Расчет одноступенчатого редуктора

Кинематический расчет привода. Выбор твердости, термической обработки и материала колес. Определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба. Конструирование зубчатых колес, корпусных деталей, подшипников. Расчет валов на прочность.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 12.02.2015
Размер файла 2,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание № 1

1. Электродвигатель

2. Муфта

3. Редуктор цилиндрический прямозубый одноступенчатый

4. Передача цепная (роликовая цепь)

п\п

Величина

Вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1.

Мощность Рвых, кВт

1,3

2,0

2,7

3,5

5,0

6,5

9,5

13,0

16,0

12

2.

Частота вращения nвых, мин-1

120

115

110

115

120

115

110

115

125

130

3.

Угол наклона цепной передачи к горизонту, град

30

45

0

60

0

30

45

60

0

45

4.

Срок службы Lг, лет

8

9

10

11

12

8

9

10

11

12

5.

Ксут

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

6.

Кгод

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,5

0,6

0,7

7.

График нагрузки

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Оглавление

Введение

1. Кинематический расчет привода

1.1 Подбор электродвигателя

1.2 Уточнение передаточных чисел привода

1.3 Определение частот вращения и вращающих моментов на валах

2. Расчет цилиндрической передачи

2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений

2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба

2.4 Проектный расчет

2.4.1 Межосевое расстояние

2.4.2 Предварительные основные размеры колеса

2.4.3 Модуль передачи

2.4.4 Суммарное число зубьев

2.4.5 Число зубьев шестерни и колеса

2.4.6 Фактическое передаточное число

2.4.7 Диаметры колес

2.4.8 Размеры заготовок

2.4.9 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям

2.4.10 Силы в зацеплении

3. Эскизное проектирование

3.1 Проектные расчеты валов

3.2 Расстояние между деталями передач

3.3 Выбор типов подшипников

3.4 Схемы установки подшипников

3.5 Составление компоновочной схемы

4. Конструирование зубчатых колес

4.1 Шестерня

4.2 Зубчатое колесо

5. Подбор шпоночных соединений

5.1 Подбор шпоноки для соединения зубчатого колеса и вала

5.2 Подбор шпонок входного и выходного хвостовиков

6. Подбор подшипников качения на заданный ресурс

6.1 Подшипники быстроходного вала

6.2 Подшипники тихоходного вала

7. Конструирование корпусных деталей

8. Конструирование крышек подшипников

9. Расчет валов на прочность

9.1 Входной вал

9.2 Выходной вал

10. Выбор манжетных уплотнений

10.1 Входной вал

10.2 Выходной вал

11. Выбор смазочных материалов и системы смазывания

12. Порядок сборки привода, выполнение необходимых регулировочных работ

Список используемой литературы

1. Кинематический расчет привода

1.1 Подбор электродвигателя

Потребляемую мощность (кВт) привода (мощность на выходе) определяют по формуле:

Pв = Tв • nв • 2р = 1323.5 ? 130 ? 2 ? 3.1415 / (60 ? 1000) = 18 кВт.

Тогда требуемая мощность электродвигателя [1, стр. 5]

Pэ.тр = Pв/зобщ,

зобщ = з1 з2 з3 ...

Здесь з1, з2, з3 ... - КПД отдельных звеньев кинематической цепи, ориентировочные значения которых с учетом потерь в подшипниках можно принимать по табл. 1.1 (1, стр. 6).

Общий КПД привода

зобщ = зззмзцзпрзоп;

где зз - КПД зубчатой передачи; зм - КПД соединительной муфты; зц - КПД цепной передачи; зпр - КПД опор приводного вала; зоп - КПД опор редуктора.

По табл. 1.1: зз = 0.97; зм = 0.98; зц = 0.93; зпр = 0.99; зоп = 0.992;

Тогда зобщ = 0.97•0.98•0.93•0.99•0.992 = 0.86;

Требуемая мощность электродвигателя

Pэ.тр = 18 / 0.86 = 20.93 кВт;

Требуемая частота вращения вала электродвигателя (задана) nэ.тр = 1000 мин-1.

По табл. 24.9 [1, стр. 417] выбираем электродвигатель АИР180S4: P = 22 кВт; n = 1462 мин-1.

Отношение максимального вращающего момента к номинальному Tmax/T = 2.4.

1.2 Уточнение передаточных чисел привода

После выбора n определяют общее передаточное число привода

Uобщ = n/nв;

Uобщ = 1462 / 130 = 11.25;

Полученное расчетом общее передаточное число распределяют между редуктором и другими передачами, между отдельными ступенями редуктора.

Если в кинематической схеме кроме редуктора (коробки передач) имеется цепная или ременная передача, то предварительно назначенное передаточное число передачи не изменяют, принимая Uп= Uц или Uп = Uр или Uп = UцUр, а уточняют передаточное число редуктора [1, стр. 8]

Uп = Uц = 3.2 = 3.2;

Uред = Uобщ/Uп = 11.25 / 3.2 = 3.52;

1.3 Определение частот вращения и вращающих моментов на валах

После определения передаточных чисел ступеней редуктора (коробки передач) вычисляют частоты вращения и вращающие моменты на валах передачи.

Частота вращения вала колеса цилиндрической передачи

n2 = nвUц = 130 • 3.2 = 416 мин-1.

Частота вращения вала шестерни цилиндрической передачи

n1 = n2Uцил = 416 • 3.52 = 1464.32 мин-1.

Момент на валу колеса цилиндрической передачи при наличии цепной передачи

T2 = Tв/(Uцзцзоп) = 1323.5 / (3.2 • 0.93 • 0.98) = 453.8 (Н•м);

где зоп - КПД опор приводного вала; зц - КПД цепной передачи; Uц - передаточное число цепной передачи.

Вращающий момент на валу шестерни цилиндрической передачи

T1 = T2/ (Uцилзцил) = 453.8 /(3.52 • 0.97) = 132.91 (Н•м)

где зцил - КПД цилиндрической передачи; Uцил - передаточное число цилиндрической передачи.

Сводная таблица с данными необходимыми для расчета редуктора

Uред

n1, мин-1

T1, Н•м

n2, мин-1

T2, Н•м

3.52

1464.32

132.91

416

453.8

Примечание: расчетные данные могут иметь погрешность до 3% из-за округлений в расчетах.

2. Расчет цилиндрической передачи

2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес

В зависимости от вида изделия, условий его эксплуатации и требований к габаритным размерам выбирают необходимую твердость колес и материалы для их изготовления. Для силовых передач чаще всего применяют стали. Передачи со стальными зубчатыми колесами имеют минимальную массу и габариты, тем меньше, чем выше твердость рабочих поверхностей зубьев, которая в свою очередь зависит от марки стали и варианта термической обработки (табл. 1). [1, стр.11]

Табл. 1 [1, табл. 2.1, стр. 11]

Марка стали

Термообработка

Предельные размеры заготовки, мм

Твердость зубьев

ут, МПа

Dпр

Sпр

в сердцевине

на поверхности

45

Улучшение

125

80

235-262 HB

235-262 HB

540

Улучшение

80

50

269-302 HB

269-302 HB

650

40Х

Улучшение

200

125

235-262 HB

235-262 HB

640

Улучшение

125

80

269-302 HB

269-302 HB

750

Улучшение и

закалка ТВЧ

125

80

269-302 HB

45-50 HRCэ

750

40ХН,

35ХМ

Улучшение

315

200

235-262 HB

235-262 HB

630

Улучшение

200

125

269-302 HB

269-302 HB

750

Улучшение и

закалка ТВЧ

200

125

269-302 HB

48-53 HRCэ

750

40ХНМА,

38Х2МЮА

Улучшение и

азотирование

125

80

269-302 HB

50-56 HRCэ

780

20Х,

20ХН2М,

18ХГТ,

12ХН3А,

25ХГМ

Улучшение,

Цементация и закалка

200

125

300-400 HB

56-63 HRCэ

800

На практике в основном применяют следующие варианты термической обработки (т.о.): 

I - т.о. колеса - улучшение, твердость 235...262 HB; т.о. шестерни - улучшение, твердость 269...302 HB. Марки стали одинаковы для колеса и шестерни: 45, 40Х, 35 ХМ и др. Зубья колес из улучшаемых сталей хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению, но имеют ограниченную нагрузочную способность. Применяют в слабо- и средненагруженных передачах. 

II - т.о. колеса - улучшение, твердость 269...302 HB; т.о. шестерни - улучшение и закалка ТВЧ, твердость поверхности в зависимости от марки стали (см. табл. 1) 45...50 HRCэ, 48...53 HRCэ. Твердость сердцевины зуба соответствует термообработке улучшение. Марки сталей одинаковы для колеса и шестерни: 40Х, 40ХН, 35ХМ и др. 

III - т.о. колеса и шестерни одинаковая - улучшение и закалка ТВЧ, твердость поверхности в зависимости от марки стали: 45...50 HRCэ, 48...53 HRCэ. Марки сталей одинаковы для колеса и шестерни: 40Х, 40ХН, 35ХМ и др. 

IV - т.о. колеса - улучшение и закалка ТВЧ, твердость поверхности в зависимости от марки стали (табл.1) 45...50 HRCэ, 48...53 HRCэ; т.о. шестерни - улучшение, цементация и закалка, твердость поверхности 56...63 HRCэ. Материал шестерни - стали марок 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А и др. 

V - т.о. колеса и шестерни одинаковая - улучшение, цементация и закалка, твердость поверхности 56...63 HRCэ. Цементация (поверхностное насыщение углеродом) с последующей закалкой наряду с большой твердостью поверхностных слоев обеспечивает и высокую прочность зубьев на изгиб. Марки сталей одинаковы для колеса и шестерни: 20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 12ХН3А, 25 ХГМ и др. [1, стр.11-12]

Шестерня.

Материал - Сталь 40Х. Назначаем термическую обработку шестерни - улучшение.

Предельные размеры заготовки: Dпр = 200 мм, Sпр = 125 мм.

Твердость зубьев: в сердцевине до 262 HB, на поверхности до 262 HB.

Предельное напряжение уT = 640 МПа.

Колесо.

Материал - Сталь 40Х. Назначаем термическую обработку шестерни - улучшение.

Предельные размеры заготовки: Dпр = 200 мм, Sпр = 125 мм.

Твердость зубьев: в сердцевине до 262 HB, на поверхности до 262 HB.

Предельное напряжение уT = 640 МПа.

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений

Допускаемые контактные напряжения [у]H1 для шестерни и [у]H2 для колеса определяют по общей зависимости (но с подстановкой соответствующих параметров для шестерни и колеса), учитывая влияние на контактную прочность долговечности (ресурса), шероховатости сопрягаемых поверхностей зубьев и окружной скорости:

[у]H = [у]HlimZNZRZV/SH

Предел контактной выносливости [у]Hlim вычисляют по эмпирическим формулам в зависимости от материала и способа термической обработки зубчатого колеса и средней твердости (HBср или HRCэ ср) на поверхности зубьев (табл. 2). [1, стр. 12]

Табл. 2 [1, табл. 2.2, стр. 13]

Способ термической или химико-термической обработки

Средняя твердость на поверхности

Сталь

уHlim, МПа

Улучшение

Поверхностная закалка

Цементация

Азотирование

 < 350 HB

40…56 HRCэ

> 56 HRCэ

> 52 HRCэ

Углеродистая и легированная

Легированная

2 HBср + 70

17 HRCэ ср + 200

23 HRCэ ср

1050

Для выбранной марки стали и ТО шестерни

[у]Hlim 1 = 2?HBср + 70 = 2•246 + 70 = 562 МПа.

Для выбранной марки стали и ТО колеса

[у]Hlim 2 = 2?HBср + 70 = 2•246 + 70 = 562 МПа.

Минимальные значения коэффициента запаса прочности для зубчатых колес с однородной структурой материала (улучшенных, объемно закаленных) SH = 1,1; для зубчатых колес с поверхностным упрочнением SH = 1,2.

Для выбранной ТО шестерни (улучшение) принимаем SH 1 = 1.1.

Для выбранной ТО колеса (улучшение) принимаем SH 2 = 1.1.

Коэффициент долговечности ZN учитывает влияние ресурса

(1)

Число NHG циклов, соответствующее перелому кривой усталости, определяют по средней твердости поверхностей зубьев [1, стр. 13]:

Твердость в единицах HRC переводят в единицы HB

HRCэ.........

45

47

48

50

51

53

55

60

62

65

HB.............

425

440

460

480

495

522

540

600

620

670

Переведенная средняя твердость поверхности зубьев для выбранного материала шестерни равна 246 HB.

NHG 1 = 30•2462,4 = 16464600.

Для колеса

NHG 2 = 30•2462,4 = 16464600.

Ресурс Nk передачи в числах циклов перемены напряжений при частоте вращения n, мин-1, и времени работы Lh, час:

Nk = 60nnзLh,

где nз - число вхождений в зацепление зуба рассчитываемого колеса за один его оборот (численно равно числу колес, находящихся в зацеплении с рассчитываемым). [1, стр. 13]

В общем случае суммарное время Lh (в ч) работы передачи вычисляют по формуле

Lh = L365Kгод24Kсут,

где L - число лет работы; Kгод - коэффициент годового использования передачи; Kсут - коэффициент суточного использования передачи.

Число зацеплений nз и для колеса и для шестерни в данном случае равно 1.

Lh = 12 • 365 • 0.7 • 24 • 0.6 = 44150.4, ч.

Для шестерни:

Nk ш = 60 • 1464.32 • 1 • 44150.4 = 3879018823.68.

Т.к. Nk ш > NHG, то принимаем Nk ш = NHG = 16464600. [1, стр. 13]

ZN ш = 1

Для колеса:

Nk кол = 60 • 416 • 1 • 44150.4 = 1101993984.

Т.к. Nk кол > NHG, то принимаем Nk кол = NHG = 16464600. [1, стр. 13]

ZN кол = 1

Коэффициент ZR, учитывающий влияние шероховатости сопряженных поверхностей зубьев, принимают для зубчатого колеса пары с более грубой поверхностью в зависимости от параметра Ra шероховатости (ZR = 1 - 0,9). Большие значения соответствуют шлифованным и полированным поверхностям (Ra = 0,63 ... 1,25 мкм).

Принимаем ZR как для шестерни так и для колеса равным 0,9.

Коэффициент ZV учитывает влияние окружной скорости V ( ZV = 1...1,15). Меньшие значения соответствуют твердым передачам, работающим при малых окружных скоростях (V до 5 м/с).

Принимаем ZV как для шестерни так и для колеса равным 1,05 - как удовлетворяющее в большинстве случаев.

Для шестерни:

[у]H1 = [у]HlimZN шZRZV/SH = 482.81 МПа.

Для колеса:

[у]H2 = [у]HlimZN колZRZV/SH = 482.81 МПа.

Допскаемое напряжение [у]H для цилиндрических и конических передач с прямыми зубьями равно меньшему из допускаемых напряжений шестерни [у]H1 и колеса [у]H2. [1, стр. 14]

Принимаем минимальное допускаемое напряжение [у]H = 482.81 МПа.

2.3 Определение напряжений изгиба

Допускаемые напряжения изгиба зубьев шестерни [у]F1 и колеса [у]F2 определяют по общей зависимости (но с подстановкой соответсвующих параметров для шестерни и колеса), учитывая влияние на сопротивление усталости при изгибе долговечности (ресурса), шероховатости поверхности выкружки (переходной поверхности между смежными зубьями) и реверса (двустороннего приложения) нагрузки:

[у]F = [у]FlimYNYRYA/SF

Предел прочности [у]Flim при отнулевом цикле напряжений вычисляют по эмпирическим формулам (табл. 3).

Табл. 3 [1, табл. 2.3., стр. 14]

Способ термической или химико-термической обработки

Группа сталей

Твердость зубьев

уFlim, МПа

на поверхности

в сердцевине

Улучшение

45, 40Х, 40ХН, 35ХМ

< 350 HB

< 350 HB

1,75 HBср

Закалка ТВЧ по контуру зубьев

40Х, 40ХН, 35ХМ

48 - 52 HRCэ

27 - 35 HRCэ

600 - 700

Закалка ТВЧ сквозная (m< 3мм)

48 - 52 HRCэ

48 - 52 HRCэ

500 - 600

Цементация

20Х, 20ХН2М, 18ХГТ, 25ХГМ, 12ХН3А

57 - 62 HRCэ

30 - 45 HRCэ

750 - 800

Цементация с автоматическим регулированием процесса

850 - 950

Азотирование

38Х2МЮА,

40ХНМА

< 67 HRCэ

24 - 40 HRCэ

12 HRCэ ср + 290

Принимаем для выбранной марки стали и ТО (Сталь 40Х, улучшение) шестерни

[у]Flim 1 = 1,75 HBср = 1,75 • 246 = 431 МПа.

Для колеса (Сталь 40Х, улучшение)

[у]Flim 2 = 1,75 HBср = 1,75 • 246 = 431 МПа.

Минимальное значение коэффициента запаса прочности: для цементованных и нитроцементованных зубчатых колес - SF = 1,55; для остальных - SF = 1,7.

Принимаем для шестерни (улучшение) SF 1 = 1.7.

Для колеса (улучшение) SF 2 = 1.7.

Коэффициент долговечности YN учитывает влияние ресурса:

(2)

где YNmax = 4 и q = 6 - для улучшенных зубчатых колес; YNmax = 2,5 и q = 9 для закаленных и поверхностно упрочненных зубьев. Число циклов, соответствующее перелому кривой усталости, NFG= 4 • 106. [1, стр.15]

Для выбранной ТО шестерни (улучшение) принимаем YNmax 1 = 4 и q1 = 6.

Для выбранной ТО колеса (улучшение) принимаем YNmax 2 = 4 и q2 = 6.

Назначенный ресурс Nk вычисляют так же, как и при расчетах по контактным напряжениям.

В соотеветствии с кривой усталости напряжения уF не могут иметь значений меньших уFlim. Поэтому при Nk > Nsub>FG принимают Nk = NFG.

Для длительно работающих быстроходных передач Nk ? NFG и, следовательно YN = 1, что и учитывает первый знак неравенства в (2). Второй знак неравенства ограничивает допускаемые напряжения по условию предотвращения пластической деформации или хрупкого разрушения зуба.[1, стр.15]

Для шестерни:

Nk ш = 60 • 1464.32 • 1 • 44150.4 = 3879018823.68

Т.к. Nk ш > NFG, то принимаем Nk ш = NFG = 4000000.

YN ш = 1

Для колеса:

Nk кол = 60 • 416 • 1 • 44150.4 = 1101993984

Т.к. Nk кол > NFG, то принимаем Nk кол = NFG = 4000000.

YN кол = 1

Коэффициент YR, учитывающий влияние шероховатости переходной поверхности между зубьями, принимают: YR = 1 при шлифовании и зубофрезеровании с параметром шероъоватости RZ ? 40 мкм; YR = 1,05...1,2 при полировании (большие значения при улучшении и после закалки ТВЧ).

Принимаем YR = 1,1.

Коэффициент YA учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки (реверса). При одностороннем приложении нагрузки YA = 1. При реверсивном нагружении и одинаковых нагрузке и числе циклов нагружения в прямом и обратном направлении (например, зубья сателлита в планетарной передаче): YA = 0,65 - для нормализованных и улучшенных сталей; YA = 0,75 - для закаленных и цементованных; YA = 0,9 - для азотированных.

Так как в проектируемой передаче не будет реверсивного хода, то принимаем для шестерни и колеса

YA = 1.

Для шестерни: [у]F1 = [у]Flim 1YN шYRYA 1/SF 1 = 278.88 МПа.

Для колеса: [у]F2 = [у]Flim 2YN колYRYA 2/SF 2 = 278.88 МПа.

2.4 Проектный расчет

2.4.1 Межосевое расстояние

Предварительное значение межосевого растояния aw', мм:

где знак "+" (в скобках) относят к внешнему зацеплению, знак "-" - к внутреннему; T1 - вращающий момент на шестерне (наибольший из длительно действующих), Н•м; u - передаточное число.

Коэффициент K в зависимости от поверхностной твердости H1 и H2 зубьев шестерни и колеса соответсвенно имеет следующие значения [1, стр. 17]:

Поверхностная твердость и шестерни до 262 HB и колеса до 262 HB, поэтому коэффициент K принимаем равным 10.

U = 3.52;

aw' = 152 мм.

Окружную скорость н, м/с, вычисляют по формуле:

н = 5.15 м/с.

Степень точности зубчатой передачи назначают по табл. 4:

Табл. 4 [1, табл. 2.5, стр. 17]

Степень точности по ГОСТ 1643-81

Допустимая окружная скорость х, м/с, колес

прямозубых

непрямозубых

цилиндрических

конических

цилиндрических

конических

6 (передачи повышенной точности)

7 (передачи нормальной точности)

8 (передачи пониженной точности)

9 (передачи низкой точности)

до 20

до 12

до 6

до 2

до 12

до 8

до 4

до 1,5

до 30

до 20

до 10

до 4

до 20

до 10

до 7

до 3

При окружно скорости 5.15 м/с (что меньше 6 м/с) выбираем степень точности 8.

Уточняем предварительно найденное значение межосевого расстояния:

где Ka = 450 - для прямозубых колес; Ka = 410 - для косозубых и шевронных, МПа; [у]H - в МПа.

шba - коэффициент ширины принимают из ряда стандартных чисел: 0,1; 0,15; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63 в зависимости от положения колес относительно опор:

при симметричном расположении 0,315-0,5;

при несимметричном 0,25-0,4;

при консольном расположении одного или обоих колес 0,25-0,4;

Для шевронных передач шba = 0,4 - 0,63; для коробок передач шba = 0,1 - 0,2; для передач внутреннего зацепления шba = 0,2 (u+1)/(u-1). Меньшие значения шba - для передач с твердостью зубьев H ? 45HRC.

Принимаем шba = 0,31.

Коэффициент нагрузки в расчетах на контактную прочность

KH = KHнKHвKHб.

Коэффициент KHн учитывает внутреннюю динамику нагружения, связанную прежде всего с ошибками шагов зацепления и погрешностями профилей зубьев шестерни и колеса. Значения KHнпринимают по табл. 5 в зависимости от степени точности передачи по нормам плавности, окружной скоросто и твердости рабочих поверхностей.

Табл. 5 [1, табл. 2.6, стр. 18]

Степень точности по ГОСТ 1643-81

Твердость на поверхности зубьев колеса

Значения KHх при х, м/с

1

3

5

8

10

6

> 350 HB

1,02

1,01

1,06

1,03

1,10

1,04

1,16

1,06

1,20

1,08

? 350 HB

1,03

1,01

1,09

1,03

1,16

1,06

1,25

1,09

1,32

1,13

7

> 350 HB

1,02

1,01

1,06

1,03

1,12

1,05

1,19

1,08

1,25

1,10

? 350 HB

1,04

1,02

1,12

1,06

1,20

1,08

1,32

1,13

1,40

1,16

8

> 350 HB

1,03

1,01

1,09

1,03

1,15

1,06

1,24

1,09

1,30

1,12

? 350 HB

1,05

1,02

1,15

1,06

1,24

1,10

1,38

1,15

1,48

1,19

9

> 350 HB

1,03

1,01

1,09

1,03

1,17

1,07

1,28

1,11

1,35

1,14

? 350 HB

1,06

1,02

1,12

1,06

1,28

1,11

1,45

1,18

1,56

1,22

Примечание. В числителе приведены значения для прямозубых, в знаменателе - для косозубых зубчатых колёс.

Для степени точности 8, максимальной окружной скорости 5.15 м/с, твердости HB?350 принимаем KHн = 1.38.

Коэффициент KHв учитывает неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, обусловливаемую погрешностями изготовления (погрешностями направления зуба) и упругими деформациями валов, подшипников. Зубья зубчатых колес могут прирабатываться: в результате повышенного местного изнашивания распределение нагрузки становится более равномерным. Поэтому рассматривают коэффициенты неравномерности распределения нагрузки в начальный период работы KHв0 и после приработки KHв.

Значение коэффициента KHв0 принимают по таблице 6 в зависимости от коэффициента шbd = b2/d1, схемы передачии твердости зубьев. Так как ширина колеса и диаметр шестерни еще не определены, значение коэффициента шbd вычисляют ориентировочно:

шbd = 0,5шba (u  1);

шbd = 0,5 ? 0.31 ? (3.52 + 1) = 0.7.

Коэффициент KHв определяют по формуле:

KHв = 1 + (KHв0 - 1)KHw,

где KHw - коэффициент, учитывающий приработку зубьев, его значения находят в зависимости от окружной скорости для зубчатого колеса с меньшей твердостью (табл. 7).

Коэффицент KHб определяют по формуле:

KHб = 1 + (K0Hб - 1)KHw,

где KHw - коэффициент, учитывающий приработку зубьев, его значения находят в зависимости от окружной скорости для зубчатого колеса с меньшей твердостью (табл. 7).

Рис. 1 [1, рис. 2.4, стр. 19]

Табл. 6 [1, табл. 2.7, стр. 19]

Шbd

Твердость на поверхности зубьев колеса

Значения KHвo для схемы передачи по рис. 1 [1, рис. 2.4, стр. 19]

1

2

3

4

5

6

7

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

? 350 HB

> 350 HB

? 350 HB

> 350 HB

? 350 HB

> 350 HB

? 350 HB

> 350 HB

? 350 HB

> 350 HB

? 350 HB

> 350 HB

? 350 HB

> 350 HB

1.17

1.43

1.27

---

1.45

---

---

---

---

---

---

---

---

---

1,12

1,24

1,18

1,43

1,27

---

---

---

---

---

---

---

---

---

1,05

1,11

1,08

1,20

1,12

1,28

1,15

1,38

1,18

1,48

1,23

---

1,28

---

1,03

1,08

1,05

1,13

1,08

1,20

1,10

1,27

1,13

1,34

1,17

1,42

1,20

---

1,02

1,05

1,04

1,08

1,05

1,13

1,07

1,18

1,08

1,25

1,12

1,31

1,15

---

1,02

1,02

1,03

1,05

1,03

1,07

1,04

1,11

1,06

1,15

1,08

1,20

1,11

1,26

1,01

1,01

1,02

1,02

1,02

1,04

1,02

1,06

1,03

1,08

1,04

1,12

1,06

1,16

Табл. 7 [1, табл. 2.8, стр. 19]

Твердость на поверхности зубьев

Значения KHw при н, м/с

1

3

5

8

10

15

200 HB

250 HB

300 HB

350 HB

43 HRCэ

47 HRCэ

51 HRCэ

60 HRCэ

0,19

0,26

0,35

0,45

0,53

0,63

0,71

0,80

0,20

0,28

0,37

0,46

0,57

0,70

0,90

0,90

0,22

0,32

0,41

0,53

0,63

0,78

1,00

1,00

0,27

0,39

0,50

0,64

0,78

0,98

1,00

1,00

0,32

0,45

0,58

0,73

0,91

1,00

1,00

1,00

0,54

0,67

0,87

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

Начальное значение коэффициента K0Hб распределения нагрузки между зубьямив связи с погрешностями изготовления (погрешностями шага зацепления и направления зуба) определяют в зависимости от степени точности (nст = 5, 6, 7, 8, 9) по нормам плавности:

для прямозубых передач

K0Hб = 1 + 0,06(nст - 5), при условии 1 ? K0Hб ? 1,25;

для косозубых передач

K0Hб = 1 + A(nст - 5), при условии 1 ? K0Hб ? 1,6,

где A = 0,15 - для зубчатых колес с твердостью H1 и H2 > 350 HB и A = 0,25 при H1 и H2 ? 350 HB или H1 > 350 HB и H2 ? 350 HB.

K0Hб = 1 + 0,06(8 - 5) = 1.18

Принимаем коэффициент KHw по табл. 7 равным (ближайшее значение твердости по таблице 250 HB или 23 HRC к твердости колеса 262 HB) 0.39.

KHб = 1 + (1.18 - 1)0.39 = 1.0702;

Принимаем коэффициент KHв0 по табл. 6 (схема 6) равным 1.03.

KHв = 1 + (1.03 - 1) 0.39 = 1.0117;

KH = 1.38 • 1.0117 • 1.0702 = 1.49.

Уточнённое значение межосевого расстояния:

aw = 187.1 мм;

Вычисленное значение межосевого расстояния округляют до ближайшего числа, кратного пяти, или по ряду размеров Ra 40 [1, табл. 24.1]. При крупносерийном производстве редукторов awокругляют до ближайшего стандартного значения: 50; 63; 71; 80; 90; 100; 112; 125; 140; 160; 180; 200; 224; 250; 260; 280; 300; 320; 340; 360; 380; 400 мм. [1, стр. 20]

Принимаем aw = 190 мм;

2.4.2 Предварительные основные размеры колеса

Делительный диаметр:

d2 = 2awu/(u  1);

d2 = 2 • 190 • 3.52 / (3.52 + 1) = 295.93 мм;

Ширина:

b2 = шba ? aw;

b2 = 0.31 • 190 = 59 мм.

Принимаем выбранное из стандартного ряда Ra 40 значение ширины:

b2 = 60 мм.

2.4.3 Модуль передачи

Максимально допустимый модуль mmax, мм, определяют из условия неподрезания зубьев у основания [1, стр. 20]

mmax ? 2aw/[17(u  1)];

mmax ? 2 • 190 / [17(3.52 + 1)] = 4.95 мм.

Минимальное значение модуля mmin, мм, определяют из условия прочности [1, стр. 20]:

где Km = 3,4 • 103 для прямозубых и Km = 2,8 • 103 для косозубых передач; вместо [у]F подставляют меньшее из значений [у]F2 и [у]F1.

Табл. 8 [1, табл. 2.9, стр. 20]

Степень точности по ГОСТ 1643-81

Твердость на поверхности зубьев колеса

Значения KFх при х, м/с

1

3

5

8

10

6

> 350 HB

1,02

1,01

1,06

1,03

1,10

1,06

1,16

1,06

1,20

1,08

? 350 HB

1,06

1,03

1,18

1,09

1,32

1,13

1,50

1,20

1,64

1,26

7

> 350 HB

1,02

1,01

1,06

1,03

1,12

1,05

1,19

1,08

1,25

1,10

? 350 HB

1,08

1,03

1,24

1,09

1,40

1,16

1,64

1,25

1,80

1,32

8

> 350 HB

1,03

1,01

1,09

1,03

1,15

1,06

1,24

1,09

1,30

1,12

? 350 HB

1,10

1,04

1,30

1,12

1,48

1,19

1,77

1,30

1,96

1,38

9

> 350 HB

1,03

1,01

1,09

1,03

1,17

1,07

1,28

1,11

1,35

1,14

? 350 HB

1,11

1,04

1,33

1,12

1,56

1,22

1,90

1,36

---

1,45

Примечание: В числителе приведены значения для прямозубых, в знаменателе - для косозубых зубчатых колес.

Коэффициент нагрузки при расчете по напряжениям изгиба

KF = KFнKFвKFб.

Коэффициент KFн учитывает внутреннюю динамику нагружения, связанную, прежде всего с ошибками шагов зацепления шестерни и колеса. Значения KFн принимают по табл. 8 [1, табл. 2.9, стр. 20] в зависимости от степени точности по нормам плавности, окружной скорости и твердости рабочих поверхностей.

Для степени точности 8, максимальной окружной 5.15 м/с, твердости HB?350 принимаем KFн=1.77.

KFв - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения напряжений у основания зубьев по ширине зубчатого венца, оценивают по формуле

KFб - коэффициент, учитывающий влияние погрешности изготовления шестерни и колеса на распределение нагрузки между зубьями, определяют так же как при расчетах на контактную прочность: KFб = KFб0.

В связи с менее благоприятным влиянием приработки на изгибную прочность, чем на контактную, и более тяжелыми последствиями из-за неточности при определении напряжений изгиба приработку зубьев при вычислении коэффициентов KFв и KFб не учитывают. [1, стр. 21]

KF = KFн = 1.77.

mmin = 0.98 мм.

Из полученного диапазона (mmin...mmax) модулей принимают меньшее значение m, согласуя его со стандартным (ряд 1 следует предпочитать ряду 2) [1, стр. 21]:

Ряд 1, мм .....

1,0;

1,25;

1,5;

2,0;

2,5;

3,0;

4,0;

5,0;

6,0;

8,0;

10,0;

Ряд 2, мм .....

1,12;

1,37;

1,75;

2,25;

2,75;

3,5;

4,5;

5,5;

7,0;

9,0;

Принимаем из стандартного ряда m = 2.5 мм.

Значения модулей m < 1 при твердости ? 350 HB и m<1,5 при твердости ? 40 HRCэ для силовых передач использовать нежелательно. [1, стр. 21]

2.4.4 Суммарное число зубьев

Суммарное число зубьев

zs = 2aw/m = 152.

Полученное значение zs округляют в меньшую сторону до целого числа.

zs = 152.

2.4.5 Число зубьев шестерни и колеса

Число зубьев шестерни [1, стр. 21]

z1 = zs / (u  1) ? z1min;

z1 = 152 / (3.52 + 1) = 33.63.

Значение z1 округляют в ближайшую сторону до целого числа. [1, стр. 21]

z1 = 34.

Число зубьев колеса внешнего зацепления z2 = zs - z1.

z2 = 152 - 34 = 118.

2.4.6 Фактическое передаточное число

uф = z2/z1 = 118/34 = 3.47.

Фактические значения передаточных чисел не должны отличаться от номинальных более чем на: 3% - для одноступенчатых, 4% - для двухступенчатых и 5% - для многоступенчатых редукторов.[1, стр. 22]

Отклонение от номинального передаточного числа

Д = (u - uф)/u = 1.42 %.

2.4.7 Диаметры колес

Рис. 2 [1, рис. 2.5, стр. 22]

Рис. 3 [1, рис. 2.6, стр. 22]

Делительные диаметры d [1, стр. 22]:

шестерни.........................................d1 = z1m/cosв;

колеса внешнего зацепления............d2 = 2aw - d1;

колеса внутреннего зацепления........d2 = 2aw + d1;

d1 = 34 • 2.5 / cos0o = 85 мм;

d2 = 2 • 190 - 85 = 295 мм.

Диаметры da и df окружностей вершин и впадин зубьев колес внешнего зацепления [1, стр. 22]:

da1 = d1 + 2(1 + x1 - y)m;

df1 = d1 - 2(1,25 - x1)m;

da2 = d2 + 2(1 + x2 - y)m;

df2 = d2 - 2(1,25 - x2)m;

где x1 и x2 - коэффициенты смещения у шестерни и колеса; y = -(aw - a)/m - коэффициент воспринимаемого смещения; a - делительное межосевое расстояние: a = 0,5m(z2  z1).

a = 0.5 • 2.5 • (118+34) = 190 мм;

y = -(190 - 190)/2.5 = 0;

da1 = 85 + 2 • [1-(0)] • 2.5 = 90 мм;

df1 = 85 - 2 • 1,25 • 2.5 = 78.75 мм;

da2 = 295 + 2 • [1-(0)] • 2.5 = 300 мм;

df2 = 295 - 2 • 1,25 • 2.5 = 288.75 мм;

2.4.8 Размеры заготовок

Чтобы получить при термической обработке принятые для расчета механические характеристики материала колес, требуется, чтобы размеры Dзаг, Cзаг, Sзаг заготовок колес не превышали предельно допустимых значений Dпр, Sпр (табл. 1 [1, табл. 2.1, стр. 11]) [1, стр. 22]:

Dзаг ? Dпр; Cзаг ? Cпр; Sзаг ? Sпр.

Значения Dзаг, Cзаг, Sзаг (мм) вычисляются по формулам: для цилиндрической шестерни (рис. 3, а) Dзаг = da + 6 мм; для колеса с выточками (рис. 3, в) Cзаг = 0,5b2 и Sзаг =8m; для колеса без выточек (рис. 2) Sзаг = b2 + 4 мм.

Dзаг1 = 90 + 6 мм = 96 мм;

Dзаг2 = 300 + 6 мм = 306 мм;

Sзаг2 = 60 + 4 мм = 64 мм.

2.4.9 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям

Расчетное значение контактного напряжения [1, стр. 23]

где Zу = 9600 для прямозубых и Zу = 8400 для косозубых передач, МПа1/2.

уH = 465.7 МПа;

Если расчетное напряжение уH меньше допустимого [уH] в пределах 15-20% или уH больше [уH] в пределах 5%, то ранее принятые параметры передачи принимают за окончательные. В противном случае необходим пересчет. [1, стр. 23]

уH меньше [уH] на 3.54%.

Ранее принятые параметры передачи принимаем за окончательные.

2.4.10 Силы в зацеплении

Рис. 4 [1, рис. 2.7, стр. 23]

Окружная

Ft = 2•103•T1/d1;

Ft = 2•103•132.91/85 = 3127.29 Н;

радиальная

Fr = Fttgб/cosв

(для стандартного угла б=20o tgб=0,364);

Fr = 3127.29 • 0.364/cos0o = 1138.33 Н;

осевая

Fa = Fttgв;

Fa = 3127.29 • tg0o = 0 Н.

3. Эскизное проектирование

После определения межосевых расстояний и размеров колес приступают к разработке конструкции редуктора или коробки передач. Первым этапом конструирования является разработка эскизного проекта. При эскизном проектировании определяют положение деталей передач, расстояния между ними, ориентировочные диаметры ступенчатых валов, выбирают типы подшипников и схемы их установки. [1, стр. 42]

3.1 Проектные расчеты валов

Предварительные значения диаметров (мм) различных участков стальных валов редуктора определяют по формулам [1, стр. 42]:

для быстроходного (входного) вала

dвх = 20.4 мм;

для тихоходного (выходного)

dвых = 23.1 мм;

Рис. 5 [1, рис. 3.1(а), стр. 43]

Рис. 6 [1, рис. 3.1(в), стр. 43]

В приведенных формулах TБ, TТ - номинальные моменты, Н•м. Большие значения d и dk принимают для валов на роликоподшипниках, для валов шевронных передач и промежуточных валов соосных передач при твердости колеса выше 55 HRCэ.

Вычисленные значения диаметров округляют в ближайшую сторону до стандартных (см. табл. 24.1[1]).

Диаметры валов быстроходного и тихоходного валов согласуют с диаметрами валов по табл. 24.27 [1] и с диаметрами отверстий устанавливаемых на них деталей (шкива, звездочки, полумуфты).

Принимаем диаметры и длины концов согласно таблице 24.28 [1]

dвх = 20 мм;

dвых = 22 мм;

Высоту tцил(tкон) заплечника, координату r фаски подшипника и размер f (мм) фаски колеса принимают в зависимости от диаметра d [1, стр. 42].

Диаметры под подшипники:

dП вх = 20+ 2•3 = 26 мм;

dП вых = 22+ 2•3 = 28 мм.

Принимаем посадочные места под подшипники согласно ГОСТ 8338-75 на подшипники шариковые радиальные однорядные (табл. 24.10 [1]):

dП вх = 30 мм;

dП вых = 30 мм.

Диаметры бесконтактных поверхностей:

dБП вх = 30 + 3•1.5 = 34.5 мм;

dБП вых = 30 + 3•1.5 = 34.5 мм.

Принимаем диаметр тихоходного вала для установки зубчатого колеса:

dК вых = 36.5 мм.

3.2 Расстояния между деталями передач

Чтобы поверхности вращающихся колес не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса, между ними оставляют зазор "а" (мм) [1, стр.45]:

,

где L - расстояние между внешними поверхностями деталей передач, мм.

a = 10.3 мм.

Вычисленное значение a округляют в большую сторону до целого числа. В дальнейшем по a будем понимать также расстояние между внутренней поверхностью стенки корпуса и торцом ступицы колеса. [1, стр. 45]

Принимаем

a = 11 мм.

Расстояние b0 между дном корпуса и поверхностью колес или червяка для всех типов редукторов и коробок передач принимают [1, стр. 45]:

b0 ? 3a.

Принимаем

b0 = 33 мм.

3.3 Выбор типов подшипников

Для опор валов цилиндрических прямозубых и косозубых колес редукторов и коробок передач применяют чаще всего шариковые радиальные подшипники. Первоначально назначают подшипники легкой серии. Если при последующем расчете грузоподъемность подшипника окажется недостаточной, то принимают подшипники средней серии. При чрезмерно больших размерах шариковых подшипников в качестве опор валов цилиндрических колес применяют подшипики конические роликовые. [1, стр.47]

Предварительно назначаем шариковые радиальные подшипники легкой серии.

Обычно используют подшипники класса точности 0. Подшипники более высокой точности применяют для опор валов, требующих повышенной точности вращения или работающих при особо высоких чатотах вращения. [1, стр. 47]

3.4 Схемы установки подшипников

Схема установки подшипников "враспор" конструктивно наиболее проста. Ее широко применяют при относительно коротких валах. При установке в опорах радиальных шариковых подшипников отношение l/d ? 8...10. [1, стр. 49]

Валы в одноступенчатых цилиндрических редукторах считаются относительно короткими, поэтому назначаем схему установки подшипников "враспор".

Рис. 7 [1, рис. 3.9, стр. 48]

3.5 Составление компоновочной схемы

Компоновочные схемы изделия составляют для того, чтобы оценить соразмерность узлов и деталей привода. Ранее выполненный эскизный проект редуктора (коробки передач) и выбранный электродвигатель, если их рассматривать отдельно, не дают ясного представления о том, что же в конечном итоге получилось. Нужно их упрощенно изобразить вместе с приводным валом, на одном листе, соединенными друг с другом непосредственно, с применением муфт или ременной (цепной) передачи. Компоновочные схемы выполняются в масштабе уменьшения. Они служат прообразом чертежа общего вида привода. [1, стр. 52]

4. Конструирование зубчатых колес

По результатам разработки эскизного проекта были вычерчены контуры зубчатых колес и червяков. Следующим шагом является конструктивная обработка их формы. [1, стр. 62]

4.1 Шестерня

Форма зубчатого колеса может быть плоской (рис.8, а, б) или с выступающей ступицей (рис.8, в). Значительно реже (в одноступенчатых редукторах) колеса делают со ступицей, выступающей в обе стороны.[1, стр. 62]

Рис. 8 [1, рис. 5.1, стр. 62]

На рис. 8 показаны простейшие формы колес, изготовляемых в единичном и мелкосерийном производстве. Чтобы уменьшить объем точной обработки резанием, на дисках колес выполняют выточки (рис. 8, б, в). При диаметре da < 80 мм эти выточки, как правило, не делают (рис. 8, а). [1, стр. 62]

da1 = 90 мм;

Так как da1 > 80 , то выточки выполним выточки на торце колеса глубиной 2 мм.

Длину lст посадочного отверстия колеса желательно принимать равной или больше b2 зубчатого венца (lст>b2). Принятую длину ступицы согласуют с расчетной (см. расчет соединения шлицевого, с натягом или шпоночного, выбранного для передачи вращающего момента с колеса на вал) и с диаметром посадочного отверстия d [1, стр. 63]:

lст = (0,8...1,5)d, обычно lст = (1,0...1,2)d.

Так как зубчатое колесо выполнено совместно с валом, то рассчитывать ступицу нет необходимости.

Ширину S торцов зубчатого венца принимают [1, стр. 63]:

S = 2,2m + 0,05b2,

где m - модуль зацепления, мм.

S = 2.2 • 2.5 + 0.05 • 60 = 8.5 мм.

На торцах зубчатого венца (зубьях и углах обода) выполняют фаски f = (0,5...0,6)m, которые округляют до стандартного значения (см. ниже). [1, стр. 63]

На прямозубых зубчатых колесах при твердости рабочих поверхностей менее 350 HB - под углом бф = 45o (рис. 8, а, б), а при более высокой твердости бф = 15...20o(рис. 8, в). [1, стр. 63]

Фаска венца

f = 0,5 • m = 0,5 • 2.5 = 1.25 мм;

округленная до стандартного значения

f = 1.6 мм.

Стандартные значения фасок:

d, мм .....

20...30

30...40

40...50

50...80

80...120

120...150

150...250

250...500

f, мм .....

1,0

1,2

1,6

2,0

2,5

3,0

4,0

5,0

4.2 Зубчатое колесо

da2 = 300 мм;

Так как da2 > 80 , то выточки выполним выточки на торце колеса глубиной 2 мм.

Принимаем

lст = 1,2d = 1.2 • 36.5 = 43.8 мм.

Принимаем lст = b2 = 60 мм.

Ширину S торцов зубчатого венца принимают [1, стр. 63]:

S = 2,2m + 0,05b2,

где m - модуль зацепления, мм.

S = 2.2 • 2.5 + 0.05 • 60 = 8.5 мм.

Фаска венца

f = 0,5 • m = 0,5 • 2.5 = 1.25 мм;

округленная до стандартного значения

f = 1.6 мм.

5. Подбор шпоночных соединений

5.1 Подбор шпонки для соединения зубчатого колеса и вала

При установке колес на валах необходимо обеспечить надежное базирование колеса по валу, передачу вращающего момента от колеса к валу или от вала к колесу. [1, стр. 77]

Для передачи вращающего момента чаще всего применяют призматические и сегментные шпонки. [1, стр. 77]

Рис. 9 [1, рис. 6.1, стр. 77]

Призматические шпонки имеют прямоугольное сечение; концы скругленные (рис. 9, а) или плоские (рис. 9, б). Стандарт для каждого диаметра вала определенные размеры поперечного сечения шпонки. Поэтому при проектных расчетах размеры b и h берут из табл. 9 [1, табл. 24.29] и определяют расчетную длину lр шпонки. Длину l = lр + b шпонки со скругленными или l = lр с плоскими торцами выбирают из стандартного ряда (табл. 9). Длину ступицы назначают на 8...10 мм больше длины шпонки.

Назначаем в качестве соединения призматическую шпонку со скругленными концами.

Табл. 9 [1, табл. 24.29, стр. 432] Шпонки призматические (из ГОСТ 23360-78)

Диаметр вала, d

Сечение шпонки

Фаска у шпонки s

Глубина паза

Длина l

b

h

вала t1

ступицы t2

Св. 12 до 17

>> 17 >> 22

>> 22 >> 30

5

6

8

5

6

7

0,25 - 0,4

3

3,5

4

2,3

2,8

3,3

10 - 56

14 - 70

18 - 90

>> 30 >> 38

>> 38 >> 44

>> 44 >> 50

>> 50 >> 58

>> 58 >> 65

10

12

14

16

18

8

8

9

10

11

0,4 - 0,6

5

5

5,5

6

7

3,3

3,3

3,8

4,3

4,4

22 - 110

28 - 140

36 - 160

45 - 180

50 - 200

>> 65 >> 75

>> 75 >> 85

>> 85 >> 95

20

22

25

12

14

14

0,6 - 0,8

7,5

9

9

4,9

5,4

5,4

56 - 220

63 - 250

70 - 280

Примечания. 1. Длину l (мм) призматической шпонки выбирают из ряда: 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 250, 280.

При диаметре вала 36.5 мм и длине ступицы 60 выбираем шпонку со следующими параметрами:

b = 10 мм;

h = 8 мм;

s = 0.4 мм;

t1 = 5 мм;

t2 = 3.3 мм.

Длину шпонки назначим примерно на 8...10 мм меньше длины ступицы, согласно стандартному ряду длин для шпонок:

l = 56 мм.

При передаче момента шпоночным соединением посадки можно принимать по следующим рекомендациям (посадки с большим натягом - для колес реверсивных передач) [1, стр. 77]:

для колес цилиндрических прямозубых....................... H7/p6 (H7/r6);

для колес цилиндрических косозубых и червячных...... H7/r6 (H7/s6);

для колес конических.................................................. H7/s6 (H7/t6);

для коробок передач.................................................... H7/k6 (H7/m6).

Назначаем посадку шпоночного соединения H7/p6.

Посадки шпонок регламентированы ГОСТ 23360-78 для призматических шпонок. Рекомендуют принимать поле допуска для ширины шпоночного паза вала для призматической шпонки P9, а ширины шпоночного паза отверстия P9.

5.2 Подбор шпонок входного и выходного хвостовиков

Входной вал.

При диаметре хвостовика 20 мм и длине хвостовика 50 выбираем шпонку со следующими параметрами:

b = 6 мм;

h = 6 мм;

s = 0.25 мм;

t1 = 3.5 мм;

t2 = 2.8 мм.

Длину шпонки назначим примерно на 8...10 мм меньше длины хвостовика, согласно стандартному ряду длин для шпонок:

l = 36 мм.

Выходной вал.

При диаметре хвостовика 22 мм и длине хвостовика 50 выбираем шпонку со следующими параметрами:

b = 8 мм;

h = 7 мм;

s = 0.25 мм;

t1 = 4 мм;

t2 = 3.3 мм.

Длину шпонки назначим примерно на 8...10 мм меньше длины хвостовика, согласно стандартному ряду длин для шпонок:

l = 36 мм.

6. Подбор подшипников качения на заданный ресурс

Расчет подшипников проводится по рекомендациям Дунаева П.Ф., Леликова О.П. [1, стр. 105-112].

6.1 Подшипники быстроходного вала

Исходные данные для расчета: частота вращения вала n = 1464.32 мин-1; требуемый ресурс при вероятности безотказной работы 90%: L'10ah = 44150.4 ч.; диаметр посадочных поверхностей вала d = 30 мм; максимальные длительно действующие силы: Fr1max = Fr/2 = 569.17 Н, Fr2max = Fr/2 = 569.17 Н, FAmax = 0 Н; режим нагружения - 0 - постоянный; ожидаемая температура работы tраб = 50oC.

Для типового режима нагружения 0 коэффициент эквивалентности KE = 1. Вычисляем эквивалентные нагрузки:

Fr1 = KEFr1max = 1 • 569.17 = 569.17 Н;

Fr2 = KEFr2max = 1 • 569.17 = 569.17 Н;

FA = KEFAmax = 1 • 0 = 0 Н.

Предварительно назначаем шариковые радиальные подшипники легкой серии 206. Схема установки подшипников - враспор.

Для выбранной схемы установки подшипников следует:

Fa1 = FA = 0 Н;

Fa2 = 0.

Дальнейший расчет производим для более нагруженной опоры 1.

1. Для принятых подшипников из табл. 24.10 [1] находим:

Cr = 19500 Н;

C0r = 10000 Н.

2. Отношение iFa/C0r = 1•0/10000 = 0.

Из табл. 7.1 [1, стр.104] выписываем, применяя линейную интерполяцию значений (т.к. значение iFa/C0r является промежуточным) X = 0.56, Y = 2.3, e = 0.19.

3. Отношение Fa/(VFr) = 0/(1•569.17) = 0, что меньше e = 0.19 (V=1 при вращении внутреннего кольца). Тогда принимаем X = 1, Y = 0.

4. Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка

Pr = (VXFr + YFa)KбKт.

Принимаем Kб [1, табл. 7.4 стр 107]; Kт = 1 (tраб < 100o).

Pr = (1 • 1 • 569.17 + 0 • 0) • 1.4 • 1 =

= 796.84 Н.

5. Расчетный скорректированный ресурс подшипника при a1 = 1 (вероятность безотказной работы 90%, табл. 7.5 [1]), a23 = 0.7 (обычные условия применения, см. стр. 108 [1]), k = 3 (шариковый подшипник):

L10ah = a1a23•(Cr/Pr)k • (106/60n) =

= 1 • 0.7 • (19500/796.84)3•(106/60•1464.32) = 116762 ч.

6. Так как расчетный ресурс больше требуемого: L10ah > L'10ah (116762 > 44150.4), то предварительно назначенный подшипник 206 пригоден. При требуемом ресурсе 90%.

6.2 Подшипники тихоходного вала

Исходные данные для расчета: частота вращения вала n = 416 мин-1; требуемый ресурс при вероятности безотказной работы 90%: L'10ah = 44150.4 ч.; диаметр посадочных поверхностей вала d = 30 мм; максимальные длительно действующие силы: Fr1max = Fr/2 = 569.17 Н, Fr2max = Fr/2 = 569.17 Н, FAmax = 0 Н; режим нагружения - 0 - постоянный; ожидаемая температура работы tраб = 50oC.

Для типового режима нагружения 0 коэффициент эквивалентности KE = 1. Вычисляем эквивалентные нагрузки:

Fr1 = KEFr1max = 1 • 569.17 = 569.17 Н;

Fr2 = KEFr2max = 1 • 569.17 = 569.17 Н;

FA = KEFAmax = 1 • 0 = 0 Н.

Предварительно назначаем шариковые радиальные подшипники легкой серии 206. Схема установки подшипников - враспор.

Для выбранной схемы установки подшипников следует:

Fa1 = FA = 0 Н;

Fa2 = 0.

Дальнейший расчет производим для более нагруженной опоры 1.

1. Для принятых подшипников из табл. 24.10 [1] находим:

Cr = 19500 Н;

C0r = 10000 Н.

2. Отношение iFa/C0r = 1•0/10000 = 0.

Из табл. 7.1 [1, стр.104] выписываем, применяя линейную интерполяцию значений (т.к. значение iFa/C0r является промежуточным) X = 0.56, Y = 2.3, e = 0.19.

3. Отношение Fa/(VFr) = 0/(1•569.17) = 0, что меньше e = 0.19 (V=1 при вращении внутреннего кольца). Тогда принимаем X = 1, Y = 0.

4. Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка

Pr = (VXFr + YFa)KбKт.

Принимаем Kб [1, табл. 7.4 стр 107]; Kт = 1 (tраб < 100o).

Pr = (1 • 1 • 569.17 + 0 • 0) • 1.4 • 1 =

= 796.84 Н.

5. Расчетный скорректированный ресурс подшипника при a1 = 1 (вероятность безотказной работы 90%, табл. 7.5 [1]), a23 = 0.7 (обычные условия применения, см. стр. 108 [1]), k = 3 (шариковый подшипник):

L10ah = a1a23•(Cr/Pr)k • (106/60n) =

= 1 • 0.7 • (19500/796.84)3•(106/60•416) = 411002 ч.

6. Так как расчетный ресурс больше требуемого: L10ah > L'10ah (411002 > 44150.4), то предварительно назначенный подшипник 206 пригоден. При требуемом ресурсе 90%.

7. Конструирование корпусных деталей

При конструировании литой корпусной детали стенки следует по возможности выполнять одинаковой толщины. Толщину стенок литых деталей стремятся уменьшить до величины, определяемой условиями хорошего заполнения формы жидким металлом. Поэтому чем больше размеры корпуса, тем толще должны быть его стенки. Основной материал корпусов - серый чугун не ниже марки СЧ15.[1, стр. 257]

Назначаем материалом корпуса чугун марки СЧ15.

Для редукторов толщину д стенки, отвечающую требованиям технологии литья, необходимой прочности и жесткости корпуса, вычисляют по формуле [1, стр. 257]

где T - вращающий момент на выходном (тихоходном валу), Н•м.

д = 6 мм.

Плоскости стенок, встречающиеся под прямым углом или тупым углом, сопрягают дугами радиусом r и R. Если стенки встречаются под острым углом, рекомендуют их соединять короткой вертикальной стенкой. В обоих случаях принимают: r ? 0,5д; R ? 1,5д, где д - толщина стенки. [1, стр. 257]

Назначаем

r = 3 мм;

R = 9 мм;

Формовочные уклоны задают углом в или катетом a в зависимости от высоты h. [1, стр. 258]

Толщину наружных ребер жесткости у их основания принимают равной 0,9...1,0 толщины основной стенки д. Толщина внутренних ребер из-за более медленного охлаждения металла должна быть 0,8д. Высоту ребер принимают hp ? 5д. Поперечное сечение ребер жесткости выполняют с уклоном. [1, стр. 258]

Часто к корпусной детали прикрепляют крышки, фланцы, кронштейны. Для их установки и крепления на корпусной детали предусматривают опорные платики. Эти платики при неточном литье могут быть смещены. Учитывая это, размеры сторон опорных платиков должны быть на величину С больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей. Для литых деталей средних размеров С = 2...4 мм. [1, стр. 258]

При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от "черных" (необрабатываемых). Обрабатываемые поверхности выполняют в виде платиков, высоту h которых можно принимать h = (0,4...0,5)д. [1, стр. 258]

Во избежании поломки сверла поверхность детали, с которой соприкасается сверло в начале сверления, должна быть перпендикулярна оси сверла. [1, стр. 258]

Корпуса современных редукторов очерчивают плоскими поверхнотями, все выступающие элементы (бобышки, подшипниковые гнезда, ребра жеткости) устраняют с наружных поверхностей и вводят внутрь корпуса, лапы под болты крепления к основанию не выступают за габариты корпуса, проушины для транспортировки редуктора отлиты заодно с корпусом. При такой конструкции корпус характеризуют большая жесткость и лучшие виброакустические свойства, повышенная прочность в местах расположения болтов крепления, уменьшение коробления при старении, возможность размещения большего объема масла, упрощение наружной очистки, удовлетворение современным требованиям технической эстетики. Однако масса корпуса из-за этого несколько возрастает, а литейная оснастка усложнена. [1, стр. 262]

Назначаем крепление крышки редуктора к корпусу болтами.

Диаметр d(мм) болтов крепления крышки принимают в зависимости от вращающего момента Т (Н•м) на выходном валу редуктора:

Назначаем болты для крепления крышки редуктора и корпуса М10-6g х **.58.016 ГОСТ 7796-70.

Гайки для болтов крепления крышки редуктора и корпуса М10-6H.5 ГОСТ 15521-70.

Шайбы под гайки крепления крышки редуктора и корпуса 10 65Г ГОСТ 6402-70 (высота 2.5 мм).

Диаметр винта крепления редуктора к плите (раме): dф ? 1,25d, где d - диаметр винта (болта) крепления крышки и корпуса редуктора. [1, стр. 267]

dф ? 1,25 • 10 ? 13 мм.

Согласованное значение с ГОСТ.

dф = 12 мм.

Высота шайбы под этот винт 3 мм.

8. Конструирование крышек подшипников

Крышки подшипников изготавливают из чугуна марок СЧ15, СЧ20. [1, стр. 148]

Назначаем материал крышек - чугун марки СЧ20.

Различают крышки привертные и закладные. Выбираем привертный тип крышек. Схема крышки изображена на рис. 10. Схема крышки с монжетным уплотнением - рис. 11.

Рис. 10 [1, рис. 8.2, а, стр. 149]

Рис. 11 [1, рис. 8.3, а, стр. 149]

Определяющими при конструировании крышек является диаметр D отверстия в корпусе под подшипник. Ниже приведены рекомендации по выбору толщины д стенки, диаметра d и числа z винтов крепления крышки к корпусу в зависимости от D:

D, мм........

50...62

63...95

100...145

150...200

д, мм........

5

6

7

8

d, мм........

6

8

10

12

z..............

4

4

6

6

Размеры других конструктивных элементов крышки:

д1 = 1,2д;

д2 = (0,9...1)д;

Dф = D + (4...4,4)d;

c ? d.

Крышки подшипников входного вала.

D = 62 мм.

Назначаем

д = 5 мм;

d = 6 мм;

z = 4 мм;

д1 = 6 мм;

д2 = 5 мм;

Dф = 88 мм;

c = 6 мм.

Крышки подшипников выходного вала.

D = 62 мм.

Назначаем

д = 5 мм;

d = 6 мм;

z = 4 мм;

д1 = 6 мм;

д2 = 5 мм;

Dф = 88 мм;

c = 6 мм.

9. Расчет валов на прочность

Расчет на статическую прочность. Проверку статической прочности выполняют в целях предупреждения пластических деформаций в период действия кратковременных перегрузок (например, при пуске, разгоне, реверсировании, торможении, срабатывании предохранительного устройства). [1, стр. 165]

Величина нагрузки зависит от конструкции передачи (привода). Так при наличии предохранительной муфты величину перегрузки определяет момент, при котором эта муфта срабатывает. При отсутствии предохранительной предохранительной муфты возможную перегрузку условно принимают равной перегрузке при пуске приводного электродвигателя. [1, стр. 165]

В расчете используют коэффициент перегрузки Kп = Tmax/T, где Tmax - максимальный кратковременный действующий вращающий момент (момент перегрузки); T - номинальный (расчетный) вращающий момент. [1, стр. 165]

Коэффициент перегрузки выбирается по справочной таблице 24.9 [1]. Для выбранного двигателя:

Kп = 2.4 .

В расчете определяют нормальные у и касательные ф напряжения в рассматриваемом сечении вала при действии максимальных нагрузок:

у = 103Mmax/W + Fmax/A; ф = 103Mкmax/Wк,


Подобные документы

  • Кинематический расчет привода и зубчатой конической передачи. Компоновка редуктора, проектирование шпоночных соединений и корпусных деталей. Определение контактных напряжений и изгиба. Выбор стандартного электродвигателя и материала зубчатых колес.

    курсовая работа [982,8 K], добавлен 02.04.2015

  • Выбор материала и определение допускаемых напряжений для зубчатых передач. Силы в зацеплении зубчатых колес. Расчет промежуточной цилиндрической зубчатой передачи. Расчет валов, выбор подшипников качения. Проверочный расчет подшипников тихоходного вала.

    курсовая работа [92,8 K], добавлен 01.09.2010

  • Кинематический расчет привода, который состоит из электродвигателя, ременной передачи, редуктора и муфты. Выбор материала, термической обработки, определение допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба. Подбор подшипников качения выходного вала.

    курсовая работа [374,1 K], добавлен 22.01.2014

  • Кинематический расчет привода: выбор электродвигателя, определение частот вращения. Расчет закрытых передач, выбор материала зубчатых колес и определение допускаемых напряжений. Расчет валов и подшипников, корпуса редуктора. Смазка и сборка редуктора.

    курсовая работа [460,3 K], добавлен 10.10.2012

  • Кинематический и силовой расчет, выбор передаточных чисел ступеней привода скребкового транспортера. Выбор материалов зубчатых колес и расчет допускаемых напряжений. Расчет валов и зубчатых колес, конструктивные размеры колес и корпуса редуктора.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 14.12.2011

  • Расчет мощностей, передаточного отношения и крутящих моментов. Выбор материала зубчатых колес и определение допускаемых напряжений. Геометрический расчет зубчатых передач с внешним зацеплением. Расчет валов на выносливость. Проверка прочности шпонок.

    курсовая работа [375,4 K], добавлен 16.12.2013

  • Кинематический расчет привода. Расчет зубчатых передач, выбор материалов колес и допускаемых напряжений. Определение цепной передачи, валов, реакций опор и изгибающих моментов в сечениях вала. Расчет долговечности подшипников и валов на прочность.

    курсовая работа [865,6 K], добавлен 15.05.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.