Автоматизация сушильно-ширильной стабилизационной машины

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Открытое акционерное общество «Моготекс» - крупнейший производитель текстильной продукции в Республике Беларусь, признанный лидер на рынке Российской Федерации, стран ближнего и дальнего зарубежья, ведущий свою историю с 1973 года.

Строительство Могилевского комбината шелковых тканей было начато в соответствии с проектом ГПИ-1 в марте 1971 г. Позднее, в связи с установкой более производительных станков и резким увеличением выпуска суровых тканей, выявлена необходимость расширения отделочного производства.

Учитывая большие объемы производства и численность работающих, с 23 августа 1980 года постановлением Совета Министров БССР комбинат был преобразован в производственное объединение шелковых тканей. С начала 80-х гг. начато техническое перевооружение предприятия.

С 1 января 1987 года в соответствии с Постановлением Совета Министров БССР от 24.04.86 г. объединение переведено на полный хозрасчет, самоокупаемость и самофинансирование. Устойчивое финансовое положение предприятия позволило с 1 июля 1987 года перейти на новую систему оплаты труда, увеличить тарифные ставки рабочим и должностные оклады специалистам и руководителям. С 1-го апреля 1989 года предприятие приобрело статус арендного предприятия.

В феврале 1999 года на основе решения учредительной конференции от 30 декабря 1998 года в соответствии с Законом Республики Беларусь «Об акционерных обществах, обществах с ограниченной ответственностью и обществах с дополнительной ответственностью», правовыми актами о приватизации и разгосударствлении государственной собственности создано открытое акционерное общество «Могилевский текстиль» (ОАО Моготекс).

Большое внимание уделяется решению социальных проблемза 20 лет построено 6 общежитий, 5 детских комбинатов, которые переданы городу, профилакторий на 100 отдыхающих, поликлиника, дом культуры со зрительным, лекционным и музыкально-танцевальным залами.

С целью снижения затрат на производство продукции, частичного удовлетворения потребностей предприятия в энергоресурсах в 2001 году введена в действие мини-ТЭЦ электрической мощностью 2,5 МВт, тепловой - 60 Гкал.

В 2006 году введено в эксплуатацию новое производство по крашению хлопчатобумажных и вискозных пряж с применением прямых и активных красителей для ткацкого и трикотажного производств. Мощности оборудования итальянской фирмы «ОВЕМ» позволяют красить пряжи в объеме 50-70 тонн в месяц. Точное соблюдение технологии, использование качественных кардных и гребенных пряж кольцевого и пневмомеханического способов прядения белорусских, российских, украинских производителей позволяет добиваться высокого качества готовой продукции.

Успешное развитие предприятия зависит от решения основных стратегических вопросов как:

- производство и насыщение рынка республики и внешних рынков высококачественными и конкурентоспособными товарами;

расширение существующих рынков сбыта, в том числе в странах ближнего и дальнего зарубежья;

сокращение издержек и улучшение всей производственной, финансово-торговой деятельности предприятия за счет технического переоснащения производства новым современным и перспективным оборудованием, обеспечивающим применение прогрессивных технологий при производстве продукции, отвечающей высоким техническим, эстетическим и эксплуатационным требованиям;

обеспеченность сырьем в соответствии с потребностью.

Специалисты предприятия постоянно работают над вопросами повышения технического уровня производства, совершенствования технологических процессов, обновления ассортимента, улучшения качества и потребительских свойств выпускаемой продукции. С целью увеличения выпуска продукции, соответствующей мировому уровню и достижению намеченных рубежей на предприятии разработана программа социально-экономического развития, включающая мероприятия, направленные на совершенствование техники, технологии и организации производства и программа технического перевооружения предприятия на период до 2015 года. Решение вышеуказанных задач требует дополнительных финансовых вложений.

Формула успеха предприятия проста - квалифицированный коллектив рабочих, инженеров, служащих, руководителей, которые каждодневным трудом каждый на своем рабочем месте, решая конкретные задачи, идут к одной цели - производить конкурентоспособную продукцию.



1. Описание технологического процесса

персонал управление автоматизация схема

Объектом автоматизации является сушильно-ширильная стабилизационная машина фирмы «Вакаяма», включающая в себя: раскатное устройство поз. 01, лотковый компенсатор поз. 02, 2-х вальная 10-ти тонная плюсовка поз. 03, входное поле поз. 04, сушильная камера поз. 05, выходное поле поз. 06, накатное устройство поз. 07.

В процессе участвуют следующие исходные и конечные продукты:

- аппрет - вещество, которым обрабатывают текстильные материалы для придания им жёсткости, безусадочности, несминаемости, водоотталкивающих свойств и т.п.;

- пар - представляет собой воду, находящемся в газообразном состоянии;

- сжатый воздух - воздух, находящийся под давлением 0,5 МПа;

- конденсат - продукт конденсации парообразного состояния воды;

- ткань - текстильное полотно, изготовленное на ткацком станке переплетением взаимно перпендикулярных систем нитей.

С раскатного устройства поз. 01 ткань поступает на лотковый компенсатор поз. 02. Затем ткань поступает в двухвальную десятитонную плюсовку поз. 03, где происходит пропитка ткани аппретом. В ванне плюсовки поддерживается постоянный уровень аппрета (50ч55%). Для равномерного отжатия аппрета давление прижима вала регулируется в диапазоне 0,35±0,015 МПа.

После двухвальной десятитонной плюсовки ткань поступает на входное поле 04 сушильно-ширильной-стабилизационной машины фирмы «Вакаяма», где происходит накалывание ткани на иглы цепного транспортера.

Далее ткань поступает в сушильно-ширильную-стабилизационную часть машины поз. 05, где она приобретает необходимую прочность аппретирования (удержание аппрета на ткани) и плотность. Это достигается растягиванием ткани по ширине и длине, что осуществляется следующим образом: кромки ткани накалываются на иглы цепей транспортёра и разводятся на определённую ширину. В таком положении ткань фиксируется в подогреваемых камерах сушильно-ширильной машины. Сушильно-ширильную стабилизационную часть машины поз. 05 состоит из семи камер, в каждой из которых осуществляется контроль и регулирование температуры. Система автоматического регулирования температуры аналогична системе в плюсовках. Сушка в данной сушилке осуществляется с помощью циркуляции горячего воздуха. Вентиляторы, обеспечивающие циркуляцию воздуха, установлены по обеим сторонам сушильно-ширильной стабилизационной части машины поз. 05. Следует отметить, что неравномерно подаваемый воздух по ширине, а также разные температуры по ширине приведут в дальнейшем к неравномерности нанесения аппрета.

В первой камере сушильно-ширильной стабилизационной части машины поз. 05 поддерживается температура на постоянном уровне (97,5±2,5 єС). В остальных шести камерах сушильно-ширильной-стабилизационной части машины поз. 05 поддерживается температура на постоянном уровне (182,5±2,5 єС).

Далее ткань поступает на выходное поле машины поз. 06, а затем наматывается на навой при помощи накатного устройства поз. 07.

1.1 Технологическая карта процесса

В технологической карте (таблица 1) приводятся наименования технологических аппаратов и трубопроводов, где производится контроль параметров с указанием значений этих параметров и диапазона их изменения. На основании технологической карты процесса осуществляется выбор вторичных приборов и их шкал.



Таблица 1 - Технологическая карта процесса

Позиционное обозначение	Наименование аппарата и трубопровода	Наименование параметра, ед. изм.	Значение параметра и диапазон изменения
03	2х вальная 10 ти тонная плюсовка	Температура, 0С Уровень %	25-30 50-55
05	Сушильная камера	Температура, 0С	95-185
- 2 -	Пар	Расход, кг/ч	2400±2,5
- 3 -	Сжатый воздух	Давление, МПа	0,6±0,05
- 30 -	Аппрет	Уровень, %	50-55

1.2 Структурная схема управления

персонал управление автоматизация схема

Структурная схема - это графическое изображение структуры управления объектами автоматизации.

Под структурой управления понимают совокупность частей автоматической системы, на которые она может быть разделена по определенному признаку, а также пути передачи воздействий между ними.

На структурной схеме условно показывают: пункты управления, технологический персонал и специализированные службы, обеспечивающие оперативное управление и нормальную работу объекта, основные устройства комплекса технических средств (КТС), основные функции системы и технические средства для их реализации.

Условные буквенные обозначения групп устройств КТС:

Д - датчики автоматические;

Р - регуляторы локальные;

РА - регистраторы аналоговые;

ИА - индикаторы аналоговые;

ИЦ - индикаторы цифровые;

С - сигнализатор;

ПР - процессор;

УСО - устройство связи с объектом;

ПГС - передающая громкоговорящая связь;

ДС - диспетчерская связь;

Условные цифровые обозначения:

1 - контроль параметров;

2 - дистанционное управление;

4 - контроль и сигнализация;

5 - стабилизирующее регулирование;

8 - регистрация параметров;

Структурная схема управления процессом приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Структурная схема управления процессом



2. Разработка и описание функциональной схемы автоматизации

Схема автоматизации котла процесса сушки на машине «Вакаяма» предусматривает автоматическое управление процессом, поддержание в процессе заданной температуры, уровня и расхода всех составляющих.

Функциональная схема автоматизации представлена в графической части, лист 1.

Ткань поступает в сушильную часть машины VI, где она приобретает необходимую прочность аппретирования (удержание аппрета на ткани) и плотность. Это достигается растягиванием ткани по ширине и длине, что осуществляется следующим образом: кромки ткани накалываются на иглы цепей транспортёра и разводятся на определённую ширину. В таком положении ткань фиксируется в подогреваемых камерах сушильно-ширильной-стабилизационной машины. Сушильную часть машины VI состоит из семи камер, в каждой из которых осуществляется контроль и регулирование температуры. Система автоматического регулирования температуры аналогична системе в плюсовках. Сушка в данной сушилке осуществляется с помощью циркуляции горячего воздуха. Вентиляторы, обеспечивающие циркуляцию воздуха, установлены по обеим сторонам сушильно-ширильной стабилизационной части машины VI. Следует отметить, что неравномерно подаваемый воздух по ширине, а также разные температуры по ширине приведут в дальнейшем к неравномерности нанесения аппрета.

В первой камере сушильной части машины VIподдерживается температура на постоянном уровне (97,5±2,5 єС). Температура в первой камере сушильной части машины VI измеряется термопреобразователем сопротивления типа Метран-2700 (поз. 12-1). Выходной электрический сигнал с которого поступает в базовый блок микроконтроллера SIMATICS7-300, через модуль аналогового ввода SM 331. В базовом блоке сигнал обрабатывается, отправляется на управляющую ЭВМ для контроля и регистрации, и в соответствии с заданным законом регулирования управляющее воздействие поступает на модуль дискретного вывода SM 322, который выдает сигнал для управления исполнительным механизмом клапана VC при помощи магнитного пускателя, включения электродвигателя М1 при помощи магнитного пускателя.

В остальных шести камерах сушильной части машины VIподдерживается температура на постоянном уровне (182,5±2,5 єС). Температура в камерах два, три, четыре, пять, шесть, семь сушильной части машины VI измеряется термопреобразователями сопротивления типа Метран-2700. Выходные электрические сигналы с которых поступают в базовый блок микроконтроллера SIMATICS7-300, через модуль аналогового ввода SM 331. В базовом блоке сигналы обрабатываются, отправляются на управляющую ЭВМ для контроля и регистрации, и в соответствии с заданным законом регулирования управляющие воздействия поступают на модуль дискретного вывода SM 322, который выдает сигналы для управления исполнительными механизмами клапанов VC при помощи магнитных пускателей, включения электродвигателей М2…М7 при помощи магнитных пускателей.

Контроль давления в трубопроводе пара осуществляется при помощи датчика давления Метран-150TG. Выходной электрический сигнал с датчика давления Метран-150TG поступает в базовый блок микроконтроллера SIMATICS7-300, через модуль аналогового ввода SM 331. В базовом блоке сигнал обрабатывается, отправляется на управляющую ЭВМ для контроля и регистрации.

Расход пара контролируется вихревым расходомером OPTISWIR L 4070 C (поз. 5-1). Выходной электрический сигнал с которого поступает в базовый блок микроконтроллера SIMATICS7-300, через модуль аналогового ввода SM 331. В базовом блоке сигнал обрабатывается, отправляется на управляющую ЭВМ для контроля и регистрации.

Далее ткань поступает на выходное поле машины VII, а затем складывается в бортовые тележки или наматывается на навой при помощи накатного устройства VIII.



3. Описание принципиальной электрической схемы

Контролю подлежат те параметры, по значениям которых осуществляют оперативное управление технологическим процессом, а также его пуск и остановку. К таким параметрам относятся все регулируемые величины, не регулируемые внутренние параметры, входные и выходные параметры, при изменении которых в объект могут поступать возмущающие воздействия.

Особое внимание должно быть уделено контролю технологических параметров взрывоопасных ТОУ. Для каждого из них определяют совокупность значений критических физико-химических величин технологического процесса, а также допустимый диапазон их изменений.

Минимальное число контролируемых параметров должно давать необходимую информацию о процессе.

Сигнализации подлежат параметры, предельные значения которых могут привести к взрыву и пожару, несчастным случаям, авариям, выходу из строя оборудования, существенному нарушению технологического режима, выпуску некачественной продукции и браку.

Если параметр, характеризующий состояние технологического процесса достигает аварийного значения, то должны сработать системы противоаварийной защиты, которое автоматически по заданной программе перераспределяют материальные и энергетические потоки, включают и отключают аппараты объекта с целью предотвращения взрыва, аварии несчастного случая, выпуска большого количества брака. При этом технический объект управления должен быть приведён в безопасное состояние, вплоть до его остановки.

Схема блокировки позволяет осуществлять автоматическое отключение двигателя колонны и двигателя центробежного насоса. При отклонении давления от заданного значения замыкается контакт п. 16-2 и на логический элемент «И» DD1.1 поступает единичный сигнал. Сигнал логической единицы поступает на элемент «ИЛИ» DD2.1. Далее сигнал поступает в JK-триггер DD2.3 на вход K. Этот же сигнал поступает на вход элемента «И» DD1.1, где он будет равен 1 и поступает на вход J. Сигнал синхронизации поступает на вход С JK-триггера DD2.3, путём нажатия кнопки SB1.В результате этого происходит сравнение полученных сигналов в JK-триггере DD2.3, где на выходе имеем логическую 1. Усиливается сигнал, проходя через усилитель DD2.4 и поступает на катушку магнитного пускателя КМ, где и происходит закрытие клапана на трубопроводе подачи газа в котёл



4. Монтаж датчиков на технологическом оборудовании

Вторичные приборы (ВП) монтируем на панельных или шкафных щитах.

Отборное устройство устанавливаем на прямолинейных участках трубопроводов, на достаточном расстоянии от запорных устройств, тройников, колен и разветвлений.

Первичные преобразователи из сборочных едениц и деталей, изготовленных и испытанных на заводах по производству монтажных изделий или в монтажно-заготовительных мастерских. Для установки ряда первичных преобразователей (например, манометров, дифманометров) разработаны типовые монтажные конструкции (ТК и ТМ), изготовление которых организовано на заводах монтажных изделий. Для групповой установки дифманометров применяют специальные монтажные рамы(стативы).

Независимо от исполнителей все работы по разметке, вырезке отверстий и установке первичных преобразователей осуществляется под наблюдением ответственного представителя организации, монтирующей приборы и средства автоматизации.

Отборные устройства для измерения давления и вакуума монтируют на участках с прямолинейным потоком среды. На горизонтальных и наклонных трубопроводах отборные устройства устанавливают на газо- и воздухопроводах в верхней части, на трубопроводах несущих жидкости и пар сбоку.

Отборные устройства давления и вакуума газовой или воздушной среды устанавливают вертикально или под некоторым углом вверх. В этом случае образующийся в отборном устройстве и импульсном трубопроводе конденсат будет стекать обратно в трубопровод или технологический аппарат. Для удобства обслуживания следует избегать установки отборного устройства вблизи заслонок, шиберов, изгибов трубопровода, фланцев. При монтаже особое внимание уделяют качеству приварки штуцеров и бобышек.

ОУ состоит из бобышки, привариваемой к трубопроводу, штуцером, ввёрнутого в бобышку, и вентиля. К вентилю через соединительную гайку подключают импульсную линию.

К трубопроводам с давлением до 1,6 МПа приваривают штуцер без бобышки. Материал бобышек и штуцеров должен быть той же марки, что и материал трубопровода.

В местах резьбовых соединений в ОУ должны быть уплотнены с помощью прокладок. Для давлений до 2МПа при нормальной температуре применяют кожу.

Рекомендуется устанавливать ТС на расстоянии не менее 2 - 3 диаметров трубопровода от различных сопротивлений - вентилей, задвижек и СУ. ТС не должны подвергаться действию посторонних источников тепла, в противном случае их защищают экранами или теплоизоляцией.

На аппаратах и трубопроводах с условным давлением не более 0,25 МПа монтируют ТС с подвижным штуцером.

Сужающее устройство (СУ) устанавливают на прямых участках трубопровода постоянного диаметра, соблюдая определенную длину прямого участка перед СУ и после него. Обычно прямой участок характеризуется отношением его длины L к диаметру D₂₀ отверстие трубопровода.

При установке должна быть обеспечена перпендикулярность входного торца СУ по отношению к его оси с точностью до 0,5°. Смещение оси отверстия относительно оси трубопровода диаметром D₂₀ от 200 до 500 мм должно быть не более 1,0 мм.

Прямой участок трубопровода должен иметь круглое сечение: при измерении диаметра отверстия не менее чем 4 диаметральных направления вблизи СУ и на расстоянии 2 D₂₀ от него результаты отдельных измерений не должны отличаться от расчетного значения более чем на 0,3%. Внутренний диаметр трубопровода за СУ на том же расстоянии от него недолжен отличиться от расчётного более чем на 2%. На внутренней поверхностей с указанных участков не должно быть уступов, наростов, сварных швов, заметных на глаз.

При установке СУ во фланцах с гладкой уплотнительной поверхностью, т.е. без посадочного места, центрирование диафрагмы и прокладок производят исходя из равенства зазоров между болтами и поверхностью камер. Если прокладки выступают в живое сечение трубопровода, измерение расхода будет неправильным.

При измерении расхода жидкостей при температуре выше 120°С вблизи СУ устанавливают уравнительные сосуды, соединяемые с СУ трубками, расположенными горизонтально; сосуды должны быть расположены на одном уровне, На вертикальных участках трубопровода боковые трубки при измерении расхода горячих жидкостей располагают на уровне нижнего отверстия для отбора перепада давления.

Клапаны монтируют на горизонтальных и прямых участках трубопроводов (длиной не менее 10D), чтобы направление потока регулирующей среды совпало с направлением, указанным на корпусе клапана. Нормальное положение регулирующего органа (РО) вертикальное.

РО поступают на монтажную площадку с присоединенными на прокладках патрубками и затянутыми резьбовыми соединениями. На пневматических клапанах, работающих совместно с позиционными реле, производят установку реле и обвязку пневмотрубками.

Перед монтажом необходимо проверить их соответствие проектным данным; сюда входят условное давление в трубопроводе, температурный предел применения, регулирующая среда, характеристика самого органа.

Внутренняя поверхность трубопровода должна быть тщательно очищена от грязи. Соединение на резьбе или на фланцах должно быть герметичным. Концы трубопровода в месте установки РО закрепляют на опорах, чтобы усилие от веса или прогиба трубопровода не передавалось на болты фланцевого соединения.

Вторичные электронные приборы конструктивно приспособлены для утопленного монтажа в панельных или шкафных щитах.

Внешние соединения измерительной и силовой цепей ВП вводим через отдельные отверстия в корпусе прибора, закрытые заглушками. В резиновых заглушках делаем отверстия, соответствующие диаметру вводимых через них жгутов проводов.

Установка большинства приборов для измерения, регулирования уровня вещества выполняется с помощью закладных конструкций, устанавливаемых на технологических аппаратах и конструкциях. Закладные конструкции устанавливаются на резервуарах с помощью сварки. Монтаж закладных конструкций должен производиться до проведения гидравлических испытаний технологического оборудования.

В данном технологическом процессе используются следующие приборы: уровня, расхода и температуры.

Для измерения давления был выбран термопреобразователь «Метран2700» (п. 13-1, п. 16-1, п. 21-1, п. 18-1, п. 22-1, п. 23-1, п. 24-1) - прибор предназначен для измерения разности давлений. Выходной сигнал от 4 до 20 мА. Погрешность ± 0,075%. Диапазон измерения от 0 до 60 МПа.

В качестве измерения расхода пара в трубопроводе был выбран вихревой расходомер «OPTISWIRL 4070 C» (п. 5-1, п. 4-1) - прибор предназначен для измерения расхода жидкости. Погрешность ± 1,0%. Выходной сигнал от 4 до 20 мА. Диапазон измерения от 0,32 до 2500 м³/ч.

Для измерения метража ткани используется измерительный комплект, состоящий из датчика углового перемещения ENC-1-1-V-24 (поз. 1-1, поз. 2-1) и миниатюрного счетчика импульсов LA8N-BF (п. 1-2, п. 2-2). Датчик углового перемещения ENC-1-1-V-24 предназначен для измерения длины ткани. Принцип действия основан на пропорциональности угловой частоты вращения ротора генератора его ЭДС при постоянном значении потока возбуждения. Погрешность прибора ± 1%; диапазон измерения от 1 до 30 м/с. Выходной унифицированый сигнал от 0 до 10 мВ. Миниатюрный счетчик импульсов LA8N-BF предназначен для подсчета количества импульсов, поступающих с измерительного прибора. Принцип действия основан на запоминании количества входных импульсов напряжения. Погрешность прибора ± 1,5%; 8 разрядов хранения информации.

В качестве показывающего прибора был выбран регистратор «РМТ 59 М»

Регистратор видеографический предназначены для измерения, регулирования и регистрации температуры и других неэлектрических величин (частоты, давления, расхода, уровня и др.), преобразованных в электрические сигналы силы, напряжения постоянного тока и активное сопротивление постоянному току. Хранение информации в этих приборах реализовано во внутренней памяти, а перенос данных на ПК осуществляется с помощью USB Flash-карты памяти или через СОМ-порт.

Отображение измеряемых величин в виде графиков, гистограмм, таблиц или комбинированных вариантов осуществляется на цветном LCD-экране.



5. Описание схемы внешних соединений

На схеме внешних соединений электрических и трубных проводок сверху поля чертежа размещаем таблицу с поясняющими надписями: контролируемый параметр и его позиционное обозначение. Размеры строк таблицы принимаем, исходя из размещаемых в этих графах текстов надписей.

В нижней части схемы изображаем 2 щита в виде прямоугольников. Внутри прямоугольника указываем наименование щита. Размеры прямоугольника, обозначающие щит принимаем, исходя из размещаемой в них информации.

Первичные и внещитовые приборы, щит соединяем между собой электрическими и пневматическими кабелями, а также трубопроводами, которые показываем на схеме отдельными линиями.

На тех приборах, где предусмотрено регулирование контролируемого параметра, ставится регулирующий орган. Его размеры 10x5 мм. Вторичные приборы также изображаем в виде прямоугольников, размеры которых произвольны. Для соединения и разветвления электрических кабелей на схеме соединения показываем электрические соединительные коробки СК1. Электрические соединительные коробки изображаем в виде прямоугольника, внутри которого размещаем сборки зажимов с необходимой нумерацией и показываем подключение к ним жил кабелей с соответствующей маркировкой. В местах ввода в коробку кабелей наносим изображение сальников и обозначаем их соответствующей маркировкой. Около графического обозначения соединительной коробки указываем её обозначение и порядковый номер - СК1.

На каждой проводке, независимо от того трубная она или нет, проставляем соответствующую ей марку и тип, а также длину данной проводки. Так как на схеме внешних соединений имеется несколько кабелей, труб одной марки, одного сортамента, которые расположены рядом, их марку и тип указываем на общей выносной линии.

Номера кабелей и трубопроводов проставляем в окружностях, помещаемых в разрывах изображений проводок. В зависимости от проходящего сигнала по проводке, проставляем соответственное позиционное обозначение: для пневматических - перед соответствующим позиционным обозначением ставится дополнительно цифра «0», а для электрических - пишем только одно соответствующее позиционное обозначение. Диаметры окружностей принимаем из размеров, записываемых в них номеров. Данные окружности на листе схемы внешних проводок имеют один диаметр.



6. Описание схемы расположения оборудования и трасс

персонал управление автоматизация схема

На плане трасс расположено технологическое помещениеи технологическое оборудование.

Оборудование представляет собой накатное устройство с обеих сторон оборудования(07), лотковый компенсатор(01), две двухвальных десятитонных плюсовки (02,03), входное поле(04), сушильно-ширильную стабилизационную раму(05) ивыходное поле(06).

Имеется четыре трубопровода: для подачи апрета в обе плюсовки, для подачи сжатого воздуха в плюсовки, для подачи пара в сушильно-ширильную стабилизационную раму и для вывода конденсата.

Щит расположен непосредственно возле технологического оборудования. Электрические линии проложены по кратчайшему пути, избегая при этом влияния механических воздействий, действия высоких температур и агрессивных сред, способных привести к нарушению целостности электропроводки.

Для прокладки использованы бронированные и без внешнего покрытия

контрольные кабели, собранные бандажами в пучки и находящиеся в лотках. Лотки установлены на высоте 4 метра от уровня пола с помощью крепежных болтов.

Датчики регулирования температуры, давления установлены непосредственно по месту (п 12-1, п 16-1, п 17-1, п 18-1, п 22-1, п 23-1, п 24-1, п 10-1, п 11-1, п 6-1, п 7-1), датчики расхода на трубопроводах (п 4-1, п 5-1), исполнительные устройства установленны на трубопроводах (п 4-4, п 4-5, п 10-3, п 10-4, п 10-5, п 16-3, п 16-4, п 16-5, п 22-3, п 22-4, п 22-5)



7. Охрана труда техника безопасности

К работе с электрифицированными и пневматическими инструментами допускаются лица, прошедшие специальное обучение. Напряжение переносного электроинструмента должно быть не выше 220В - в помещениях без повышенной опасности; не выше 42В - в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных и вне помещений.

Работы по монтажу трубных проводок к приборам и средствам автоматизации сложны и небезопасны, их следует выполнять с соблюдением правил техники безопасности.

Трубные проводки на высоте маркируют с лесов, подмостей или эстакад. К работе на высоте допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение требованиям безопасности труда и получившие специальное удостоверение. Лица, допущенные к работе на высоте, проходят медицинский осмотр ежегодно.

Прокладывать трубные проводки на расстоянии от действующих электропроводок меньше длины наибольшего блока труб разрешается только при выключенном напряжении.

Рабочим, пользующимся электроинструментом, запрещается: держаться за провод электроинструмента и касаться вращающейся режущей части; удалять руками стружку или опилки во время работы инструмента до полной его остановки; работать с приставных лестниц; разбирать электроинструмент и производить какой-либо ремонт, как самого электроинструмента, так и проводок, штепсельных соединений и т.п.

При прокладке кабеля вручную все работы должны находиться по одной стороне прокладываемого кабеля. При прокладке кабеля по трассам, имеющим повороты, нельзя находиться внутри петли поворота кабеля, а также поддерживать или оттягивать кабель на углах поворота вручную. Для этого в местах поворота кабеля устанавливают угловые оттягивающие ролики.

Перекладывать, отводить или сдвигать кабели, а также переносить муфты, находящиеся под напряжением, до их отключения и разрядки запрещается.

При монтаже приборов и аппаратуры в условиях действующих установок или действующих цехов соблюдают требования безопасности труда данного предприятия. Не допускается крепить приборы и аппаратуру на технологическом оборудовании и трубопроводах с нарушением герметичности трубопроводов и аппаратов, на которых их устанавливают.

Расплавленную кабельную массу или припой перемещаем во избежание разбрызгивания предварительно подогретым металлическим прутком или металлической ложкой.

Работы по испытанию смонтированных трубных проводок проводим в присутствии и под руководством производителя работ и мастера. При проведении испытаний руководствуемся указаниями, имеющими в проекте данной установки, и СНиП на монтаж приборов и средств автоматизации. В зоне испытаний не должно быть посторонних лиц.

Производитель работ или мастер, отвечающий за проведение испытаний, должен предварительно подробно проинструктировать всех участников испытаний: показать места размещения арматуры и заглушек, разъяснить и показать приемы удаления воздуха из системы и простукивания сварных швов и стыков трубопроводов, находящихся под давлением. Особое внимание обращают на недопустимость выполнения каких-либо исправлений в системе, находящейся под давлением, и повышения давления сверх установленного действующими техническими условиями и инструкциями по проведению испытаний.

Перед началом испытаний трубных проводок проводим гидравлическое испытание линий, подводя воздух к испытываемым трубопроводам, а также проверяем исправность и плотность закрывания всей запорной арматуры, заглушек и регулирующих органов.

Устранять дефекты, выявленные в процессе испытаний, при наличии давления в трубопроводе запрещается.

Испытание кабеля повышенным напряжением проводят не менее чем двое рабочих, из которых один должен иметь высокую квалификацию, а второй - опыт в выполнении такого рода работ.

Перед началом испытания проверяем, окончены ли работы на кабеле и удаляем посторонних из зоны испытаний. На конце кабеля вывешиваем плакат «Под напряжением», а на рукоятки разъединителя плакат «Не включать - работают люди!»

При использовании индуктора на напряжение 1000 В предварительно заземляем жилы кабеля.

Применяемый при проверке инструмент (отвертки, плоскогубцы и др.) изолируем так, чтобы его рабочая часть не могла перекрыть двух рядом расположенных зажимов.



8. Ресурсы и энергосбережение

Ресурсы и энергосбережение является одним из важнейших элементов природоохранной деятельности. Сокращение потребления топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) и потерь природного газа при различного рода технологических процессов позволяет обеспечить экономию углеводородного сырья, снизить негативное воздействие на окружающую среду и сэкономить значительные финансовые ресурсы.

Работы по обеспечении экономии ТЭР ведутся в соответствии с «Концепцией энергосбережения».

В «Концепции энергосбережения» сформулированы основные принципы управления процессами энергосбережения, заложены его основные направления и предложены к реализации наиболее крупные перспективные энергосберегающие проекты. Согласно «Концепции» потенциал возможности экономии природного газа в период до 2011 г. оценивается в 13,5 - 14 млрд. м³ в год, электроэнергии - около 3 млрд. кВтч в год.

Фактическая реальная экономия ТЭР за период 2002-2003 гг. составила: природного газа - около 4,9 млрд. м³, электроэнергии - 700 млн. кВтч, тепловой энергии - 308 тыс. Гкал.

Плановые задания по энергосбережению в 2005 г. превышены по направлениям: магистральная транспортировка газа - на 3,8%, подземное хранение газа - на 47%, бурение и капитальный ремонт скважин - на 2,4%. Внедренные в 2005 г. в основном и вспомогательном производствах организационно-технические мероприятия позволили получить от экономии ТЭР 2876,9 млн. руб.

В 2005 г. основная доля сэкономленных энергоносителей - 94,1% (как и в 2004 г.) приходится на природный газ, на электроэнергию - 4,5%, на тепловую энергию - 1,3%, на дизельное и котельное и котельно-печное топливо соответствует 0,07 и 0,03%.

По итогам 2005 г. дочерними организациями по направлению «Получение газа» сэкономлено: природного газа 490,1 млн. м³, электроэнергии - 44,1 млн. кВтч, тепловой энергии - 60,7 тыс. Гкал.

Энергосберегающий эффект обеспечили за счет следующих мероприятий:

- внедрение технических решений по снижению расхода газа на технологические нужды;

- модернизация газоперекачивающих агрегатов на дожимных компрессорных станциях;

- оптимизация режима работы технологических объектов;

- совершенствование контроля и учета расхода газа;

- модернизация технологического оборудования.

По направлению «Переработка газа» суммарная экономия топливно энергетических ресурсов составила: природного газа - 41,5 млн м³; электроэнергии -103,9 млн кВт · ч; тепловой энергии - 38,8 тыс. Гкал.

Достигнутый энергосберегающий эффект получен за счет реализации следующих мероприятий:

- повышение степени утилизации тепла технологических потоков;

- повышение КПД тепловых агрегатов, работающих на газовом топливе;

- внедрение новых энергосберегающих процессов.

В соответствии с планом капитального снижения потребления газа были реализованы проекты, направленные на повышение надежности газоснабжения, обеспечение промышленной и экономической безопасности. Были реконструированы агрегатная база и вспомогательное оборудование компрессорных цехов. На линейной части проведен ремонт и замена дефектных участков газопроводов. Реконструировано 86 систем агрегатной и 10 систем цеховой автоматики, оснащены системами телемеханики 3000 км магистральных газопроводов и газопроводов - отводов.

Эти работы позволили за счет снижения энерго затрат снизить выбросы оксидов углерода на 331,0 тыс. т в год; снизить на 1,3 тыс. т в год объемы выбросов оксидов азота.

Технические нормативные правовые акты (ТНПА)

1. ГОСТ 2.001-93 ЕСКД «Общие положения».

2. ГОСТ 2.105-95 ЕСКД «Общие требования к текстовой конструкторской документации».

3. ГОСТ 21.101-93 ЕСКД «Основные требования к текстовой документации»

4. ГОСТ 21.101-93 «Основные требования к текстовой документации»

5. ГОСТ 2.759-82 ЕСКД «Обозначения условные графические в схемах».

6. ГОСТ 2.701-84 ЕСКД «Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению».

7. ГОСТ 2.702-75 ЕСКД «Правила выполнения электрических схем».

8. ГОСТ 2.710-81 «Обозначения буквенно-цифровые в электрических схемах».

9. ГОСТ 21.404-85 «Обозначения условные приборов и средств автоматизации».

10. ГОСТ 21.408-93 «Правила выполнения рабочей документации технологических процессов».

11. РД 50 - 213 - 80 «Правила измерения расходов газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами».



Список литературы

1. Монтаж приборов и средств автоматизации: Справочник / Алексеев К.А., Антипин B.C., Борисова Г.С. и др.; Под ред. А.С. Клюева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергия, 1979. - 728 с. с ил.

2. Монтаж средств измерений и автоматизации: Справочник / К.А. Алексеев, B.C. Антипин, А.Л. Ганашек и др.; Под ред. А.С. Клюева. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1988. - 488 с: ил.

3. Техника чтения схем автоматического управления и технологического контроля / А.С. Клюев, Б.В. Глазов, М.Б. Миндин, С.А. Клюев; Под ред. А.С. Клюева. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 432 с: ил.

4. Техника чтения схем автоматического управления и технологического контроля / Клюев А.С, Глазов Б.В., Миндин М.Б.; Под ред. А.С. Клюева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1983, 376 с, ил.

5. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие / А.С. Клюев, Б.В. Глазов, А.Х. Дубровский, А.А. Клюев; Под ред. А.С. Клюева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1990. -464 с: ил.

6. РД 50-213-80 «Правила измерения расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами».

7. Каталог продукции - 2004. APLISENS. - Москва: ООО «Аплисенс», 2004. - 85 с.

8. Каталог продукции - 2004. Средства Автоматизации. - Минск: «Энегроприбор», 2004. - 100 с.

Размещено на Allbest.ru