Технологія відновлення штовхача клапану автомобіля ЗІЛ-130

Контроль товщини покриття.

Товщина покриття може бути визначена як різниця між поперечними розмірами деталі з покриттям і без нього, а також прямим визначенням за допомогою товщиномірів різних класів.

Зносостійкість покриттів оцінюють склерометрическим методом (або випробуванням на дряпання при змінному навантаженні). Показником зносостійкості служить найбільше граничне навантаження, що не викликає подряпини, що візуально виявляється, на поверхні покриття. Іспит проводять на шліфованій поверхні покриття за допомогою спеціального приладу, оснащеного діамантовим наконечником і забезпеченого набором вантажів .

До неруйнуючих методів вимірювання твердості відноситься эквометод, запропонований швейцарським інженером Лібом, який заснований на вимірі швидкості падіння і відскоку спеціального пристрою з наконечником з карбіду вольфраму.

Вимірювання міцності зчеплення переслідує наступні цілі: оцінити ефективність зміни режимів нанесення покриттів і обробки поверхні під покриття і таким чином оптимізувати умови досягнення необхідної міцності зчеплення; відокремити деталі і вироби з неприпустимо низькою міцністю зчеплення покриттів від придатних; отримати глибші уявлення про механізм утворення міцних адгезійних зв'язків між покриттям і підкладкою.

Випробування на відрив покриттів від підкладки здійснюють шляхом створення нормальної напруги на межі їх розділу. |

5. Економічний розділ

5.1 Розрахунок собівартості відновлення

Метою відновлення деталей є повернення ним властивостей, втрачених в процесі роботи: характеру посадки, розмірів, форми, властивостей поверхневого шару.

Для цього існують різні технологічні способи відновлення. При виборі способу відновлення необхідно враховувати: матеріал деталі, її термічну обробку, поверхневу твердість, умови роботи деталі (характер навантаження, посадку, величину питомого тиску), вигляд зношування, величину зносу, допустимі величини деформації і продуктивність процесу відновлення, його економічність.

Вартість відновлення деталі визначається по формулі:

С_в.= С₁ + С₂ + С₃ + С₄ + С₅;(5.1)

С₁- заробітна плата на виконання всіх технологічних операцій відновлення деталі;

С₂- вартість матеріалів;

С₃- вартість електроенергії;

С₄- накладні витрати (витрати на утримання устаткування, оснащення, і т.д.;

С₅- вартість зношеної деталі, за вартістю металобрухту;

Заробітна плата на виконання технологічних операцій відновлення обчислюється за формулою:

С₁ = ;(5.2)

n - Число операцій;

- Трудомісткість виконання k-й операції, чол.?год.;

- Тарифна ставка робітника, який виконує k-ту операцію;

Вартість матеріалів:

С₂=_k a_k; (5.3)

g_k - приблизна кількість матеріалів, які ідуть на операцію під номером k;

a_k - середня вартість 1 кг матеріалів, які ідуть на операцію;

Вартість електроенергії:

С₃=_k a_Э;(5.4)

Э_k - енергоємність операції k-го виду;

а_э - вартість 1 кВт?год. електроенергії;

Накладні витрати визначають залежно від суми заробітної плати за виконання операцій відновлення С₁:

С₄=вС₁;(5.5)

де в - коефіцієнт, що приймається для ремонтних підприємств рівним 2,0…2,5;

Вартість зношеної деталі, визначається:

С₅=МС_м+20%;(5.6)

М - маса зношеної деталі, кг.;

С_м - вартість металобрухту, грн.;

20% - вилучається за збір і сортування деталей;

Розраховуємо собівартість відновлення зношеної головки штовхача. Газополуменеве напилювання включає в себе три операції:

1) попередню механічну обробку на 3,5 мм глибше зношеного розміру;

2) напилювання на 5 мм;

3) остаточну механічну обробку на 0,5 мм.

Спочатку необхідно визначити трудомісткість, енергоємність і матеріаломісткість кожної операції так, як ці показники вказані стосовно обробки 1м² поверхні деталі в Таблиці 5.1.

Визначаємо площу оброблюваної головки штовхача S, м².

Для спрощення розрахунків вважатимемо, що головка штовхача має плоску форму, а не злегка випуклу.

S= ;(5.7)

r- Радіус головки штовхача, мм;

S= =0,0004м²;

Трудомісткість k-ї операції визначається згідно з формулою:

T_k= t_k0 ;(5.7)

t_k0- трудомісткість обробки 1 м² поверхні z-м способом на глибину

(товщину) Н_k (Табл.5.1), чол.?год.;

- товщина фактично нарощуваного шару, або глибина обробки (на сторону), мм;

- раціональна товщина покриття z-м способом, мм (Табл.5.1);

Трудомісткість попередньої механічної обробки:

t₁= 17 =0,12 чол.?год.,

Трудомісткість напилювання:

t₂= 25 = 0,1 чол.?год.,

Трудомісткість остаточної механічної обробки:

t₃= 17 =0,02 чол.?год.,

Таблиця 5.1

Порядковий номер способу, z	Спосіб відновлення	Товщина покриття або обробки Hk	Трудомісткість tk0, чол.?год.	енергоємність Эk0, кВтгод.	Приблизна витрата матеріалів gk0, кг	Середня вартість 1 кг. матеріалів аk, грн.
1	Напилювання	0,5	25	250	25	50
2	Механічна обробка (як попередня так і остаточна)	0,2	17	97	2,5	16

Витрата матеріалів визначається по формулі:

g_k = g_k0;(5.8)

g_k0-приблизний витрата матеріалів на обробку 1м² поверхні деталі способом z на глибину (товщину) , кг (Табл.5.1);

g₁= 2,5 =0,02 кг;

g₂= 25 =0,1 кг;

g₃= 2,5 =0,03 кг;

Витрата електроенергії визначається по формулі:

Э_k = Э_k0; (5.9)

Э₁= 97 =6,8 кВтч.

Э₂= 250 =1 кВтч.

Э₃= 97 =0,1 кВтч.

Враховуючи, що механічна обробка ведеться по четвертому розряду, та напилювання - по четвертому розряду, тарифні ставки вказані в Таблиці 5.2. визначимо вартість С₁, С₂, С₃.

С₁=0,12•12,5+0,1•12,5+0,02•12,5=3грн.

С₂=0,02•16+0,1•50+0,03•16=5,8грн.

С₃=(6,8+1+0,1)•0,45=3,5грн.

Таблиця 5.2. Годинні тарифні ставки робітників на ремонтних заводах.

	Розряди
	I	II	III	IV	V	VI
Машинобудування і металообробка
а) на холодних роботах	12,2	12,3	12,4	12,4	12,5	12,5
б) для станочників	12,3	12,3	12,45	12,5	12,6	12,7
в) на гарячих роботах	12,3	12,3	12,45	12,5	12,6	12,7

Накладні витрати:

С₄=в С₁;(5.10)

в - коефіцієнт, для підприємств по ремонту становить 2,0;

С₄=2,0=6грн

Вартість зношеної деталі, визначається:

С₅=МСм+20%; (5.11)

М - маса деталі, становить 0,15 кг.;

С_м - вартість металобрухту, становить близько 1,1;

С₅= 0,15•1,1+20% = 0,17грн.

Св=3+5,8+3,5+6+0,17=18,47грн.

Вартість нового штовхача складає близько 55грн.

Собівартість відновлення головки штовхача складає 33,6% від вартості нового штовхача.

Виходячи з розрахунку, слідує висновок, що відновлювати зношені штовхачі доцільно та економічно вигідно.

5.2 Розрахунок техніко-економічних показників

Ефективний річний фонд часу роботи одного верстата в годиннику при п'ятиденному робочому тижні з двома вихідними днями може бути розрахований по формулі:

Fд=[(Fк-Fв) ·tсм -Fппд·1] ·S ·Kp;(5.12)

Де: Fк - число календарних днів в році;

Fв - кількість вихідних і святкових днів в розрахунковому році;

tсм - тривалість зміни, год.;

Fппд - кількість передсвяткових днів (тривалістю робочого дня менше на годину);

S - число змін роботи устаткування;

Kp - коефіцієнт, що враховує час перебування верстата в ремонті;

Fд=[(366-110)·8-21]·1·0,96=1964,1 год.

Розрахункову кількість устаткування (верстатів) підраховують по формулі:

(5.13)

Де: Ср - розрахункова кількість верстатів даного типа, шт.;

N - річний обсяг випуску деталей, шт.; (25000шт)

Fд - ефективний річний фонд виробничого часу устаткування, год.;

При обробці деталі «штовхач» використовуються такі верстати:

Операція токарна, токарно-гвинторізний станок (t_шк=3,69 хв.).

Операція напилювання, установка для напилювання (t_шк=4,35 хв.).

Операція чорнове шліфування, шліфувальний напівавтомат (t_шк= 0,44 хв.)

Операція чистове шліфування, шліфувальний напівавтомат (t_шк=0,23 хв.).

Тоді розрахункова кількість устаткування (верстатів):

Для токарно-гвинторізного станка:

шт..;

Для установки для напилювання:

шт.;

Шліфувальний напівавтомат:

шт..;

Приймаємо:

1. токарно-гвинторізний станок 1.

2. установка для напилювання 1.

3. шліфувальний напівавтомат 1.

Коефіцієнти завантаження верстатів (устаткування) у відсотках рівний:

(5.14)

1. токарно-гвинторізний станок %;

2. установка для напилювання %;

3. шліфувальний напівавтомат %;

Середнє завантаження устаткування 60,6%.

Таблиця 5.3

Станки, шт.	Модель	Габаритні розміри довж. х шир. х вис.	Потужність кВт.	Маса Кг.
1	1К625Д	2786х1221х1500	11	3124
1	«УПАГ-1»	1000х800х750	10	75
1	ЗМ152	2950х2950х2150	10.7	6000

Сумарна потужність устаткування =11+56+10,7=31,7кВт.

Середня одинична потужність устаткування =10,6кВт

Таблиця 5.4 Комплекс техніко-економічних показників

Найменування	Одиниця	Числове значення
Річний обсяг випуску заданого виробу	шт.	25000
Кількість використовуваного устаткування	шт.	3
Сумарна потужність устаткування	кВт.	31,7
Середня одинична потужність устаткування	кВт.	10,6
Середнє завантаження устаткування	%	60,6
Собівартість одиниці виробу, що виготовляється	Грн.	23,51

5.3 Розрахунок кількості працівників

Розраховують за формулою:

(5.15)

Де: Р - кількість робітників даної професії і розряду, чол.;

tшк - штучно-калькуляційний час на операцію, хв.;

Fдр - ефективний річний фонд робочого часу, год.;

; приймаємо 1.

приймаємо 1.

; приймаємо 1.

Кількість допоміжних робітників приймають у розмірі 5 -12 % від кількості виробничих робітників:

Рвс = 0,4 приймаємо 1.

До складу допоміжних робітників майстерні входять: комірник, електрослюсар, комплектує, та ін.

Кількість інженерно-технічних працівників береться 8 - 14 % від загального числа виробничих і допоміжних робітників:

Рит = 0,5 приймаємо 1.

Кількість молодшого обслуговуючого персоналу береться 2 - 3% від загального числа виробничих і допоміжних робітників:

Рмоп = 0,15 приймаємо 1.

У склад МОН входять: прибиральниця, кур'єр.

Весь штат ремонтної майстерні:

Р = Рст + Рвс + Рит + Рмоп; (5.16)

Р = 3+1+1+1=6 чол.

6. Охорона праці

Охорона праці - це система законодавчих актів, соціально - економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально - профілактичних заходів і засобів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.

В зв'язку з тим, що процес напилення зв'язаний безпосередньо з установкою напилення далі будуть приведені небезпечні та шкідливі фактори, що стосуються саме цього місця роботи. Технологічний процес відновлення включає ряд несприятливих, для виконання робіт, чинників.

Аналіз можливих небезпечних і шкідливих факторів

Напилювання відноситься до робіт підвищеної небезпеки, що обумовлює неухильне виконання ряду вимог, що стосуються їх організації і проведення.

Основними небезпеками, що підстерігають робочого при виконанні робіт по напилюванні, є:

ѕ враження електричним струмом при виконанні напилення ;

ѕ опіки шкірного покриву і органів зору випромінюючою енергією плазми і бризками розплавленого металу;

ѕ негативна дія на організм людини газів, пари і пилу, що виділяються в процесі напилення робіт;

ѕ механічний травматизм в процесі складальних робіт і підготовки деталей до зварювання;

ѕ вибухонебезпека балонів з горючим газом;

ѕ пожежна небезпека при всіх видах вогняних робіт;

Зважаючи на підвищену небезпеку робіт до них допускаються особи, що досягли 18-річного віку і що пройшли спеціальну підготовку і медичне обстеження.

Розробка заходів, спрямованих на усунення або зниження шкідливої дії виявлених факторів, основаних на нормативних документах

При розробці технологічних процесів плазмової обробки металів слід передбачати:

- механізацію і автоматизацію процесів;

- заходи щодо запобігання надходженню в повітря робочої зони шкідливих речовин;

- зниження рівнів шуму і світлового випромінювання;

- раціональну організацію робочих місць.

Управління устаткуванням повинне бути механізоване, автоматизоване і здійснюватися дистанційно.

Конструкція пультів управління повинна виключати можливість випадкового пуску устаткування.

Органи управління і контрольна апаратура - по ГОСТ 23000, ГОСТ 12.2.064 і ГОСТ 12.4.040. Символи органів управління - по ГОСТ 12.4.040.

Газополуменеву обробку металів проводять при витяжній вентиляції. Місцеві витяжні пристрої максимально наближають до зони виділення шкідливих речовин. Допускається використання місцевих витяжних пристроїв, не пов'язаних з устаткуванням і оснащенням.

Повітря що видаляється місцевою витяжною вентиляцією від устаткування напилювання повинне піддаватися очищенню перед викидом в атмосферу.

Експлуатація вживаних в технологічних процесах устаткування, судин і газопроводів, що працюють під тиском, повинна здійснюватися відповідно до правил пристрою і безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском, і правил безпеки в газовому господарстві, затверджених Держміськтехнаглядом.

При плазмовій обробці виробів, забарвлених, фанерованих або покритих пастами, герметиком і тому подібне, місця обробки повинні бути очищені від цих матеріалів на 200 мм з обох боків від межі обробки. Прилеглі до району обробки облицювальні матеріали повинні бути укриті екранами з вогнестійких матеріалів (азбест, склотканина і ін.).

Засипка і прибирання порошків в бункери установок для плазмового напилення і наплавлення повинні проводитися з використанням місцевих витяжних пристроїв або в спеціальних камерах і кабінах, забезпечених витяжною вентиляцією.

Виробничі приміщення повинні бути обладнані системами припливно-витяжної вентиляції і опалювання відповідно до будівельних норм і правил на опалювання, вентиляцію і кондиціонування повітря, а також нормами проектування промислових підприємств, затвердженими Держбудом.

Колірне оформлення приміщень і устаткування слід виконувати з урахуванням найменшого коефіцієнта віддзеркалення (не більше 0,4).

Освітлення виробничих приміщень повинне відповідати вимогам санітарних норм і правил на природну і штучну освітленість, затверджених Держбудом.

Цехи, ділянки і відділення повинні бути обладнані засобами пожежогасінні по ГОСТ 12.4.009.

Поверхні оброблюваних заготовок і деталей повинні бути сухими, очищеними від окалини, мастила і інших забруднень. Кромки заготовок і деталей не повинні мати задирок.

Знежирення поверхонь виробів повинне проводитися розчинами і розчинниками, застосування яких узгоджене з Міністерством охорони здоров'я.

Зберігання матеріалів і готової продукції повинне здійснюватися на складах, обладнаних відповідно до вимог будівельних, санітарних і протипожежних норм і правил.

Навантажувально-розвантажувальні і транспортні роботи слід проводити відповідно до вимог ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020 і правил пристрою і безпечної експлуатації вантажопідйомних кранів, затверджених Держміськтехнаглядом.

Просторове планування робочого місця при механізованих і автоматизованих процесах з урахуванням угрупування, розташування органів управління (важелі, вмикачі і перемикачі) і засобів відображення інформації повинні відповідати ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033. Загальні вимоги безпеки до робочих місць - по ГОСТ 12.2.061.

Зони з наявністю небезпечного виробничого чинника повинні бути захищені відповідно до вимог ГОСТ 23407 і ГОСТ 12.2.062. Знаки безпеки - по ГОСТ 12.4.026.

Індивідуальне завдання, розрахунок вентиляції

Розраховуємо вентиляцію робочого місця при газополуменевому напилюванні.

Необхідний повітрообмін в приміщенні визначається по наступних чинниках: числу людей в приміщенні, виділенню шкідливих речовин, надмірному теплі. Для отримання достовірних даних при визначенні необхідного повітрообміну потрібно враховувати всі ці параметри і за розрахункову величину приймати найбільше значення, по якому підбирається вентиляційна установка.

Визначення необхідного повітрообміну в приміщенні в залежності від числа людей, що знаходяться в ньому.

Необхідний повітрообмін в приміщенні залежно від числа людей L, що знаходяться в ньому, м³/год., визначається по формулі:

L=n'; (6.1)

Де:

L - необхідний повітрообмін в приміщенні м³/год.;

n - число людей в приміщенні;

L' - витрата повітря на 1 людину залежно від об'єму (V ) приміщення м³/год.

При V - менше 20 м³ на одну людину L' приймається рівним 30 м³/год. При V більше 20 м³ не менше 20 м³/год., а за відсутності природної вентиляції L приймається 60 м³/год.

Враховуючи, що при відновлені штовхача працює 6 робітників, а об'єм цеху становить 972 м³(Ширина 12м; Довжина 18м; Висота 4,5м). То на одного робітника припадає 162 м³.

Отже n=6чол., а L'=20м³/год.

L=620=120м³/год.

Визначення необхідного повітрообміну по виділенню шкідливих речовин

Необхідний повітрообмін по виділенню шкідливих речовин L, м³/год, визначається по формулі:

L=; (6.2)

Де:

G - кількість шкідливих речовин, що виділяються в приміщенні мг/год; При напиленню виділення шкідливих аерозолів в камері напилення сягає близько 500мг/год .

qв=0,2 мг/м³, гранично допустима концентрація шкідливих речовин.

L==2500м³/год.

Визначення необхідного повітрообміну по надлишках тепла

Необхідний повітрообмін по надлишках тепла L, м³/год, визначається по формулі:

L=; (6.3)

Де: Q - надмірне тепло, що виділяється в приміщенні, Дж/год;

C - питома вагова теплоємність повітря, рівна 1004 Дж/кг;

- щільність повітря, рівна 1,22 кг/м³;

Дt - різниця температур між проточним повітрям та повітрям, що відкачується, становить в середньому 3-5С.

- (Тепловиділення від людей), кількість тепла, що виділяється людиною, залежить від фізичного навантаження і від температури повітря в приміщенні. Кількість тепла, що виділяється дорослим чоловіком при температурі 20С становить 732550Дж.

Qн.матер - кількість тепла, що виділяється в приміщенні нагрітим матеріалом, Дж, визначається по формулі:

Qн.матер = GнC(tнач ? tк ); (6.4)

Де: Gн - вага матеріалу, становить 0,1Кг;

C - середня теплоємність матеріалу, Дж, сталь - 480,6 Дж/кгС,;

tнач - початкова температура, °С;

tк - кінцева температура,°С.

Qн.матер = 0,1480,6(120 ? 20 )=5806Дж;

Кількість тепла, що виділяється від нагрітого матеріалу 5806Дж.

Qстанків, Дж, визначається по формулі:

Qстанків =860Nц?₁?₂?₃?₄, (6.5)

Де: 860 - тепловий еквівалент;

Nц - номінальна потужність, що витрачається верстатами, становить 33,7 кВт;

?₁ - коефіцієнт використання потужності 0,8;

?₂ - коефіцієнт завантаження (в нашому випадку коефіцієнт завантаження становить 0,6);

?₃ - коефіцієнт одночасності роботи (зазвичай приймають ?₃ от 0,5 до 1,0);

?₄ - коефіцієнт асиміляції тепла повітрям, що враховує, яка частина тепла механічної енергії, що витрачається, передається у вигляді тепла повітрю приміщення (коливається від 0,1 до 1), (для механічних цехів становить 0,25);

Qстанків =86033,70,60,8610,25=3738Дж.

Кількість тепла, що виділяється від станків становить3738Дж.

Необхідний повітрообмін по надлишках тепла:

L=м³/год.

Визначивши необхідний повітрообмін по чиннику шкідливих речовин,кількості людей в приміщенні, надмірному теплу, приймаємо за розрахункову величину найбільшу кількість, що становить 2500м³/год. (по чиннику шкідливих речовин).

Використовуючи розрахункове значення, по аеродинамічних характеристиках підбирається вентиляційна установка.

Вибір вентиляційної установки

Для цього встановлюють точку на, осі абсцис графіка необхідної витрати повітря (Рис. 8.1). З неї опускають перпендикуляр до перетину із заданим тиском і тим самим встановлюють частоту обертання вентилятора і його К.П.Д.



Рис. 6.1 Характеристика відцентрового вентилятора середнього тиску для його підбору по продуктивності і тиску

Потужність, споживання вентилятора N, визначається з виразу:

N=(6.6)

Де: Q - продуктивність вентилятора, становить 2500 м³/ч;

P - тиск, що створюється вентилятором, становить 180 кгс/м²;

102 - коефіцієнт перекладу, кг·м/с в КВт;

з_в - к.к.д. вентилятора, становить 0,5;

з_п - к.к.д. передачі (при розміщенні вентилятора на одному валу з двигуном з_п=1);

N=

Остаточна потужність електродвигуна N уст , - визначають по формулі:

N_уст = бN; (6.7)

Де б - коефіцієнт запасу потужності, приймається рівним від 1,1 до 1,5.

N_уст = 1,52,4=3,6КВт.

Отже виходячи з даного розрахунку можна зробити короткий висновок. Для забезпечення потрібної вентиляції робочого місця оператора установки напилення необхідно використати вентиляційну установку зі наступними параметрами: Остаточна потужність електродвигуна установки - 3,6КВт, продуктивність вентилятора 2500 м³/ч.

7. Виконання планування цеху

Технологічне планування є одним із кінцевих етапів проектування цехів машинобудівних підприємств, при розробці якого вирішують комплекс взаємозв'язаних технічних і організаційних завдань:

- встановлення складу виробничих ділянок і відділень, допоміжних служб, санітарно-побутових і адміністративно-конторських приміщень;

- розрахунок площ цеху;

- вибір типу, об'ємно-планувальних і конструктивних вирішень основного виробничої і допоміжної будівель;

- компоновка цеху, організація вантажопотоків;

- вибір і розрахунок кількості внутрішньо-цехового і міжцехового транспорту;

- планування виробничих ділянок, потокових механізованих і автоматичних (зокрема гнучких) ліній виготовлення деталей, складки вузлів і виробів в цілому;

- розробка загального технологічного планування цеху і ситуаційного плану виробничого корпусу.

Технологічне планування - це графічне зображення на плані і розрізах устаткування, потокових і автоматичних ліній, робочих місць, стендів, підйомно-транспортних засобів і інженерних мереж, призначених для обслуговування технологічних процесів. Планування є одним з останніх етапів розробки робочого проекту цеху, а її розробка є багатоваріантним завданням, що вимагає техніко-економічного порівняння конкуруючих варіантів.

Слід мати на увазі, що в даний час, в період переходу до ринкової економіки замість великих виникає багато малих підприємств механо-складального профілю, по організаційній структурі, що мало відрізняються від середніх або малих механо-складальних або допоміжних цехів, як правило, з широкою номенклатурою продукції, що випускається, гнучко реагуючих на зміну потреб ринку. У зв'язку з цим завданням виконання технологічної планування є реконструкція існуючих цехів і ділянок в малі ділянки підприємства по відновленню даної продукції.

7.1 Норми розміщення обладнання

У робочому проекті технологічне планування ділянку цеха виконана в масштабі 1: 50.

Норми відстаней універсальних верстатів від проїзду, щодо один одного від стенів і колон будівлі приведені в табл. 7.1.

Таблиця 7.11

Розташування верстатів	Відстань, мм
	Одиничне, дрібносерійне і середньосерійне виробництво	Великосерійне і масове виробництво
	Найбільший з габаритних розмірів верстата в плані, мм
	До 1800	Від 1800 до 4000	Від 4000 до 8000	Св. 8000	До 1800	Від 1800 до 4000	Св. 4000
Від проїзду до	фронту	1600	2000 2400	1000 1200
	тильної сторони	500	500	500
	бічних сторін	500	700	1000	500
	у "потилицю"	1700	2600	1400	1600	1800
Відносно один одного	тильними сторонами	700	800	1000	1300	700	800	1000
	бічними сторонами	900	1300	1800	900	1200
	фронтом і при обслуговуванні одним робочим	одного верстата	2100	2500	2600	1900	2300	2600
		двох верстатів	1700	-	1400	1600	-
	при П-образном розташуванні три верстатів, що обслуговуються одним робочим	2500	-	1400	1600	-
		700	-	700	-
Від стін і колон до	фронту	1600	1600	1300	1500
			2000
		1300	1500	1300	1500
	тильної сторони	700	800	900	1000	700	800	900
	бічних сторін		1200	900

При розміщенні устаткування на технологічних плануваннях забезпечений вільний доступ до робочих місць, зручність роботи робочих і транспортування заготовок до місця роботи.

Розташування устаткування і робочих місць координується відносно колон. При розташуванні верстатів керуються нормами розмірів проміжків між верстатами в подовжньому і поперечному напрямах, відстанями від стін і колон, які встановлюють по нормах технологічного проектування.

Складські приміщення.

Для забезпечення нормального ходу виробництва в цеху повинні бути склади металу, заготовок, між операційні склади і склади готових деталей. Розміри складів визначаються масштабом і характером виробництва.

Склад металу доцільно влаштовувати єдиний, загально заводський. Склади, заготовок повинні розміщуватися при відповідних заготовчих цехах, а в механічному цеху на складі повинен бути запас заготовок на 5 - 20 днів. Для досягнення прямого і найкоротшого шляху руху заготівка цехові склади повинні розміщуватися на початку відповідних технологічних потоків. У цехах потокового виробництва для зберігання заготовок передбачають майданчики на початку лінії.

Склади готових деталей розташовують в кінці ділянок або ліній механічної обробки, за контрольним відділенням, по шляху руху деталей.

Транспортування деталей по цеху відбувається за допомогою електрокара невеликими партіями, що дає змогу більш раціонально використовувати простір ділянки відновлення.

7.2 Опис планування цеху

Використавши норми виконання технологічних планувань, я виконав креслення планування в програмному комплексі AUTOCAD 2009.

Креслення плану цеха складається з двох видів: на першому зображений вид зверху, на другому - приміщення цеху в розрізі. Кожному з обладнання присвоєний номер, описання якого винесено в специфікацію.

Для забезпечення найбільшої зручності процесу відновлення обладнання розташовується суворо по алгоритму виконуваних операцій. Цех має стандартні розміри:12х18м. На плані схематично зображені системи вентиляції та схеми живлення верстатів.

8. Екологічна частина

Природа і її довкілля -- це єдиний, взаємозв'язаний комплекс явищ, на які в процесі своєї виробничої діяльності чоловік робить безпосередній вплив. Все, що потрібне, людина отримує з природи воду, повітря, їжу, сировину для промисловості і так далі Вся організація охорони довкілля будується на основі законів про охорону.

Закон передбачає строгу відповідальність керівників підприємств, відомств, а також громадян за неправильне використання або псування природних багатств. В даний час всі рішення, наприклад, про будівництво та інше, які хоч як забруднюють природу, проходять екологічну експертизу.

У охороні довкілля важливу роль грають служби контролю за станом довкілля. Отримана інформація про забруднення дозволяє швидко виявляти причини підвищення концентрації шкідливих речовин. Служби контролю постійно інформують населення про ГДК. Вони мають право накласти штраф на порушника, будь то юридична особа або інший суб'єкт, або застосувати різні інші санкції. Але останніми роками закони про охорону довкілля мало дотримуються.

Основною небезпекою цехів відновлення є викиди в атмосферу шкідливих речовин, окисли азоту, сірки і сажі. Ці домішки у вдихуваному повітрі негативно впливають на здоров'ї людини і тварин. Особливо токсичний окис вуглецю. Калюжі палива на землі вбивають мікробіологічні процеси в ґрунті, руйнують її структуру, забруднюють водоймища і т. п., тому необхідне вживання всіх всіляких заходів по недопущенню забруднення довкілля.

Велику увагу слід приділяти якості вентиляції і фільтруванню повітря. Тому на підприємстві має бути поставлений суворий контроль інженерної служби за правильністю розміщення і роботи системи вентиляції. Важливою ланкою в охороні довкілля є впровадження безвідходної технології.

Для виключення або зменшення негативної дії виробництва на довкілля, при розробці проекту прийняті наступні заходи по зниженню екологічної небезпеки:

1)виключення з виробничих процесів небезпечних речовин -- при митті деталей використовуються синтетичні миючі засоби замість бензину або гасу;

2)вживання замкнутих систем і рециркуляції води при мийних, шліфувальних і токарних операціях;

3)регенерація відходів з метою вторинного їх використання -- відпрацьовані паливно-мастильні матеріали для опалювання приміщень.

4)вживання ресурсозберігаючих технологій -- ремонт і відновлення зношених деталей, поєднання операцій.

Сучасні технології дозволяють зменшити викид забруднюючих речовин в атмосферу практично при проведенні всіх видів робіт, пов'язаних з утворенням пилу, а також видалити з виробничих приміщень забруднене повітря. З цими завданнями успішно справляється пиловловлююче устаткування. Для забезпечення ефективного очищення повітря від шкідливих і небезпечних домішок, необхідна система очищення повітря ( наприклад установка сухого очищення батарея циклонів МК9).

Циклони виконують дві функції - відділення часток матеріалу від повітря і очищення повітря від пилу перед викидом в атмосферу. Завдяки високій ефективності блоків можна викидати очищене повітря в цех, що дозволяє в зимовий час економити теплову енергію.

Природа, її багатства -- надбання всього народу. Турбота про те, що б її краса і щедрість були збережені і примножені для грядущих поколінь, має бути у кожної людини.

Висновки по роботі

Дипломна робота присвячена проблемі відновленню робочої поверхні штовхача клапана. Зроблений аналіз роботи даної деталі і матеріалу, характер та особливості зношування. Розглянуті різні методи відновлення і за основу взятий метод газополуменевого напилювання порошком з основою нікелю, вибрано обладнання для нанесення покриття, розглянуті його технічні особливості та характеристики. Розроблений технологічний процес, який може бути упроваджений в майстернях, оскільки по складу операцій і прийнятому устаткуванню його не складно реалізувати. Описана підготовка поверхні перед напилюванням та процеси шліфування.

В економічному розділі приведені розрахунки собівартості відновлення штовхача клапану, що становить лише 33,6% від вартості нової деталі, також розраховані основні техніко-економічні показники.

В розділі охорони праці зроблений аналіз можливих небезпечних і шкідливих факторів при нанесенню покриттів та заходи по їх уникненню. В індивідуальному завданні виконані розрахунки вентиляції.

Був створений проект цеха для відновлення, та зроблено його описання.

Запропонована технологія відновлення дозволяє значною мірою скоротити витрати по ремонту двигунів, при використанні технології газополуменевого напилювання, а використовуване покриття значно підвищує ресурс роботи штовхача клапана.

Використана література

1. Борисов Ю.С., Плазменные порошковые покрытия. Київ:Технiка, 1986.

2. Кулагина М.А., Киселева Н.А. Основы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов, Ленинград : Судостроение 1977.

3. Писаренко В. Л., Рогинский М. Л. Вентиляция рабочих мест в сварочном производстве, Москва: Машиностроение, 1981.

4. Файвушевич В.М. Ремонт судовых двигателей внутреннего сгорания, Москва: Транспорт 1971.

5. Хасуй А. Наплавка и напыление, Москва: Машиностроение, 1985.