут, учитываем экономическую целесообразность, чтобы при наименьших затратах получить необходимые размеры и технические требования чертежа. Технологический процесс в условиях серийного производства проектируется по принципу дифференциации и концентрации операций, в зависимость от объема обработки каждой поверхности.

Маршрут обработки детали «Бугель» приведен в таблице 5.



Таблица 5 - Технологический маршрут обработки детали «Бугель»

Номер операции по тех. процессу	Название операции	Содержание операции	Используемое оборудование
000	Заготовительная	В качестве заготовки принимаем отливку в земляную форму	-
Эскиз заготовки
005	Фрезерно-расточная с ЧПУ	1. Фрезеровать два торца 1,2 с поворотом детали на 180є 2.Расточить отверстие 4 предварительно и чисто 4. Зенковать две фаски 3,5 с поворотом детали на 180є	Сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ ИР320ПМФ4
Операционный эскиз
010	Фрезерно-сверлильная с ЧПУ	1. Фрезеровать две поверхности 3,4 2. Центровать 4 отв. 1 3. Сверлить 4 отв. 1 4. Центровать 2 отв. 2 5. Сверлить 2 отв. 2	Сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ ИР320ПМФ4
Операционный эскиз
015	Горизонтально-фрезерная	1. Фрезеровать паз 1	Горизонтально-фрезерный 6Р82Г
Операционный эскиз
020	Слесарная	Опилить заусенцы и притупить острые кромки	Верстак слесарный
025	Промывка	Промыть и просушить детали	Моечный шкаф
030	Контроль	Контролировать размеры и технические требования согласно чертежа	Плита контрольная 2-2-2000х1000 ГОСТ 10905-86



Обоснование выбора баз с расчетом погрешности базирования

От правильного решения вопроса о технологических базах в значительной степени зависит точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, точность размеров, которые должны быть получены при выполнении спроектированной технологической операции, степень сложности и конструкция приспособления, производительность обработки. Исходными данными для выбора баз являются чертеж детали со всеми требованиями, вид заготовки, условия работы детали в машине.

Погрешность базирования возникает на всех операциях механической обработки детали «Бугель».

В операции 005 погрешность базирования возникает при установке детали на призму приспособления. Величина этой погрешности определяется по формуле:

В операциях 010 и 015 погрешность базирования возникает из-за того, что деталь базируется на гладкой цилиндрической оправке. При таком способе базирования, погрешность будет определяться по формуле:

где Smin - минимальный зазор в соединении «оправка-отверстие», мкм

TD - допуск на отверстие в детали, мкм

Td - допуск на наружный диаметр оправки, мкм.

Предположим, что наружный диаметр цилиндрической оправки выполняется по f9; точность отверстия в детали - Н10(+0,12). Определим минимальный зазор в соединении: Smax = 65-64,97=0,03 мм.

Тогда погрешность базирования будет равна: еб = 0,03+0,12+0,074=0,224 мм

Рассчитанные погрешности базирования не превышают допусков на получаемые размеры, поэтому предложенные схемы базирования могут быть использованы.

Расчет припуска на механическую обработку по формуле Кована

Припуском на механическую обработку называется слой металла, подлежащий удалению в процессе обработки. Припуск назначается на все поверхности, подлежащие обработке с целью удаления поверхностного дефектного слоя, пространственных отклонений и получения нужной степени точности и чистоты.

Расчет припусков и определение их величин могут производиться только после выбора оптимального для данных условий технологического маршрута и выбора метода получения заготовки.

Определим межоперационные припуски и размеры расчётно-аналитическим методом на поверхность Ш65Н10.

Маршрут получения указанных размеров:

1) Заготовительная - отливка ;

2) Черновое растачивание - Н13 (+0,46);

3) Чистовое растачивание - Н10 (+0,12).

Расчёт минимальных значений припусков при обработке поверхностей вращения производим по формуле:

где Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

Tzi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

сi-1 - суммарное отклонение расположения на предшествующем переходе;

еyi - погрешность установки на выполняемом переходе.

Погрешность установки определяем по формуле:

еуi = ,

Погрешность базирования была определена ранее и равна 1100 мкм.

Погрешность закрепления будет равна 200 мкм (3,табл.38,стр.80).

Тогда погрешность установки будет равна:

Остаточная погрешность установки будет равна:

Определяем величины Rz и T для заготовки и всех переходов механической обработки:

1) Отливка Rz +Т=700 мкм;

2) Черновое растачивание Rz =50 мкм; Т=50 мкм;

3) Чистовое растачивание Rz =30 мкм; Т=30 мкм.

Суммарное отклонение определяем по формуле:

где ссм - погрешность заготовки по смещению;

скор - погрешность коробления.

Погрешность по смещению заготовки определяется по формуле:

где д1, д2 - допуски заготовки на размеры, определяющие положение отверстия от нижней и боковой плоскости и соответствующие классу точности отливки.

Определяем погрешность по смещению:

Погрешность коробления определяется по формуле:

где Размещено на http://www.allbest.ru/

16

Размещено на http://www.allbest.ru/

К =0,7 мкм/мм - удельное коробление;

L=96 мм - длина растачиваемого отверстия;

D=65 мм - диаметр отверстия.

Определяем погрешность коробления:

Определяем суммарное отклонение:

Остаточное пространственное отклонение определяем по формуле:

где Ку - коэффициент уточнения формы.

После чернового растачивания: сост =1134 • 0,06 =68 мкм.

Определяем минимальные припуски:

Расчётный размер определяется по формуле:

где dmax i+1 - максимальный размер последующего перехода, мм;

2zmin - минимальный припуск, мм.

Определяем расчетные размеры:

dр2= 65,12 мм;

dр1= 65,12-0,39=64,73 мм;

dзаг =64,73-4,59=60,14 мм.

Наименьшие предельные размеры определяются по формуле:

где dp - расчетный размер, мм;

д - допуск выполняемого размера, мм.

Определяем номинальные предельные размеры:

dmin2 = 65,12 - 0,12 = 65 мм;

dmin1 = 64,73 - 0,46=64,27 мм;

dminзаг =60,14 - 1,6= 58,54 мм.

Максимальные предельные значения припусков определяем по формуле:

где dmini-1 - предельный минимальный размер предыдущего перехода, мм;

d mini - предельный минимальный размер последующего перехода, мм.

Определяем максимальные предельные значения припусков:

Минимальные предельные значения припусков определяем по формуле:

где dр i-1 - расчетный размер предыдущего перехода, мм;

dpi - расчетный размер последующего перехода, мм.

Определяем минимальные предельные значения припусков:

Общие припуски определяем как сумму минимальных и максимальных припусков:

2Zomin = 0,39+4,59=4,98 мм;

2Zomax =0,73+5,73 =6,46 мм.

Произведем проверку по формуле:

где 2Zmax i , 2Zmin I - предельные значения припусков на операции, мм;

дi-1, дi - допуски на предшествующем и последующем переходе, мм.

2Zmax2- 2Zmin2 =5,73-4,59=1,14 мм д1 - д2 = 0,46-0,12=0,34мм

2Zmax1- 2Zmin1 =0,73-0,39=0,34 мм дзаг - д1 = 1,6-0,46=1,14мм

Расчёт припусков и предельных размеров расчетно-аналитическим методом для поверхности Ш65Н10 отражен в таблице 6.

Таблица 6 - Расчет припусков и предельных размеров расчетно-аналитическим методом для поверхности Ш65Н10

Технологические параметры обработки поверхности Ш65Н10	Элементы припуска, мкм.	Расчётный припуск , мм	Расчётный размер мм	Допуск мм	Предельные значения размера, мм	Предельные значения припуска, мм
				еу
Заготовка	700	1134	-	-	60,14	1,6	60,14	58,54	-	-
Черновое растачивание	50	50	68	1118	4,59	64,73	0,46	64,73	64,27	4,59	5,73
Чистовое растачивание	30	30	-	67,1	0,39	65,12	0,12	65,12	65	0,39	0,73
Итого										4,98	6,46

Обоснование выбора технологического оборудования

Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операций механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали. Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к точности изготовления деталей. Производительность должна соответствовать объему выпуска деталей. Мощность, жесткость и кинематические возможности должны соответствовать оптимальным режимам резания с наименьшей затратой времени и себестоимости.

В серийном производстве рекомендуется использовать станки с ЧПУ, как наиболее подходящие. Высокая производительность, точность обработки, удобство в эксплуатации станков обусловлены конструктивными особенностями:

1) автоматический выбор диапазона частот вращения шпинделя по программе;

2) высокая жесткость основных узлов станков;

3) высокая скорость холостого перемещения суппорта;

4) механизированное перемещение и поджим пиноли и задней бабки;

5) следящие приводы подач и системы ЧПУ с обратной связью;

6) механизированная уборка стружки с помощью транспортера;

7) массивная мощная литая станина;

8) автоматическая централизованная система смазки для шпинделя, передней бабки и направляющих станка;

9) закрытая защита зоны резания;

10) постоянная скорость резания;

11) направляющие скольжения со специальным покрытием для перемещения без износа и трения.

Таблица 7 - Сводная ведомость оборудования, используемого при обработке детали «Бугель»

Наименование станка	Модель	Предельные размеры деталей, мм DL	Пределы оборотов, об/мин	Пределы подач, мм/об	Габаритные размеры, мм	Мощность, кВт
Сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ	ИР320ПМФ4	320х320	13-5000	1-3200	3990х2300	7,5
Горизонтально-фрезерный	6Н82Г	320х1250	31,5-1600	25-1250 прод. 25-1250 попер. 8,3-416,6 вертик.	2305x1950x1680	7,5

Станок ИР320ПМФ4 предназначен для высокопроизводительной обработки корпусных заготовок, которые устанавливаются на поворотном столе, а рабочие подачи осуществляются стойкой, шпиндельной бабкой и столом. Широкий диапазон частот вращения шпинделя (13-5000 об/мин) и подач (1-3200мм/мин) позволяют производить сверление, зенкерование, растачивание точных отверстий, контурное фрезерование с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками. Станок оснащен системой адаптивного управления режимами резания, контрольно-измерительной системой для контроля заготовки при обработке с введением соответствующих коррекций в программу обработки, системой контроля состояния режущего инструмента и накопителем столов-спутников, имеющих 6 позиций. Размеры рабочей поверхности стола 800х800мм.

Станок ИР320ПМФ4 отличается наличием 2-х цепных магазинов-накопителей шпиндельных коробок (вместимость каждого 12 коробок). Магазины расположены по обе стороны от стойки, что обеспечивает совмещение времени поиска коробки с машинным временем. Время смены шпиндельной коробки 20 секунд. Время обработки на данном станке в 8-10 раз меньше, чем при использовании универсальных станков.

Горизонтально-фрезерные станки широко применяются в серийном и мелкосерийном производстве для одноинструментальной обработки внутренних поверхностей вращения. На станке можно производить фрезерование различных поверхностей - плоскостей, уступов, пазов. При необходимости совмещения многопереходной обработки можно применить набор фрез, что значительно сокращает основное и вспомогательное время. Горизонтально-фрезерные станки отличаются наличием горизонтального шпинделя при обработке цилиндрическими дисковыми, цилиндрическими, фасонными фрезами поверхностей заготовок из различных материалов.

Модель станка выбрана в соответствии с габаритами детали и размером обрабатываемой поверхности, необходимые режимы резания должны находиться в пределах диапазона оборотов и подач. Технологические параметры станка 6Н82Г позволяют применить его для обработки детали «Бугель».

Обоснование выбора режущего инструмента

деталь бугель технологический обработка

Для эффективной обработки на станках с ЧПУ большое значение имеет рациональное инструментальное обеспечение. Дополнительные требования к режущему и вспомогательному инструменту непосредственно следуют из особенностей оборудования и процесса обработки. Автоматические циклы обработки требуют очень высокой надежности всей системы инструментального обеспечения. При использовании дорогого оборудования и систем управления нельзя допускать, чтобы отказы возникали из-за низкого качества инструментального обеспечения. Это требует достаточно высокой точности изготовления державок и корпусов инструментов, сменных многогранных пластин, надежного крепления последних и высокой жесткости вспомогательного инструмента. Важное значение приобретает проблема дробления стружки и контроля состояния инструмента. Инструмент должен быть жестким, точным и надежным. Применяемый инструмент представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Сводная ведомость режущего инструмента, используемого при обработке детали «Бугель»

Номер операции	Наименование режущего инструмента	Материал режущей части	Основные технические характеристики
005	Фреза торцовая ГОСТ 24359-80	Т15К6	D =100мм; z=8; ц=60о
	Резец расточной державочный ГОСТ 9795-84	Т5К10	В=12мм; Н=12мм; L=40мм; ц=45о
	Резец расточной державочный ГОСТ 9795-84	Т15К6	В=12мм; Н=12мм; L=40мм; ц=45о
	Зенковка ГОСТ 14953-80	Р6М5	D=80мм; б =90о ; d=25мм
010	Фреза торцовая ГОСТ 22087-76	Т15К6	D =63мм; z=5; ц=60о
	Сверло центровочное ГОСТ 14952-75	Р6М5	D =13,2; d=6,3; 2ц =90 о L= 94мм; l=9,2мм
	Сверло ГОСТ 10903-77	Р6М5	D=16; 2ц =118 о L= 218мм; l=120мм
	Сверло ГОСТ 10903-77	Р6М5	D=22мм; 2ц =118 о L= 218мм; l=150мм
015	Фреза дисковая ГОСТ 2679-93	Р6М5	D=250; z=64; b= 5мм; d=32мм

Для обработки поверхностей детали используются торцовые фрезы с пластинами из твердого сплава, так как обработка ведется по поверхности стальной отливки, применяется сплав Т15К6. Параметры режущей части фрезы обуславливают точность и качество обрабатываемой поверхности.

Основное назначение переднего угла г - уменьшение работы пластической деформации и работы трения по передней поверхности, обеспечение высокой стойкости фрезы. Передний угол выбирают в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, а также материала режущей части фрезы. Для стали средней твердости с пределом прочности 750Мпа передний угол г=10ч15о.

Задний угол б обеспечивает условия беспрепятственного перемещения задней поверхности зуба относительно поверхности резания и уменьшения работы трения по задней поверхности зуба. Для торцовых твердосплавных фрез б=10ч15о.

При уменьшении главного угла в плане ц (при постоянной подаче на зуб и постоянной глубине резания), толщина среза уменьшается, а ширина увеличивается, вследствие чего стойкость фрезы увеличивается. Однако фрезерование с малым углом ц?30о вызывает увеличение радиальной и осевой сил резания, что приводит к вибрациям. При нормальной жесткости системы принимаем угол ц=45ч60о.

Вспомогательный угол в плане у торцовых фрез ц1=5ч10о, чем меньше угол, тем ниже шероховатость обрабатываемой поверхности.

Преимуществом фрез, оснащенных твердосплавными пластинами, является простота смены ножей, высокая прочность, позволяющая вести обработку стали с высокими скоростями резания до V=235ч270м/мин.

Спиральные быстрорежущие сверла являются основным типом сверл для сверления отверстий на станках с ЧПУ. Сверла для станков с ЧПУ должны удовлетворять повышенным техническим требованиям: радиальное биение по ленточкам на всей рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0,04-0,08мм. Отклонение от концентричности сердцевины для сверл 0,04-0,1мм. В связи c беcкондукторным методом обработки рекомендуется применять сверла со специальными формами заточки задней поверхности и подточки поперечной кромки.

При обработке большого числа однотипных крепежных отверстий целесообразно применять комбинированные ступенчатые сверла для сверления крепежных отверстий с одновременным образованием выточек под потайные головки винтов.

Дисковые фрезы предназначены для обработки прямоугольных уступов и пазов. Диаметр фрезы выбирается из заданных параметров обработки. Дисковые трехсторонние фрезы из быстрорежущей стали имеют разнонаправленные зубья. Для экономии металла фрезы относительно большого диаметра целесообразно изготовлять со вставными ножами. Корпус изготавливают из стали 40Х, а ножи из быстрорежущей стали. Для обработки стали применяются фрезы со следующими параметрами: задний угол б=20о, передний угол г=15о и вспомогательный угол в плане ц1=1ч2о.

Обоснование выбора измерительного инструмента

При разработке технологических процессов выявляются характеристики объекта контроля, показатели процесса контроля, определяющие выбор средств, уточняют методы и схемы измерений, для чего изучается конструкторская документация на изделие, технологическая документация на его изготовление и контроль, методика расчета показателей контроля.

Состав средств контроля должен обеспечивать заданные показатели с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик, произведенный выбор средств контроля обосновывается экономически, выдаются исходные данные и технические задания для проектирования недостающих средств. При разработке процесса контроля составляются ведомости отобранных средств, по результатам выбора средств контроля оформляют технологическую документацию согласно требованиям стандартов.

Применяемый в спроектированном техпроцессе, измерительный инструмент представлен в виде таблицы 9.

Таблица 9 - Сводная ведомость измерительного инструмента

Измеряемый размер, мм	Допуск размера, мкм	Допускаемая погрешность измерения, мкм	Измерительное средство	Погрешность средства измерения, мкм
96±1,1	2200	440	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
Ш65Н10	120	30	Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82	±12
1х45о	250	50	Шаблон рисочный 45о ОСТ 5494-83	-
5х45о	300	60	Шаблон рисочный 45о ОСТ 5494-83	-
20±1,1	2100	440	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
46±0,8	1600	320	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
49±0,8	1600	320	Штангенрейсмасс ШР-250-0,05 ГОСТ 164-90	±50
98±0,26	520	120	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
Ш22Н14	620	140	Нутромер НИ 18-50 ГОСТ 868-82	±12
Ш16Н14	430	90	Нутромер НИ 10-18 ГОСТ 868-82	±12
20±0,26	520	120	Штангенрейсмасс ШР-250-0,05 ГОСТ 164-90	±50
5±0,375	750	160	Калибр пазовый 5±IT16/2 ГОСТ 24121-80	-
30±1,4	2800	560	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
60±1,4	2800	560	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
136±1,4	2800	560	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30
68±1,4	2800	560	Штангенциркуль ШЦЦ-I-150-0,01 ГОСТ 166-89	±30

Назначение режимов резания и расчет нормы времени

Расчет режимов резания является важным этапом при разработке техпроцесса механической обработки, так как от правильности выбора зависит производительность и экономичность разработки заданной годовой программы.

При правильном выборе режимов резания и инструментов достигается наилучшее использование возможностей станка и режущего инструмента, а также обеспечивается повышение производительности труда и снижение себестоимости обработки.

Операция 005 Фрезерно-расточная с ЧПУ.

Переход 1 - Фреза торцовая Т15К6 Ш100мм ГОСТ 24359-80.

Длина рабочего хода определяется по формуле:

где Lр.х.- длина рабочего хода, мм;

Lрез.- длина резания, мм;

у - величина врезания и перебега. Она определяется по формуле:

Тогда длина рабочего хода Lp.x.=96+102=198мм.

Глубина резания и ширина фрезерования: t =3,0мм; В=96мм.

Подача на зуб sz =0,09ч0,18мм/зуб.

По паспорту станка sz= 0,1мм/зуб.

Скорость резания определяется по формуле:

где Т - cтойкость инструмента, мин;

Сv, q, х, у, u, p, m - коэффициент и показатели степени при скорости резания;

Кv - поправочный коэффициент на скорость резания.

Т= 180мин; Сv= 332; q=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0,2; p=0; m=0,2.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

где Kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

Knv- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kuv -коэффициент, учитывающий материал инструмента.

Kr=0,8; n= 1,0. Тогда

Knv=0,8; Kuv= 1,0.

Определяем поправочный коэффициент KV:

Скорость резания будет равна:

Число оборотов определяется по формуле:

,

.

По паспорту станка nпасп=500об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

,

.

Минутная подача определяется по формуле

,

.

Сила резания определяется по формуле:

где Cр, х, у, u, q, w - коэффициент и показатели степени.

Cр=825; x= 1,0; y=0,75; u=1,1; q=1,3; w=0,2.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

,

.

Тогда сила резания будет равна:

Мощность резания определяется по формуле:

,

Проверка по мощности производится по формуле:

,

где Nэлдв=7,5кВт -мощность электродвигателя;

м=0,8 - КПД электродвигателя.

; 4,62?7,2кВт по мощности проходит.

Основное время перехода определяется по формуле

,

.

Переход 2 Растачивание черновое.

Резец расточной державочный 12х12 Т5К10 ц=45о ГОСТ 9795-84.

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у = 3,0мм)

Глубина резания t =1,77 мм.

Подача на оборот S = 0,2ч0,5мм/об.

По паспорту станка S =0,4мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

,

где Т = 60 мин - стойкость инструмента;

Cv =420; x =0,15; y =0,2 ; m =0,20- коэффициенты и показатели степени;

0,9 - коэффициент при растачивании.

Поправочный коэффициент на скорость определяется аналогично переходу 1:

Kr =0,8; nv =1,0; тогда .

Knv =1,0; Kuv = 0,65.

.

.

Число оборотов определяем по формуле:

.

По паспорту станка n пасп=630об/мин.

Фактическая скорость определяется по формуле:

.

Сила резания определяется по формуле:

,

где Ср=300; x=1,0; y=0,75; n=-0,15.

t- глубина резания, мм;

S-подача, мм/об;

V- скорость резания, м/мин.

Поправочный коэффициент на силу резания определяется по формуле:

где K mp- коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатывающего материала на силовые зависимости;

Kцp ,Kгp, Kлp, Krp - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.

n = 0,75; тогда .

Kцp = 1,0; Kгp =1,1; Kлp =1,0; Krp = 0,93.

Сила резания определяется по формуле:

Мощность резания будет равна:

Проверка по мощности производится по формуле:

; 1,47?7,5кВт по мощности проходит.

Основное время перехода определяется по формуле:

.

Переход 3 Растачивание чистовое, резец расточной державочный 12х12 Т15К6 ц=45о

Длина рабочего хода определяется по формуле: ( у = 3,0мм)

Глубина резания t =0,33 мм;

Подача на оборот S = 0,15ч0,3мм/об

По паспорту станка S =0,2мм/об

Скорость резания определяется по формуле:

Т = 60 мин - стойкость инструмента;

Cv =420; x =0,15; y =0,2 ; m =0,20- коэффициенты и показатели степени,

0,9 - коэффициент при растачивании.

Поправочный коэффициент на скорость определяется аналогично переходу 1:

Kr =0,8; nv =1,0; тогда .

Knv =1,0; Kuv = 1,0.

Число оборотов определяем по формуле:

По паспорту станка n пасп=1000об/мин .

Фактическая скорость определяется по формуле:

Сила резания определяется по формуле:

где Ср=300; x=1,0; y=0,75; n=-0,15.

Поправочный коэффициент на силу резания определяется по формуле:

n = 0,75; тогда .

Kцp = 1,0; Kгp =1,1; Kp =1,0; Krp = 0,93

Мощность резания определяется по формуле:

Проверка по мощности производится по формуле:

; 0,8?7,2кВт по мощности проходит

Основное время перехода определяется по формуле:

Переход 4 - Зенкование фаски, зенковка Р6М5 ш80х90о Р6М5 ГОСТ14953-80

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у = 4мм)

Глубина резания t =1,0 мм

Подача на оборот S = 0,35 мм/об

Скорость резания будет равна: Vтабл= 16м/мин; КV1 =1,0; Кv2 =1,15: К v3=1,0

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка n пасп=80об/мин.

Фактическая скорость определяется по формуле:

Мощностью резания пренебрегаем из-за малых усилий резания.

Основное время перехода определяем по формуле:

Переход 5 - Зенкование фаски, зенковка Р6М5 ш80х90о Р6М5 ГОСТ14953-80

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у = 4мм)

Глубина резания t =5,0мм

Подача на оборот S = 0,35 мм/об

Скорость резания будет равна: Vтабл= 16м/мин КV1 =1,0; Кv2 =1,15: К v3=1,0

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка n пасп=80об/мин

Фактическая скорость определяется по формуле:

Мощностью резания пренебрегаем из-за малых усилий резания

Основное время перехода определяем по формуле:

Та= То1+ То2+ То3+ То4+ То5;

Та =0,99+0,4+0,5+0,18+0,32=2,39мин

Вспомогательное автоматическое время - в это время входит:

1) время автоматической смены инструмента - 6сек=0,1мин,

2) холостые перемещения позиционирования-равные примерно 10% от основного автоматического времени (параметры определяются паспортными данными станка)

Тва = 5•0,1 +0,166•3+0,1·2,39 =1,237мин

Основное общее время определяется по формуле:

,

где Та-общее автоматическое время, мин;

Тва- автоматическое вспомогательное время, мин.

То=2,39+1,237=3,627мин

Общее вспомогательное время определяется по формуле:

,

Т вуст = 0,16+0,04=0,2мин

Твпер= 0,07•2+0,22+0,05·2=0,46мин (5, карта 9, стр.52ч54) Кизм=0,4.

Твизм=0,46•0,4=0,18мин (в расчетах не учитывается, так как перекрывается автоматическим временем);

Твпер=0,04•2+0,03•2 +0,5+0,25+0,05?5=1,14мин.

где 0,04мин - включить станок, выключить

0,03мин - открыть заградительный щиток, закрыть

0,5мин - продвинуть перфоленту в исходное положение

0,25мин-установить исходные координаты Х и У

0,05мин - ввести коррекцию (время на 1 размер)

Кtв=0,87 - коэффициент на вспомогательное время

Тв=(0,20+1,14)•0,87=1,17мин

Штучное время определяется по формуле :

,

где - оперативное время

аотд+ аобс=10%

Подготовительно-заключительное время:

1) организационная подготовка

10мин-получить наряд, чертеж, технологическую документацию, программоноситель, режущий инструмент, заготовки до начала и сдача их после окончания обработки в инструментальной кладовой;

2мин-ознакомиться с работой, чертежом, технической документацией, осмотреть заготовки; 3мин-инструктаж мастера;

2) на наладку станка, инструмента и приспособлений

10мин-установить и снять специальное приспособление;

1,2мин-установить и снять режущий инструмент (время на один инструмент);

0,3мин-установить исходные режимы работы станка (число оборотов, подача);

1,5мин-установить исходные координаты Х , У и Z;

1,0мин-установить программоноситель в считывающее устройство и снять;

0,5мин - набор программы переключателями на пульте управления станка (время на 1 размер).

Операция 010 Фрезерно-сверлильная с ЧПУ

Переход 1 Фреза торцовая Т5К10 Ш63 ГОСТ 24359-80

Длина рабочего хода определяется по формуле:

у=Dфр+(2ч5) мм=65мм

Глубина резания и ширина фрезерования t =3,0мм; В=38мм

Подача на зуб Sz =0,09ч0,18мм/зуб

По паспорту станка Sz= 0,1мм/зуб

Скорость резания определяется по формуле:

Т= 180мин ;Сv= 332; q=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0,2; p=0; m=0,2.

Поправочный коэффициент определяется по формулам:

Kr=0,8; n= 1,0; тогда

Knv=0,8; Kuv= 1,0

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка n пасп=800об/мин

Фактическая скорость определяется по формуле:

Минутная подача определяется по формуле:

Сила резания определяется по формуле:

Cр=825; x= 1,0; y=0,75; u=1,1;q=1,3;w=0,2

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

Мощность резания определяется по формуле:

Проверка по мощности производится по формуле:

; 4,18?7,2кВт по мощности проходит

Основное время перехода определяется по формуле:

Переход 2 - Центрование 6-ти отверстий, сверло центровочное Р6М5 Ш6,3х13,2 Р6М5 ГОСТ14952-75

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у = 2мм)

Глубина резания t =3,15 мм

Подача на оборот S = 0,06 мм/об

Скорость будет равна: Vтабл= 44м/мин; КV1 =0,9;Кv2 =1,25; К v3=1,0/

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка n пасп=1000об/мин

Фактическая скорость определяется по формуле:

Мощностью резания пренебрегаем из-за малых усилий резания.

Основное время перехода определяем по формуле:

Переход 3 - Сверление 6-ти отверстий; сверло цилиндрическое Ш16 Р6М5 ГОСТ10903-77

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у=6мм)

;

Глубина резания

Подача на оборот Soтабл =0,28ч0,33мм/об

Скорость резания определяется по формуле :

,

где Cv=9,8; q= 0,4; y=0,5; m=0,2-коэффициенты и показатели степени;

Т=45мин-стойкость инструмента;

Кv-поправочный коэффициент на скорость.

Поправочный коэффициент на скорость определяется по формуле:

,

где Кmv-коэффициент, учитывающий состояние материала заготовки;

Klv- коэффициент, учитывающий длину отверстия;

Kuv-коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента.

Kr=0,85 ; n=0,9; тогда

Knv=1,0; Kul= 1,0

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка n пасп=400об/мин

Фактическая скорость определяется по формуле:

Крутящий момент определяется по формуле:

,

где C v = 0,005; q = 2,0; y= 0,8- коэффициент и показатели степени;

D-диаметр сверления, мм;

S-подача на оборот, мм/об;

KP- поправочный коэффициент на крутящий момент.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

Мощность резания определяется по формуле:

,

Проверка по мощности определяется по формуле:

- по мощности проходит

Основное время перехода определяется по формуле:

Переход 4 Сверло цилиндрическое Ш22 Р6М5 ГОСТ10903-77

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у=8мм)

;

Глубина резания

Подача на оборот Soтабл =0,38ч0,43мм/об

Скорость резания определяется по формуле:

Cv=9,8; q= 0,4; y=0,5; m=0,2-коэффициенты и показатели степени;

Т=50мин-стойкость инструмента;

Поправочный коэффициент на скорость определяется по формуле:

Kr=0,85; n=0,9; тогда

Knv=1,0; Kul= 1,0

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка n пасп=315об/мин

Фактическая скорость определяется по формуле:

Крутящий момент определяется по формуле:

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

Мощность резания определяется по формуле:

Проверка по мощности определяется по формуле:

- по мощности проходит

Основное время перехода определяется по формуле:

Та= То1+ То2+ То3+ То4;

Та =0,81+1,6+0,61+1,3=4,32мин

Вспомогательное автоматическое время - в это время входит:

1) время автоматической смены инструмента - 6сек=0,1мин,

2) холостые перемещения позиционирования, равные примерно10% от основного автоматического времени (параметры определяются паспортными данными станка)

Тва = 4•0,1 +0,1·4,32 =0,83мин

Основное общее время определяется по формуле:

То=4,32+0,83=5,15мин

Т вуст = 0,16+0,04=0,2мин

Тизм= 0,07•2+0,07·4+0,1·2+0,05·2=0,58мин

Кизм=0,4

Твизм=0,58•0,4=0,23мин (в расчетах не учитывается, так как перекрывается автоматическим временем)

Твпер=0,04•2+0,03•2 +0,5+0,25+0,05?4=1,09мин

где 0,04мин - включить станок, выключить

0,03мин - открыть заградительный щиток, закрыть

0,5мин - продвинуть перфоленту в исходное положение

0,25мин- установить исходные координаты Х и У

0,05мин - ввести коррекцию (время на 1 размер)

Кtв=0,87 - коэффициент на вспомогательное время

Общее вспомогательное время определяется по формуле:

Тв=(0,20+1,09)•0,87=1,12мин

Штучное время определяется по формуле:

аотд+ аобс=10%

Подготовительно-заключительное время:

1) организационная подготовка

10мин-получить наряд, чертеж, технологическую документацию, программоноситель, режущий инструмент, заготовки до начала и сдача их после окончания обработки в инструментальной кладовой;

2мин-ознакомиться с работой, чертежом, технической документацией, осмотреть заготовки; 3мин-инструктаж мастера;

2) на наладку станка, инструмента и приспособлений

10мин-установить и снять специальное приспособление;

1,2мин - установить и снять режущий инструмент (время на один инструмент);

0,3мин - установить исходные режимы работы станка (число оборотов, подача);

1,5мин - установить исходные координаты Х, У и Z;

1,0мин - установить программоноситель в считывающее устройство и снять;

0,5мин - набор программы переключателями на пульте управления станка (время на 1 размер)

Операция 015 Горизонтально-фрезерная

Переход 1 Фреза дисковая Ш 250 ГОСТ 2679-73

Длина рабочего хода определяется по формуле: (у=130мм)

Глубина резания и ширина фрезерования t =15,5мм; В=5мм

Подача на зуб Sz =0,06ч0,1мм/зуб

По паспорту станка Sz= 0,1мм/зуб

Скорость резания определяется по формуле:

Т= 240мин; Сv= 68,5; q=0,25; x=0,3; y=0,2; u=0,1; p=0,1; m=0,2

Поправочный коэффициент определяется по формулам:

Kr=0,85; n= 1,0; тогда

Knv=1,0; Kuv= 1,0

Число оборотов определяется по формуле:

По паспорту станка nпасп=40об/мин

Фактическая скорость определяется по формуле:

Минутная подача определяется по формуле :

По паспорту станка Sm= 250мм/мин

Фактическая подача на зуб фрезы определяется по формуле:

,

Сила резания определяется по формуле:

Cр=68,2; x=0,86; y=0,72; u=1,0; q=0,86; w=0

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

Мощность резания определяется по формуле:

Проверка по мощности производится по формуле:

; 1,87?7,2кВт по мощности проходит

Основное время перехода определяется по формуле:

Тв уст = 0,17+0,07+0,04=0,28мин - время на установку и снятие детали

Тпер = 0,38+0,06=0,44мин- время, связанное с переходом

Тизм = 0,14+0,10=0,24мин - время на измерение

Кизм =0,4 - коэффициент периодичности измерений

кtв=0,87- коэффициент на вспомогательное время

Общее вспомогательное время определяется по формуле:

Штучное время на операцию определяется по формуле:

аобс =3,5% Топ время на обслуживание станка

аотд = 4% Топ время на отдых и личные надобности

Подготовительно- заключительное время:



Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3х т. М, Машиностроение,1982г

2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. Л., Машиностроение, 1987г

3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных вузов, Минск, Высшая школа,1983г

4. Основы технологии машиностроения, под ред. Корсакова, М., Машиностроение,1977г

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на станках с программным управлением, Москва, 1980г

6. Общемашиностроительные нормативы времени: вспомогательного, на техническое обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ, Серийное производство, Москва, 1980г

7. Режимы резания металлов, Справочник , Под редакцией Ю.В. Барановского, М., Машиностроение, 1982г

8. Справочник технолога - машиностроителя, в 2х т. Т.1., Под ред. Г.А. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., Машиностроение,1985г

9. Справочник технолога - машиностроителя, в 2х т. Т.2., Под ред. Г.А. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., Машиностроение ,1985г

10. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении, Справочник, Под ред. Г.А. Косиловой и Р.К. Мещерякова, М., Машиностроение,1984г

11. Станочные приспособления, том 1, под редакцией Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, Москва, Машиностроение, 1984год

12. Худобин Л.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Учебное пособие для машиностроительных спецвузов, М., Машиностроение,1989г

13. Якушев А.М., Воронцов Л.И., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения, Учебник для втузов, М., Машиностроение, 1989г

14. Н.А. Нефедов, К.А. Осипов, Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту, Москва, Машиностроение, 1990г

Размещено на Allbest.ru