Технология сварки обечайки корпуса теплообменного аппарата

Осуществляется самым рациональным - тепловым методом. Изделие обдувают струей теплого воздуха с температурой 70-80⁰С.

6. Осмотр изделия и анализ индикаторных следов дефектов.

Осмотр изделия производят в 3 этапа:

1) Визуальный осмотр изделия для оценки качества нанесения проявителя;

2) Общий осмотр поверхности изделия для обнаружения рисунка дефекта;

3) Анализ индикаторных рисунков выявляемых дефектов.

Убедившись, что проявитель нанесен качественно, производят общий осмотр поверхности изделия невооруженным глазом или с помощью лупы двукратного увеличения. Эта операция выполняется через 3-5 мин после нанесения проявителя, а через 20-25 мин проявляются следы мелких дефектов и ведется анализ индикаторных рисунков в полной мере.

Полный осмотр предполагает изучение месторасположения рисунка, цвет, яркость, направление рисунка. Необходимо отличать истинные дефекты от ложных.

7. Удаление дефектоскопических материалов.

Осуществляется протиркой ветошью с применением воды.

Пенетрант: керосин - 80%, масло трансформаторное - 15%, скипидар - 5%, краситель 5С - 10г/л.

Очищающая жидкость: ОЖ-3.

Проявитель: каолин 600-700 г на 1 л воды.

Метод проявления - суспензионный.

Класс чувствительности - II.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковой контроль основан на исследовании процесса распространения упругих колебаний с частотой 0,5-25 МГц в контролируемом изделии.

Для УЗК используем импульсный эхо-метод с использованием дефектоскопа УД2-12. Метод основан на регистрации эхо-сигнала от дефекта. На экране индикатора виден посланный зондирующий импульс I, отраженный от противоположной поверхности донный сигнал III, эхо-сигнал от дефекта II.

Время прихода сигнала II и III пропорционально глубине залегания дефекта и толщине контролируемого изделия. Для контроля используем наклонный (призматический) пьезопреобразователь.

Недостатки метода:

1. Низкая помехоустойчивость к наружным отражателям

2. Резкое изменение амплитуды сигнала от ориентации дефекта;

Предельная чувствительность метода 0,1 мм² для плоских дефектов и 0,9 мм² для объемных дефектов. Применяют при контроле изделий толщиной от 4 до 2000 мм.

Поиск дефектов производится путем поперечно-продольного сканирования всей поверхности контролируемой зоны. В процессе перемещения пьезопреобразователь необходимо поворачивать вокруг своей оси на 10-15⁰, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты. Акустический контакт обеспечивается легким нажатием руки на пьезопреобразователь с усилием Р=15 Н.

Используем контроль прямым и однократно отраженным лучом, который осуществляется перемещением пьезопреобразователь между точками 1 и 3 (рис. 2), что позволяет прозвучивать мертвую зону. Пьезопреобразователь перемещают по поверхности изделия от оси шва:

,

где - служит для направленного отражения основной части ультразвукового пучка в контролируемую область шва. Контроль ведется с одной стороны.

Определим величину угла ввода при прозвучивании однократно отраженным лучом по формуле:

,

где - ширина шва, ;

- толщина контролируемого объекта, ;

- расстояние, служащее для направленного отражения основной части ультразвукового пучка в контролируемую область шва,

Определим и для стали 09Х18Н10Т

- скорость продольной волны в плексигласе

- скорость продольной волны в стали

- скорость поперечной волны в стали

Определим угол ввода луча ультразвука при использовании пьезопреобразователя с углом призмы 30⁰ по формуле

Определим, на какое расстояние перемещается пьезопреобразователь по поверхности изделия от оси шва