Монтаж системы автоматизации печного агрегата РЗ-ХПА

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

КГКП «Электротехнический колледж»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По предмету: Монтаж и эксплуатация автоматизированных систем

Тема: “Монтаж системы автоматизации печного агрегата РЗ-ХПА”

Разработала: Аубакирова М.

Учащаяся группы АТП - 342

Руководитель: Саметова Г.Т

Семей 2012



Содержание

Введение

Перечень средств автоматизации объекта

Выбор и монтаж закладных конструкций отборных устройств и первичных преобразователей

Схема внешних соединений

Выбор и монтаж щитов и пультов

Технические требования к монтажу вторичных приборов

Монтаж исполнительных механизмов

Техника безопасности на монтажных работах

Расчет мощности двигателей типовых установок

Список литературы

автоматизация печной монтаж



Введение

Под монтажом систем автоматизации понимают комплекс работ, включающий транспортировку, установку приборов и средств автоматизации, аппаратов и других устройств, а также прокладку электрических и трубных соединительных линий между ними.

Монтаж производится в соответствии с проектом при строгом соблюдении технических условий на монтаж, требований заводов-изготовителей аппаратуры и кабелей, положений строительных норм и правил (СНИП) и др. нормативно-технической документации.

В объём монтажных работ, выполняемых службами автоматизации, входят работы по установке и закреплению на готовых крепёжных узлах и установочных местах средств измерений и средств автоматизации, установки шкафов и панельных щитов, крепёжных узлов, вырезки отверстий в панелях щитов, прокладки импульсных и электрических соединительных линий, монтаж исполнительных механизмов и регулирующих органов и т.д.

Монтаж систем автоматизации охватывает три этапа работы:

1. Заготовительные работы, выполняемые вне зоны монтажа и включающие изготовление нестандартных щитов, шкафов, отборных устройств и монтажных изделий, заготовку монтажных конструкций и транспортировку необходимых для монтажа изделий и материалов.

2. Подготовительные работы, которые ведутся непосредственно на монтируемом объекте и включают проверку наличия закладных устройств, проёмов, отверстий в строительных конструкциях и элементов зданий, наличие закладных устройств на техническом оборудовании и трубопроводах, разметку трасс и установку опорных и несущих конструкций для проводок, рам, подставок, кронштейнов для щитов, пультов, исполнительных механизмов, приборов и т.д. Подготовительные работы должны выполняться одновременно с производством основных строительных работ и монтажом технологического оборудования и трубопровода.

3. Монтажные, охватывающие прокладку трубных и электрических проводок по установленным конструкциям, установку щитов, пультов, стендов, приборов и средств автоматизации, подключения к ним всех трубных и электрических проводок и индивидуальные испытания приборов, средств автоматизации и каналов связи, смонтированных в объёме, предусмотренном проектом.

Законченные монтажные работы сдают заказчику, который принимает их в соответствии с проектной документацией.

Техническая документация для производства монтажных работ

Основными проектными документами для выполнения монтажных работ являются схемы внешних электрических и трубных проводок, планы расположения средств автоматизации электрических и трубных проводок, чертежи общих видов и монтажно-коммутационные схемы щитов, пультов, шкафов и т.п.

В этих документах содержатся сведения, позволяющие определить, в каком месте и каким образом установлены отборные устройства, средства автоматизации, в каких направлениях и на чём проложить, чем укрепить и как скоординироваться электрические и трубные проводки, как сделать маркировку электрических и пневматических кабелей, проводов, труб, жил. В них не содержатся сведения о принципе работы систем автоматического контроля и управления ТП.

Такие данные следует получать из функциональных и принципиальных схем.



Перечень средств автоматизации объекта.

Хлебопекарная конвейерная печь РЗ-ХПА предназначена для выпечки формовых сортов ржаного и пшеничного хлеба и подовых сортов крупного развеса. При выпечке формовых изделий печь необходимо устанавливать только в соединении с агрегатом для расстойки.

При переходе на сжигание жидкого или газообразного топлива пароводяные трубки необходимо переложить и топку переоборудовать. Топочные концы трубок должны иметь следующую длину: 1-й ряд -150 мм; 2-й ряд-200 мм; 3-й ряд-200 мм; 4-й ряд - 250 мм. Шаг по вертикали между 2-м и 3-м рядами увеличивается до 135 мм, с тем чтобы два ряда трубок располагались под валом среднего блока, а два - над валом.

Для обеспечения нормальной эксплуатации печи при сжигании жидкого или газообразного топлива приварка или укрепление хомутиками термопар на пароводяных трубках обязательна. Температура стенок пароводяных труб по милливольтметру должна быть не выше 280є С.

Загрузка форм с тестом производится при температуре среды пекарной камеры 250є С. При нормальной работе печи температура среды пекарной камеры должна быть 215-220єC

Система автоматизации печного агрегата РЗ-ХПА реализует следующие функции: измерение температуры в основных зонах печи (в зоне увлажнения), первой и второй зонах пекарной камеры при помощи милливольтметров в комплекте с хромель-копелевыми термоэлектрическими преобразователями, двухпозиционное регулирование температуры среды в пекарной камере, автоматическую блокировку превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов; контроль наличия пламени датчиком совместно с автоматом контроля пламени; контроль и блокировку давления воздуха в вентиляторе горелки; автоматический розжиг печи; контроль разрежения в топке вакуумметром давления газа прямого действия; автоматическое управление прерывистым движением конвейера печи при помощи магнитного пускателя привода конвейера и реле времени; ручной пуск и остановка конвейера при помощи кнопочной станции, установленной на щите управления; обеспечение безопасности: световую сигнализацию режима работы вентилятора, рециркуляционного дымососа, конвейера; световую и звуковую сигнализацию аварийного режима.

При работе системы автоматического управления тепловым режимом пекарной камеры, если температура среды в пекарной камере меньше заданной, вентили клапанов открыты, в горелку поступает больше газа, что приводит к появлению «большого факела». Одновременно релейная схема автоматизации обеспечивает при помощи исполнительного механизма увеличение подачи воздуха в топку. При достижении в пекарной камере заданной температуры или превышении ее релейная схема обеспечивает закрытие клапана и прекращение подачи воздуха в топку.

При этом открыт только клапан 6-4, расход газа в топку снижается, что соответствует режиму «малый факел». Предварительная настройка вентилей обеспечивает расчетный расход газа через клапаны 5-6 и 6-4. Работа в режиме «малый факел» приводит к постепенному снижению температуры среды в пекарной камере. Когда температура среды становится меньше заданной, срабатывание релейной схемы приводит к открытию клапана 5-3 и горелка перейдет в режим работы «большой факел». Применение регулирующего милливольтметра в сочетании с релейной схемой обеспечивает двухпозиционное автоматическое регулирование температурного режима печи. Открытие клапанов 5-3 и 6-4 сопровождается включением сигнальных ламп HL2, HL3.

Для обеспечения требуемой надежности и безопасности работы печи предусмотрены следующие виды блокировки и защиты: для защиты каналов печи от быстрого прогорания (температура более 600 ?С) автоматическая блокировка превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов; при увеличении температуры смеси газов более 600 ?С регулирующий милливольтметр, отключающий горелку путем закрытия клапанов 5-3 и 6-4; автоматическое выключение горелки при повышении температуры продуктов сгорания в камере смешения более 600 ?С, при уменьшении разряжения в камере сгорания ниже 10 кПа, при отрыве пламени или его проскоке в горелку, при отсутствии давления в вентиляторе горелки.

Система автоматики безопасности предусматривает автоматический розжиг печи в такой последовательности: продувка газоходов перед пуском в течения 1-2 мин; включение подачи топлива; воспламенение топлива с помощью электродов зажигания, высокое напряжение на которые подается от трансформатора зажигания; прогрев топки на режиме «малый факел» в течение 1-2 мин; отключение горелки при отсутствии пламени в течение 15 с после подачи топлива.

Выбор и монтаж закладных конструкций отборных устройств и первичных преобразователей

Монтаж закладных конструкций

Закладные конструкции на технологическом оборудовании и коммуникациях - газоходах, трубопроводах, воздуховодах применяются для установки термодатчиков, приборов для измерения давления, уровня, качества вещества, запорной арматуры, присоединения импульсных линий.

Монтаж закладных конструкций выполняется по чертежам закладных конструкций.

Чертежи закладных конструкций предназначены для изготовления и монтирования трубопроводов и оборудования. По ним изготавливают и монтируют закладные конструкции для последующего монтажа на них приборов и средств автоматики.

Монтаж отборных устройств

Отборным устройством (отбором) называется устройство, устанавливаемое на трубопроводах и технологических агрегатах и служащее для непрерывного или периодического отбора контролируемой среды и передачи её параметров преобразователю или к измерительному прибору.

Отборные устройства располагают на границе соприкосновения технологического оборудования и технологических трубопроводов с измерительной системой.

Для монтажа отборных устройств используют специальные закладные конструкции или закладные элементы - это детали или сборочные единицы, неразъёмно встраиваемые в строительные конструкции или технологическое оборудование и трубопроводы, обеспечивающие установку на них первичных измерительных преобразователей и местных измерительных приборов таким образом, чтобы чувствительный элемент преобразователя или прибора находился в зоне измерения технологического параметра.

Размещение отборных устройств и их координация должны быть указаны в чертежах проекта технологической части для того, чтобы закладные конструкции вваривались в технологические трубопроводы и агрегаты во время их изготовления.

Все приборы и средства автоматизации, устанавливаемые или встраиваемые в технологические аппараты или трубопроводы должны устанавливаться после очистки и промывки аппаратов и трубопроводов, но до их гидравлического испытания на прочность и плотность.

Монтаж первичных преобразователей

Монтаж первичных преобразователей в электротермических установках может осуществляться на трубопроводах, оборудовании, на стене, на щитах и пультах.

Монтаж приборов, как правило, выполняется по типовым чертежам, которые подразделяются на типовые монтажные, типовые конструкций.

Типовые монтажные чертежи имеют сведения по способу установки, области применения и номеру типовой или закладной конструкции, а также поясняющие указания, примечания и спецификация с указанием их типа и количества.

Чертежи типовых конструкций определяют конструкцию узлов или изделий, предназначенных для установки на них средств автоматики. Они являются основанием для изготовления узлов и изделий в условиях монтажно-заготовительных мастерских.

Типовые чертежи в зависимости от назначения и способа монтажа приборов автоматики группируются по трем технологическим признакам: 1 - установка на технологических трубопроводах и оборудовании, 2 - установка на стене, 3 - установка на щитах и пультах.

Общие технические требования предполагают:

а) не допускается устанавливать приборы в помещениях с незавершенными строительными и отделочными работами, а также до окончания работ по монтажу технологического оборудования и трубопроводов,

б) приборы устанавливаются строго в соответствии с техническими условиями по климатическому исполнению, категории размещения, степени защиты, уровню вибрации и ударным нагрузкам,

в) приборы, поступающие в монтаж, должны проходить внешний осмотр и предмонтажную стендовую проверку, которая определяет их пригодность к монтажу,

г) глубина погружаемых первичных преобразователей в измеряемую среду должна быть такой, чтобы обеспечить восприятие средней температуры потока (обычно в центре потока) и в местах, где поток измеряемой среды не нарушается при открытии запорной и регулирующей арматуры, не возникают подсосы наружного воздуха. Обычно, место установки первичного преобразователя должно быть на расстоянии 20 диаметров трубопровода от задвижек, вентилей и сужающих устройств.

д) на приборы не должны оказывать влияния посторонние источники тепла в результате радиации и лучеиспускания. В тех случаях, когда избежать этого нельзя, первичные преобразователи предохраняют защитными экранами.

е) при изменении температуры потоков запыленных сред и сыпучих веществ в местах установки первичных преобразователей следует предусматривать специальные отбойные козырьки, предотвращающие абразивный износ.

ж) не рекомендуется устанавливать первичные преобразователи температуры в углублениях и других местах, где возможны застойные зоны, и затруднена циркуляция воздуха.

В случае, когда невозможно установить датчик в центре потока, его направляют против движения потока и устанавливают под углом 30 или 45 градусов к оси трубопровода или размещают в колене трубопровода с восходящим потоком.

Если длина прибора значительно больше диаметра трубопровода, то применяют специальное устройство - расширитель.

При размещении приборов для измерения температуры на щитах и пультах учитывают удобство обслуживания, конструктивные особенности щитов, пультов и самих приборов, а также требования техники безопасности. При этом широко используют конструктивные нормы, учитывающие необходимые расстояния между приборами.

Монтаж приборов на технологическом оборудовании, трубопроводах выполняется, как правило, с помощью закладных конструкций - бобышек. Бобышка представляет собой деталь, привариваемая в отверстие или на поверхности технологического трубопровода. В бобышке имеется резьба для закрепления первичного измерительного преобразователя через установочный штуцер.

Техническая характеристика термоэлектрического преобразователя температуры ТПП 5 180 002

Назначение: для измерения температуры в окислительных и нейтральных газовых средах, не содержащих веществ, вступающих во взаимодействие с материалами термопары.

Диапазон измеряемых температур, °C 0 …+1300

Класс допуска 2

Материал защитной арматуры без арматуры

Максимальное рабочее напряжение (постоянное) 220 В

Техническая характеристика датчика контроля пламени УКП-УФ

Предназначено для контроля наличия пламени в топочных агрегатах различного назначения, работающих на газообразном или жидком топливе и выдачи сигнала для систем автоматики промышленного оборудования. Принцип работы устройства основан на регистрации постоянной составляющей ультрафиолетового излучения в диапазоне 220..270 нм. При воздействии на чувствительный элемент нормального источника ультрафиолетового излучения устройство регистрирует наличие пламени.

Напряжение питания переменного тока 220 В ± 5 %

Частота питающего напряжения сети 50 Гц

Коммутируемое напряжение/ ток 60 В/ 400 мА

Ток потребленияне более 10 мА

Защита от короткого замыкания - вставка плавкая 250 мА

Сечение жил линии связи от 0,5 до 1,5 мм2

Температура окружающего воздуха от +5 до +60 °С

Относительная влажность до 80 %

Описание схемы внешних соединений

Схема внешних соединений проводок представляет собой комбинированную схему, на которой показаны электрические и трубные связи между приборами и средствами автоматизации, установленными на технологическом оборудовании вне щитов и на щитах, а также подключение проводок к приборам и щитам.

На этих схемах изображают: прокладываемые вне щитов электрические провода; кабели; импульсные, командные, питающие, продувочные и дренажные трубопроводы; защитные трубы; короба, лотки и металлорукава с указанием их номера, типа и длины.

Наименование параметра и место отбора выполнены произвольно, группируя приборы по параметрам. В строку позиции вносят позиции приборов по схеме автоматизации и позиционное обозначение электроаппаратуры, присвоенные ей по принципиальным электрическим схемам. Под таблицей с поясняющими надписями располагают приборы и средства автоматизации, устанавливаемые непосредственно она технологическом оборудовании и трубопроводах.

Схема соединения внешних проводок выполняется без масштаба и является чисто монтажной. Она содержит собственно схему, перечень монтажных материалов и изделий, примечание с перечнем относящихся чертежей.

В верхней и нижней частях схемы у поясняющих и в принятом условном изображении, применяемом при выполнении функциональной схемы автоматизации, показываем отборные устройства, чувствительные элементы, исполнительные механизмы и другие элементы систем автоматизации, которые на функциональной схеме автоматизации наносят непосредственно на коммуникации или оборудования технологической схемы.

Над ними располагаем поясняющую таблицу, указывающую наименование технологического агрегата или аппарата, контролируемого или регулируемого параметра, среды, а также место установки, позицию по спецификации или обозначение по схемам приборов и средств автоматизации.

К датчикам, магнитным пускателям, кнопкам и исполнительным механизмам подведены кабели, разветвленная часть жил которых имеет маркировку, соответствующей маркировке по принципиальной электрической схеме.

В данной схеме внешних соединений элементы автоматизации по месту расположены по ходу технологического процесса в порядке расположения технологического оборудования и сгруппированы по принципу принадлежности к нему:

Топка I:

Регулятор давления

Клапан подачи раствора питательных солей

Клапан подачи воздуха

Исполнительный механизм подачи раствора питательных солей

Исполнительный механизм подачи воздуха

ЭДВ насоса

Датчик наличия контроля пламени

Датчик температуры

II зона печи:

Датчик температуры

Конвейер III:

ЭДВ конвейера

Первая зона печи IV:

Датчик температуры

Датчик температуры

Датчик температуры

ЭДВ насоса

Электрическую проводку на схеме маркируют порядковыми номерами (1, 2, 3 и т.д.) слева направо, сверху вниз. Причем кабелю, идущему от соединительной коробки, присваиваем номер, следующий за последним номером кабеля или провода от датчика к соединительной коробке или местному прибору

В средней части схемы в виде прямоугольника изображаем щит управления. Между изображениями чувствительных элементов, исполнительных механизмов и магнитных пускателей помещаем изображения соединительных коробок, которые необходимы для экономии жил в кабеле.

Электрические проводки между перечисленными приборами и устройствами систем автоматизации чертят на схеме сплошными линиями. Около каждой линии соответствующей электрической проводки указывают марку кабеля (провода), число жил, их сечение и, кроме того, длину кабеля или провода в метрах. Кабель и провод прокладываем в защищенной трубе, поэтому необходимо указать тип трубопровода, его диаметр и длину.

Перечисленные данные располагаем по линии изображающей проводку.

Электрической проводкой для датчиков является кабель КВВГ-7,5x2,5, то есть кабель с медными жилами, изоляция поливинилхлоридного пластика, общий экран из медной фольги, изоляция из поливинилхлоридного пластика 2, 5 мм.

Электрической проводкой для двигателей является кабель АКРВГ 4*2,5, то есть алюминиевый кабель, резиновый, с поливинилхлоридной оболочкой, гибкий, с сечением 2,5 мм.

Монтаж трубных проводок должен обеспечить:

а) прочность и плотность труб, их соединений между собой и присоединений к арматуре, приборам и средствам автоматизации;

б) надежность закрепления труб на опорных конструкциях;

в) возможность удаления воздуха и газов из трубных проводок, заполняемых жидкостями, и сток влаги из трубных проводок, заполняемых газами;

г) возможность их продувки и промывки.

Чтение монтажных чертежей проводок является завершающим этапом рассмотрения чертежей проекта автоматизации объекта. Поэтому специалист, читающий монтажный чертеж проводок, уже имеет необходимую информацию об объекте автоматизации. Из чертежей технологической части известна в общих чертах технология данного производства, имеются сведения о средах, заполняющих технологические трубопроводы. Известна также расстановка приборов и средств автоматизации на технологическом оборудовании и трубопроводах.

Из принципиальных схем автоматизации, схем электрических и трубных проводок, а также чертежей щитов, пультов, стативов известны типы примененных приборов и средств автоматизации, а также взаимосвязи между ними. Кроме того, предыдущее значение схем позволило уяснить маркировку приборов и средств автоматизации, а также трубных и электрических проводок. Поэтому на монтажном чертеже нетрудно отыскать отборные устройства, первичные приборы и регулирующие органы, расположенные на том или ином технологическом оборудовании или трубопроводах

Описание схемы щита производства затяжных сортов печенья

Щиты и пульты, применяемые в проектах систем автоматизации технологических процессов должны отвечать требованиям, приведенных в «Указаниях по проектированию электроустановок систем автоматизации производственных процессов».

Исходными материалами для проектирования общих видов щитов являются: функциональные схемы систем автоматизации технологических процессов, принципиальные электрические схемы.

Выбор типа и конструкции щитов определяем в первую очередь их эксплуатационным назначением. На стадии выбора конструкции и размеров щитов должны быть испытаны такие данные как общая структура системы управления, но также объем и характеристики комплекса технических средств, распределения функций между оператором и автоматическим управляющим устройством.

При выполнении проекта по числу приборов и суммарному размеру их площади был выбран щит шкафной монтажный ЩШ 2, с габаритными размерами 22001000600. Также в щитовой комнате находится силовой щит, который на данной схеме не отображен.

Эксплуатация данного типа щита осуществляется при следующих условиях:

- температура окружающего воздуха 1 - 35єС,

- относительная влажность воздуха 65% при температуре 20єС и не более 80% при температуре 25єС,

- высота над уровнем моря не более 1000м.

В практике проектирования щитов существует несколько приемов размещения аппаратуры контроля и управления. Это функциональный принцип, принцип значимости и частоты и последовательности.

Проектом предлагается разместить аппаратуру в соответствии с принципом последовательности, то есть предполагается размещение приборов на панели строго по схеме их последовательного использования.

Приборы и аппаратуру размещаем симметрично. Применительно к условиям наилучшего восприятия информации оператором и манипулирования органами управления в практике проектирования щитов существуют оптимальные зоны размещения аппаратуры.

Приборы на щите располагаются следующим образом:

- сигнальная аппаратура монтируется на высоте 800 - 1900мм для полногабаритных щитов.

- оперативная аппаратура контроля и управления (переключатели, ключи, кнопки управления) - на высоте 800 - 1600мм.

Чертежи общих видов щитов изображают в масштабе 1:5. Все приборы и средства автоматизации показывают упрощенно в виде внешних очертаний. Всем шкафам, рамкам, приборам и средствам автоматизации устанавливаемым на фасадах щитов и внутри них присваиваем номера позиций, начиная с цифры 1 в порядке записи их в перечень составных частей. Номера позиции наносим на полки линий - выносок.

На чертеже общего вида в центре формата изображена передняя панель управления щита. Общие габаритные размеры щита указаны сплошными линиями. Панель щита чертится в масштабе 1:5.

В верхней части щита находится табло световой сигнализации ТСМ-У3, состоящее из 9 секций, в каждой из которых находятся лампы HL1 - HL9 типа С220х10, предназначенные для сигнализации различных параметров технологического процесса.

HL1 - сигнализирует о включении ЭДВ конвейера;

HL2 - сигнализирует о работе датчика температуры;

HL3 - сигнализация о работе датчике температуры;

HL4 - сигнализация работе датчика давления в топке;

HL5 - сигнализация о наличии пламени в топке;

HL6 - сигнализация о работе датчика давления;

HL7 - сигнализация о включении ЭДВ насоса;

HL8 - сигнализация о включении ЭДВ насоса;

HL9 - сигнализация о работе электрода зажигания;

В следующем ряду расположены переключатели типа ПКУЗ-10 для управления электродвигательными исполнительными механизмами:

SA1 - клапан подачи раствора питательных солей;

SA2 - клапан подачи воздуха;

SA3 - клапан подачи раствора питательных солей;

SA4 - клапан подачи воздуха;

SA5 - клапан подачи воздуха;

В нижней части щита расположены кнопочные посты типа ПКЕ 112-2 для управления работой двигателей.

Для пояснения назначения приборов или аппаратов, установленных на фронтальной плоскости щита, под прибором или аппаратом размещена рамка с надписью.

В чертежах общих видов приводится также перечень элементов. В перечне указаны: позиции приборов и средств автоматизации по заказным спецификациям и позиционное обозначение аппаратуры по принципиальным электрическим схемам, наименование, тип, количество, а также примечание.

Под перечнем элементов расположена таблица «Надписи на табло и в рамках», в которой указывается номер надписи и текст надписи, поясняющей функциональное назначение приборов и средств автоматизации, расположенных на щите управления.

Все приборы и сигнальная аппаратура располагаются соответственно с указанием их горизонтальных и вертикальных осей.

Внутри каждого шкафного щита должно быть предусмотрено освещение. Для освещения щитов предусматривается на потолке каждого шкафа аппаратура с пластмассовым патроном для лампы.

Внутри шкафного щита предусматриваются штепсельная розетка для присоединения переносной лампы и электрифицированного инструмента во время ремонтных работ. Включатель в цепях и штепсельная розетка размещается на боковых стенках щита.

Для защиты от случайного опасного одновременного прикосновения к заземленному щиту и неизолированной токоведущей части приборов и аппаратов должны соблюдаться следующие требования:

- проходы обслуживания внутри щита, имеющие открытые токоведущие части с напряжением на них выше 30В - ограничение не имеют.

- проходы обслуживания перед шкафным щитом - не менее 800 мм и сзади них (не менее 800 мм), устанавливаемых в производственных помещениях.

Технические требования к монтажу вторичных приборов

Вторичные приборы и аппараты предназначены для контроля за состоянием первичного (силового) оборудования и режимом работы электроустановок, а также для управления этим оборудованием.

Монтаж вторичных приборов для измерения температуры на щите нельзя осуществлять в непосредственной близости к местам работы, связанные с сильной вибрацией или ударами. Вторичные приборы и потенциометры по окончании монтажа должны быть надежно заземлены.

При монтаже вторичных приборов проверяют соответствие условий измерения в месте их установки требуемым. Все соединительные провода должны быть замаркированы, а зажимы Земля на корпусах приборов, подсоединены к контурам заземления. Схемы электрического питания вторичных приборов должны иметь предохранители и индивидуальные коммутирующие аппараты.

Наиболее распространен монтаж вторичных приборов на щитах. Способы монтажа определяются формой и конструкцией корпусов приборов и зависят от условий эксплуатации.

При установке вторичных приборов для контроля температуры необходимо учитывать, что милливольтметры весьма чувствительны к вибрации. В связи с этим после их установки нельзя выполнять операции, могущие вызвать вибрацию этих приборов

В месте установки вторичного прибора не допускается вибрация стен и конструкций.

Температура окружающего воздуха в месте установки вторичных приборов должна находиться в пределах 5 - 50 С.

Максимальное расстояние от регулятора до места установки вторичного прибора и регулирующего клапана не должно превышать 300 м при внутреннем диаметре воздухопровода 6 мм. Основная погрешность прибора при местном и дистанционном измерении уровня не превышает 2 5 % от диапазона измерения.

Узкопрофильные милливольтметры со световым указателем типа МВУ-6 выпускаются для утопленного монтажа на вертикальных, горизонтальных и наклонных щитах. На шкале милливольтметра указывается градуировка термоэлектрического термометра (или пирометра полного излучения), в комплекте с которым должен работать данный милливольтметр. Внешнее сопротивление милливольтметров, предназначенных для работы с термоэлектрическими термометрами, должно быть равно 5 или 15 Ом.

Техническая характеристика милливольтметра МВУ-6

Класс точности 1

Сигнал постоянного тока при выходе, А 5

Потребляемая мощность, Вт 5

Габаритные размеры, мм 160х30х272

Масса прибора, кг 4,3

Монтаж исполнительных механизмов

Исполнительный механизм -- обозначает любой механизм осуществляющий воздействие на технологический объект управления по сигналу от системы управления.

Конструкция исполнительного механизма должна обеспечивать возможность осмотра и проверки механизма в процессе проведения планово-профилактического ремонта.

Конструкция исполнительных механизмов должна учитывать изменения физико-механических свойств материалов и геометрических размеров из-за воздействия окружающей среды.

Конструкция исполнительных механизмов должна предусматривать возможность их транспортировки грузоподъемными средствами.

Конструкция исполнительных механизмов должна обеспечивать возможность проведения их дезактивации после демонтажа без повреждения узлов и деталей механизмов.

Конструкция исполнительных механизмов должна исключать самопроизвольное перемещение органов воздействия на реактивность в сторону увеличения положительной реактивности при неисправности и исчезновении электропитания механизмов, а также при внешних и внутренних воздействиях согласно требованиям технического задания.

На монтаж могут быть допущены исполнительные механизмы, прошедшие испытания на стенде предмонтажных проверок на соответствие основных характеристик механизмов требованиям технической документации.

Монтаж исполнительных механизмов ведется в соответствии с проектом и желательно вблизи регулирующего органа.

Мембранные исполнительные механизмы устанавливаются вертикально, мембраной вверх, сжатый воздух, к которым подается медными или стальными бесшовными трубами, соединяемыми накидной гайкой.

Работа мембранного исполнительного механизма от давления управляющей среды

Давление управляющей среды, подаваемой в мембранную камеру через отверстие, заставляет перемещаться подвижные детали: мембрану, тарелку и шток, сжимая при этом пружины.

При сбросе давления под действием энергии сжатых пружин подвижные детали перемещаются в обратном направлении.

Техническая характеристика исполнительного механизма МИМ 200-112-143-011

Диаметр мембраны, мм 200

Диаметр посадочного отверстия, мм 65

Климатическое исполнение, ? С -30 до +750

Масса, кг 11,8

Диапазон условного пневматического сигнала, МПа от 0,02 до 1

Техника безопасности при монтажных работах

Ремонт оборудования и механизмов во время их работы запрещается.

Подъем и перемещение тяжелых деталей оборудования (весом более 20 кг) должны производиться с применением средств механизации соответствующей грузоподъемности.

Ремонтные и монтажные работы должны производиться специально обученным и проинструктированным персоналом соответствующей квалификации под непосредственным руководством ответственного лица.

Для монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, при работе выше 1,5 м от уровня пола или рабочей площадки, рабочие должны быть обеспечены соответствующими прочными и устойчивыми подмостями, лесами и т.п.

Использование при ремонтных и монтажных работах конструкций перекрытий, колонн здания и оборудования цеха для закрепления на них подъемных приспособлений без согласования с главным инженером предприятия запрещается.

Во взрывоопасных помещениях монтажные, демонтажные и ремонтные работы с применением открытого огня разрешается производить только по письменному распоряжению начальника цеха, согласованному с начальником пожарной охраны и утвержденному главным инженером предприятия.

Перед опробованием и испытанием смонтированного или отремонтированного оборудования необходимо:

ознакомить лиц, участвующих в испытании, с порядком проведения работ и мерами безопасности;

проверить крепления фундаментных болтов, состояние изоляции и заземления электрической части оборудования, наличие и исправность ограждений, пусковых, тормозных, блокировочных и предохранительных устройств и контрольно-измерительных приборов;

закрыть доступ к испытываемому оборудованию или в зону испытаний лицам, не назначенным для выполнения данной работы;

проверить достаточную освещенность мест производства работ, соблюдение противопожарных мероприятий и наличие инструкций по технике безопасности.

При осмотре, чистке и ремонте машин, механизмов (транспортирующих устройств и т.д.) с электроприводом должны быть приняты меры, исключающие случаи ошибочной подачи напряжения на электродвигатель осматриваемой или ремонтируемой машины (механизма). На пусковых устройствах (кнопках магнитных пускателей) должны вывешиваться плакаты: "Не включать, работают люди".

Расчет мощности двигателей типовых установок

Насосы

Мощность, кВт, двигателя для насоса подсчитывают по формуле

- коэффициент запаса (1,1ч1,4);

- плотность подаваемого газа, Н/м3 (для воздуха 120 Н/м3);

- производительность насоса, м3/с;

Н - напор насоса, м;

- кпд передачи (при непосредственном соединении насоса с двигателем зп = 1);

- КПД насоса (принимают для центробежных насосов с давлением свыше 39000 Па кпд равным 0,6--0,75; с давлением ниже 39 000 Па равным 0,3--0,6; лучше всего, кпд определять по данным каталогов).

При выборе двигателя к центробежному насосу необходимо обращать внимание на частоту вращения двигателя, так как у центробежного насоса мощность, напор, производительность и частота вращения связаны следующими соотношениями:

P1/P2 = п13/п23 ; Н1/H2=п12/п22 ; Q1/Q2= п12/п22 ; M1/ M2=п12/п22

где М -- момент двигателя.

Дано:

1.Определить мощность двигателя насоса при следующих данных: Q = 50 м3/ч; Н=20 м; пдв=1460 об/мин, зн =0,3.

2.Определить мощность двигателя, напор насоса и производительность, если двигатель вращается с частотой 965 об/мин.

Решение:

1.Мощность двигателя насоса при пдв =1460 об/мин

(кВт)

где 3600 -- коэффициент перевода производительности из м3/ч в м3/с.

2. При частоте вращения насоса пдв = 965 об/мин мощность двигателя, напор насоса и производительность:

P1/P2 = п13/п23 Р2 =Р1 (п23/п13) = 0,12•(9653/ 14603) = 0,03 кВт;

Н,/Н2 = п12/п22; Н2=Н1• (п22/п12)=20•(9652/14602) = 5,8м;

Q1 /Q2= (п1/п2) ; Q2 =Q1 (п2/п1 ) = 50•(965/1460) = 33 м3/ч



Список используемой литературы

И.И. Алиев «Справочник по электротехнике и электрооборудованию», 2000 г.

А.С. Клюев «Монтаж средств измерений и автоматизации», Москва, 1988 г.

А.С. Клюев «Проектирование систем автоматизации технологических процессов», Москва, 1990 г.

Размещено на Allbest.ru