Поступление и хранение бутадиена

Технологический процесс поступления бутадиена в цех, его физические свойства и действие на человека. Пожароопасность бутадиена и его термополимеров, понятие самопроизвольной полимеризации. Основные правила безопасности хранения и транспортировки вещества.

Рубрика Производство и технологии
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 20.11.2011
Размер файла 39,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

История "Воронежсинтезкаучука", который сегодня входит в состав СИБУРа, началась в начале 30-х годов прошлого века. В тот период в Воронеже разворачивалось мощное промышленное строительство. Летом 1931 года на левом берегу р. Воронеж практически одновременно с Ярославским заводом СК-1 началось строительство первого в стране и в мире производителя синтетических каучуков. Несмотря на масштабы будущего предприятия, строительство было завершено в рекордно короткие сроки -- за год. Уже в октябре новое предприятие -- Воронежский ордена Трудового Красного Знамени завод синтетического каучука им. С. М. Кирова (будущий "Воронежсинтезкаучук") -- выпустило первую тонну воронежского каучука. Воронежское производство не имело аналогов в мире. На предприятии была внедрена совершено новая промышленная технология производства каучука, предложенная профессором Ленинградской медико-хирургической академии С. В. Лебедевым. Именно этот российский ученый изобрел синтетический каучук в 1910 году. А в 1926 году Высший совет народного хозяйства СССР объявил конкурс по разработке промышленного способа синтеза каучука из отечественного сырья. Победила в конкурсе группа исследователей, которую возглавлял профессор Лебедев. Предложенная технология легла в основу производства каучука на воронежском предприятии. Настоящей находкой ученого оказался одностадийный способ получения бутадиена из этилового спирта на смешанном цинкалюминиевом катализаторе. Для аграрной страны, которой тогда был Советский Союз, использование в качестве исходного продукта этанола, получаемого из растительного сырья, значительно удешевляло производство каучука. Уже через два года завод вышел на проектную мощность и до начала Великой Отечественной войны выпустил более 125 тысяч тонн синтетического каучука. Это событие дало новый импульс советской шинной промышленности. Шины, сделанные из воронежского каучука, довольно быстро доказали свое высокое качество. Так в 1933 году четыре автомобиля, участвовавших в автопробеге Москва -- Каракумы -- Москва, были оснащены именно этими шинами. Труднейший участок маршрута -- пустыня Каракумы -- был пройден ими за шесть с половиной дней вместо запланированных тринадцати суток. Во время Великой Отечественной войны, благодаря отечественным заводам синтетических каучуков (их было уже четыре), шинами была оснащена отечественная боевая техника. Во время войны производство завода пострадало. Первый послевоенный каучук был получен на предприятии только в 1947 году. Дальнейшая история завода связана с освоением принципиально новых технологий. В сентябре 1949 года на заводе получили первый стирол отечественного производства. Спустя несколько месяцев наладили первое в стране производство бутадиен-стирольных каучуков. В 1959 году на предприятии введен в строй первый в стране цех товарных латексов. В 1967 году получен первый брикет полибутадиенового каучука .С началом перестройки в Советском Союзе Воронежский ордена Трудового Красного Знамени завод синтетического каучука им. С. М. Кирова работает, как и прежде, на полную мощность. В 1991 году на предприятии введено первое в стране производство термоэластопластов. Тремя годами позже "Воронежсинтезкаучук" в числе первых в России получает сертификат на соответствие системы качества требованиям международного стандарта ISO 9002:94. В эти же годы произошло акционирование завода. Однако единой технологической цепочки, которую представляли собой предприятия советской плановой экономики, больше не существует. Нефтехимическая и химическая отрасли испытывают серьезнейший дефицит сырья, спровоцированный резким сокращением нефтедобычи в 90-е годы. Предприятия химической отрасли приходят в настоящий упадок. В такое же положение попадает и "Воронежсинтезкаучук".Лишь в 1998 году, при вступлении "Воронежсинтезкаучука" в состав СИБУРа, завод начинает выходить из глубокого кризиса. Восстановленные СИБУРом поставки сырья возвращают предприятие на утерянные позиции. На заводе внедряются новейшие решения -- в частности, новый способ получения бутадиен-стирольного термоэластопласта, разработанный сотрудниками предприятия. В 2004 году "Воронежсинтезкаучук" сертифицирован по интегрированной системе международных стандартов менеджмента качества ISO 9001, охраны окружающей среды ISO 14001, здоровья и безопасности на производстве OHSAS 18001.Сегодня "Воронежсинтезкаучук" -- один из крупнейших производителей высококачественных каучуков и латексов и единственный производитель термоэластопластов в России. По объему производства предприятие занимает около 20% российского рынка каучуков и производит более 30 видов продуктов, часть из которых не имеет отечественных аналогов. Так, именно на воронежском заводе был получен первый брикет промышленной партии каучука по программе "Зеленая шина".Почти 50% выпускаемой заводом продукции экспортируется в Испанию, Италию, Германию, Австрию, Финляндию, Китай, Тайвань, Индонезию, США и другие страны Европы, Азии и Америки. В числе потребителей воронежских каучуков -- ведущие транснациональные корпорации химической индустрии, фирмы с мировым именем "Мишлен", "Бриджстоун", "Нокиан Тайерс", "Континенталь". На базе "Воронежсинтезкаучука" СИБУР реализует крупные инвестиционные проекты, один из них -- строительство нового производства термоэластопластов мощностью 50 000 т в год.

Физические свойства бутадиена.

Бутадиен (1,3-бутадиен) - ненасыщенное органическое соединение.

Структурная формула СН2=СН-СН = СН2

Эмпирическая формула С4Н6.

При нормальных условиях бутадиен - бесцветный газ с характерным запахом, в 1,92 раза тяжелее воздуха (масса 1 литра газообразного бутадиена 2,48 г). технологический бутадиен цех полимеризация

Жидкий бутадиен представляет собой бесцветную, прозрачную, легкоподвижную жидкость. Температура кипения его при 760мм рт.ст. составляет минус 4,5°С. Температура плавления бутадиена равна минус 108,9°С.

Бутадиен плохо растворим в воде (при 20°С - порядка 0,09%). Хорошо растворим в этиловом спирте, эфире и других полярных растворителях.

Токсичность бутадиена.

По характеру действия на организм человека бутадиен обладает наркотическим и раздражающим действиями. Относится к вероятно канцерогенным веществам; по степени воздействия на организм человека - к 4 классу опасности. Продукт в организме не накапливается.

В высоких концентрациях бутадиен действует наркотически, в малых -раздражает слизистые оболочки, вызывает функциональные сдвиги в центральной нервной системе.

Поскольку бутадиен имеет низкую температуру кипения, работающие подвергаются преимущественно воздействию его паров.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров бутадиена в воздухе - 100 мг/м3.

Жидкий бутадиен, попавший на кожу, может вызвать обморожение за счет быстрого испарения продукта.

Действие на человека:

- острое отравление характеризуется общей слабостью, сонливостью, головной болью, шумом в ушах, ощущением опьянения, позже может развиваться тошнота и рвота, шаткая походка; при больших концентрациях действует угнетающе на нервную систему, возможны нарушения дыхания и потеря сознания;

- местно-раздражающее действие обуславливает появление чувства пощипывания и покалывания в носу, кашель, зуд кожи;

Все симптомы быстро проходят после вывода пострадавшего на свежий воздух, головная боль, сонливость держатся долго.

- хроническое отравление характеризуется общей слабостью, головокружением, головной болью, повышенной раздражительностью, часто бессонницей, апатией, снижением памяти. У части лиц, преимущественно у женщин, возможны истерики. Возможно развитие пониженного кровяного давления (гипотонии).

Обычны жалобы на раздражение слизистых оболочек глаз, носоглотки, гортани, кашель. Симптомы быстро проходят при длительном отсутствии контакта с продуктом.

Функциональное расстройство нервной системы может иметь более стойкий характер и в более тяжелых случаях потребовать специального лечения.

Профилактические мероприятия: все закрытые помещения, где проводятся работы с бутадиеном, должны вентилироваться. Особенно тщательно следует вентилировать колодцы, траншеи; закрытые сосуды перед производством ремонтных работ. Следует помнить, что пары бутадиена скапливаются в более низких местах.

При работе в атмосфере, до объемной доли 0,5 % паров бутадиена, можно пользоваться фильтрующим противогазом марки "А" или "БКФ". При более высоких концентрациях бутадиена или при большей продолжительности работы, а также при аварийных работах или же при необходимости находиться в помещении, где концентрация бутадиена в воздухе неизвестна, следует пользоваться аппаратом сжатого воздуха АСВ-2.

При работе внутри сосудов запрещается пользоваться фильтрующими противогазами, необходимо пользоваться шланговыми противогазами ПШ-1 или ПШ-2.

Лечебные мероприятия: при остром отравлении срочно вывести или вынести пострадавшего на свежий воздух. При остановке дыхания и отсутствия пульса делать искусственное дыхание и непрямой массаж сердца.

При попадании жидкого бутадиена на кожу: обмыть пораженное место теплой водой с мылом. При попадании бутадиена в глаза обильно промыть их водой и доставить пострадавшего в медицинское учреждение .

В случае воздействия жидкого бутадиена на кожный покров человека необходимо: вызвать скорую помощь, до её прибытия снять одежду, освободив пораженный участок, погрузить в воду комнатной температуры, постепенно поднять температуру до 36-37°С и держать до легкого порозовения кожи. После прогрева наложить повязку с мазью Вишневского или с синтомициновой эмульсией. Затем обернуть теплой тканью и госпитализировать пострадавшего.

Пожароопасные свойства бутадиена и его термополимеров.

Бутадиен является пожароопасным и взрывоопасным продуктом. Температура самовоспламенения паров бутадиена в воздухе составляет 420 °С.

Концентрационные пределы воспламенения в воздухе: нижний - 2 % об., верхний - 11,5 % об.

Минимальная взрывоопасная объемная доля кислорода при разбавлении бутадиен - воздушных смесей азотом составляет 10,8 %, углекислым газом -13,6 %.

Все электрооборудование должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении.

Средства пожаротушения бутадиена: инертный газ (в закрытых сосудах), химическая пена, углекислота, вода в распыленном состоянии, асбестовое одеяло (при небольших розливах), песок.

При горении бутадиена необходимо отключить источник поступления его и подать инертный разбавитель. Минимальная огнегасительная объемная доля углекислого газа равна 35% , азота - 48%.

Термополимеры бутадиена представляют собой продукты самопроизвольной полимеризации с образованием частично или полностью "сшитых" структур. По внешнему виду - это мягкие или жесткие куски, комочки, крошка, шкурка белого, желтоватого, серого, светло-коричневого или темно-коричневого и других цветов, часто с различными темными включениями.

Температура воспламенения различных образцов термополимеров бутадиена колеблется от 185 до 305°С, температура самовоспламенения от 275°С до 435°С. Повышенная пожарная опасность термополимеров диеновых углеводородов заключается в их способности самовозгораться на воздухе при обычных температурах.

Наибольшей склонностью к тепловому самовозгоранию обладают пористые термополимеры с хорошо развитой поверхностью, содержащие в своей структуре большое число непредельных групп, способных относительно легко окисляться кислородом воздуха. Автокаталитический процесс окисления протекает с выделением тепла и приводит к самовозгоранию термополимеров.

Окисление бутадиена и взрывоопасность образующихся перекисей.

В присутствии кислорода бутадиен способен окисляться с образованием взрывоопасных перекисных соединений, при этом для окисления достаточны следы кислорода. С повышением температуры, концентрации бутадиена и кислорода скорость окисления бутадиена увеличивается.

В процессе хранения бутадиена без ингибитора в течение 5 месяцев происходит накапливание перекисных соединений с 0,00002 до 0,001 %, значительное увеличение содержания карбонильных соединений и тяжелого остатка. В присутствии ингибиторов скорость окисления значительно ниже.

В результате окисления бутадиена образуются как циклические перекиси, растворимые в бутадиене, так и полимерные перекиси, представляющие собой сополимеры бутадиена с кислородом.

Полимерная перекись бутадиена представляет собой вязкую, маслянистую жидкость желтого цвета, обладающую большой плотностью, плохо растворимую в бутадиене и способную осаждаться из бутадиена в виде концентрированного слоя.

Реакция разложения полимерной перекиси бутадиена экзотермическая. В концентрированном виде она разлагается со взрывом, может детонировать от вспышки или резкого удара, чувствительна к резким повышениям температуры. Скорость реакции разложения полимерной перекиси бутадиена повышается с температурой.

При температуре ниже 27°С полимерная перекись бутадиена сравнительно устойчива, поэтому может накапливаться до опасных концентраций и, вследствие плохой растворимости в бутадиене, концентрироваться в нижних слоях. При испарении бутадиена, содержащего полимерную перекись, разложение последней с взрывом возможно уже при температуре 49°С. Поскольку полимерная перекись бутадиена имеет большую плотность, чем бутадиен и плохо растворяется в бутадиене, она может накапливаться на дне емкости, в застойных зонах, концентрироваться в губчатом полимере и поэтому представляет наибольшую опасность при хранении, переработке и транспортировке бутадиена.

Самопроизвольная полимеризация бутадиена.

Бутадиен, как и другие диеновые углеводороды, способен самопроизвольно полимеризоваться с образованием высокомолекулярных, димерных и других низкомолекулярных полимеров. Реакция полимеризации ускоряется с повышением температуры и в присутствии кислорода, света, перекисных соединений, ржавчины и т.д.

На самопроизвольную полимеризацию бутадиена существенно влияет присутствие кислорода в газовой фазе над бутадиеном.

Наибольшую опасность при переработке, хранении и транспортировке бутадиена вызывает образование твердого губчатого полимера, нерастворимого в мономере, который в присутствии мономера сам по себе может расти и инициировать полимеризацию. Губчатый полимер забивает и загрязняет оборудование и по мере увеличения своей массы оказывает огромное давление на оборудование, что влечет за собой деформацию и повреждение трубопроводов, арматуры, клапанов и емкостей.

Для предотвращения самопроизвольной полимеризации бутадиена применяют ингибиторы.

Ингибирование процесса окисления и полимеризации бутадиена. Для предотвращения образования перекисных соединений и полимеров диеновых углеводородов применяют различные органические и неорганические соединения.

Так, для стабилизации диенов при хранении используют: паратретичный бутилпирокатехин, параоксидифениламин, парафенилендиамин, ИПОН-11011 и др.

Для ингибирования окисления диеновых углеводородов используют древесно-смоляной антиокислитель, имеющий в своем составе в основном производные фенолов. Для предотвращения образования опасных количеств перекисных соединений полимеров при хранении бутадиена необходимо соблюдать следующие условия:

а) поддерживать минимальное содержание кислорода в газовой фазе над бутадиеном, и в частности, в азоте, используемом для продувки сосудов, трубопроводов и т.д.4

б) применять ингибитор.

В качестве ингибитора рекомендуется использовать ТБК, или древесно-смоляной ингибитор (ДСИ), или ИПОН - 11011.

ТБК представляет собой органическое соединение С10Н14О2.

ИПОН - 11011 (толуольный раствор) - прозрачная жидкость темно-красного цвета без механических включений и воды, растворимая в углеводородах. Массовая доля основного вещества в растворе ингибитора не менее 20 %.

В качестве ингибитора термополимеризации бутадиена возможно применение параоксидифениламина (ПДА).

ПДА представляет собой твердую сплавленную массу серого цвета.

ПДА может применяться для пассивации оборудования в виде 2 % спиртового раствора или как ингибитор в количестве 0,005 % на бутадиен.

Применение ПДА в качестве ингибитора должно предусматривать полную очистку от него перед подачей бутадиена на полимеризацию, т.к. даже 0,00085 % ПДА в бутадиене снижает скорость полимеризации на 30 %.

Основные правила безопасности хранения и транспортировки бутадиена.

Хранение бутадиена осуществляется в стационарных емкостях, снабженных обваловкой, цистернах или специально оборудованных контейнерах.

Для транспортировки бутадиена применяют вагоны - цистерны для сжиженных углеводородных газов.

Все сосуды для хранения и транспортировки бутадиена должны удовлетворять требованиям и нормам, предъявляемым к сосудам, предназначенным для хранения и перевозки сниженных и горючих газов.

Наполнение сосудов бутадиеном производят с соблюдением правил защиты от статического электричества. Запрещается производить сливо-наливные операции сжиженных газов во время грозовых разрядов.

Налив бутадиена допускают только в специально предназначенные для этого сосуды. Использование этих сосудов для хранения и перевозки других продуктов запрещается.

Все сосуды необходимо тщательно зачищать не реже 1 раза в 2 года от всех загрязнений и окалины.

Для предотвращения образования перекисных соединений и полимера при хранении и транспортировке бутадиена необходимо выполнять следующее:

- температура бутадиена, передаваемая из производственных цехов в складские емкости, должна быть не более 25 °С;

- перед заполнением бутадиеном пустой емкости последнюю продуть азотом до остаточного содержания объемной доли кислорода не более 0,1 %. Пробу для анализа на содержание кислорода отбирать непосредственно перед заполнением;'

- объемная доля кислорода в газовой фазе над бутадиеном в цистернах, емкостях не должна превышать 0,1 %. В случае объемной доли кислорода более 0,1 % понизить его концентрацию:

- в летний период путем периодического стравливания; при температуре окружающего воздуха ниже +7°С - путем стравливания с продувкой азотом, содержащим объемную долю кислорода не более 0,1 %, производить повторные анализы на содержание кислорода;

- в случае хранения бутадиена в зимних условиях, а также транспортировки в районы с возможными колебаниями температуры окружающего воздуха ниже минус 4,5°С в цистернах сверх установленного давления паров после наполнения их бутадиеном повышать давление на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) путем поддавливания азотом с объемной долей кислорода не более 0,1 %;

- не реже одного раза в неделю при хранении бутадиена, после заполнения им сосуда и при каждом снижении давления в нем ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), осуществлять аналитический контроль за содержанием кислорода в газовой фазе;

- производить наблюдение за температурой и давлением в цистернах, емкостях и регистрировать эти параметры в рабочем листке;

- при разработке технологических схем не допускать застойных зон, "мертвых уровней" в аппаратах и трубопроводах, тупиковых участков, где возможно накопление и выпадение перекисных соединений;

- сосуды, аппараты или емкости, а также участки технологических трубопроводов, имеющие по технологической необходимости необмениваемые зоны, не реже 1 раза в 10 дней полностью освобождать от бутадиена с заполнением застойной зоны свежим бутадиеном;

- редко действующую и тупиковую арматуру не реже 1 раза в 7 дней подвергать прокручиванию;

- 1 раз в 7 дней производить обмен бутадиена в шунтовых участках путем прокачки бутадиена;

- не реже 1 раза в 7 дней производить переключение работающих насосов на резервные;

- при наличии в действующих технологических схемах участки застойных зон и арматуру на тупиковых участках освобождать при каждом опорожнении сосуда и подвергать ревизии не реже 1 раза в год с регистрацией даты и результатов проведенной проверки;

- осуществлять аналитический контроль содержания в бутадиене перекисных соединений. Отбор проб производить из нижней части аппарата или емкости. Частота отбора проб - 1 раз в неделю;

- производить откачку бутадиена из сосуда при одновременной подаче в него азота, с объемной долей кислорода не более 0,1 % или подачи паров бутадиена из соответствующего сосуда, поддерживая избыточное давление не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

- бутадиен, подлежащий хранению более 5 суток или подлежащий перевозке, заправлять ингибитором для предотвращения образования перекисных соединений и полимеризации;

- при хранении бутадиена 1 раз в неделю осуществлять аналитический контроль содержания в нем ингибитора.

Массовая доля перекисных соединений в бутадиене не должна превышать 0,001 %. При содержании массовой доли перекисных соединений выше 0,001 % необходимо произвести снижение их содержания до допустимой концентрации двумя методами:

- разбавление его свежим бутадиеном, не содержащим перекисных соединений;

- пропусканием бутадиена через активную окись алюминия марки АОА-1 (ГОСТ 8136-85) при температуре 10-25°С и времени контакта не менее 30 мин. Производить повторные анализы на содержание перекисных соединений в бутадиене.

Окись алюминия используют до отработки, которая определяется проскоком массовой доли перекисных соединений в очищенном бутадиене не более 0,0005 %.

Объемная доля кислорода в газовой фазе над возвратным бутадиеном, в непрерывном производственном процессе, при постоянном обмене бутадиена в емкостях не должно превышать 8,7 %;

- в случае завышения объемной доли кислорода в газовой фазе более 8,7 % понизить его концентрацию путем стравливания с продувкой азотом, с объемной долей кислорода не более 0,1 %. Производить контрольные анализы до получения допустимого содержания кислорода;

- в случае остановки производства на срок более 5 суток освободить сосуды от бутадиена или снизить объемную долю кислорода в газовой фазе до 0,1 % путем стравливания с продувкой азотом.

Бутадиен-нефрастолуольная фракция - легко-воспламеняющая жидкость (возвратный растворитель производства СКД) содержит до 1,5 % бутадиена, до 20 % нефраса и не менее 80 % толуола. Фракция представляет собой бесцветную, легкоподвижную жидкость со специфическим запахом. Плохо растворим в воде. Плотность 0,6669 г/см3. Температура кипения плюс 110,6 оС, температура плавления минус 950С, температура самовоспламенения плюс 536 0С.

Нижний концентрационный предел 1,3 % объемных, верхний 6,7 % объемных. Предельно-допустимая концентрация 150/50 мг/м3. Пары при высоких концентрациях действуют наркотически, вредно влияют на нервную систему, оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку глаз.

Класс опасности 3.

Меры безопасности: контроль за герметичностью оборудования, за работой вентсистем. Для защиты органов дыхания и зрения применяется противогаз марки "А"

Технологический процесс поступления бутадиена в цех.

Бутадиен поступает в цех Д-1 в железнодорожных цистернах, танк - контейнерах. Для слива предусмотрены 23 стояка на двух сливо-наливных эстакадах. Сливо-наливная эстакада №1 оборудована 13 сливными точками , каждая из которых оборудована:

-откидным мостиком к железнодорожной цистерне;

- трубопроводом приема бутадиена из железнодорожной цистерны с двумя гибкими шлангами для подсоединения к продуктовым угловым вентилям на железнодорожной цистерне; - трубопроводом газовым с гибким шлангом для нагнетания давления в железнодорожную цистерну. - манометрами - 2 шт. - запорной арматурой на продуктовом трубопроводе - запорной арматурой на трубопроводе газа от компрессора; - запорной арматурой на трубопроводе азота из заводской сети - запорной арматурой на трубопроводе стравливания давления из железнодорожной цистерны в шаровой резервуар технический №1/3; - запорной арматурой на трубопроводе стравливания давления из железнодорожной цистерны в цех ДК-1/4;

Трубопроводы СНЭ должны быть укомплектованы исправными манометрами, между местами установки манометров и угловыми вентилями цистерны не должно быть запорных устройств. Расчетное давление в трубопроводах 0,6 МПа (6,0 кгс/см2). Допустимое давление при сливе 0,6 МПа (6,0 кгс/см2).

При подаче в цех железнодорожных цистерн с бутадиеном 1,3 аппаратчик-сливщик должен: .

-Проверить соответствие номеров установленных цистерн с номерами, указанным в накладных;

-Провести внешний осмотр колпака сливного устройства, очистить от снега наледи, грязи.

-Проверить наличие и исправность пломбирующего устройства, снять его, номер сверить с номером в документе.

-Открыть колпак, проверить состояние запорной арматуры.

-Проверить наличие паспорта качества на продукт каждой цистерны.

-Заземлить цистерну. -По указанию мастера смены совместно с лаборантом произвести отбор проб из заданного количества цистерн.

После получения положительного анализа бутадиена, аппаратчик - сливщик по указанию мастера смены готовит цистерны к сливу:

- проверяет полноту налива железнодорожной цистерны по контрольным вентилям- заполнение железнодорожной цистерны должно быть не более 85% объема.

- проверяет целостность заземления сливных шлангов;

- подсоединяет шланги к жидкостным (продуктовым) № 3 и газовому № 2 штуцерам ж.д. цистерны (Схема №1,2).

Делает отметку в своем рабочем журнале о:

- номере цистерны, время поступления цистерны, грузоподъемность;

- номере пломбирующего устройства железнодорожной цистерны;

- полноту налива.

В случае отсутствия замечаний, препятствующих сливу, с разрешения мастера смены на слив бутадиена из железнодорожных цистерн, аппаратчик - сливщик согласует готовность приема бутадиена с аппаратчиком открытого склада и включением компрессора с машинистом насосных установок.

Порядок слива бутадиена (Схема №1,2).

- открыть вентили №3 на продуктовых штуцерах цистерны, вентиль 7 на трубопроводе слива бутадиена на стояке;

- открыть вентиль на линии поступления азота 15 или газа от компрессора 13 в железнодорожную цистерну на стояке;

- проверить давление газа в линии нагнетания в цистерну (оно должно быть выше давления в железнодорожной цистерне);

- открыть газовый вентиль 2 на железнодорожной цистерне;

Аппаратчик - сливщик контролирует слив бутадиена в железнодорожной цистерне по показаниям 2-х манометров типа МТП - 160, установленных на каждом сливном стояке. Давление в железнодорожной цистернах с бутадиеном, во время слива не более 0,6 МПа (6,0 кгс/см2). Остаточное давление в цистернах после слива от 50 до 70 кПа изб.(0,5 - 0,7 кгс/см2). - при завышении давления требовать от аппаратчика открытого склада или от машиниста насосных установок снизить давление в приемных емкостях,

- следить за ходом слива бутадиена по контрольным вентилям, установленным на железнодорожной цистерне.

- полнота слива определяется по контрольному вентилю на железнодорожной цистерне. - после проведения контроля полноты слива бутадиена из железнодорожной.

цистерны, закрыть вентиль на линии поступления газа от компрессора или на линии поступления азота в цистерну,

Слив бутадиена осуществляется путем создания в парофазном пространстве железнодорожной цистерны или танк-контейнере избыточного давления газа (азот + бутадиен), нагнетаемого компрессором 12/1-2 или путем выдавливания бутадиена азотом из заводской сети. Жидкий бутадиен из железнодорожных цистерн, танк- контейнеров непосредственно поступает в шаровые резервуары технические №№1/1-4, 1/7,8, 33/1,2, 1/10-13. Схемой предусмотрен слив бутадиена в промежуточную емкость техническую № 2, из которой насосом техническим №3/1 бутадиен откачивается в шаровые резервуары технические №№1/1-4, 1/7,8, 33/1,2, 1/10-13. После окончания слива бутадиена, газ из железнодорожных цистерн, танк - контейнеров отсасывается компрессором №12/1,2 до остаточного давления 0,5-0,7 кгс/см2 (50-70 кПА) и подается в шаровой резервуар технический № 1/3 , из которого газ по уравнительным линиям расходится по шаровым резервуарам. Схемой предусмотрен слив бутадиена на СНЭ №№ 1, 2 по малому коллектору в шаровые резервуары 1/7-8 и 1/10-13. Газовая фаза из шаровых резервуаров технических №1/1-4,7-9, 10-13, 33/1-2 через отделитель жидкости технический №25 поступает на первую ступень компрессора. В случае попадания конденсата, выделившегося из газовой фазы (бутадиен +азот) попадает в сепаратор технический №25, автоматически происходит открывание шарового крана на трубопроводе слива, и конденсат сливается в монжус технический № 36. Шаровой кран может управляться дистанционно из компрессорного отделения и из комнаты КИП с помощью кнопок "Открыто" и "Закрыто". Закрывается только дистанционно. Газовая фаза в 1 - ой ступени компрессора сжимается до давления 0,2 МПа (2,0 кгс/см2), после чего направляется через промежуточный холодильник на 2-ую ступень компрессора и с температурой не более 900С сжимается до давления 0,6 МПа (6,0 кгс/см2), а конденсат с холодильника периодически, через каждый час работы компрессора выдавливается в сборник технический № 19. Сжатый газ со 2-ой ступени компрессора техн.№12/1 (техн.№12 /2 ) с температурой не более 100 0С через маслоотделитель технический № 13 (технический № 42) поступает на передавливание бутадиена из железнодорожных цистерн. В маслоотделителе техническом №13 (техническом №42) улавливается масло, унесенное из компрессора газовой смесью. Масло из маслоотделителя за счет давления нагнетания передавливается в сборник масла технический №19. После отпарки органики отработанное масло сливается в бочки.

Для охлаждения компрессора подаётся промышленная вода, которая проходит через водяные полости 2-ой ступени, трубки промежуточного холодильника, далее через водяные полости 1-ой ступени и сбрасывается в химзагрязнённую канализацию.

После окончания слива пары бутадиена из железнодорожных цистерн и промежуточной емкости технической № 2 отсасываются компрессором и после компримирования подаются в шаровые резервуары.

Основные характеристики компрессоров Компрессор технический № 12/1.

Марка 202 ГП 10/8, стационарный, поршневой, 2-х ступенчатый, двойного действия. Р нагнетания - 0,8 МПа, производительность - 10 м3/мин. Тип электродвигателя - А2-101 - 88ПОД, мощность - 75 кВт, частота вращения - 750 об/мин., расход воды - 50 л/мин., исполнение - 2Ехр 11Т6.

Компрессор технический № 12/2.

Марка 305 ГП 30/8, стационарный, поршневой, 2-х ступенчатый, двойного действия. Р нагнетания - 0,8 МПа, производительность - 30 м3/мин. Тип электродвигателя БСД КП 15-15-21-12, мощность-200 кВт, частота вращения-500 об/мин, расход воды - 75 л/мин., исполнение - 2Ехр 11Т6.

Порядок слива бутадиена из железнодорожных цистерн в шаровые резервуары.

Получив сообщение от аппаратчика-сливщика о готовности к сливу бутадиена из ж.д. цистерн и аппаратчика открытого склада о готовности к приему бутадиена в шаровые резервуары, машинист насосного отделения обязан:

1. Открыть арматуру на линии газа из шаровых резервуаров на компрессор (на этажерке).

2. Проверить закрытие задвижки на линии приема бутадиена в емкость №2.

3. Открыть задвижку на шунтовой линии поступления бутадиена в шаровые резервуары (на площадке около емк. № 2).

4. Подготовить и включить компрессор согласно инструкции.

Подготовка компрессора к пуску.

Перед пуском компрессора необходимо:

- проверить количество масла в лубрикаторе, уровень масла должен находиться в верхней части маслоуказателя.

- провернуть рукоятку лубрикатора оборотов на 50, проверить подачу масла через контрольные стекла лубрикатора,

- проверить количество масла в картере компрессора при помощи щупа. Уровень масла должен быть между верхней и нижней риской.

- пустить охлаждающую воду в рубашки цилиндров, холодильники, проверить поток воды.

- убрать все посторонние предметы с фундамента компрессора,

- проверить исправность ограждения всех вращающихся частей,

- продуть компрессор азотом.

- проверить закрытие арматуры на линии всаса.

- освободить от жидкости аппарат технический № 25,

- вентиляционная система продувки электродвигателя компрессора включается не менее чем за 5 мин до включения электродвигателя компрессора.

Пуск компрессора в работу.

Распоряжение о пуске компрессора машинист получает от мастера смены.

Пуск компрессора в режиме подачи газа в ж. д. цистерны производится в следующем порядке:

- открыть задвижку на линии ручного стравливания газообразного бутадиена из шаровых резервуаров, находящуюся на этажерке у емкости № 2,

- открыть задвижку на линии выхода газообразного бутадиена из каплеотбойника № 25 в компрессор.

- открыть запорную арматуру на линии слива жидкого бутадиена из аппарата технического № 25 в сборник 36 (после слива - закрыть),

- открыть задвижку на линии нагнетания на маслоотделителе 13,42, на линии выхода газообразного бутадиена из маслоотделителя 13,42 в ж.д. цистерны,

- выключить электродвигатель.

При установившейся работе компрессора необходимо проверять:

- давление масла в системе смазки по манометру,

- показания манометра по ступеням (давление 1,2 ступеней),

- проток воды, подаваемой на компрессор,

- подачу воздуха на обдув электродвигателя,

- отсутствие жидкости в сборнике 25,

- температуру по ступеням.

Послушать работу компрессора, при обнаружении стука или звуков, не свойственных для нормальной работы компрессора, компрессор необходимо остановить для устранения неполадок. В случае если компрессор пускается в работу после монтажа или ремонта, необходимо произвести обкатку машины с остановками для осмотра. Перед пуском компрессор продувается азотом.

Наблюдение за компрессором во время работы.

Во время работы компрессора необходимо периодически его осматривать:

- Следить за наличием масла в лубрикаторе по маслоуказательному стеклу.

- Цилиндры и сальники компрессора смазываются компрессорным маслом: марки КС 19, КС 20.

- Следить за наличием масла в картере машины по отметке на щупе.

- Кривошипно-шатунный механизм смазывается зимой - маслом индустриальным марки И 40, летом - И 50. Проверить по манометру работу масляного насоса, который должен создавать давление от 0,1 до 0,3 МПа (1,0 -3,0 кгс/см2).

- Следить за правильностью распределения давления по отдельным ступеням.

- Следить за температурой всех трущихся частей компрессора.

- Следить за работой клапанов всаса и нагнетания.

- Проверять температуру охлаждающей воды на выходе из холодильника, которая должна находиться в интервале от 20 до 35 0С, но не более 40.

- Производить продувку масла и сконденсировавшейся влаги из маслоотделителя в сборник 19 по мере необходимости, но не реже, чем через каждый час работы.

- Следить за исправным действием предохранительных клапанов.

-Следить за герметичностью всех соединений, не допуская подтяжки болтов во время работы.

- Следить за тем, чтобы в каплеотбойнике № 25 не накапливалась жидкость, продувать его время от времени.

- Следить за затяжкой фундаментальных болтов. Все болты должны быть затянуты равномерно. Затяжку болтов производить только во время остановки компрессора.

- Следить за состоянием фундамента.

- Следить за чистотой всего отделения.

Своевременно производить записи в рабочем журнале, показания КИП

5. По окончании слива из железнодорожных цистерн закрыть задвижку на шунтовой линии поступления бутадиена в шаровые резервуары (на площадке около емк. № 2).

6. Закрыть арматуру на гребенке - "газ в железнодорожную цистерну".

7. Закрыть арматуру на линии газа из шаровых резервуаров на компрессор (на этажерке).

8. Открыть арматуру на линии газа из железнодорожной цистерны на компрессор.

9. Открыть арматуру на гребенке - "газ в шаровой резервуар технический № 1/3".

10. Вести отсос газовой фазы из ж. д. цистерн до останова компрессора по блокировке отсоса из железнодорожных цистерн (0,015 МПа изб. (0,15 кгс/см2).

Этот способ применяется для слива бутадиена из железнодорожных цистерн в шаровые резервуары, минуя промежуточную емкость техническую № 2.

В случае слива бутадиена из железнодорожных цистерн с использованием емкости технической № 2 необходимо:

1. Проверить закрытие задвижки на шунтовой линии поступления бутадиена в шаровые резервуары, находящейся на площадке у емкости технической № 2.

2. Открыть задвижку на линии приема бутадиена в емкость техническую № 2 и задвижку на линии откачки бутадиена из емкости технической № 2.

3. Подготовить и пустить компрессор согласно инструкции.

4. Подготовить насос технический № 3/1 к пуску, открыть задвижку на всасывающей линии насоса технического № 3/1.

5. При заполнении емкости технической № 2 бутадиеном на 30 % объема, включить в работу насос технический № 3/1, открыть задвижку на линии нагнетания.

6. Следить за уровнем в емкости технической № 2, не допуская завышения выше 50 %.

При получении сигнала от аппаратчика-сливщика об окончании слива бутадиена из железнодорожных цистерн, машинист насосного отделения должен откачать весь бутадиен из емкости технической № 2, закрыть задвижку на линии нагнетания насоса технического № 3/1, остановить насос.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Требования, предъявляемые к каучукам. Свойства и применение бутадиен-стирольных каучуков. Способы получения бутадиен-стирольного каучука полимеризацией в растворе и в эмульсии, их стадии и схемы процесса. Расчёт материального баланса производства.

    курсовая работа [811,5 K], добавлен 16.09.2013

  • Характеристика кабачков: классификация, сорта, сбор и транспортирование; физические свойства, биохимические процессы, действующие ферментные системы. Технология хранения, склады; микробиологические и физиологические заболевания, способы борьбы с ними.

    курсовая работа [175,1 K], добавлен 04.06.2011

  • Схема добычи, транспортировки, хранения газа. Технологический процесс закачки, отбора и хранения газа в пластах-коллекторах и выработках-емкостях. Базисные и пиковые режимы работы подземных хранилищ газа. Газоперекачивающие агрегаты и их устройство.

    курсовая работа [3,8 M], добавлен 14.06.2015

  • Основные способы производства полиэтилена. Получение полиэтилена при высоком давлении. Способ полимеризации в массе. Характеристические свойства полиэтилена. Технологический процесс разложения и отмывки катализатора. Оценка показателя текучести.

    реферат [630,7 K], добавлен 02.06.2012

  • Рационально использовать продукты убоя животных можно при правильной организации мест убоя, соблюдении технологических и ветеринарно-санитарных правил. При нарушении правил переработки, транспортировки и хранения снижается пищевая ценность мясопродуктов.

    курсовая работа [25,5 K], добавлен 13.12.2008

  • Свойства и микроструктура циркониевого электрокорунда. Технологический процесс плавки электрокорунда, особенности структуры, физические и химические свойств, изменения в зависимости от скорости охлаждения расплава. Фазовые равновесия в электрокорунде.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 14.01.2011

  • Технологический процесс подготовки и окраски металлического корпуса бегунов. Марки, свойства и способ изготовления металлокерамических твердых сплавов для режущего инструмента. Способы переработки пластмасс в изделия в зависимости от вида наполнителя.

    контрольная работа [25,0 K], добавлен 01.12.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.