Монтаж скребкового конвеєра СП-63/3

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТІ І НАУКИ УКРАЇНІ

ДОНЕЦЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНІЙ ТЕХНІЧНІЙ УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра гірничозаводського транспорту

і логістики ім. І.Г. Штокмана

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до курсового проекту з дисципліни

„Монтаж, експлуатація та ремонт ПТБДММ”

на тему:

«Монтаж Сп63/3»

Кр.03.26.000.000.Пз

Розробив

студент групи ПТМ-08С

Шестаков К.С.

Керівник проекту

Водолазська Н.В.

Донецьк 2008

РЕФЕРАТ

Курсовій проект: 40 з., 3 мал., 2 таблиці., 3 додатки, 4 джерела.

Об'єкт дослідження - скребковий конвеєр Сп63/3

Мета роботи - розробка основних положень та надання рекомендацій по ефективному монтажу, експлуатації й ремонту скребкового конвеєра.

Біля курсовому проекті наведені загальні відомості про конвеєр, розроблені основні положення монтажу, експлуатації й капітальному ремонту машини.

Розроблено перелік монтажних робіт і побудований сітьовий графік монтажу, розглянуто монтаж приводу конвеєра та запропоновані заходь щодо технічного обслуговування і капітального ремонту скребкового конвеєра.

Біля додатках наведені карта та схема змащення загального приводу скребкового конвеєра Сп63/3.

СЬКРЕБКОВІЙ КОНВЕЄР, МОНТАЖ, СІТЬОВІЙ ГРАФІК, ЕКСПЛУАТАЦІЯ, ЗМАЩЕННЯ, КАПІТАЛЬНІЙ РЕМОНТ, ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ.

ЗМІСТ

Вступ

1. Загальні відомості про машину

2. Монтаж машини чи її частинини

2.1 Підготовка машини і місця установки до монтажу

2.2 Розробка переліку робіт монтажу машини чи її частинини

2.3 Монтажне устаткування, такелажне оснащення та інструменти

2.4 Налагодження, опробування і випробування машини

2.5 Здача в експлуатацію змонтованого устаткування

2.6 Побудова сітьового графіка монтажу машини, визначення критичного шляху

3. Експлуатація машини

3.1 Виді технічного обслуговування і планових ремонтів. Структура ремонтного циклу машини

3.2 Змащення машини чи вузла. Схема і карта змащення

4. Капітальній ремонт машини

Висновки

Література

Додатки

ВСТУП

До 1940 р. основними засобами механізації доставки вугілля з очисних вибоїів були конвеєри, що коливалися, і скреперні установки.

У 1935--1936 рр. в Ковалеві і Підмосковному вугільних бассейнах майже одночасно були створені і упроваджені перші конструкції скребкових конвеєрів для механізації доставки вугілля з очисних вибоїів. Перший же досвід їх експлуатації оказался настільки позитивним, що скребкові конвеєри в короткий термін до середини 50-х років витіснили всі інші типи устаткування по механізації доставки вугілля на вугільних шахтах СРСР, ставши практично єдиним засобом механизации доставки вугілля в даний час і на найближчу перспективу.

Велика заслуга в розвитку конструкцій вітчизняних скребкових конвеєрів для вугільних шахт належить інституту Гипроуглемаш, де був створений спеціалізований відділ, і харківському заводу «Світло шахтаря», де организовано спеціальне конструкторське бюро і на якому концентрируется виробництво скребкових конвеєрів.

Багатофункціональність пересувних забійних скребкових конвеєрів зробила їх в даний час в комплексно-механизированных вибоях як би становим хребтом всього устаткування очисного забою. Продуктивність сучасних пересувних забійних скребкових конвеєрів при цьому досягає 450--900 т/ч при довжині доставки до 300 м і збільшенні энерговооруженности від 220 до 330 кВт і більш.

ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО МАШИНУ

Скребковий пересувний конвеєр є транспортною машиною безперервної дії. Скребковий конвеєр складається з окремих, з'єднаних між собою секцій (рештаків), створюючих став конвеєра, тягового органу з однієї або двох (у окремих випадках трьох) замкнутих (нескінченних) ланцюгів з укріпленими на них з постійним кроком скребками, і кінцевих голівок. Переміщення гірської маси на скребковому конвеєрі здійснюється волочінням її по жолобу скребками. Скребкові конвеєри застосовують переважно для транспортирования щодо легких (щільністю менше 2 т/м3) неабразивних матеріалів.

Скребковий пересувний згинаючийся конвеєр Сп63 призначений для доставки вугілля з очисних вибоїів пологих пластів потужністтю 0,9 м і більш.

Сферою застосування конвеєра є комплексно механізовані вибої завдовжки до 300 м. Конструкція конвеєра забеспечує роботу виємочних комбайнів, що пересуваються безпосередньо по рештачному ставу, а також допускає роботу виємочных машин, що пересуваються по грунту. Найбільш сприятливі кути падіння пластів, що розробляються, -- від 0 до 12--14°. При великих кутах падіння можливе сповзання конвеєра і застосування його без спеціальних утримуючих засобів ускладнюється.

Конвеєр дозволяє переміщувати груз по падінню і по повстанню пласта; може працювати як за схемою лава-- штрек, так і по схемі з використанням охранних целіков біля відкатувального штреку (лава-- просек--печь--штрек). Цей конвеєр не слід використовувати в лавах із значними геологічними порушеннями пласта, з дуючим грунтом, на пластах з кутом падіння більш 18--20°. Конвеєр Сп63 застосовується в комплексі з комбайнами 2К52, 1К101.

Конструкція конвеєра дозволяє змінювати число приводних блоків на приводах від одного до чотирьох, залежно від прийнятої довжини транспортування і продуктивності і производить різну компоновку середньої частини конвеєра. Наявність в приводах конвеєра гидромуфт забезпечує захист елементів конвейера від перевантаження.

Зміна напряму забою не вимагає перемонтажа конвеєра, за винятком перевески бортів з одного боку на інший.

Технічна характеристика конвеєра Сп63

Продуктивність, т/ч, при швидкості рухи ланцюга, м/с:

0,8...............220

0,92..............260

Швидкість руху ланцюга, м/с:

основна ............0,8

при установці змінної пари шестерен ........... 0,92

Потужність електродвигуна, кВт:

Коф32-4 ............ 32

ЕДКОФ-42/4 .......... 45

Гидромуфта............ Т Л 32/395

Рештачний став:

висота вантаження, мм........183

висота ставу з бортами, мм.... 300

ширина, мм...........638

кут взаємного повороту в з'єднанні секцій, градус:

у плоскості пласта..... 3,5

у вертикальній плоскості....1,5

Скребковий ланцюг:

тип............... Круглозвенная

розмір ланки, мм.....18X64

число ланцюгів.......... 2

крок скребків, мм........1024

розривне зусилля ланцюга, тс, не менее.............. 38

Довжина конвеєра в постачанні, м 150; 200; 250

Номер збірки........... 2; 3; 4

Число електродвигунів...... 2; 3; 4

Маса конвеєра, т ........32,8; 44,0; 54,3

Скребковий конвеєр Сп63 (Додаток А) складається з головного приводу 1, перехідних секцій 2, 3 і 7, лінійних рештаків 6, укорочених рештаків 4 і 5, бортів 11, скребкового ланцюгу 10, кінцевого приводу 9 або (при його відсутності) кінцевої голівки 8.

Привід складається з рами, приводних блоків (електродвигун--Gidromufta--редуктор), зірочки, сполучних вузлів і деталей. Конструкція приводу допускає установку або двох приводних блоків з кожного боку рами, або одного приводного блоку з одного боку.

Вихідні вали редукторів, що охоплюються роз'ємним корпусом тягових зірочок, образують в зібраному вигляді приводний вал конвейера.

До складу приводного блоку входить предохранительная Gidromufta Тл32/395 з нерегульованим заповненням, призначена для передачі моменту, що обертає, від електродвигуна до редуктора.

Редуктор конвейера--цилиндро-конический, триступінчатий, із спільним передавальним числом 33,882 або 29,518 (при установці сменной пари шестерень). Перша пара шестерен-- конічна спиральнозубая, друга, -- цилиндрическая косозубая (змінна), третя, -- цилиндрическая прямозубая. Регулювання зубчатых зачеплень здійснюється за допомогою прокладок з декапира.

На одному з редукторів приводу (зазвичай головному) на другому валу встановлюється спеціальний корпус з вмонтованим у ньому храповим механізмом для натягнення скребкового ланцюга електродвигуном приводу.

Тягова зірочка є жорсткою продольно-свертной муфтою, що несе два зубчасті вінці. Зубчасті вінці зірочки виконані із сталі 40X методом штампування в закритих штампах; вінці приварюються до муфти електрозварюванням; робочі поверхні зубів зірочки термічно оброблені.

Перехідними секціями конвеєра є зварні металоконструкції, які дозволяють здійснювати перехід скребкового ланцюга від лінійної секції заввишки 183 мм до тягової зірочки з висотою вісі 400 мм. Кут вигину скребкового ланцюга у вертикальній плоскості складає 6° 30'.

У місці з'єднання лінійних рештаків з перехідними секціями останні мають зносостійкі направляючі.

Лінійний рештак складається з двох терміческі оброблених боковин, днища, замків, планок, вваренних в боковини для приєднання до них бортів, і планок для кріплення засобів пересування.

Укорочені рештаки відрізняються від лінійних тільки завдовжки.

Скребковий ланцюг збирається з окремих парних відрізків круглозвенной каліброваного ланцюга і кріпиться до скребка за допомогою сполучних ланок. Крім того, на окремі ланки ланцюга встановлюються специальні чистильники, що повторюють профіль боковини рештака для запобігання заштибовки.

Кінцевий привід конструктивно аналогічний головному. В окремих випадках він може бути замінений кінцевою голівкою, що складається зі сварной рами і обвідного барабана, зібраного на нерухомій осі. Рама кінцевої голівки, як і перехідні секції, в місці з'єднання з рештачным ставом має знімні зносостійкі направляючі.

Запуск двигунів здійснюється за допомогою магнітного вибухоіскробезпечного пускача. Управління конвеєром -- дистанційне.

Конвеєр забезпечений домкратом для підйому ставу, пристосуванним для правки зігнутих скребків, колодкою для натягнення ланцюга приводом, знімачем гидромуфты і комплектом інструменту.

2. МОНТАЖ МАШИНИ

2.1 Підготовка машини і місця установки до монтажу

Вироблення, в якому повинен вмонтовуватися новий конвеєр, має бути в змозі забеспечити повну безпеку знаходження і переміщення людей, монтажу і роботи конвеєра.

Лава має бути прямолінійною і закріплена у відповідності з прийнятим паспортом кріплення, грунт має бути очищен від вугілля, породи і штибу.

Гипсометрія, потужність і кут падіння пласта, а також довжина лави повинні відповідати гірничотехнічним вимогам застосування вуглевидобувного комплексу і конвеєр повинен вибиратися відповідного виконання.

Сполучення лави з транспортним виробленням повинне забезпечувати вільне перевантаження вугілля із знов вмонтовуваного конвеєра на засіб доставки, встановлений в транспортной виробленні. При цьому зазор між низом рами приводної голівки і засобом доставки має бути вибраний таким, щоб збігаюча гілка скребкового ланцюга лавного конвеєра не захоплювала вугілля із засобу доставки і не затаскувала на неодружену гілку лавного конвеєра.

При винесенні приводів вмонтовуваного конвеєра в транспортне вироблення (штрек) привід повинен розміщуватися на столі крепі сполучення, для цього транспортне вироблення повинне мати нижнє підривання, приблизно 500--900 мм.

В процесі підготовки до монтажу конвеєра в лаві мають бути виконані наступні роботи:

-підготовлені електрокабелі для живлення конвеєра відповідно до спільної електросхеми лави;

-підготовлені повний комплект інструменту монтажних пристосувань, кріпильних деталей, парні відрізки з трьох, п'яти, семи і дев'яти ланок круглозвеннго ланцюга, укорочені рештаки і навісне устаткування до них;

-підготовлені закриті бачки з маслом для заливки редукторів і негорючою робочою рідиною для заповнення робочого об'єму гидромуфт;

-лава має бути обладнана звуковою сигналізацією.

Підготовка камер для монтажу.

До головних чинників, що впливають на швидкість і якість монтажних робіт механізованих комплексів, відноситься підготовка монтажних камер строго за проектом з обов'язковим пристроєм разминовок і майданчиків для розвантаження і зарядки секцій крепі.

Для кріплення камер I і II груп використовують неповну дерев'яну кріпильну раму трапецієвидної форми. Затягування крівлі суцільне дерев'яними обаполками. Крок установки рам коливається від 0,3 до 0,8 м залежно від стійкості крівлі і кута падіння пласта. В окремих випадках застосовують анкерну крепь.

Проектом організації робіт для монтажу комплексів при слабких породах грунту і в ділянках, що обводнюють, передбачається пристрій в монтажній камері дерев'яне наздогнала шириною не менше 1,5 м з дощок завтовшки 30--50 мм обшивкою боків камери з боку доставки устаткування віл брусами розміром 150X150 мм.

Підготовку монтажних камер III групи здійснюють при слабкій крівлі прохідницьким комбайном ГПК. Кріплять камеру дерев'яною крепью неповним дверним окладом.

Монтажну камеру, в яку устаткування доставляється без розвантаження проводять з урахуванням необхідності пристрої розвантаження платформ по рейковому шляху. У верхній або нижній частці монтажної камери проводять нішу для збірки комбайна, а на сполученні з конвеєрним і вентиляційним штреками--ниши для установки лебідок.

При доставці і монтажі устаткування ОМК застосовують різні схеми розставляння монтажних лебідок. Лебідку 1 (типа Лпк10б) розміщують в першій ніші по ходу доставки устаткування і призначають для монтажу забійного конвеєра, комбайна, крепи сполучення і приводу.

Лебідка 2 (типа Лвдв2) служить для доставки устаткування монтажної камери і для видачі порожньої волокуші з камери.

Лебідку 3 (типа Лвдв2) встановлюють в монтажній камері на відстані 30-50м від сполучення. Вона необхідна для розвороту і доставки зібраних секцій в монтажну камеру.

Лебідку 4 (типа Лвдв2) розташовують у ніші з боку початку монтажу устаткування. З її допомогою проводять збірку крепи сполучення, нижнього приводу і підтягування собраных секцій до монтажного крана.

Лебідка 5 (типа Лвдв2) знаходиться в ніші з боку початку монтажу і використовується для доставки устаткування енергопоїзда, крепи сполучення, забійного конвеєра, деталей і вузлів комплексу як волоком по настилу, так і волкушах.

Малюнок 1. - Схеми розташування лебідок.

Лебідка 1 (типа ЛВДВ2) призначена для підтягування устаткування до монтажної камери і видачі порожньої волокуші з камери.

Лебідка 2 (типа ЛПК10Б) знаходиться в монтажній камері на відстані 30-50м від сполучення і служить для розвороту і доставки секцій крепи по монтажній камері.

Лебідку 3 (типа ЛПК10Б) використовують для доставки секцій до місця монтажу, їх розвороту, а лебідку 4 (типа ЛПК10Б) - для збірки і монтажу секцій.

Для доставки устаткування по вентиляційному штреку і монтажній камері прокладають рейковий шлях. Розміри радіусів закруглень останнього на сполученнях розраховується з урахуванням габариту платформи з розміщеними на ній вузлами крепи.

Підготовка приймально-комплектувального майданчиків

Після підготовки монтажної камери влаштовують приймально комплектувального майданчики.

Приймальний майданчик є пунктом розвантаження розташування принаймні однозмінного запасу устаткування під монтаж, а також перевантаження устаткування на інші засоби доставок, обміну транспортних засобів і зберігання дрібних деталей комплексу, резервного монтажного оснащення. Приймальний майданчик вибирається на шляху электоровозной доставки біля сполучення з безрейковим виробленням, ведучою до монтажної камери. У однопутной тупиковому виробленні рейковий шлях зміщується від осі вироблення так, щоб залишалося місце для пристрою розвантажувального полку шириною 1,5 і завдовжки 35--40 м.

Висота вироблення на приймальному майданчику повинна забезпечувати можливість установки технічних засобів механізації робіт.

При дерев'яній крепи вироблення на всю довжину приймального майданчика необхідно прокласти (по стійках крепи) опорну балку що складається з 4-метрових відрізків спецпрофілю, на які встановлюють відвідні блоки стягуючої лебідки. При металлической крепи блоки кріплять за її елементи без застосування опорних балок. Опорну балку встановлюють на висоті 0,3-- 0,4 м від полку, щоб при стяганні не відбувалося перекиданні вантажу з майданчика.

Для механізації розвантаження устаткування з вагонів необхідно також встановити балку кріплення відвідного блоку завдовжки 4--8 м.

Рівень полку повинен відповідати висоті шахтної платформи, а зазор між полком і майданчиком має бути таким, щоб вільно заходили майданчики при можливому їх перекосі або доставці вантажу негабарита. Цей зазор практично складає 200--300 мм.

Приймальний майданчик має бути освітлений, обладнаний телефонним зв'язком з диспетчером внутрішньошахтного транспорту, а також місцевим гучномовним телефонним зв'язком з монтажною камерою.

На приймальному майданчику встановлюють лебідки ЛПК10Б для розвантаження устаткування з вагонів і важких деталей комбайна і ЛВДВ2 для розвантаження устаткування методом стягання з платформ.

Відповідно до графіка постачання устаткування під монтаж машиніст електровоза перед початком зміни ставить навантажені платформи на приймальний майданчик у необхідній кількості, дотримуючи технологічний порядок.

В кінці зміни по заявці гірського майстра машиніст електровоза забирає порожні платформи, видає їх і знову ставлять вантаж для наступної зміни. Описана технологія робіт по прийманню устаткування під монтаж в порівнянні з іншими способу забезпечує чіткий ритм транспортних операцій і безперервне процесів монтажу.

Інструменти і робочі пристосування монтажних бригад доцільно зберігати на приймальному майданчику в спеціальних контейнерах. У одному з них зберігаються інструмент і пристосований бригади електрослюсарів, в іншому -- інструменти і монтажні пристосування кожної змінної монтажної бригади.

Майданчик комплектувальний -- пункт, де проводить складки секцій крепи. Її влаштовують на відстані 5--10 м від сполучення монтажної камери зі штреком. На майданчик комплектувальний поступає устаткування з приймального майданчика.

Висота вироблення в місці збірки секцій має бути не менше 2,5 м. Крепь вироблення не може бути деформованою. Поблизу майданчика встановлюють лебідку ЛПК10Б. До верхняку крепи в трьох місцях кріпиться балка із спецпрофілю завдовжки 3м з двома вертлюгами, що обертаються, як які на практиці використовують причіпні пристрої шахтних 1-тонних вагонеток. На вертлюги підвішують блоки за яких заводять стропи з каната діаметром 15мм довжиною 8--10 м з петлями і сполучними ланками 2 ланцюги від конвеєра СП63. Стропи постійно знаходяться на блоках, чим виключається перецепка каната лебідки з блоку на блок в процесі складки однієї секції.

Поряд з майданчиком комплектувальння знаходяться два контейнери з високонапірними рукавами, кріпильними деталями, пружинами і іншими деталями комплексу, завдяки чому забезпечують безперебійність монтажних робіт. Збірка секцій у вказаному місці дозволяє: розділити процеси збірки і установки секцій і тим самим забезпечити потоковий хід монтажу, сконцентрувати в очному спеціально обладнаному місці операції по збірці і комплектуванню секцій, за рахунок чого підвищиться якість і скоротити тривалість монтажу кожної секції крепи.

2.2 Розробка переліку робіт монтажу машини чи її частинини

При монтажі забійного конвеєра в камері до місця монтажу допомогою лебідок доставляють приводні голівки, рештаки і ланцюги. Монтаж конвеєра починають з установки нижньої приводної голівки. Приводну голівку конвеєра доставляють в основному по нижньому штреку, де і проводять її розвантаження.

При монтажі забійних конвеєрів необхідно дотримувати лаву спеціальних вимог:

-кривизна траси не повинна перевищувати межі, обумовленої його конструкцією; наприклад, для конвеєра СП63 кривизна траси не має бути менше 60 м, в плоскості, перпендикулярній до плоскості пласта, радіус кривизни траси не має бути менше 30 м;

-грунт конвеєрного штреку повинен знаходитися на одному рівні з грунтом лави або бути нижче за неї не більше ніж на 600 мм;

-грунт вентиляційного штреку має бути на одному рівні з грунтом лави.

Конвеєр Сп63/3 складається з головного і кінцевого приводу з перехідними секціями, лінійних рештаків (секцій), лінійних бортів з кабелеукладчнком, скребкового ланцюга, підбирачів, що направляють комбайна, спеціальних кронштейнів для приєднання балки секцій до ставу конвеєра. У свою чергу, головного привід конвеєра складається з рами, приводних блоків (редуктора гідромуфти, електродвигуна), перехідної секції, механізм пересування.

Конструкція приводу допускає установку одного або двох приводних блоків. Зірочка в зібраному вигляді утворює приводний вал конвеєра. Кінцевий привід відрізняється від головного тільки конструкцією рами, яка стыкуется з лінійними секциями без перехідного рештака.

Монтаж головного приводу конвеєра СП63/3 проводять в наступному порядку. Перед спуском в шахту привід конвеєра розбирають на окремі складальні одиниці: рама з перехідною секцією, приводні блоки, приводна зірочка. На першу площадку вантажиться рама з приводною зірочкою, на неї укладають і кріплять ящик з кріпильними виробами. На наступних дві площадки вантажать і закріплюють на ній приводні блоки і пристрої пересування приводу. Зовнішні вали приводних блоків для сохранности посадочних місць обертають мішковиною. Від місця розвантаження до місця установки раму приводу доставляють за допомогою лебідки методом ковзання, а приводні блоки і устройство пересування транспортують у волокушах. Монтаж головного приводу проводять за допомогою лебідки, встановленої в ніші монтажної камери, в такій послідовності: готують місце для установки приводу, переносний блок кріплять до верхнякам крепи вироблення, заводять за нього канат, стропят раму, яку підтягують до сполучення і встановлюють на дерев'яні тимчасові майданчики. Під раму заводять і кріплять до неї пристрій пересування приводу (лижу). На раму встановлюють лівий і правий приводні блоки. На зачищені кінці валів редукторів надягають зірочки і закріплюють їх стопорними планками.

У ліву і праву зірочки вставляють шпонки, встановлюють барабан, забивають два пальці і кріплять болтами. На рамі приводу укріплюють козирок із знімачем ланцюга. Домкрати пристрою розпору головного приводу підключають до емульсивних трубопроводів і розпирають в крівлю. Аналогічним чином доставляют і вмонтовують кінцевий привід. Для здійснення швидкісного монтажу конвеєра його лінійні секції на поверхні шахти вантажать на платформи, що спрощує подальшу їх розвантаження в шахті. На платформу вантажать чотири рештака конвеєра СП63/3. Їх закріплюють в двох місцях дротом-катанкою, а під них укладають распили. При доставці на залізничних платформах рештаки кріплять спеціальними форкопфами із стропами з круглозвенной ланцюга.

Скребковий ланцюг конвеєра СП63 вантажать також на платформи у вигляді відрізків по 3 м, тобто по довжині заводського постачання. Болти ланок ланцюга перед вантаженням перевіряють на міцність затягування. На одну шахтну платформу поміщають до 80 м ланцюга. Підбирачі направляючі для комбайна, а також лінійні борти секцій конвеєра доцільно доставляти у вагонетках. У них завантажують також підкладки з розпила довжиною 0,8--1 м (два розпила на один рештак), які потрібні при збірці рештаків, підбирачів і ланцюга.

У шахті пакети рештаків розвантажують, стягуючи їх на полиці за допомогою лебідки ЛВДВ2.

З місця розвантаження до місця монтажу рештаки, ланцюг, подборщики, що направляють комбайна і підкладки доставляють у волокушах, в кожну з яких входять чотири рештака.

Монтаж лінійних секцій конвеєра проводять до початку монтажу секції механізованої крепи або з випередженням на 10--30 м.

Монтаж лінійних секцій конвеєра можна виконувати до, одновременно або після монтажу секцій крепи. Проте найбільш раціональна схема монтажу лінійного ставу забійного конвейера без установки бортів в період розвантаження, збірки і доставки секцій крепи до місця монтажу.

Лінійні секції рекомендується сполучати по 10--15 шт. на сполученні монтажної камери з вентиляційним штреком.

Особливість монтажу конвеєрного ставу -- з'єднання п'яти крайніх рештаків (від приводу) в жорстку базу, коли рештаки сполучають без можливості їх вигину щодо один одного. Це досягається тільки за допомогою спеціальних шпильок М39х400 з контргайками. Жорстке з'єднання крайніх рештаків необходимо для забезпечення пересування приводу спільно з комбайном у міру посування забою. Приводна голівка спільно з п'ятьма рештаками пересувається при одночасній дії чотирьох домкратів пересування конвеєра.

Шостий і подальші рештаки вмонтовують аналогічним чином, але сполучають їх між собою шпильками М36х400. При цьому після стягання двох сусідніх рештаків гайки нагвинчують на 1 --1,5 см з втулки і потім кінці шпильки шплінтують. Зазор між рештаками необхідний для вигину конвеєра при його пересуванні услід за комбайном.

Із забійного боку на лижі рештака укладають підбирач, знизу заводять болти М30х65, зверху ставлять пружинну шайбу, а болти затягують гайкою. Нижній і верхній ланцюги конвеєра прокладають аналогічно ланцюгу конвеєра Сп63/3. На ланцюзі через 50--100 м закріплюють чистильники. При збірці бортів лінійних секцій борт кабелеукладальника встановлюють по кінцях лиж рештака і кріплять двома болтами до лижі і чотирма спеціальними болтами -- до боковини рештака. Ті, що круглі направляють сполучають такою, що один з одним плаваючою направляє, вони служать опорою при направленому пересуванні комбайна із завального боку. У жолобі кабелеукладальника прокладають траковий ланцюг з електро- і гідрокоммунікаціями. Встановлюваний посередині лави борт має вікно для введення в траковую ланцюг кабелів і рукавів. Борти лінійних секцій конвеєра СП63 відвантажують в шахту перед спуском секцій крепи. При вантаженні бортів на майданчики необхідно враховувати напрям ведення монтажу, тобто щоб борти поступали в монтажну камеру круглою направляючею до забою (інакше при монтажі борту доведеться розвертати уручну на 180°).

На поверхні борти вантажать на платформи по два пакети з чотирьох-п'яти бортів. Кожен пакет зв'язали катанкою. Пакети кріплять до платформи також катанкою.

Рештачний став забійного конвеєра має бути зібраний до надходження бортів в монтажну камеру. Борти до місця розвантаження (до монтажної камери) доставляють так само, як і рештаки. По монтажній камері їх переміщають лебідкою ЛВДВ2 по рештачному ставу, причому їх зчіплюють послідовно між собою катанкою по шість -- вісім бортів і розташовують на рештаках. Монтаж бортів лінійних секцій конвеєра проводять за допомогою лебідки. Його доцільно вести паралельно з монтажом секцій, але з відставанням на 10--15 секцій крепи, оскільки поєднання операцій ускладнює розворот секцій. Раціонально вмонтовувати борти одночасно в напрямах знизу і зверху лави. Більш ніж з двох місць встановлювати борти неефективно, оскільки при цьому ускладнюється установка плаваючих останніх бортів, що направляють при стиковці.

Якщо монтаж виконують уручну, то борт за допомогою ломиків скидають з рештака на грунт. Після установки в рештак чотирьох спеціальних болтів М24 борт за допомогою ломиків підводять і насовують на кінці лиж рештака. Вводять два болти М30х90 і після цього всі шість болтів затягують. Цей процес є трудомістким і небезпечним, оскільки уручну приходиться підводити і встановлювати конструкцію, що має складну і незручну для монтажу форму і значну масу (235 кг).

При монтажі бортів лінійних секцій конвеєра за допомогою лебідки роботи ведуться ланкою у складі трьох чоловік в такій послідовності. Підвісні ролики з канатом лебідки ЛПК10Б переносять на 0,6 м від осі конвеєра у бік завалу і закріплюють на верхняках секцій крепи. Перевіряють чистоту отворів в боковинах рештака для спеціальних блоків, вставляють болти М24 і фіксують чотирма спеціальними направляючими кронштейнами.

Переносною кнопкою управління включають лебідку, створюють слабке місце каната і до контрвантажу стропят борт, який піднімають і короткочасним включенням лебідки заводять на спеціальні болти М24 і встановлюють на кінці лиж рештака. На специальные болти надягають пружинні шайби і нагвинчують (без затягування) гайки. Спеціальні направляючі кронштейни снимают, за допомогою облямовування поєднують отвори лиж рештака з підставою борту, вставляють в отвори два болти М30х90, на них надягають пружинні шайби і нагвинчують гайки. З допомогою ключа торця затягують спочатку болти М24, потім ключем з храповым пристроєм --два болта М30 на лижах рештака. У круглу направляючу закріпленого борту вставляють плаваючу направляючу.

По ходу монтажу бортів перенавешивают блоки, пересувають по контрвантажу і операції установки і збірки бортів конвеєра повторюють.

При монтажі рештаків і бортів необхідно застосовувати лебідки з черв'ячним редуктором, ежесменно перевіряти кріплення лебідки і блоків.

Монтаж передбачає з'єднання заздалегідь розкладених уздовж забою лінійних секцій, частково (попарно) зібраних на поверхні шахти, в які заводять холосту і укладають робочу гілки скребкового ланцюга. Спарені секції розкладають уздовж вибою за допомогою лебідок або талі на підвісній монорельсовій дорозі.

При монтажі лінійних секцій конвеєрів повинна дотримуватися прямолінійність. Секції потрібно укладати в одній плоскості з раніше укладеними. Перед з'єднанням відрізків холостої гілки скребкового ланцюга знімають дротяні скручування, що кріплять кінці відрізку ланцюга до торців лінійних секцій конвеєра, після чого проводять з'єднання ланцюга. Після установки секції і з'єднання відрізків ланцюга сполучають раніше укладені секції з новою.

Збірка відрізків робочої гілки скребкового ланцюга проводиться аналогічно збірці відрізків холостої гілки скребкового ланцюга.

Натяжну голівку конвеєра вмонтовують після закінчення монтажу комбайна, секцій крепи і крепи сполучення. Натяжну голівку і перехідну секцію доставляють до місця монтажу на платформах і розвантажують за допомогою механічної талі. Після перевірки правильності збірки конвеєра необхідно залити масло в редуктори, гидромуфты, провести натяжку ланцюга і випробувати конвеєр на холостому ходу.

2.3 Монтажне устаткування, такелажне оснащення та інструменти

До місця монтажу устаткування доставляється електровозною откаткой у вагонетках, платформах, майданчиках. Або по підвісній канатній дорозі, або волоком по грунту або у волокушах за допомогою однокінцевой канатної откатки.

Для доставки секцій і іншого устаткування ОМК по підземних виробленнях можна використовувати платформи ПТК. Для доставки ланцюгу - вагонетки типа ВГ3,5

При монтажнодемонтажных роботах в лаві, на штреку або в монтажній камері часто доводиться застосовувати різні блоки, електричні і гідравлічні підйомники, ручні лебідки. У нашому випадку застосовуємо монтажний блок вантажопідйомністю 5 т. Конструктівні розміри монтажних блоків повинні відповідати масі вантажу, що піднімається. Застосовуються різні схеми підвіски блоків. При підвісці блоку на підвісні або заставні балки із спецпрофілю Сп18а або Сп28а необхідно залежно від маси вантажу, що піднімається, правильно вибирати розмір прольоту. Якщо неможливо застосувати електричний підйомник або таль, використовують ручні лебідки ЛР (тягове зусилля 125 кН, маса 15--19,5 кг) і підвісні гідропідйомники Гп5 (грузоподъемность 5 т, швидкість підйому 0,16 м/с, маса 400 кг), підвісні гідропідйомники випускаються в двох модифікаціях: Гп5 -- гідропідйомник з живленням від насосної станції СНУ; Гп5 -- гідропідйомник з живленням від індивідуальної насосної станції.

Стропи, вживані для розвантаження і вантаження елементів комплексу, виготовляють з канатів діаметром 13--34,5 мм або ланцюгів, що калібруються, з діаметром прутка не менше 14--18 мм. Перед застосуванням стропи випробовують і маркірують, кінець каната для утворення петлі надійно закріплюють не менше чим тремя-- п'ятьма жимками. Тягові канати не повинні мати вузлів, обірваних пасм і дротів більше 10 % на кроці звивання.

Петля каната має бути випробувана на контрольновипробовульной станції на руйнування і складений акт випробування. У акті випробування указується місце випробування, дата випробування, діаметр каната і його марка, руйнівне навантаження Р, максимальна маса устаткування (яка будет переміщатися з допомогою даного каната), і коефіцієнт запасу міцності. Якщо К3>3, то канат рекомендується до використанню. Для монтажу приводу СП63/3 використовуваний полегшений строп вантажопідйомністю 1,5т.

Строповку устаткування ОМК необхідно проводити відповідно до схем строповки для складових частинин. У кожній монтажній камері повинне знаходитися технологічне устаткування і оснащення з урахуванням типа вмонтовуваного ОМК.

Канат тягової лебідки необхідно закласти в петлю і вставити коуш. Спочатку кінець каната завдовжки 1800-2000 мм ділять на дві частки, потім формують петлю і роблять на кінці петлі, де кінчаються кінці каната, оплетку з проволоки діаметром 2--3 мм. Оплетка має бути не менше 50мм; петлі -- в межах 800-- 900 мм.

2.4 Налагодження, опробування і випробування машини

Відразу після закінчення монтажу необхідно перевірити:

1) наявність захисних кришок на проставках приводних блоків;

2) правильність підключення двигунів

3) правильність збірки і укладання скребкового ланцюга в направляючих рештаків, затягування болтів на сполучних ланках скребкового ланцюга;

4) рівень масла в редукторах приводу і, при необхідності, долити;

5) рівень робочої рідини в гидромуфтах і при необхідності довести його до норми оскільки це викладено в експлуатаційній документації гидромуфт Т Л 32/395;

6) надійність закріплення приводів.

2.5 Здача в експлуатацію змонтованого устаткування

Необхідно виконати:

1) змастити скребковий ланцюг відпрацьованим маслом (поливом ланцюга під час холостого ходу конвеєра);

2) включити конвеєр і обкатати його вхолосту 20-30 мін;

3) перевірити величину провисання скребкового ланцюга з провідної зірочки і, при необхідності остаточного відрегулювати натягнення ланцюга (величина провисания ланцюга від нижнього зуба зірочки не більше 150-200 мм при роботі конвеєра).

Повністю зібраний конвеєр протягом перших двох діб повинен минути обкатку, при якій навантаження повинне складати не більше 50 % вказаною в технічній характеристиці, в процесі випробування, і обкатки проводити щомісячний огляд конвеєра, перевірку натягнення і підтяжку болтових з'єднанні на приводах і навісному устаткуванні.

2.6 Побудова сітьового графіка монтажу машини, визначення критичного шляху

Шифр	Найменування	Трудоємк, чел.дн
0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 3-11 5-7 6-7 3-12 7-10 3-8 8-9 9-10 10-11 11-12 12-13	Підготовчі роботи в очисному вибої Доставка устаткування з поверхні в лаву Установка такелажних пристосувань для монтажу вузлів Монтаж лінійних, перехідних, укорочених рештаків Монтаж головного приводу Монтаж кінцевого приводу Монтаж тягового ланцюга Монтаж бортів кабелеукладальника Монтаж зачистных лемешів Монтаж електроапаратури Перевірка співісної валів трансмісії головного приводу Перевірка співісної валів трансмісії кінцевого приводу Натягнення ланцюга конвеєра Перевірка кріплення вузлів Випробування на неодруженому ходу Випробування конвеєра під навантаженням, здача в експлуатацію	25 15 6 15 15 10 8 7 2 10 2 2 2 2 3 5

Малюнок 2 - Мережевий графік монтажу Сп63/3

Другий путь - критичний.

3. ЕКСПЛУАТАЦІЯ МАШИНІ

3.1 Віді технічного обслуговування і планових ремонтів. Структура ремонтного циклу машини

Технічне обслуговування і поточний ремонт необхідно виконувати відповідно до «Положення про планово - попереджувальною системе технічного обслуговування і ремонту устаткування вугільних і сланцевих шахт Міністерства вугільної промисловості України», «Керівництвом по технічному обслуговуванню і поточному ремонту устаткування шахт із застосуванням нарядів-рапортів».

Персонал, що експлуатує конвеєр, на основі технологічних карт розробляє графіки організації праці в ремонтно-підготовчій зміні з урахуванням раціонального розподілу робіт між виконавцями, поєднання робіт і операцій технічного обслуговування і поточного ремонту стосовно конкретного устаткування і умов його експлуатації.

У основу організації технічного обслуживания конвеєра покладена система планово--попереджувального ремонту (ППР), суть которого полягає у виконанні встановлених видів технічного обслуговування і плановий поточних ремонтів по технічному стану.

Система ППР включає:

1) роботи по мастилу, регулюванню, очищенню устаткування, що знижують інтенсивність зносу і застережливі несправності;

2) роботи по огляду і перевірці стану і дії механізмів і деталей;

3) роботи по заміні деталей і складальних одиниць.

Інструкцією передбачені наступні види ППР:

- технічне обслуговування;

- планові поточні ремонти.

Технічне обслуговування включає:

- щозмінне технічне обслуговування (ТО-1);

- щодобове технічне обслуговування (ТО-2);

- щотижневе технічне обслуговування (ТО-3).

- щомісячне технічне обслуговування (ТО-4), що виконується після місяця роботи або після перегрузки 46 тис. т вугілля.

- після двох місяців роботи або після перевантаження 92 тис. т вугілля. Заміна змащувальних матеріалів, робочій рідині (ТО-5)

- щоквартальне поповнення мастила подшипников гідромуфти (ТО-6), що виконується після трьох місяців роботи, або після перевантаження 138 тис. т вугілля.

Режим роботи лави повинен передбачати наявність ремонтно- підготовчої зміни, которая має бути, як правило, першою.

Непланові ремонти проводяться в разі відмов, пов'язаних як з передчасними і раптовими поломками або ненормальним зносом складальних одиниць або деталей, так і з порушенням заданих гірничотехнічних умов (заштибовка, незадовільний пересип, розклинювання шматків негабаритів вугілля або породи між корпусом комбайна і днищем рештака і т. п.).

Основним методом поточного ремонту конвейера, є агрегатний ремонт по технічному стану.

Структура ремонту циклу конвеєра до першого капитального ремонту або між капітальними ремонтами (12 місяців) передбачає:

До - Ро1--ро2--ро1--ро2--ро1--т1--ро1 + Ро2--т2 -- Ро1--ро2--к.

Ремонт конвеєра зводиться до заміни складальних одиниць і деталей.

Планова заміна складальних одиниць і деталей має на своїй меті різке зменшення витрати запасних часток за рахунок своєчасного видалення з конвеєра складальних одиниць і деталей, знос яких допускає їх відновлення для повторного використання, а також за рахунок попередження ненормального зносу зв'язаних і суміжних деталей.

Заходи безпеки, підготовчі роботи.

Роботи по обслуговуванню і ремонту електроустаткування проводити з дотриманням технічних і організаційних заходів, направлених на запобігання вибуху газу або пилу, ураження електрострумом і травмування обслуговуючого персоналу машинами і механізмами. У всіх випадках роботи виконувати з обліком вимозі «Правил технической експлуатації електроустановок споживача» і «Правил техніки безпеки, що діють, при експлуатації електроустановок споживачем», «Керівництва по безпечному виробництву робіт в підземних електроустановках», «Керівництво по ревізії, наладці і випробуванню подземных електроустановок шахт» типових інструкцій по охороні праці по професіях і експлуатаційних документів

При заміні в шахтних умовах вибухобезпечних електротехнічних складальних одиниць операції необхідно виконувати без застосування зварки, гарячої посадки і інших робіт, виробництво яких заборонене «Правилами безпеки у вугільних і сланцевих шахтах».

машина монтаж такелаж графік

3.2 Змащення машини чи вузла. Схема і карта змащення

Схема мастила представлена в додатку Ст

Карта мастила

Поз.	Агрегат, схеми змазування	Марка змащувального матеріалу	Маса первинної заправки, кг	Періодичність заміни	Номер рядка ЗІП	Номер роботи
11	Редуктор 2БП110	ШАХТОЛ-У Ту38 УРСР 201.359	22,5	1 раз на 2 місяці
		Масло циліндрове 24 Ту38 1011300-90
22	Підшипники конічної вал-шестерни (7616-7618)	Літол-24 ГОСТ 21150-87	0,35	щонеділі
		Мастило УНІОЛ-1 Ту38 УРСР 201150-78
		Мастило Фіол-3 Ту38 УРСР 201189-74
		Мастило Фіол-2 Ту38 УРСР 201180-79
33	Гідромуфта ТЛ 32/395	Літол-24 ГОСТ 21150-87	Див. Т Л 32/395 РЕ
		Мастило УНІОЛ-1 Ту38 УРСР 201150-78
		Мастило Фіол-3 Ту38 УРСР 201189-74
		Мастило Фіол-2 Ту38 УРСР 201180-79
44	Підшипники електродвигуна 2ЭДКОФВ250L В4у-2,5 32317-1 шт. 317-1шт.	Літол-24 ГОСТ 21150-87		1 раз на 2 місяці
		Мастило УНІОЛ-1 Ту38 УРСР 201150-78
		Мастило Фіол-3 Ту38 УРСР 201189-74

4. КАПІТАЛЬНІЙ РЕМОНТ МАШИНІ

Технологічний процес ремонту і технологія ремонту значною мірою визначає експлуатаційні якості машин після ремонту, їх точність, надійність, економічність подальшої роботи. Ремонтна технологія відрізняється від спільної технології машинобудування наявністю таких специфічних процесів як розбирання ремонтованої машини, відновлення зношених деталей, застосування компенсаторів зносу, необхідність при збірці виходити з наявності раніше оброблених базових деталей.

Технологічний процес ремонту передбачає виконання наступних робіт

розбирання машини, що вчинила в ремонт, очищення і промивання деталей;

складання дефектної відомості;

відновлення зношених деталей;

підбір і виготовлення нових деталей для заміни тих, що вийшли з буд;

збірка вузлів, механізмів з підгонкою деталей і регулюванням вузла (механізму);

спільна збірка;

вивіряння машини як в частці отрегулировання механізмів, так і в частці точності;

випробування і здача відремонтованої машини.

Технічна документація технологічних процесів ремонту. Значення прийнятої документації для забезпечення ремонту потрібного об'єму і змісту.

При виконанні ремонту керуються трьома документами: 1) зразковим об'ємом робіт, приведеним в «Єдиній системі ППР» (частка II, розділ 11-ої -- «Зміст типових ремонтних робіт, выполняемых-при планових ремонтах»); 2) технологічним процесом (для середнього і капітального ремонту); 3) дефектною відомістю.

Перший документ визначає об'єм робіт укрупнено -- він дає тільки спільне орієнтування. Технологічний процес, розроблений для даного типа устаткування, -- типовий процес -- регламентує виконання певних (але не всіх) ремонтних операцій.

Частка операцій ремонту технологічним процесом не визначається. Крім того, типовий технологічний процес ремонту не може враховувати особливості ремонту даної конкретної машини, бо навіть абсолютно ідентичні машини, що працюють в різних умовах, вимагають різного об'єму і змісту ремонту. Дефектна відомість конкретизує зразковий об'єм робіт «Єдиної системи ППР» стосовно даної ремонтованої машини і доповнює технологічний процес у вирішенні питань, що не охоплюються цим документом. Роботи по виконанню слюсарних і складальних операцій при ремонті устаткування вимагають, як правило, високої кваліфікації слюсарів-складальників.

Якість ремонту визначається в основному тим, наскільки добре виконані наступні роботи:

1) відновлення геометричної правильності основних деталей;

2) правильна збірка основних вузлів;

3) збірка, регулювання і відладка механізмів;

4) відновлення якості деталей, що вмонтовуються в механізми машини замість зношених.

Перша умова в значній частці, а друге і третє цілком забезпечують слюсарі-складальники, від уміння яких і залежить якість ремонту. З метою зменшення впливу індивідуальних якостей виконавців на хід і результати ремонту, а також можливості використання для виконання складних ремонтних робіт праці робітників меншої кваліфікації останніми роками все ширше упроваджується ремонт машин по типових технологічних процесах.

Типовий технологічний процес -- основний документ технології ремонту. Основна ідея, закладена в цьому рішенні, полягає в тому, що виконання запроектованого технологічного процесу із застосуванням передбаченого ним оснащення різко знижує вимоги, що пред'являються до кваліфікації слюсарів, підказує їм правильні вирішення найбільш складних питань, максимально механізує ручну працю і полегшує виконання особливо точних операцій. За допомогою технологічного процесу вводяться єдині методи виконання ремонту, що забезпечують його стандартну якість.

Дані типових технологічних процесів -- основного документа--дополняются: 1) дефектною відомістю; 2) інструкціями по виконанню спільних ремонтних операцій (випробування вхолосту, регулювання гідроприводів, забарвлення, правила розбирання, монтаж прецизійних підшипників).

Спільні ремонтні операції, розбирання, промивання не відбиваються в типовому технологічному процесі, оскільки вони освоюються ремонтними слюсарями при отриманні ними професійної підготовки. Форма типового технологічного процесу є набором карт форматом 210х297 або 297х240 мм. Перша карта -- це обкладинка, на якій вказано найменування підприємства, зроблений напис: «Технологічний процес на основні слюсарно-складальні роботи при ремонті устаткування» і вказаний тип обладнення, на ремонт якого складений даний процес. Внизу приведений рік випуску даного процесу. На першому листі технологічного процесу приводиться найменування і спільний вид конвеєра, прийнятого як типовий. Тут же вказана модель конвеєра і завод-виготівник. На другому листі поміщається перелік розроблених операцій технологічного, процесу, вказана кількість листів і укладачі. Потім приводяться технічні вимоги, які слід дотримувати при ремонті. Наступні сторінки технологічного процесу -- це опис операцій і переходів, які треба виконувати, ремонтуючи машину даного призначення. У формі передбачена лава граф, що заповнюються технологом при проектуванні процесу. Вгорі указується найменування машини, вибраної як типова, потім найменування ремонтованого вузла і зміст операцій (наприклад, шабрение каретки і супортів, установка фартуха і т. д.). Операції розбиваються на переходи, записується коротко сформульований зміст переходу і поміщається ескіз, що пояснює зміст переходу. На ескізі позначаються поверхні, перераховані в переходах, тут же пояснюються прийоми виконання вимірів, способи застосування пристосуванні і так далі В графі «Технічні умови» приводяться дані про величини відхилень виконання даного переходу, що допускаються.

Гл. механік заводу зобов'язаний провести докладний розбір процесу, а під час ремонту контролювати його виконання. Бригадир слюсарів повинен перевірити наявність передбаченою технологічним процесом оснащення і прийняти заходи до отримання бракуючої. Бригада, проводячи ремонт, зобов'язана пред'являти представникові ОТК кожен виконаний перехід. Представник ОТК, перевіривши перехід і операцію, розписується в спеціальній відомості про приймання. Остаточно зібраний агрегат може бути пред'явлений для перевірки ОТК тільки за наявності оформленої відомості приймання всіх переходів і операцій. Практика показала, що такий порядок забезпечує дотримання технологічного процесу як директивного документа для всіх виконавців.

Принципи складання дефектної відомості

Перед плановим ремонтом оглядається, складається попередня дефектна відомість. У цю дефектну відомість за результатами огляду, а також на основі опиту ремонтного і виробничого персоналу, заносяться дефекти, що підлягають усуненню. Огляд перед капітальним ремонтом передбачає збільшений об'єм роботи (в порівнянні із звичайним).

При огляді проводиться виявлення неисправнойстей, деталей, що підлягають заміні при капітальному ремонті, проводиться невелике розбирання вузлів для повнішого визначення дефектів. Попередня дефектна відомість, складена заздалегідь, служить організуючим документом для підготовки чергового ремонту.

На початку ремонту при розбиранні ремонтованої машини складається уточнена відомість дефектів або дефектна відомість. У дефектній відомості враховуються всі попередні дані і детально перераховуються знайдені дефекти в цілому машин, вузлів окремо і кожній ремонтованій деталі; у ній же указується, які деталі підлягають заміні новими. Дефектну відомість складають ремонтний майстер, представник ОТК і конструктор відділу головного механіка.

Дефектна відомість заповнюється таким чином:

1) перераховуються дефекти по машині в цілому і даються рекомендації і конкретні рішення по їх виправленню;

2) перераховуються дефекти по кожному вузлу з вказівкою, які деталі слід замінити новими, а які відновити.

У дефектній відомості указується методи відновлення.

Складання креслень для ремонту.

Після складання дефектної відомості приступають до її опрацьовування і видачі креслень для ремонту. Опрацьовування полягає в тому, що підбираються креслення змінних деталей і указує їх номери у відповідних графах дефектної відомості. По деталях, підметом відновленню, готуються ескізи, на яких указується, які поверхні і якими методами мають бути відновлені. За відсутності готових креслень вони створюються шляхом эскозирования з натури. На запасні деталі, що оброблені з припуском і знаходяться на складах, при необхідності також видаються креслення на додаткову обробку. Креслення, використовувані при ремонті, можуть бути звичайними, тобто тими, по яких створювалася ремонтована машина, і ремонтними.

Структура технологічного процесу розбирання. Порядок і правила розбирання.

Розбирання устаткування -- процес специфічний для ремонтної технології. По відношенню до збірки -- це зворотний процес, при здійсненні якого машина розчленовується на вузли, а потім (особливо при капітальних ремонтах) і на деталі. Приступаючи до ремонту, знайомляться з попередньою дефектною відомістю, складеною при огляді, що передував даному ремонту. Крім того, шляхом опиту робітників, що працюють на машині, виявляють експлуатаційні недоліки агрегату. Якщо ремонт проводиться в РМЦ, го додатково опитуються і ремонтні робітники; обслуговуючі це устаткування в процесі експлуатації. При ремонті верстатів, використовуваних на чистових операціях, перевіряють їх точність, щоб уявити собі характер і величину нзносов. Всі ці дані фіксуються майстром по ремонту. Після перевірок агрегат відключають від електричної і інших мереж, до яких він приєднаний, звільняють від змащувальних і охолоджуючих рідин і приступають до розбирання.

Розбирання вузлів.

Після демонтажу вузлів приступають до їх подетальной розбирання. Перш, ніж роз'єднати який-небудь підвузол, потрібно знатися на його конструкції, щоб не пошкодити корпус і деталі підвузла. Якщо під час розбирання видно, що для нормальної роботи вузла, підвузла або даного сполучення поважно точно зберегти здійснене при збірці взаємне розташування деталей, потрібно застосувати мітку, що забезпечує орієнтування при збірці даного зчленовування після ремонту.

Мітка деталей, промивання і сушка.

При розбиранні вузлів проводиться, мітка деталей. Мітка застосовується з метою фіксації правильного взаємного положення деталей (профільних кулачків, ексцентриків, зубчастиних коліс, муфт і т. п.), що сполучаються, у вузлі. Існують наступні способи мітки деталей: сталевим клеймом (буквами, цифрами плі кернением), електрографом або электроштпхелем, кислотним клеймом і фарбою.

Незагартовану деталь таврують в тому випадку, якщо таврування не порушує робочу поверхню і не деформує деталь. Загартовані сталеві деталі мітять електрографом або электроштпхелем. Кислотне клеймо наноситься за допомогою гумового штампу, змочуваного кислотою. Щоб уникнути корродирования деталі кислота після двохвилинної витримки за допомогою фільтрувального паперу має бути знята з деталі, а поверхня деталі нейтралізована шляхом обтирання її дрантям, змоченим в 10-процентному розчині кальцинованої соди. Мітки за допомогою фарби можуть наноситися і на робочу поверхню деталі. Така мітка при збірці має бути знята розчинником (бензином, ацетоном). Мітка, вказуюча, що дані деталі сполучаються, ставиться довільно; якщо ж необхідно витримати точне взаємне положення деталей, мітку ставлять так, щоб вона визначала це положення (зачеплення зубчастиних коліс, взаємне розташування кулачків і т. д.).