Автоматизация факельного хозяйства ДНС

Прибор включает в себя два датчика положения уровня ДПУ2М и двухканальный вторичный преобразователь ПВС2М.

Датчик ДПУ2М, входящий в состав сигнализатора, обладает следующими преимуществами:

высокое рабочее давление - до 4 МПА; большой температурный диапазон - от минус 40 до +100 °С; работоспособен на продуктах низкой плотности (сжиженные газы); конструкция чувствительного элемента датчика и применение фторопластовых покрытий обеспечивают надежную работу сигнализатора в условиях сильных обледенений контролируемого аппарата: возможность установки в аппараты через горизонтальные отводы малого диаметра - 20 мм.

Прибор индицирует положение уровня жидкости по первому и второму каналам с помощью светодиодных индикаторов.

Прибор имеет два электронных ключа, предназначенные для сигнализации предельного уровня. Начальные состояния ключей и вид индикации задаются потребителем.

Датчик положения уровня ДПУ2Мпредназначен для контроля положения уровня жидкости. Датчик подключается к вторичному преобразователю ПВС2М с помощью двухпроводного кабеля.

Степень защиты 1Р68 по ГОСТ 14254-80 (пыленепроницаемость и защита при длительном погружении в воду). Датчик соответствует требованиям ГОСТ 22782.0-81, ГОСТ 22782.5-78, имеет взрывобезопасный уровень взрывозащиты, вид взрывозащиты "искробезопасная электрическая цепь", маркировку взрывозащиты и может применяться во взрывоопасных зонах.

Вторичный преобразователь ПВС2М предназначен для питания и обработки сигналов, поступающих с подключенных к нему датчиков, индикации положений уровней и выдачи управляющих сигналов. К вторичному преобразователю можно подключить два датчика положения уровня. Степень защиты 1Р50 по ГОСТ 14254-80 (защита от пыли). Преобразователь имеет искробезопасные выходные цепи с уровнем "1Б", маркировку взрывозащиты и устанавливается вне взрывоопасных зон помещений и наружной установки.

Технические данные.

Предельные параметры контролируемой среды: рабочая температура среды (минус 45... +100) °С; верхнее значение избыточного давления 4,0 МПа. Метрологические характеристики:

абсолютная погрешность определения положения уровня датчика не более ±5 мм;

номинальный вынос чувствительной зоны датчика, измеренный по линии на 10 мм выше сварного шва - от 0,15 до 4,0 м (определяется длиной штанги, соединяющей чувствительный элемент с корпусом первичного преобразователя, и задается при заказе). Величина изменения выноса под действием температуры не превышает половины абсолютной погрешности для всех типономиналов датчиков; срабатывание датчика гарантировано происходит при нахождении уровня в пределах цилиндрической части корпуса чувствительного элемента датчика. Фирма-изготовитель настраивает

уровень срабатывания в пределах 10...15мм. выше кольцевого сварного шва на корпусе чувствительного элемента; время срабатывания датчика составляет 1,5...2 с. Потребитель может изменить время срабатывания.

Электрические параметры и характеристики:

· питание прибора осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц;

· мощность, потребляемая прибором от сети при номинальном напряжении, не превышает 15 В-А;

· по степени зашиты от поражения электрическим током прибор относится к классу защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.001.0-75;

· электрическая изоляция между корпусом преобразователя и сетью -220 В выдерживает без пробоя и поверхностного перекрытия испытательное напряжение -1500 В, 50 Гц в нормальных условиях применения;

· электрическая изоляция между выходными искробезопасными цепями преобразователя и его корпусом выдерживает испытательное напряжение -220 В, 50 Гц без пробоя и поверхностного перекрытия в нормальных условиях применения;

· сопротивление изоляции цепи сети питания прибора относительно металлических частей корпуса не менее 20 МОм в нормальных условиях применения;

· время установления рабочего режима не более 15с.;

· прибор предназначен для непрерывной работы;

Предельные параметры ключей прибора на активной нагрузке:

коммутируемое напряжение постоянного или переменного тока не более 220 В;

допустимый ток коммутации ключа не более 1 А;

сопротивление ключа в открытом состоянии не более 3 Ом. Начальные состояния ключей задаются потребителем.

Нормальное функционирование прибора обеспечивается при длине соединительного кабеля между датчиком и преобразователем не более 1,5 км.

Прибор состоит из двух датчиков положения уровня ДПУ2М, выдающих информацию о положении уровня жидкости в виде сигнала переменного тока, и вторичного преобразователя ПВС2М, обеспечивающего питание подключенных к нему датчиков, обработку их сигналов, индикацию полученных результатов и выдачу сигналов сигнализации.

Определение положения уровня жидкости основано на различии в способности жидкостей и газов поглощать энергию ультразвуковых колебаний. Пока чувствительный элемент датчика находится в газовой среде, ультразвуковые колебания в его корпусе практически не поглощаются внешней средой. В этом случае микроконтроллер формирует и выдает в выходную цепь датчика сигнал частотой 125 Гц. Когда уровень жидкости оказывается выше чувствительного элемента, амплитуда ультразвуковых колебаний в его корпусе падает, и частота выходного сигнала уменьшается до 15 Гц.

Преобразователь вторичный сигнализатора ПВС2М представляет собой микропроцессорный прибор на основе микроконтроллера Р1С16С711-041/Р и выполняет функции вторичного преобразователя, индикации и управления. ПВС2М имеет в своем составе два узла: панель лицевая и блок комбинированный, включающий плату ПВС2М с блоком питания БПЗ и панель заднюю.

Блок питания БПЗ вырабатывает напряжения, необходимые для работы всех остальных узлов ПВС2М. Для крепления блока питания к плате ПВС2М используются четыре винта.

Плата ПВС2М содержит в своем составе источник искробезопасного питания датчиков ДПУ2М и является центральным узлом прибора. В его задачи входит осуществление опроса датчиков, индикация состояния ключей и формирование дискретных управляющих сигналов. Плата ПВС2М крепится винтами к задней панели.

Датчик положения уровня ДПУ2М состоит из двух частей: чувствительного элемента (ЧЭ); первичного преобразователя (ПП).

В состав ЧЭ входят корпус из нержавеющей стали и пьезоэлемент возбуждения и контроля (ПВК). С помощью ПВК в корпусе ЧЭ возбуждаются ультразвуковые колебания, амплитуда которых также контролируется ПВК. ЧЭ штангой из нержавеющей стали соединен с ПП. ПП конструктивно выполнен в литом прямоугольном корпусе из алюминиевого сплава. ПП представляет собой электронный узел, выполняющий следующие функции: возбуждение пьезокерамики; усиление принятого сигнала; контроль за амплитудой принятого сигнала; передачу сигнала на длинную линию. Работа датчика производится по следующему алгоритму: МК подает импульс возбуждения на ПВК, который через некоторое время задержки, определяемое программой МК, принимает возникшие в ЧЭ механические колебания, которые через КОМ поступают на усилительный тракт, состоящий из ФУ, после которого детектируются чу на ПД и подаются на встроенный в МК АЦП. При погружении в жидкость амплитуда колебаний в ЧЭ падает, что определяется программой МК. МК замыкает токовый ключ с частотой около 125 Гц при состоянии ЧЭ "Сухой" и с частотой около 15 Гц в состоянии "Залит". Срабатывание ТКЛ происходит с временной задержкой для предотвращения многократных срабатываний датчика при наличии волн на поверхности жидкости.

Питание описанных узлов осуществляется через параметрический стабилизатор.

Вторичный преобразователь ПВС2М включает в свой состав одну электронную плату, которая обеспечивает искробезопасное питание датчиков, выработку сигналов, поступающих с датчиков на плату, индикацию состояния датчиков и сигнализацию. Плата содержит: блок питания БПЗ; источник питания датчиков; схему обработки сигналов датчиков и управления сигнализацией и построенной на микропроцессоре Р1С16С71-04/Р; светодиодные индикаторы, сигнализирующие о включении прибора в сеть и положении уровней жидкости; сдвоенный электронный ключ.

Через сетевой выключатель напряжение 220 В., 50 Гц поступает на блок питания БПЗ, выдающий напряжения +5 В (для питания элементов платы ПВС2М) и минус 12 В. (для питания источника питания датчиков ИПД). Напряжения, вырабатываемые блоком питания, поступают на плату ПВС2М через разъем.

ИПД состоит из источников изолированного питания и узлов ограничения тока короткого замыкания и напряжения холостого хода по цепям питания датчиков. Далее вырабатываемые ИПД напряжения поступают на разъем связи с 1 датчиками.

В цепи общего провода источников изолированного питания установлены резисторы, с которых снимается сигнал состояния датчиков. Для усиления сигнала состояния датчиков используются компараторы, после чего сигнал поступает на микроконтроллер, который управляет ключами и полупроводниковыми индикаторами в соответствии с заложенной программой. Начальное состояние ключей и вид индикации задаются при регулировании замыканием контактов штырей.

Питание полупроводниковых индикаторов осуществляется стабилизированным напряжением +5 В.

2.5 Расчет трансформатора блока питания вторичного прибора ГАММА-7М

Имеется однофазный трансформатор, номинальная мощность которого равна 1кВ?А и номинальное напряжение равно 220В и 24В. Частота тока 50 Гц, действующее значение напряжения, приходящегося на один виток обмоток равно 0,5В. Определим число витков трансформатора, поперечное сечение обмоточных проводов первичной и вторичной обмоток, если плотность потока в этих проводах равна 4А/мм² и площадь поперечного сечения стержня магнитопровода, если максимальное значение магнитной индукции в стержне равно 0,14Тл.

Расчет:

По номинальным значениям напряжения U_ном1 и U_ном2 определим число витков в обмотках по формулам (2.1) и (2.2):

w₁ = U_ном1/ U (2.1)

w₂ = U_ном2/ U (2.2)

где, w₁, w₂- число витков обмотки;

U_ном1, U_ном2- номинальные напряжения;

U- действующее значение напряжения, приходящееся на один виток обмотки;

w₁ = 220/0,5=440,

w₂ = 25/0,5=48.

Теперь определим номинальное значение токов в обмотках по формулам (2.3) и (2.4):

I₁ = S/ U_ном1 (2.3)

I₂ = S/ U_ном2 (2.4)

где, S- номинальная мощность трансформатора;

I₁ = 1?10³ / 220 = 4,5 А,

I₂ = 1?10³ / 24 = 41,6А.

Определим поперечные сечения обмоточных проводов по формулам (2.5) и (2.6):

q₁ = I₁/J (2.5)

q₂ = I₂/J (2.6)

где, J- плотность тока;

q₁ = 4,5/4 = 1,125 мм²,*-

q₂ = 41,6/4 = 10,4 мм².

Основной магнитный поток в стержне определим по формуле (2.7), учитывая, что номинальное вторичное напряжение равно ЭДС, т.е. U_ном2 = E₂:

Ф_max = E₂/(4,44? f ? w₂) (2.7)

Ф_max = 24/(4,44?50 ?48 ) = 0,002Вб

И наконец определим поперечное сечение стержня магнитопровода по формуле (2.8):

Q_ст= Ф_max /(k_с?В_ст) (2.8)

Где, k_с - коэффициент, равный 0,39;

Q_ст= 0,002/(0,39?1,4) = 0,0015м²

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Организация наладочных работ

Наладка средств измерения и систем технологического контроля предусматривает комплекс работ по их проверке и настройке, обеспечивающих получение достоверной информации о значениях контролируемых величин и ходе того или иного технологического процесса.

Этот комплекс работ для строящихся объектов выполняется в три стадии. На первой стадии выполняются подготовительные работы, изучение и анализ основных проектных решений и предмонтажная проверка средств измерений. На этой стадии заказчик предоставляет производственное помещение для организации приобъектной лаборатории и проектную документацию по автоматизации с соответствующими инструкциями и технологическими картами. На первой стадии изучаются проектные технологические решения, основные характеристики приборов и средств автоматизации, каналы связи с объектом.

При изучении проектной документации основное внимание уделяется специфике технологического процесса с точки зрения требований к системам автоматизации. Выделяются наиболее важные параметры, намечается порядок включения приборов в работу, предварительно проверяется соответствие принципиальных и монтажных схем технологических требований возможностям проектированной аппаратуры в реальных условиях эксплуатации.

При этом особое внимание следует обратить на местонахождение отборных устройств, датчиков, преобразователей вне помещений, наличие обогрева в зимнее время, особенности включения прибора, мероприятия по сохранности при аварийном отключении обогрева;

качество осушки и очистки воздуха питания для систем пневмоавтоматикй, возможности контроля его качества;

степень проработки в проекте вопросов монтажа отборных устройств, импульсных линий, установки на аппаратах или выносных камерах буйковых уровнемеров, а также сочленения исполнительных механизмов с регулирующими устройствами или позиционеров с исполнительными механизмами;

расположение по проекту блоков питания, наличие выключателей для отключения в щитах и пультах отдельных приборов, удобство подходов для подключения и настройки устройств, наличие устройств диодной развязки при использовании токовой системы передачи информации на несколько вторичных приборов;

наличие дублирующей информации для важнейших параметров. Анализ таких вопросов на первой стадии позволит своевременно обратить внимание на особенности монтажа, наладки и пуска систем автоматизации.

Предмонтажная проверка приборов и средств автоматизации является входным контролем и осуществляется с целью проверки соответствия основных технических характеристик аппаратуры требованиям, установленным в паспортах и инструкциях заводов-изготовителей.

На этой стадии допустима регулировка отдельных элементов аппаратуры, предусмотренная заводами-изготовителями, без вскрытия корпусов.

На второй стадии выполняются работы по проверке правильности монтажа средств измерения и систем технологического контроля, автономная наладка и подготовка систем к включению в работу для обеспечения индивидуальных испытаний технологического оборудования.

При этом осуществляется: проверка выполненного монтажа; согласование адресов и фазировка параметров каналов связи, проверка правильности прохождения сигналов;

проверка, настройка параметров и включение цепей блоков питания;

проверка и настройка логических и временных взаимосвязей систем защиты, сигнализации, блокировки, управления;

фазировка и контроль характеристик исполнительных механизмов;

проверка правильности прохождения сигналов; оформление протоколов и проверки систем блокировки и другой рабочей документации для обеспечения испытаний технологического оборудования.

При проверке правильности монтажа основное внимание уделяется монтажу отборных устройств, измерительных преобразователей, импульсных линий и исполнительных механизмов, так как от правильности выполнения этих узлов в первую очередь зависит работоспособность систем контроля и автоматизации.

Особое внимание следует уделить работам по монтажу элементов систем контроля и автоматизации, выполняемым монтажниками основного технологического оборудования, и скрытым работам, например:

· правильности установки диафрагм (острой кромкой к потоку) и соответствию их размеров расчетным;

· установке буйковых уровнемеров непосредственно в аппараты;

· установке буйковых уровнемеров в выносных камерах;

· установке ротаметров.

Для правильности монтажа линий связи, вторичных приборов, мнемосхем и систем сигнализации следует уделять внимание таким вопросам, как:

· допустимость совместной прокладки термоэлектродных проводов и контрольных кабелей с другими линиями;

· наличие маркировки проводов и кабелей;

· наличие заземления приборов, аппаратов, линий связи, наличие контура заземления в помещениях для вычислительной техники;

· состояние изоляции соединительных линий;

Вся работа на этом этапе ведется под руководством наладчиков-технологов по их указаниям и в соответствии с графиком пуска агрегатов.

На третьей стадии выполняются работы по комплексной наладке систем технологического контроля и доведению их параметров до значений, при которых они используются в процессе нормальной эксплуатации. При этом осуществляется:

· определение соответствия отработки устройств и элементов систем контроля, сигнализации, защиты и управления предусмотренным проектом и технологическим регламентным алгоритмам;

· определение пропускной способности запорно-регулирующей арматуры, правильности работы концевых и путевых выключателей;

· определение расходных характеристик регулирующих органов и приведение их к требуемой форме с помощью элементов настройки;

· подготовка к включению и включение в работу систем контроля и автоматизации для обеспечения комплексного опробования технологического оборудования;

· уточнение статических и динамических характеристик объекта, корректировка значений параметров настройки систем с учетом их взаимного влияния при работе;

· оформление документации и сдача систем в эксплуатацию. Работы третьей стадии выполняются после полного окончания строительно-монтажных работ, приемки их рабочей комиссией согласно требованиям СНиП по приемке в эксплуатацию законченных строительством объектов.

Работы выполняются на действующем технологическом оборудовании при наличии необходимых значений параметров технологического процесса.

Приборы технологического контроля в этот период проверяются не только на работоспособность, но и на метрологические характеристики, так как значения параметров сред становятся постепенно близкими к расчетным.

В этот период проводится комплексная наладка всех систем измерения, параметров аварийного ввода резерва электропитания в центральном пункте управления (ЦПУ), сжатого воздуха, защитных средств промывки, продувки, обогрева, наддува и т.п.

Обслуживание включенных в работу систем осуществляется заказчиком с участием пусконаладочной организации. На практике обычно после нескольких часов или смен устойчивой работы в сменном журнале работ делается запись о том, что определенные системы включены в работу.

После 72 часов бесперебойной работы они могут сдаваться в эксплуатацию по промежуточным актам. К актам сдачи прикладываются протоколы испытаний приборов и систем, перечень включенных систем с указанием установок параметров настройки, перечень невключенных систем с указанием причин, принципиальные схемы с внесенными в процессе пусконаладочных работ изменениями.

После подписания всех промежуточных актов сдачи и окончания пусконаладочных работ оформляется акт о выполнении работ по договору.

Сдача налаженных систем автоматизации в эксплуатацию производится как по отдельным узлам, так и комплексно по установкам, цехам, производствам.

В проектной практике системы технологического контроля и системы автоматизации технологических процессов разрабатываются как единый комплекс средств измерения и автоматизации в составе проектной документации по автоматизации. По этой документации наладочные работы в системах технологического контроля и системах автоматизации выполняются комплексно.

3.2 Организационно-технические мероприятия, обеспечивающие безотказную работу средств КИП и А

Для обеспечения безопасной работы средств КИП и А на производстве провидится комплекс работ по техническому обслуживанию.

Техническое обслуживание (ТО) включает следующие виды работ:

технический осмотр (внешний осмотр, очистка от пыли и остатков технологических продуктов, осмотр, очистка и поджатие клемм, ревизия кинематики и ее смазка, проверка плотности подсоединения трубных линий и исправности устройств дистанционной передачи данных, сохранности труб); проверку работоспособности, проверку по контрольным точкам, (установки на «нуль»), выявление и устранение мелких дефектов возникших в процессе эксплуатации;

замену диаграмм, очистку самопишущих устройств и заправку их чернилами, смазку механизмов движения, заливку или замену специальных жидкостей, устранение их течи;

проверку работы средств автоматизации в том случае, если обнаружено несоответствие в ходе технологического режима и показаниях средств измерения;

промывку измерительных камер, заправку ртутью дифманометров, исправление уплотнений и крепежа, проверку отборных устройств давления, расхода, сушку элементов средств измерения и автоматизации и зачистку контактов;

снятие средств измерения и автоматизации для ремонта и своевременное представление их на проверку;

проверку источников питания, показывающих и регистрирующих узлов средств измерения для анализа состава и свойств веществ и материалов;

чистку, смазку и проверку реле, датчиков, исполнительных механизмов, регуляторов всех систем и назначений, проверку на плотность и герметичность импульсных и соединительных линий, замену неисправных отдельных элементов и узлов, опробование их в работе;

проверку наличия питания (электрического, пневматического и др.), его качественных параметров и схемах управления, сигнализации, блокировки и защиты, опробование звуковой и световой сигнализации;

проверку срабатывания схем на правильность заданий установок на их срабатывание и другие проверки, связанные с особенностями конкретных схем;

осмотр щитов автоматизации, блокировочных устройств, средств сигнализации и защиты.

Работы по ТО средств автоматизации проводятся обслуживающим персоналом совместно со службами механика и энергетика.

Техническое обслуживание приборов давления и перепада давления.

Т01. Подготовительные работы. Внешний осмотр, проверка надёжности крепления, чистка от пыли и грязи. Проверка герметичности, целостности электрических соединений и заземления. Продувка импульсных линий, удаление конденсата из отстойных сосудов, проверка нулевой отметки шкалы, завод часового механизма, замена диаграммы, заправка пера чернилами.

ТО2. Выполнение комплекса работ ТО1. Чистка контактов сигнального устройства, проверка срабатывания, смазка часового механизма (редуктора синхронного двигателя), проверка значения выходного сигнала.

ТОЗ. Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса работ ТО2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту. Частичная разборка, ревизия сигнализирующего устройства, замена изношенных деталей, чистка, смазка, устранение заеданий и люфтов передаточного механизма, регулировка. Подготовка и отправка прибора на поверку.

Техническое обслуживание приборов измерения уровня.

ТО1. Подготовительные работы. Внешний осмотр, проверка отсутствия механических повреждений, чистка от пыли и грязи. Регулировка натяжения струн. Проверка зацепления перфорированной ленты. Проверка состояния контрольных кабелей, заземления, электрических соединений. Проверка давления воздуха питания, регулировка. Проверка установки нуля, корректировка.

Т02. Выполнение комплекса работ ТО1. Проверка наличия масла в поддоне или в нижней части показывающего прибора и жидкости в гидрозатворе, доливка. Чистка датчиков, дросселей, сопла, контактов, смазка. Промывка поплавка, протирка ветошью. Проверка срабатывания герконов, сигнального устройства, корректировка настроечных параметров.

ТОЗ. Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса работ ТО2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту. Частичная разборка, чистка поплавка, буйка. Ревизия сигнального устройства. Проверка измерительной и регулирующей систем, замена изношенных деталей, смазка, сборка. Замена масла и жидкости в приборе. Регулировка. Проверка правильности показаний (для снятого прибора). Подготовка и отправка на поверку.

Техническое обслуживание приборов контроля температуры

Т01. Подготовительные работы. Внешний осмотр, проверка отсутствия механических повреждений, чистка от пыли и грязи. Проверка герметичности, правильности показаний. Проверка целостности электрических соединений и заземления. Замена диаграммы, чистка пера, заправка пера чернилами.

ТО2. Выполнение комплекса работ ТО1. Смазка часового механизма (редуктора синхронного двигателя). Чистка контактов сигнализации, проверка срабатывания.

ТОЗ. Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса работ ТО2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту. Частичная разборка, ревизия сигнализирующего устройства, устранение заеданий и люфтов передаточного механизма. Ревизия пишущего узла, часового механизма, замена гоношенных деталей, смазка, сборка, регулировка. Подготовка и отправка на поверку (для снятого прибора).

Техническое обслуживание приборов контроля уровня жидкости.

ТО-1. Подготовительные работы. Внешний осмотр, проверка надежности крепления, чистка от пыли и грязи. Проверка герметичности, целостности соединений и заземлений. Регулировка натяжения струн. Проверка зацепления перфорированной ленты.

ТО-2. Выполнение комплекса работ по ТО-1. Чистка контактов сигнального устройства, проверка срабатывания, смазка часового механизма, проверка значения выходного сигнала.

ТО-3. Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса ТО-2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту.

Техническое обслуживание приборов расхода воды и нефти.

ТО-1: Подготовительные работы. Внешний осмотр, проверка надежности крепления, чистка от пыли и грязи. Проверка герметичности, правильности показаний, проверка целостности электрических соединений и заземлений.

ТО-2: Выполнение комплекса работ по ТО-1. Чистка контактов сигнализации, проверка контроля.

ТО-3: Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса ТО-2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту.

Техническое обслуживание щита автоматики насосного агрегата КНС, ДНС.

ТО1. Подготовительные работы. Согласование с заказчиком времени проведения ТО. Проверка целостности электрических соединений и заземлений, исправности сигнальных ламп и звуковой сигнализации, изоляции проводов, проверка предохранителей, проверка надёжности крепления, чистка от пыли и загрязнений. Проверка напряжения питания. Оформление технической документации.

ТО2. Выполнение комплекса работ ТО1. Проверка срабатывания масляного выключателя звуковой и световой сигнализации, дистанционного запуска. Подтяжка электрических соединений на клемных колодках.

ТОЗ. Выполнение комплекса работ ТО2. Обслуживание контактных соединений, отключение питания, чистка от пыли, восстановление изоляции, подтяжка контактных соединений, включение питания. Ревизия схемы защиты, управления и сигнализации. Подкраска и восстановление надписей. Измерение сопротивления заземлений. Комплексное опробирование.

Техническое обслуживание приборов для определения состава и свойств газов.

ТО 1. Подготовительные работы. Внешний осмотр, проверка взрывозащиты, состояния кабелей, целостности электрических соединений, пломб, клейм, проверка герметичности, обслуживание блока датчиков. Обслуживание блока датчиков. Приготовление поверочной газовой смеси. Опробование. Контроль метрологических параметров. Оформление работ.

ТО2. Выполнение работ ТО1. Регулировка. Проверка градуировки контрольными газовыми смесями, чистка контактов реле приёмника. Проверка активности чувствительных элементов.

ТОЗ. Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса работ ТО2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту. Частичная разборка, чистка приёмника, вторичного прибора, контактных соединений, замена изношенных деталей проверка сопротивления изоляции, приготовление ПГС, градуировка, контроль метрологических параметров, регулировка (для снятого прибора). Подготовка и отправка на поверку.

Техническое обслуживание регистрирующих приборов.

ТО1. Подготовительные работы. Внешний осмотр, чистка от пыли и грязи. Проверка герметичности, целостности электрических соединений и заземления. Проверка нулевой отметки шкалы, завод часового механизма, замена диаграммы, заправка пера чернилами. Проверка давления воздуха питания, регулировка.

ТО2. Выполнение комплекса работ ТО1. Чистка контактов сигнального устройства, проверка срабатывания, смазка часового механизма (редуктора синхронного двигателя), проверка значения выходного сигнала. Смазка часового механизма (редуктора синхронного двигателя).

ТОЗ. Снятие и установка прибора из обменного фонда. Выполнение комплекса работ ТО2 на вновь установленном приборе. Пуск, регулировка по месту. Частичная разборка, ревизия сигнализирующего устройства, пишущего узла, часового механизма, замена изношенных деталей, чистка, смазка, устранение заеданий и люфтов передаточного механизма, регулировка. Подготовка и отправка прибора на поверку (для снятого прибора).

Техническое обслуживание факельной установки.

При выполнении ТО особое внимание следует обратить на следующие:

поддержание нормальной скорости продувочного газа в стволе факела;

поддержание нормального рабочего давления топливного газа;

надежность работы дежурной горелки;

надежность контактных соединений;

исправность контрольно-сигнализирующих приборов.

Необходимо периодически проверять работу контрольных устройств за наличием пламени дежурной горелки и способности свечи выдавать искровой разряд.

Конденсат, скопившийся в нижней части факельного ствола периодически удалять через дренажную линию.

Профилактика средств контроля и розжига должна производится не реже одного раза в два месяца.

Текущий ремонт.

Текущий ремонт может включать часть работ по ТО и дополнительные работы, а именно:

замену элементов средств измерения и автоматизации, отработавших ресурс, устранение мелких поломок;

частичную разборку и регулировку подвижных систем, исправление или замену поврежденных деталей (пружин, трубок, винтов, крепежных деталей), чистку и смазку узлов;

проверку качества изоляции и состояния цепей измерения и питания средств измерения и автоматизации;

частичную разборку и сборку измерительных систем с заменой отдельных непригодных деталей (колец, винтов, стрелок);

исправление уплотнений, устранение люфтов в отдельных механизмах, набивку сальников, замену стекол, шкал; устранение неисправностей в сочленении подвижных деталей, проверку I действия вибропреобразователей, усилителей, электродвигателей, подвижных I контактов и ртутных переключателей, настройку регулирующей части средств I измерения и автоматизации.

При текущем ремонте измерительной части средств измерений они I обязательно подвергаются поверке.

Капитальный ремонт.

Капитальный ремонт средств измерения и автоматизации может включать часть работ, предусмотренных при текущем ремонте, и дополнительные работы: установку и регулировку шкал или циферблатов; ремонт корпусов с рихтовкой установочных поверхностей;

полную разборку и сборку измерительной части, отдельных узлов и средств измерения, промывку, ремонт и замену деталей (подпятников, пружин, подвесок, грузов, корректора др.), значительный ремонт узлов средств измерения и автоматизации или полную их замену;

проверку измерительной схемы средств измерения, регулировку и подгонку показаний прибора по контрольным точкам, подготовку средств измерения для сдачи поверителю;

разборку и сборку механизмов записи средств измерения, их ревизию, чистку и замену; ремонт реле, датчиков, исполнительных механизмов, регуляторов электрической и электронной аппаратуры или замену их более совершенными;

перемонтаж схем, замену вышедших из строя импульсных линии и электропроводки в схемах управления, сигнализации, блокировок и защиты.

Ремонт средств измерения и автоматизации проводится, как правило, при остановке и, ремонте технологического оборудования.

Остановка технологического оборудования бывает аварийная и плановая. При аварийной остановке выполняют работы, которые нельзя выполнить при эксплуатации оборудования. Техническому обслуживанию и ремонту при этом подлежат те узлы средств автоматизации, исправность которых вызывала сомнение при работе технологического оборудования.

При плановой остановке после отключения демонтируют те средства измерения и автоматизации, кабельные и трубные проводки, которые расположены вблизи технологического оборудования и могут быть повреждены при его ремонте.

Ремонт выполняется специализированными звеньями предприятия или организациями, имеющими:

регистрационное удостоверение на право ремонта средств измерения, выданное органами Госстандарта;

средства поверки (образцовые и вспомогательные средства измерения, приспособления, устройства и т. д.), персонал, подготовленный и допущенный к проведению ремонта и поверки

необходимую нормативную и техническую документацию, поверочные схемы; помещения, обеспечивающие согласно нормативным требованиям правильное проведение ремонта и поверки.

При ремонте в первую очередь проводят работы, которые не могут быть выполнены на работающем оборудовании. Например, ремонт отборных устройств, регулирующих органон, сужающих устройств и т. д. Во вторую очередь выполняют работы, выполнение которых на действующем оборудовании связано со значительными трудностями или опасностью. В третью очередь осуществляют ремонт систем и средств измерения и автоматизации, на которых отсутствует эксплуатационный резерв.

Поверка.

Под поверкой понимают совокупность операций, проводимых с целью установления соответствия метрологических характеристик средств измерения ГОСТам или техническим условиям завода-изготовителя.

Поверка средств измерений, как и другие формы метрологического надзора, регламентирована государственным стандартом.

Метрологический надзор в нашей стране осуществляется государственной метрологической службой Госстандарта и ведомственными метрологическими службами путем проведения поверки средств измерения, метрологической ревизии и метрологической экспертизы.

Поверка, и зависимости от назначения поверяемых средств измерения, может быть государственной и ведомственной.

Государственной поверке на предприятиях подлежат средства измерения, применяемые в органах ведомственной метрологической службы в качестве образцовых;

принадлежащие предприятию и используемые в качестве образцовых органами государственной метрологической службы;

средства измерения, используемые после ремонта, выполненного для сторонних организаций; применяемые для измерений, связанных с учетом материальных ценностей, взаимными расчетами, охраной здоровья трудящихся и обеспечением безопасности и безвредности труда.

Ведомственной поверке подлежат средства измерения, которые не подвергаются государственной поверке.

Поверку проводят только органы метрологической службы.

Средства измерения должны подвергаться первичной периодической внеочередной и инспекционной поверкам.

Первичная поверка проводится при выпуске средств измерений в обращение из производства и ремонта.

Внеочередная поверка проводится:

при эксплуатации или хранении вне зависимости от сроков периодической поверки в случае необходимости удостовериться в исправности средств измерений;

при вводе в эксплуатацию импортных средств измерения;

при корректировке межповерочных интервалов;

при установке средств измерения в качестве комплектующих после половины гарантийного срока;

при повреждении поверительного клейма, пломбы, утере документа с регистрацией последней поверки;

при вводе в эксплуатацию прямо со склада после хранения или после транспортировки.

Инспекционная поверка проводится для установки исправности средств измерения при проведении метрологической ревизии па предприятиях, складах, базах.

Поверка приборов на месте установки имеет целью исключить использование приборов с погрешностью, превышающей допустимую, и выявить неисправные приборы. Сроки и объем поверок приборов устанавливают в зависимости от ответственности данного измерения, от условий, в которых работает прибор, и от надежности конструкции самого прибора. Наиболее ответственные приборы поверяют на месте установки один раз в смену или в сутки, все другие приборы от одного раза в неделю до одного раза в три месяца. Все рабочие приборы следует периодически проверять в лаборатории не реже чем один раз в два года.

В большинстве случаев содержание поверки на месте установки сводится к определению погрешности показаний прибора на рабочей точке шкалы и Правильности возврата стрелки к нулевой отметке. Для поверки нулевой точки прибор отключается от измеряемой величины и, если стрелка возвращается к нулевой отметке шкалы, это свидетельствует об исправности его измерительного механизма. При поверке рабочей точки к измеряемой величине параллельно подключают соответствующие образцовые меры и приборы. Путем сравнения показаний оценивают правильность работы поверяемого прибора.

От подсоединения образцового прибора, служащего в качестве дополнительной нагрузки, может несколько измениться значение измеряемой величины, однако это не влияет на результаты, так как поверка заключается в сравнении показаний поверяемого и образцового приборов независимо от абсолютного значения измеряемой величины.

Работы по поверке электроизмерительных приборов, установленных в цепях вторичной коммутации на щитах управления, часто проводят без отключения напряжения, поэтому следует особое внимание обращать на соблюдение правил техники безопасности. Необходимо заранее приготовить необходимые инструменты, провода, зажимы и лабораторные приборы. Схема соединений должна быть тщательно осмотрена во избежание ошибок при подсоединении приборов к сборке зажимов.

Поверку температурных приборов выполняют при помощи образцовых ртутных термометров или платинородий - платиновой термопары с переносным потенциометром. Контрольный прибор помещают в точке замера температуры в непосредственной близости от чувствительного элемента поверяемого прибора.

Термометры сопротивления и рабочие термопары чаще проверяют отдельно от вторичных приборов. Значение сопротивления термометра измеряют переносным мостом на соответствие градуировке в рабочей точке.

Логометры, работающие в комплекте с термометрами сопротивления, поверяют путем включения магазина сопротивлений вместо термометра. Контрольный магазин сопротивления присоединяют к зажимам прибора и на нём набирают значения сопротивлений, соответствующие контрольным точкам на шкале с прибавлением величины сопротивления линии связи.

Пружинные манометры поверяют контрольным манометром, который подсоединяют параллельно с поверяемым через специальный вентиль.

Тягомеры и напоромеры при поверке отсоединяют от импульсной линии и к ним подсоединяют И-образный дифманометр. Давление и разрежение создаются переносным воздушным насосом.

Вторичные приборы дроссельных расходомеров поверяют контрольным двухтрубным дифманометром. Значения перепада давления создают сжатым воздухом.

Электрические газоанализаторы поверяют ручным химическим газоанализатором. Обычно проводят ряд замеров на отобранных пробах анализируемого газа, определяют средний результат и сравнивают его с показанием электрического газоанализатора за тот же период времени.

4. ОХРАНА ТРУДА И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА

4.1 Охрана труда при обслуживании и эксплуатации приборов и средств автоматизации факельного хозяйства ДНС

Пожарную опасность на объектах нефтяной промышленности обуславливают высокое давление в аппаратах; пожароопасность обрабатываемой нефти; взрывоопасность легких углеводородных газов, выделяющихся в атмосферу при нарушениях герметичности аппаратов и через неплотности фланцев и сальников арматуры.

Основные причины аварийных ситуаций, вызывающих пожары, взрывы, загазованность; нарушение требований инструкций и технологического регламента; отсутствие постоянного надзора за исправностью оборудования; нарушение правил ведения огневых и газоопасных работ. Для обеспечения пожарной безопасности предусмотрены следующие мероприятия:

размещение сооружений, оборудования и аппаратов выполнено с учетом зонирования и противопожарных разрывов согласно действующим нормам и правилам;

расстояние между оборудованием и аппаратами, расположенными внутри технологической площадки, принято, исходя из условий монтажа, ремонта, обслуживания и требований техники безопасности;

резервуар РВС-3000 оборудован сухотрубными системами пенного пожаротушения;

в помещениях ДНС предусмотрена полустационарная сухотрубная система пенного пожаротушения, а также система внутреннего водяного пожаротушения.

Для обеспечения противопожарных мероприятий на промплощадке предусмотрено:

хранение шести мотопомп МП-800;

хранение противопожарного запаса воды в двух резервуарах по 700 м3 каждый;

хранение 6%-го водного раствора пенообразователя в двух резервуарах по 50 м3 каждый;

прокладка кольцевого противопожарного водопровода с пожарными гидрантами на сети. Давление в сети 7-8 кгс/см².

Восстановление пожарного запаса после пожара обеспечивается в течение 96 часов от существующего водовода диаметром 250 мм.

Для тушения малых очагов загораний предусмотрены первичные средства пожаротушения: ручные огнетушители пенные, огнетушители утлекислотные, полотна из асботкани, песок, передвижные огнетушители, порошковые огнетушители.

Для изоляции поверхности аппаратов, трубопроводов применены несгораемые материалы.

Ответственность за сохранность и исправное содержание противопожарного инвентаря и средств пожаротушения в целом возлагается на начальника установки, на каждом участке - на мастера

Запрещается использование противопожарного инвентаря и оборудования для других (нужд, не связанных с их прямым назначением.

Для быстрого вызова пожарной охраны предусмотрена круглосуточная телефонная связь. На рабочих местах около всех средств связи вывешены таблички с указанием порядка подачи сигналов и вызова пожарной охраны.

Кольцевая система дорог обеспечивает противопожарные проезды к сооружениям. Предусмотрены подъезды и разворотные площадки.

Запрещается загромождение и загрязнение дорог, подъездов, проездов, проходов и выходов из помещений, подступов к противопожарному оборудованию средств пожаротушения, связи и сигнализации.

На территории установки курение, разведение открытого огня не разрешается. Курение разрешается только в специально отведенных местах. Въезд транспорта с двигателями внутреннего сгорания на территории технологической установки разрешается представителям пожарной охраны при исправной выхлопной системе двигателей и при наличии искрогасителя,

Обогрев трубопроводов, заполненных горючими или токсичными веществами не допускается открытым пламенем, запрещается производство работ, не связанных с ремонтом оборудования. Установки ППУ должны располагаться не ближе 25 м от аппаратов, заполненных нефтью.

При обнаружении утечек газа и нефти запрещается производство каких-либо работ, и немедленно принимаются меры по их ликвидации.5.2 Техника безопасности при наладочных и ремонтных работах

Пусконаладочные работы, как правило, выполняют в опасных особо опасных условиях. К выполнению работ во вредных условиях, на высоте, в действующих электроустановках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие первичное или периодическое медицинское освидетельствование, обученные правилам техники безопасности и безопасным приемам труда и соответствующим образом проинструктированные.

Каждый наладчик при приеме на работу проходит вводный инструктаж: его знакомят с правилами внутреннего распорядка и специальными требованиями к трудовой и производственной дисциплине, правилами производственной санитарии и гигиены, нормами выдачи спецодежды, спецпитания, порядком предоставления дополнительных отпусков, а также порядком начисления надбавок за работу во вредных, особо вредных и тяжелых условиях. В заключение вводного инструктажа наладчику перечисляют факторы и действия, создающие опасность для здоровья и жизни наладочного персонала и персонала других организаций, проводящих работы на объекте. Вводный инструктаж проводит главный инженер предприятия или инженер по технике безопасности.

Перед направлением наладчика для выполнения любых видов работ начальник участка, производитель работ, мастер или руководитель наладочной группы проводит производственный инструктаж по установленной форме.

Наладчика знакомят с проходом к рабочему месту, непосредственно на рабочем месте показывают расположение оборудования, знакомят со схемами питания электроэнергией и сжатым воздухом и точно излагают содержание поручаемых работ, проверяют знание наладчиком технологии, заданных к выполнению работ, объясняют и показывают правильные и безопасные работ.

В заключение знакомят с источниками повышенной опасности, а также с требованиями безопасности, которые он должен выполнять при производстве работ.

Производственный инструктаж проводят также в случае направления наладчика на другое рабочее место, при изменении вида задаваемых работ или при изменении условий их проведения. Если условия труда не изменялись, то раз в три месяца (не реже) производственный инструктаж повторяют.

Наладчики, допускаемые к выполнению опасных и особо опасных видов работ, изучают требования безопасности труда по следующим материалам: СНиП Ш-4--80 «Техника безопасности в строительстве», «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», «Инструктивные указания по технике безопасности при монтаже приборов и средств автоматизации» и, кроме того, разрабатываемые в каждой организации положения и правила техники безопасности, а затем сдают экзамен.

В результате изучения названных материалов наладчик должен получить четкое представление об опасностях при выполнении наладочных работ, уметь оказать первую помощь пострадавшему от несчастного случая, знать основы производственной санитарии и гигиены.

Для выполнения работ наладчика обеспечивают спецодеждой, соответствующей характеру выполняемых работ, исправными инструментом и приспособлениями. При выполнении наладочных работ на строящемся предприятии запрещается находиться на строительной площадке без защитных касок. Точно должны быть определены зоны, где допускается проведение работ, и пути прохода к рабочим местам. Не допускается использовать для подхода к рабочему месту и в процессе выполнения работ временные мостики, доски, нестандартные лестницы, а также лифты, подъемники, устройства, предназначенные для подъема, спуска или транспортировки грузов.

Временные рабочие места организуют, как правило, в цехах, пультах управления и других помещениях, где должны быть установлены приборы и средства автоматизации.

Рабочие места располагают так, чтобы выполняемые вблизи другие строительно-монтажные и пусконаладочные работы не создавали опасностей для наладчиков. На рабочих местах должны соблюдаться чистота, порядок, к ним также должен быть обеспечен свободный доступ. Все находящиеся в зоне рабочего места проемы, люки и другие опасные места и устройства закрывают или надежно ограждают.

Для напоминания об опасности в зоне рабочего места вывешивают предупредительные плакаты. Рабочие места оснащают необходимыми предохранительными устройствами, защитными приспособлениями, исправными и соответствующими характеру выполняемых работ инструментом и приборами.

В помещениях производственных баз должны быть обеспечены нормальные условия работы (освещенность, температура и влажность), их оснащают средствами индивидуальной защиты и аптечками первой помощи

Требования к конструкциям устройств, приборов и оборудования, а также к технологическим процессам, которые должны быть выполнены для обеспечения безопасных условий труда, законодательно закреплены системой стандартов безопасности труда (ССБТ).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Методы и средства автоматизированного учета нефти и нефтепродуктов применимы во всех стадиях добычи, сбора, подготовки, транспорта, переработки нефти и транспорта нефтепродуктов, хранения и отпуска их потребителям. Применение их, особенно в нефтяной промышленности, позволило высвободить огромное количество резервуаров, сократить сроки и стоимость строительства объектов, получить колоссальный экономический эффект, несмотря на необходимость реконструкции многих ранее построенных объектов.

В современных условиях, когда требования к учету нефти и нефтепродуктов повысились, большое значение имеет дальнейшее совершенствование методов и технических средств осуществления учета, методов и средств метрологического обеспечения. Необходимо на базе достижений науки и техники создавать более совершенные средства измерений и расхода, количества, давления и температуры, плотности, вязкости и параметров качества продукта, средства сбора, обработки, хранения и передачи информации.

Наиболее перспективными являются использование счетчиков, обеспечивающих прямое измерение массы продукта, интеллектуальных датчиков, повышение их метрологических и информационных характеристик, переход от отдельных локальных устройств к информационным системам на микропроцессорной основе.

Также большое значение имеет подготовка специалистов по проектированию узлов учёта газа, пуско-наладочным работам, техническому обслуживанию и метрологическому обеспечению.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

А.С.Клюев «Техника чтения схем автоматического управления и технологического контроля». Москва. Энергоатомиздат, 1983г.

П.А.Минаев «Монтаж систем контроля и автоматики». Москва, Стройиздат.

А.П.Подкопаев «Технологические измерения и контрольно-измерительные приборы». Москва. Недра 1986г.

Инструкции по технике безопасности. ОАО «Сургутнефтегаз» НГДУ ЛН 2006.

Размещено на Allbest.ru