Размещено на http://www.allbest.ru/

23

Введение

Курсовой проект выполнен на базе Северского стекольного завода:

1. ЗАО «Северский стекольный завод».

2. Проектная мощность - 126 млн. шт. изделий в год.

3. Самостоятельное производство.

4. Введен в эксплуатацию в 2008 г.

5. Производство привязано к источникам энерго- и водоснабжения производственного региона Томского района Томской области.

6. Производственных отходов предприятие не имеет.

Основная продукция

Тарное стекло, предназначенное для расфасовки, хранения, транспортирования различных жидких, пастообразных и твердых продуктов.

Классификация и ассортимент. Стеклянную тару классифицируют по размеру горла, цвету стекла, типу венчика и назначению.

По размеру горла подразделяют на узкогорлую (с внутренним диаметром горла до 30 мм) и широкогорлую, (с диаметром горла свыше 30 мм) тару. Узкогорлая тара (бутылки) используются, как правило, для розлива, хранения и транспортирования вина, водки, коньяка, пива, безалкогольных напитков, минеральных вод, ликеров, настоек, соков, шампанских вин и растительных масел. Выпускают узкогорлую тару вместимостью 50, 200, 250, 330, 500, 700 и 1000 мл. В бутылках из бесцветного стекла допускаются слабые цветные оттенки: зеленоватый, голубоватый, желтоватый и сероватый. В бутылках из полубелого стекла допускаются зеленоватые, голубоватые и желтоватые оттенки.

Широкогорлая тара (банки и бутыли) предназначены для розлива молока и молочных продуктов, расфасовки консервированных продуктов, подлежащих герметичной укупорке, хранению и транспортированию. Вырабатывают широкогорлую тару различной вместимости от 100 до 10 000 мл из прозрачного и полубелого стекла.

К стеклянной таре относится также ряд других изделий, используемых для расфасовки, хранения и транспортирования химических реактивов - бутыли, посуда для хранения и отпуска медикаментов (узкогорлые материальные и рецептурные склянки), посуда для парфюмерной продукции (узкогорлая и широкогорлая тара для духов, одеколонов, парфюмерных паст).

Распространенность стеклянной тары для хранения и расфасовки всевозможных продуктов объясняется целым рядом ее преимуществ. Изделия стеклянной тары гигиеничны, обладают прозрачностью, как правило, не взаимодействуют с содержимым продуктом, позволяют осуществлять герметическую укупорку, предполагают возможность поточного изготовления, разнообразные размеры и массу.

Однако стеклянной таре присущи и некоторые недостатки: она имеет сравнительно большую массу и невысокую механическую прочность.

1. Технико-экономическое обоснование ЗАО «Северский стекольный завод»

Общепризнанно, что применение стекла в целом государству выгодно, особенно это заметно на его масштабном применении в строительстве. Наиболее развита стекольная промышленность в Германии, Великобритании, Франции, Италии, США. Например, в Германии каждый тысячный житель-стекольщик. В последнее десятилетие в этот перечень стран устойчиво входит Китай.

Отечественная стекольная промышленность до перестройки удовлетворяла потребность строительства и других отраслей - потребителей стекла. Основными производителями стеклопродукции были заводы Минпромстройматериалов (257 стекольных заводов). Но еще 16 министерств имели производство стекла различного назначения. Перестройка привела к резкому снижению выпуска стекла. Если 1990 год принять. за 100% выпуска, то в 1998 году эта цифра снизилась до 30%.

В течение последних 10-ти лет во всем мире потребность в стеклопродукции и ее производство увеличились, что обусловлено:

* значительным увеличением использования стекла в строительстве в виде листового с различными спектральными характеристиками (теплозащитное, солнцезащитное, антибликовое самоочищающееся, электрообогреваемое и прочее), стеклопакетов, закаленного стекла и пр.

* резкому повороту для упаковки пищевых, медицинских и других видов продукции в стеклянную тару, как наиболее химически устойчивую, что важно для здравоохранения, и возможность 100%-ной утилизации отходов

Рынок России интенсивно стал завоевывать Китай. Китайское стекло уже не только в Сибири, но и в Москве, Киеве. Сейчас в Китае основная задача повышение качества и расширение ассортимент.

Однако, с 2000 года стекольная промышленность России стала увеличивать объем производства продукции. Рост выше среднего произошел в объемах стеклотарного и плоского архитектурного стекла.

В 2001 году прирост по отрасли по сравнению с 2000 голом составил 114%. В 2002 году объемы собственного производства выросли от достигнутого на 105,3%. Структуру производства стекла определяет потребитель. Глобальное производство стекла зависит от спроса на рынке.

В настоящее время 75% составляет производство контейнерного и плоского стекла, приблизительно 20% стекла потребляют мебельная промышленность и транспорт.

Учитывая ограничения на внешних рынках, перспективы развития российской стекольной промышленности в период до 2010 года связаны, в первую очередь, с расширением спроса на ее продукцию на внутреннем рынке. Одновременно темпы роста внутреннего потребления изделий из стекла растут.

В целях защиты отечественных производителей необходимо активизировать переговорный процесс по вопросам обеспечения не дискриминационных условий доступа российского стекла на внешние рынки. Однако в долгосрочной перспективе для сохранения высоких объемов экспорта российского стекла и более глубокой интеграции в мировое хозяйство необходимо добиться существенного повышения конкурентоспособности отечественной продукции.

Существенным ограничением развития стекольной промышленности является недостаточный уровень конкурентоспособности стеклопродукции. Технологический уровень стекольных производств в России низок в сравнении с промышленно-развитыми странами. Только 30% применяемых в стеклоиндустрии технологических схем соответствуют современному мировому уровню, а 28% являются устаревшими и не имеют резервов для модернизации.

Недостаточно высокий технологический уровень производств обуславливает значительное отставание по ряду основных технико-экономических показателей российской стекольной индустрии:

-средняя энергоемкость варки стекла выше на 20-30%;

-средняя производительность груда ниже в 1,5-2 раза;

-суммарное удельное негативное воздействие на окружающую среду - выше в 2 раза.

"Северскстекло" начало производство стеклотары - 25.04.2008 г.

ЗАО «Северский стекольный завод» («Северскстекло») ввело в эксплуатацию первую очередь производства стеклотары в поселке Самусь Томской области. Общая мощность предприятия стоимостью 2,34 млрд. руб. - 340-360 млн. бутылок и банок в год. Несмотря на то, что на реализацию проекта у владельцев ЗАО ушло семь лет, им удалось опередить ряд будущих конкурентов. Емкость рынка стеклотары Сибири и Дальнего Востока оценивается в 2 млрд. единиц в год, но, если все основные аналогичные проекты будут реализованы, предложение вдвое превысит спрос.

Как рассказал гендиректор «Северскстекла» Андрей Дудоладов, компания ведет переговоры о поставках продукции с производителями напитков, джемов и соусов. «Подписан контракт с ООО «Кахети», в ближайшее время планируется подписание договора с ОАО «ЗПП „Томский“». Образцы продукции взяли ООО «ТПК „Сава“» и ООО «Красота-СМ». После праздников на завод приедут представители ОАО «Новосибирский жировой комбинат», надеюсь, это будет основной потребитель баночки», - сообщил он. О готовности своего предприятия покупать продукцию «Северскстекла» вчера сообщил гендиректор ОАО «Томское пиво» Иван Кляйн.

Пока, признают руководители «Северскстекла», стоимость томской бутылки выше средней по России, поскольку в себестоимость будет входить обслуживание кредитов Сбербанка. По данным председателя Сибирского банка Сбербанка РФ Владимира Ворожейкина, в 2004 году «Северскстеклу» был выдан «очень длинный кредит» - до 2014 года. Но господин Дудоладов уверен, что в течение нескольких лет предприятию удастся снизить себестоимость продукции и выйти на уровень цен «ниже, чем у других производителей». «Основным сырьем производства является кварцевый песок Туганского горно-обогатительного комплекса, который находится в 70 км от завода. Транспортная составляющая будет практически нулевой. За счет этого мы получим огромную экономию», - пояснил он.

С упомянутыми господином Дудоладовым компаниями сегодня работает и ОАО «Завод „Экран“» (Новосибирск). «Безусловно, открытие завода в Томской области отразится на распределении рынка, но гонки или демпинга мы не ожидаем. Оценить стоимость бутылки сейчас сложно. Непонятно, на какое качество выйдет завод. Важно учитывать первоначальные затраты: тот факт, что завод строился в течение шести лет, скажется на амортизационных отчислениях... Полагаю, что логистическая составляющая - не единственное преимущество, есть вопросы качества и стабильности работы», - рассказал заместитель коммерческого директора «Экрана» Вадим Блинов.

По оценке господина Дугельного, емкость рынка стеклотары в Сибири и на Дальнем Востоке превышает 2 млрд. единиц в год. В настоящее время в этих регионах разрабатывается около десятка проектов строительства заводов по производству стеклотары. Наиболее крупными из них являются проект ассоциации "Русь-Стекло" в Омске (мощность 680 млн. бутылок в год и проект турецкой компании Anadolu Cam Sanayii A.S в Новосибирске (1 млрд. бутылок в год).

Производство на ЗАО «Северский стекольный завод» осуществляется на современных стеклоформирующих машинах фирмы «Sklostroj» (Чехия) выдувным (ВВ), прессовыдувным (ПВ) и узкогорлым прессовыдувным (ННПБ) (для выпуска облегченной одноразовой тары) способами. Данное оборудование позволяет осуществлять выпуск современной стеклотары, удовлетворяющей всем требованиям заказчика, в т.ч. выпуск индивидуальной фирменной тары. Диапазон готовящейся к выпуску продукции очень широк: баночки емкостью от 0,2 л. до 1.0 л., узкогорлые бутылки из бесцветного и коричневого стекла емкостью 0,2-0,75 л, широкогорлые бутылки вместимостью до 1 л. 4 млрд. изделий в год.

2. Требование к исходному материалу и готовой продукции

Шихтой называют однородную смесь компонентов, подготовленную для стекловарения. От точности и тщательности подготовки исходных материалов и их смешивания зависит качество сваренной стекломассы. Нарушение однородности шихты является причиной многих пороков стекла: полосности, плохого отжига, повышенной хрупкости, пониженной термостойкости и прочности. В результате этих пороков увеличивается бой и брак, уменьшается выход готовой продукции.

На качество шихты влияют постоянство химического состава компонентов, дисперсности компонентов и их влажности, точность взвешивания, совершенство перемешивания, условия хранения и перемещения шихты к месту загрузки.

Химический состав компонентов должен отвечать требованиям правил технической эксплуатации (ПТЭ) по отклонению в концентрации основного вещества и примесей того или иного компонента.

Колебания состава песка, известняка, доломита и других компонентов должны соответствовать установленным нормам, например отклонение в содержании SiO₂ в песке должно составлять ±0,2%.

Зерна сырьевых материалов, составляющих шихту, должны иметь определенный размер, так как от этого зависит равномерность их растворения и склонность к расслоению и комкованию. Компоненты шихты должны иметь следующий зерновой состав (ПТЭ): песок-просев сквозь сито №08; мел - сито №1,1; доломит и известняк - сито №09; сульфат- сито №1,2; сода - сито №1,1; пегматит и полевой шпат - сито №07; уголь древесный и каменный - сито №09. Таким образом, наибольший размер зерен сырьевых материалов находится в пределах 0,7-1,2 мм.

Размер кусков боя должен составлять 30-60 мм.

Размер зерен стеклобоя не влияет на ход процессов варки стекла, он может меняться от миллиметров до сантиметров, бой можно загружать раздельно от шихты, но технологически целесообразнее шихту и бой тщательно смешивать.

Влажность шихты рекомендуется поддерживать на уровне 4-5% (содовая шихта) и 4-7% (сульфатная шихта). Влага благоприятно влияет на однородность шихты и повышает реакционную способность кварцевых зерен.

Возможно увлажнение песка до подачи его в смеситель или непосредственное увлажнение шихты в смесителе. При увлажнении песка следует применять подогретую воду (50-60 °С) и подавать ее в смеситель под давлением 0,3-0,4 МПа.

Точность взвешивания. Колебания в точности взвешивания может вызвать непоправимое различие в составах отдельных порций шихты. Ошибка дозирования на автоматических весах не должна превышать ± 0,3%.

Точность отвешивания следует систематически контролировать (не менее одного раза в смену). Весы и гири проверяют госповерителями в установленные сроки.

Совершенство смешивания зависит от типа смесителя и режима смешивания (длина пути, совершаемого частицами шихты, и характер их движения). Для смешивания применяют тарельчатые, барабанные и конусные смесители. Степень неоднородности шихт, полученных на смесителях, по отклонениям состава отдельных проб должно быть около ± 1%.

При хранении и транспортировании шихты не должно быть резких сотрясений и падения с большой высоты, способствующих ее расслаиванию. Этим условиям отвечает транспортирование шихты в контейнерах и вагонетках и хранение шихты в заполненных бункерах (высота падения возрастает по мере опорожнения бункера

Опасность расслоения устраняется при брикетировании или гранулировании шихты.

Подготовка сырьевых материалов. Сырьевые материалы не всегда поступают на завод в подготовленном для составления шихты виде. В связи с этим на заводах приходится проводить разные операции, в результате которых происходит удаление вредных примесей либо превращение кусковых материалов в порошковые. Некоторые материалы подвергаются сушке, измельчению и просеву. На стекольных заводах цехи составления шихты имеют два отделения: подготовительное и дозировочно-смесительное.

Поступающий с обогатительных фабрик песок подвергают контрольному просеву и при необходимости сушке. Необогащенный песок проходит сложную обработку, главная задача которой удаление оксидов железа до установленных нормами пределов. После обогащения песок сушат, если в нем содержится более 4-4,5% влаги, и просеивают (сито №08).

Известняк и доломит обычно поступают на заводы в виде кусков, которые сортируют для отделения инородных кусков. Затем куски дробят и сушат при температурах, не превышающих 400 °С. Высушенные известняк и доломит размалывают и просеивают (сито №09).

Сода поступает в готовом виде (в мешках). Ее просеивают через сито №1,1. При длительном хранении ввиду гигроскопичности сода слеживается, образуя комки. В этом случае ее измельчают и просеивают.

Мел, поступающий в кусковом виде, сортируют, сушат при температуре не выше 400°С, измельчают и просеивают (сито №1,1).

Пегматит и полевой шпат поступают на заводы в готовом виде в мешках. Подготовка их к введению в шихту заключается в просеивании (сито №07).

Сульфат используется преимущественно искусственный, который, как и сода, поступает на заводы в бумажных мешках и подвергается только контрольному просеву (сито №1,2). Пря использовании природного сульфата его измельчают, сушат и просеивают. Влажность сульфата при его введении в шихту не должна превышать 18-19%.

Подготовка угля древесного и каменного состоит в измельчении и просеве (сито №09).

При обычной пропорции шихты и боя на заводах стекла (бой 15-20%, шихты 80-85%) допускается увеличение содержания боя до 30%. Подготовка боя заключается в удалении загрязнений (магнитная сепарация, сортировка, промывка) и дроблении до размера 30-60 мм.

Отвешивание и смешивание материалов. На стекольных заводах для отвешивания сырьевых материалов используют весы разнообразных конструкций. По принципу действия весы бывают стационарными, отвешивающими только один сырьевой материал; подвижными, отвешивающими все материалы поочередно (весы-тележка, весы на монорельсе); стационарными автоматическими и полуавтоматическими, отвешивающими все сырьевые материалы поочередно (весы снабжены бункером, в который подаются материалы из расходных бункеров); автоматическими, устанавливаемыми под каждым бункером.

В настоящее время на крупных заводах сырьевые материалы отвешивают на автоматических весах, причем весы, транспортные средства и смеситель связаны системой автоматики, обеспечивающей их синхронную работу. Взвешенные в соответствии с рецептом шихты сырьевые материалы перемешивают в смесителях. Контейнерные смесители исключают операцию выгрузки шихты. Их целесообразно применять при малом объеме производства и варке небольших количеств различных стекол (например, при варке окрашенных стекол в Горшковой печи, свинцового хрусталя и т.п.)

Для приготовления шихты при механизированном производстве применяют тарельчатые смесители. В смесителях типа СТ сырьевые материалы через приемную воронку загружают на вращающуюся чашу-тарелку. Перемешивание материалов осуществляется при одновременном вращении чаши-тарелки и установленных с эксцентриситетом по отношению к оси смесителя лопастей или катков, имеющих самостоятельный привод. На стекольных заводах цикл смешивания в тарельчатых смесителях автоматизирован.

К стеклянной таре предъявляется ряд требований как по внешнему ее оформлению и соответствию размеров нормативным документам, так и по физико-химическим свойствам, и прежде всего по прочности, химической устойчивости и термостойкости.

Стеклянная тара должна быть хорошо отформована. Ее поверхность должна быть гладкой. На ней не допускаются резко выраженные морщины, складки, кованость и другие заметные дефекты. Боковые и донные швы должны быть гладкими, их высота не должна превышать 0,3 мм. Особые требования, предъявляемые к оформлению горла изделий: поверхность венчика горловины должна быть гладкой, без заусенцев и выступов; переход торца венчика горловины к внутренней его полости должен быть закруглен.

Стекломасса для стеклянной тары должна быть хорошо проварена и осветлена. На поверхности и в толще изделий не допускаются свиль, инородные включения и непровар, открытые и продавливаемые пузыри, а также всевозможные загрязнения, не удаляемые моющим раствором.

Требования по физико-химическим свойствам к стеклянной таре в зависимости от вида изделий несколько различны. Наиболее высокие требования по механической прочности предъявляются к бутылкам для розлива шампанских вин. Они должны выдерживать внутреннее давление не менее 1,4 МПа для шампанского резервуарного выпуска и не менее 1,7 МПа для шампанского тиражного выпуска. Бутылки для пива, минеральных и газированных вод должны выдерживать давление 0,8 МПа. Требования по механической прочности, предъявляемые к широкогорлой таре, не так высоки: они должны выдерживать давление в зависимости от вместимости изделий от 0,3 до 0,5 МПа.

Термическую устойчивость стеклянной тары оценивают по диапазону перепада температур, который она выдерживает, не разрушаясь, и последовательности смены температур. Бутылки для розлива шампанских вин должны выдерживать перепад температур 25-70-47-20 °С, для остальных пищевых жидкостей-70-35 °С. Широкогорлая консервная стеклотара должна выдерживать перепад 40-100-60 °С.

По своей химической устойчивости стекла, используемые для изготовления узкогорлой тары, должны обладать химической устойчивостью не ниже третьего гидролитического класса. Так, водоустойчивость, выраженная в миллиметрах 0,01 н. раствора соляной кислоты, пошедшего на титрование, для бесцветной и полубелой узкогорлой тары должна быть не более 0,35, а для зеленой и оранжевой тары -0,25.

Одним из средств повышения механической прочности и эксплуатационной надежности стеклянной тары является нанесение на поверхность изделий пленочных защитно-упрочняющих покрытий - неорганических и кремнийорганических. При этом резко увеличивается гидрофобность поверхности, что обеспечивает снижение разупрочняющего действия поверхностно-активных сред, прежде всего влаги воздуха, а поверхность стеклоизделий предохраняется от абразивного воздействия окружающих тел.

У изделий с защитными покрытиями возрастает сопротивление внутреннему давлению на 6-20%; сопротивление давлению по корпусу - на 10-30 °/о, а по высоте изделий - до 15%. За счет увеличения механической прочности примерно в 1,5-2 раза уменьшаются потери при транспортировании изделий.

Химические составы тарных стекол преимущественно содержат Si02, СаО и Na20. Для улучшения их выработочных и физико-химических свойств в составы стекол вводят MgO до 3-3,5% и А1203 до 3-5%, иногда до 5-7%.

В зависимости от заданного цвета стекла лимитируется содержание оксидов железа. В бесцветных стеклах Fe203 содержится до 0,1%, в полубелых - до 0,5%. Окрашенные стекла могут содержать Fe203 до 1,5-2% и МnО до 1-2%. В последнее время часть Fe203 заменяют на Сг203.

Выбор химического состава определяется во многом способом формования изделий. При выработке узкогорлой тары на автоматических машинах с капельным питанием применяют составы стекол с содержанием, % по массе: Si02 + R203 73-76; RO 8-11; R20 14-16.

При выработке узкогорлой тары на машинах с вакуумным питанием применяется состав стекла, содержащий, % по массе: Si02 + R203 75- 76; RO 11-13; R20 12-13.

В производство широкогорлой тары на прессовыдувных машинах применяют состав, содержащий, % по массе: Si02 + R203 74,6-75; RO 8,5-10 и R20 14,5-16,7.

3. Технологическая схема производства стекла

Технологическая схема от склада сырья до склада готовой продукции

Сырьевые материалы поступают на завод по железной дороге, проходящей вдоль его внешней стены. На заводе обеспечен запас песка, соды, доломита и мела для работы в течении 20 дней.

Из склада материалы попадают в подготовительные цеха, где подвергаются следующим видам обработки:

По линии песка: песок подвергается сушке, затем по элеватору он направляется в сито-бурат, в котором происходит просев песка ситом №08. После чего песок, прошедший через сито под силой гравитации попадает в бункер для хранения. Не отвечающий требованиям песок отправляется в отвал для дальнейшей его реализации и собственных нужд. С бункера подготовленный песок поступает на взвешивание, затем по транспортерной линии движется в смесительный цех.

По линии доломита: куски доломита поступают в дробилку, после дробления по конвейеру движется в сушильный барабан, сушка доломита осуществляется при температуре не превышающей 400⁰. Высушенный доломит поступает в мельницу для помола, затем по элеватору попадает в сито-бурат для контрольного просеивания используют сито №09. Далее доломит попадает в бункер для хранения. С бункера подготовленный доломит поступает на взвешивание и по транспортерной линии в смесительный цех.

По линии мела: мел поступает на завод в кусковом виде, из склада мел подвергается, аналогично доломиту, сушке, при температуре не превышающей 400⁰, помолу, контрольному просеву (сито №1.1) и в бункер для хранения. С бункера подготовленный мел поступает на взвешивание и по транспортерной линии в смесительный цех.

По линии соды: сода поступает в готовом виде (в мешках). Ее просеивают через сито №1.1. С бункера подготовленная сода поступает на взвешивание и по транспортерной линии в смесительный цех.

По линии глинозема: глинозем поступает также как и сода в готовом виде, его просеивают через сито №1.1. В дальнейшем из бункера для хранения он поступает в смесительный цех.

Из цехов подготовки материалы через автоматические весы попадают на ленточный транспортер, который ведет в цех смешивания материалов.

Затем подготовленная шихта по элеватору поступает в бункеры для хранения.

Из бункера хранения шихта через роторные загрузчики попадает в печь. Для равномерной подачи шихты по всей ширине печи используют несколько загрузчиков. Для поддержания постоянного уровня стекломассы с точностью до загрузчики работают в автоматическом режиме и связан с уровнемером в выработочной части печи.

Варка в печи осуществляется автоматически. Основными параметрами автоматического управления режимом стекловаренной печи являются: количество и отношение расходов топлива и воздуха, температура газа и воздуха в регенераторах, давление и состав газа в печи, постоянство уровня стекломассы. Автоматическое управление работой стекловаренной печи позволяет повысить качество стекломассы, увеличить выпуск изделии, снизить их себестоимость.

Важнейшим признаком нормальной работы стекловаренной печи является постоянство положения границ шихты и пены. Это обеспечивается соблюдением контрольных параметров режима работы печи: максимальной температуры, общего расхода топлива и по зонам, температуры верхнего строения по длине варочной части печи, производительности печи по съемам стекломассы. Зона варки должна быть симметричной относительно продольной оси ванной печи. Смещение зоны варки в ту или другую сторону относительно этой оси - «перекос» - служит признаком нарушения нормальной работы печи.

«Перекосы» зоны варки вызываются в основном неравномерным расходом топлива по сторонам печи, неодинаковой тягой с левой и правой сторон печи, а также нарушением питания шихтой и боем по фронту загрузки. Результатом таких нарушений является понижение температуры в области перекоса. Для устранения перекоса допускается уменьшение подачи шихты и увеличение подачи боя на сторону печи, имеющую пониженную температуру.

Появление в зоне варки следов расплавленного щелока (сульфата натрия) или обильной пены не допускается, так как это свидетельствует о нарушении температурного и газового режимов, неправильном соотношении или плохом смешивании сульфата натрия и угля.

При появлении большого количества пузырей в области чистого зеркала и за последней парой горелок принимают меры по нормализации съема стекломассы, границ шихты и пены, расхода топлива и воздуха по зонам печи, давления газовой среды, соотношения сульфата натрия и восстановителя в шихте. Кроме этого, следует проверить правильность измерения температуры и провести анализ отходящих газов.

Местные выделения пузырей, образующихся вследствие разрушения огнеупоров, устраняют установкой холодильников, а появление большого количества пузырей в разных местах печи - нормализацией температурного и газового режимов.

Подготовка стекломассы к формованию - один из важных и сложных процессов стекольного производства. При подготовке стекломассы к формованию должны быть обеспечены необходимая вязкость стекломассы, ее химическая и термическая однородность.

Формирование стеклоизделий происходит механизированным способом сжатым воздухом на стеклоформующих автоматах.

Выдувание изделий осуществляется в черновой форме, производится дном вверх, а в чистовой форме - дном вниз.

Чтобы выдуть стекломассу требуется давление воздуха 5-15 Па.

Отжигом называется такая термическая обработка стеклоизделий, при которой внутренние остаточные напряжения удаляются или уменьшаются до допустимых пределов, зависящих от назначения изделий и условий их эксплуатации.

При отжиге проводится регулируемое охлаждение изделий от температуры формования до температуры цеха. Режим отжига стеклоизделий зависит от состава и свойств стекла, размеров и толщины стенок изделий.

Стеклянную тару после выхода из печи отжига осматривает сортировщик, который отбирает бой и брак. Основанием для сортировки стеклянной тары являются государственные стандарты и технические условия. Для удобства сортировки и наглядности подбирают эталоны отдельных видов пороков.

Всю бракованную стеклянную тару обращают в бой. Годную стеклянную тару передают по конвейеру печи отжига для калибровки по овалу венчика горла. Венчик горла промеряют калибрами. Кроме промеров по овалу венчика горла периодически проверяют с помощью высотного калибра высоту изделия и его перекос.

Кроме сортировки и калибровки стеклянную тару испытывают на испытательной станции или в цеховой лаборатории. При испытании проверяют:

- термостойкость в пределах перепада температур, установленного государственным стандартом;

- сопротивление внутреннему давлению (с помощью гидравлического пресса);

- механическую прочность (раздавливание на рычажном прессе);

- распределение стекла в изделии (путем измерения специальными щупами толщины стенок и дна);

- качество отжига стеклянной тары (с помощью полярископа или поляриметра);

- массу;

- полную вместимость по массе или объему залитой воды.

Кроме того, проверяют предельные диаметры горла, диаметр корпуса, высоту изделий и наличие перекоса, радиусы закруглений венчика горла и корпуса, общий сдвиг венчика горла относительно корпуса.

ОТК и испытательная станция проверяют работу сортировщиков и калибровщиков, состояние калибров у калибровщиков, качество изделий, выпущенных машиной после полной смены форм, проводят контрольную разбраковку изделий с конвейера печи отжига.

Конструкции применяемых автоматических контрольных устройств позволяют контролировать основные размеры изделий: максимальный и минимальный внутренний и внешний диаметры горла, высоту изделия и его горловой части, толщину стенок и дна и др.

Компактная упаковка в пакеты-поддоны. Изделия (бутылки, банки) устанавливают плотно друг к другу, между горизонтальными рядами помещают картонные или пластмассовые прокладки. Высота укладки изделий на один поддон составляет 1,1-2 м. Высота укладки, а также размеры поддонов определяются характером транспортирующих средств, размерами складских помещений, видом отгрузки и т.д. Наиболее распространены поддоны размерами 1,2x0,8 м. На верхний ряд изделий кладут жесткую крышку, после установки верхней крышки на пакет надевают рукав из термоусадочной полиэтиленовой пленки. Нижнюю часть рукава по всему периметру жестко крепят к деревянному поддону, а верхнюю часть обрезают с небольшим припуском, чтобы полностью закрепить изделия сверху. Образованный таким образом пакет помешают на 3 минуты в печь. Полиэтилен при этом сжимается, образуя жесткий пакет.

Пакеты-поддоны с помощью автопогрузчиков вывозят на склады готовой продукции или грузят в транспортирующие средства.

4. Расчет состава сырьевой смеси. Расчет материального баланса

4.1 Расчет состава сырьевой смеси

Рассчитать состав шихты для варки тарного стекла следующего химического состава (в мас. %): SiO₂ - 72,5; Al₂O₃ - 1,5; CaO - 8,5; MgO - 3,5; Na₂O - 14,0.

Химический состав сырьевых материалов, применяемых для ввода в состав шихты оксидов, приведен в Таблице 1.

Таблица 1. - Химический состав сырьевых материалов

Сырьевые материалы	Содержание в %	п.п.п. в %
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O
Песок	X	98,95	0,64	0,13	0,58	-	-	0,11
Сода	T	-	-	-	-	-	57,2	42,8
Мел	Q	1,47	-	0,6	53,9	-	-	43,9
Доломит	Y	3,2	2,57	0,57	27,06	19,62	-	47,77
Глинозем	Z	0,4	97,9	0,05	0,35	-	-	1,29

Чтобы определить необходимое количество каждого материала в составе шихты, составляют расчетные уравнения, количество которых обычно равно числу оксидов в стекле. Для этого вводят обозначения: количество песка - X, доломита - Y, глинозема - Z, соды - T, мела - Q.

SiO₂ вводят в стекло с песком, причем на 100 весовых частей стекломассы с песком будет введено 0,9895*X SiO₂. Кроме того, SiO₂ будет введен в шихту с мелом (0,0147*Q), доломитом (0,032*Y) и глиноземом (0,064*Z). В 100 весовых частях стекломассы должно быть 72,5 весовой части SiO₂. Уравнение для SiO₂ имеет вид:

72,5 = 0,9895 * X + 0,0147 * Q + 0,032 * Y + 0,004 * Z.

Аналогичные уравнения составляем и для других оксидов стекла:

для CaO:

8,5 = 0,539*Q + 0,2706*Y + 0,0058*X + 0,0035*Z;

для Al₂O₃:

1,5 = 0,979*Z + 0,0257*Y +0,0064*X;

для MgO:

3,5 = 0,1962*Y;

для Na₂O:

14 = 0,572*T.

Решая эти уравнения, находим значения неизвестных:

X = 72,49; Y = 17,84; Z = 0,59; T = 24,47; Q = 6,03.

В процессе варки улетучивается 3,2% соды, поэтому количество ее нужно соответственно увеличить: 24,47? 1,032 = 25,25 весовых частей.

В состав шихты на 100 весовых частей стекломассы необходимо ввести:

- песка 72,49

- доломита 17,84

- глинозема 0,59

- соды 25,25

- мела 6,03

Итого 122,2.

Определяем количество оксидов, вводимых в стекломассу (в %):



с песком:	с глиноземом:
SiO2 = (72,49?98,95) /100 = 71,73;	SiO2 = (0,59?0,4) /100 = 0,002
Al2O3 = (72,49?0,64) /100 =0,46	Al2O3 = (0,59?97,9) /100 = 0,577
Fe2O3 = (72,49?0,13) /100 =0,094	Fe2O3 = (0,59?0,05) /100 = 0,003
CaO = (72,49?0,58) /100 =0,42	CaO = (0,59?0,35) /100 = 0,002
с доломитом:	с мелом:
SiO2 = (17,84?3,2) /100 =0,57	SiO2 = (6,03?1,47) /100 = 0,088
Al2O3 = (17,84?2,57) /100 =0,46	Fe2O3 = (6,03?0,6) /100 = 0,036
Fe2O3 = (17,84?0,57) /100 =0,10	CaO = (6,03?53,9) /100 = 3,25
CaO = (17,84?27,06) /100 = 4,83	с содой:
MgO = (17,84?19,62) /100 = 3,50	Na2O = (25,25?57,2) /100 = 14,44

Окончательные составы шихты и стекла приведены в Таблице 2.

Таблица 2. - Состав шихты

Сырьевые материалы	Кол-во матер. шихте, весовых частей	Содержание %
		SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Песок	72,49	71,73	0,46	0,094	0,42	-	-	-
Доломит	17,84	0,57	0,46	0,10	4,83	3,50	-	-
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Глинозем	0,59	0,002	0,577	0,003	0,002	-	-	-
Сода	25,25	-	-	-	-	-	14,44	-
Мел	6,03	0,088	-	0,036	3,25	-	-	-
ИТОГО:	122,2	72,39	1,49	0,233	8,50	3,5	14,44	100,56
Состав стекла, приведенный к 100%	-	71,98	1,49	0,23	8,45	3,48	14,35	100
Заданный состав стекла	-	72,5	1,5	-	8,5	3,5	14	-
Отклонение в содержании оксидов	-	0,52	0,01	-	0,05	0,1	0,35	-

Количество полученного стекла определяют из соотношения:

122,2 весовых частей шихты - 100 весовых частей стекла

100 весовых частей шихты - х весовых частей стекла;

х = 100 / 100 / 122,2 = 81,83%.

Потери при стеклообразовании составляют 100 - 81,83 = 18,16%.

4.2 Материальный баланс

Годовое количество требуемой влажной шихты: 51 068 т;

Годовое количество требуемой сухой шихты: 48 636 т;

Годовое количество воды, содержащееся в шихте: 2 432 т;

Таблица 3. - Теоретический расход абсолютно сухих материалов на 100 кг стекломассы. Влажность компонентов и потери при хранении и обработке

Компонент	Расход абсолютно сухих материалов на 100 кг стекломассы, кг	Влажность до обработки, %	Влажность после подсушивания, %	Потери при хранении и обработке, %
Песок Доломит Глинозем Сода Мел	72,49 17,84 0,59 25,25 6,09	5,0 6,0 1,0 1,5 12,0	1,0 1,0 1,0 1,5 3,0	7,0 6,0 1,0 2,0 6,0
Всего	122,26

Одинаковая влажность до и после подсушивания свидетельствует о том, что компонент не подвергается сушке и должен храниться в силосах или в надвесовых бункерах.

4.2.1 Расчет материального баланса дозировочно-смесительного отделения

1. Определение теоретического годового расхода сырьевых компонентов (сухих):

Песок: т;

Доломит: т;

Глинозем: т;

Сода: т;

Мел: т;

Всего: 48 636 т

2. Определим годовой расход сырьевых компонентов с влажностью, с которой они приходят в дозировочное отделение, т.е. после подсушивания:

Песок: т;

Доломит: т;

Глинозем: т;

Сода: т;

Мел: т;

3. Определим количество воды увлажнения которую надо добавить, чтобы получить шихту влажностью 4,0%:

Очевидно:

Вода увлажнения = (Вода в конечной шихте) минус (вода, которую уже содержала шихта после подсушивания)

Вода, содержащаяся в шихте после подсушивания равна сумме воды в отдельных ее компонентах.

Песок: Вода увлажнения = 29128,4 - 28837,1 = 291,3 т;

Доломит: Вода увлажнения = 7168,6 - 7096,9 = 71,7 т;

Глинозем: Вода увлажнения = 237,1 - 234,7 = 2,4 т;

Сода: Вода увлажнения = 10197,5 - 10044,6 = 152,9 т;

Мел: Вода увлажнения = 2497,6 - 2422,7 = 74,9 т;

Итого: Вода увлажнения = 291,3+71,7+2,4+152,9+74,9 = 593,2 т;

Вода увлажнения: 2432 - 593,2 = 1838,8 т

4. На основании полученных данных составляем годовой материальный баланс дозировочно-смесительного отделения:

Таблица 4. - Годовой материальный баланс дозировочно-смесительного отделения

Приход	Влажность, %	Количество, т	Расход	Количество, т
Песок Доломит Глинозем Сода Мел Вода увлажнения	1,0 1,0 1,5 1,5 3,0	29128,4 7168,6 237,1 10197,5 2497,6 1838,8	Шихта с влажностью 4%	51 068
Всего		51 068

4.2.2 Расчет материального баланса отделения подсушивания

Переходим к расчету материального баланса отделения обработки материалов. Если нет заводских данных по потерям при хранении и обработке материалов, воспользуемся справочными данными, где эти потери даны суммарно, разбив их примерно в соотношении ј.

Таблица 5. - Потери материалов при хранении и обработки

Компонент	Потери при хранении и обработке, %	Из них потери
		При хранении на складе, % (0,2)	При обработке, % (0,8)
Песок Доломит Глинозем Сода Мел	7 6 1 2 6	1,4 1,2 0,2 0,4 1,2	5,6 4,8 0,8 1,6 4,8

1. Определим требуемое годовое количество материалов, которое должно приходить на обработку, в состоянии складской влажности, то есть влажности до обработки:

Песок: т;

Доломит:

Глинозем: Не сушится

Сода: Не сушится

Мел: т;

2. Определим количество воды, которое испарится из материалов при сушке:

Песок: 31007,6 - 29128,4 = 1879,2 т;

Доломит: 7549,9 - 7168,6 = 381,3 т;

Мел: 2577,3 - 2497,6 = 79,7 т;

Всего: 1879,2 + 381,3 + 79,7 = 2340,2 т.

3. Определим требуемое годовое количество материалов, которое должно приходить на обработку с учетом потерь на обработку:

Песок: т;

Доломит: т;

Глинозем: т;

Сода: т;

Мел: т;

4. Потери материалов при обработке:

Песок: 32639,6 - 31007,6 = 1632 т;

Доломит: 8031,8 - 7549,9 = 481,9 т;

Глинозем: 239,5 - 237,1 = 2,4 т;

Сода: 10352,8 - 10197,5 = 155,3 т;

Мел: 2928,75 - 2577,3 = 351,4 т;

Всего: 1632 + 481,9 + 2,4 + 155,3 + 351,4 = 2623,0 т.

5. На основании полученных данных составляем материальный баланс отделения обработки:

Таблица 6. - Материальный баланс отделения обработки материалов

Приход	Влажность	Количество, т	Расход	Влажность	Кол-во, т
Песок Доломит Глинозем Сода Мел	5,0 6,0 1,0 1,5 12,0	32 639,6 8 031,8 239,5 10 352,8 2 928,7	Песок Доломит Глинозем Сода Мел Вода испаренная Потери при обработке	1,0 1,0 1,5 1,5 3,0	29 128,4 7 168,6 237,1 10 197,5 2 497,6 2 340,2 2 623,0
Всего		54 192,4			54 192,4

4.2.3 Расчет материального баланса склада сырья

1. Определим количество материалов складской влажности (до обработки), приходящих на склад, с учетом потерь при хранении:

Песок: т;

Доломит: т;

Глинозем: т;

Сода: т;

Мел: т;

Потери материалов при хранении:

Песок: 33103 - 32639,6 = 463,4 т;

Доломит: 8129,3 - 8031,8 = 97,5 т;

Глинозем: 240 - 239,5 = 0,5 т;

Сода: 10394,4 - 10352,8 = 41,6 т;

Мел: 2964,3 - 2928,7 = 35,6 т;

Сумма потерь: 638,6 т

2. Годовой материальный баланс склада сырья:

Таблица 7. - Годовой материальный баланс склада сырья

Приход	Влажность, %	Количество, т	Расход	Влажность, %	Кол-во, т
Песок Доломит Глинозем Сода Мел	5,0 6,0 1,0 1,5 12,0	33103 8129,3 240 10394,4 2964,3	Песок Долмит Глинозем Сода Мел Потери сырья	1,0 1,0 1,5 1,5 3,0	32639,6 8031,8 239,5 10352,8 2928,7 638,6
Всего		54831,0			54831,0

5. Описание и расчет основного оборудования

стеклянный тара шихта грохот

Барабанные многогранные грохоты, так называемые бураты, получили широкое распространение в стекольной и керамической промышленности для сортировки сухих измельченных материалов. При помощи буратов можно разделять материал на несколько фракций определенной крупности (с величиной частиц от 0,1 до 3,5 мм и более), что весьма важно в производстве шамотных и других изделий.

Бурат имеет следующее устройство. На горизонтальном валу 1 (Рисунок 1), вращающемся в подшипниках 2, закреплены втулки 3 с крестовинами, которые в соединении с продольными угольниками образуют каркас бурата. К каркасу при помощи подкладок и барашков 4 крепятся съемные деревянные рамки 5, на которые натянуты проволочные сетки 6. Материал для грохочения поступает в приемную воронку 7. Чтобы получить несколько фракций материала, на рамках крепятся сита разных номеров.

Рисунок 1. - Барабанный грохот-бурат

Более тонкие сита располагаются со стороны поступления материала, далее устанавливаются сита средних номеров и самые крупные - у выхода. При таком расположении сит вначале отсеиваются самые мелкие фракции, затем средние и наконец наиболее крупные. Для более интенсивного грохочения барабан снабжен специальными молоточками, которые ударяют о сита и встряхивают их, что очень важно при тонком грохочении.

Бурат имеет значительную длину, поэтому при установке его над бункерами каждая фракция без транспортирующих устройств направляется в предназначенный для нее бункер. Для устранения пыления бурат заключается в деревянный кожух 8, который снабжается закрытыми люками для осмотра и смены сит.

Бураты изготовляются с приводом от электродвигателя через редуктор.

В нашем случае:

Грохот барабанный представляет собой вращающийся многогранную призму со стенками из сит 2, опирающуюся бандажами 3 и 4 на две пары роликов 5 и 7, установленных в подшипниках 8. Барабан установлен под углом 7° к горизонту. Пара роликов 5 является приводной, вторая пара 7- опорной и служит для предотвращения смещения барабана вдоль оси. Привод грохота 1 осуществляется от электродвигателя через редуктор. Пара приводных роликов связана между собой приводным валом.

На призму установлены сетки №08, размер стороны ячейки в свету 0,8 мм.

Вращаясь, ролики барабана увлекают за собой барабан, в котором, благодаря уклону и направляющим виткам, песок, перемещаясь вдоль оси барабана, классифицируется на фракции, а крупные куски выгружаются на противоположном загрузке конце барабана.

При монтаже грохот барабанный и привод устанавливаются каждый на свой фундамент и после регулировки привода закрепляются болтами.

Расчет барабанного грохота

Требуемый КПД для обеспечения непрерывной работы.

Согласно нормам принимаем работу отделения обработки материалов в две смены. Тогда годовой фактический фонд рабочего времени Т отделения составит:

Т = (365 - 12) * 0,96 * 16 = 5422,1 ч, (1)

где 365 - число суток в году;

12 - число суток в году, отводимые на ремонт оборудования;

0,96 - коэффициент использования оборудования во времени.

Тогда требуемую часовую производительность оборудования технологической линии ДСО можно определить, разделив требуемый годовой объем переработки (см. данные Таблицы 7) на годовой фонд рабочего времени. Полученные данные сведем а Таблицу 8.

Таблица 8. - Требуемая часовая производительность оборудования ДСО по операциям технологической схемы при годовом фонде рабочего времени 5422,1 ч.

Приход	Объем годовой переработки, тонн	Требуемая часовая производительность, т/ч
Песок	29 128,4	5,37
Доломит	7 168,6	1,32
Глинозем	237,1	0,04
Сода	10 197,5	1,88
Мел	2 497,6	0,46

Определение производительность грохота.

Производительность грохота зависит от многих параметров, важнейшие из которых следующие:

1) размеры отверстий в ситах или решетах;

2) угол наклона образующей грохота;

3) степень влажности материала;

4) количество материала, загружаемого в единицу времени (высота слоя);

5) размер барабана;

6) число оборотов барабана в 1 мин. и т. д.

Вполне обоснованной формулы, в которой читывалось бы влияние всех перечисленных факторов, еще нет. Ориентировочно производительность барабанного грохота может быть определена по формуле Левенсона Л.Б.:

, тонн/час (2)

где n - число оборотов грохота, об/ мин.;

- насыпной вес материала в т/м³;

R - радиус грохота, м;

h - высота слоя материала, м;

- угол наклона образующей грохота в град.

Высота слоя загружаемого материала обычно принимается от 0,5 до 5 см. Наиболее эффективно происходит грохочение при высоте слоя от 1 до 2,5 см.

Скорость вращения грохота.

Скорость вращения грохота не должна превышать определенного предела. При чрезмерно высокой скорости материал под действием центробежной силы будет вращаться вместе с барабаном и грохочения не будет.

Скорость вращения барабана должна быть такой, чтобы находящийся в нем материал поднимался на некоторую высоту, непрерывно сползал вниз и вдоль его к выходному концу.

Для определения необходимого числа оборотов в 1 минуту предположим, что кусок материала, находящийся на внутренней поверхности барабана, при его вращении поднимается до некоторой точки А (Рисунок 2).

Рисунок 2. - Схема к определению числа оборотов барабанного грохота

При этом он находится под воздействием двух сил:

центробежной силы

(3)

силы тяжести G, которая направлена вертикально вниз.

Эта сила раскладывается на две составляющие:

- действующую в одном направлении с центробежной силой;

- действующую по касательной к окружности; она стремится сместить кусок вниз.

Кроме того, перпендикулярно силе нормального давления

в сторону, противоположную силе , действует сила трения:

, (4)

где f - коэффициент трения материала о барабан.

Очевидно, во время вращения барабана равновесие куска материала наступит при условии, если

(5)

Подставляя значения, получим:

 (6)

откуда

(7)

Практикой установлено, что нормальная работа грохота возможна, когда угол находится в пределах 40 - 45⁰.

Принимая = 40⁰ и коэффициент трения f = 0,7 и подставляя эти значения в формулу, получаем

об/мин,

где R - радиус грохота в м.

На практики принимают

об/мин.

Мощность электродвигателя.

Энергия, получаемая барабанным грохотом, расходуется на преодоление трения цапф в подшипниках, трения материала о поверхность барабана и на поднятие материала на некоторую высоту во время грохочения.

Для определения необходимой мощности применяют формулу:

, (8)

где N - мощность, л.с.;

n - число оборотов, мин -1

M - суммарный момент.

Суммарный момент состоит из моментов:

1) от сил трения цапф в подшипниках

, (9)

где f₁ - коэффициент трения в подшипниках;

r - радиус цапфы, м;

G - вес грохота, кг;

G₀ - вес материала в грохоте, кг.

2) от сил трения материала о просеивающую поверхность

, (10)

где f - коэффициент трения материала о просеивающую поверхность

3) от действия силы тяжести материала

(11)

Подставляя значения M=M₁+M₂+M₃ в формулу, получаем с учетом - к.п.д. передаточного механизма

, л.с. (12)

В среднем для барабанных грохотов =0,8.

Проводим расчет параметров грохота по линии песка:

Определение радиуса грохота:

Так как требуемая производительность известна, из формулы 2 определяем радиус грохота.

, т/м³ (13)

При этом принимаем следующие параметры:

n = 25 об/мин

R = 0,8

h = 0,02 м

= 7 ⁰

Подставляем известные величины в формулу 13:

Принимаем радиус барабана грохота равным 0,5 м.

Мощность электродвигателя:

Принимаю электродвигатель:

По требуемой мощности выбираем электродвигатель АИР 160S8/727, с синхронной частотой вращения 750 об/мин, с параметрами: Pдвиг.=7,5 кВт и скольжением 5,8% (ГОСТ 19523-81).

Номинальная частота вращения nдвиг. = 750-750x5,8/100=706,5 об/мин,

Угловая скорость:

двиг. = x n_двиг. / 30 = 3,14 x 706,5 / 30 = 73,985 рад/с.

Общее передаточное отношение:

, (14)

где - число оборотов двигателя;

- Число оборотов барабана грохота.

Принимаю редуктор РЦД-815 с передаточным отношением u=10.

Диаметр опирающего бандажа принимаю равным 1100 мм, тогда диаметр приводного ролика барабана найдем из соотношения:

, (15)

где - диаметр опирающего бандажа;

- передаточное отношение от опорного ролика к бандажу.

Подставляем известные величины в формулу 15 и проводим расчет:

Принимаем диаметр приводного ролика = 389 мм.

Уточненный расчет числа оборотов:



Число оборотов ведущего вала редуктора	n1 = nдв. = 706,5 об./мин.
Число оборотов приводного ролика	.
Число оборотов барабана	.

6. Теоретические основы процесса

Грохочением называют процесс разделения сыпучих материалов по крупности на поверхностях с калиброванными отверстиями.

Основной характеристикой процесса является показатель эффективности грохочения (Е), определяющийся как отношение массы подрешетного продукта (а) к массе этого же класса, содержащейся в исходной руде (б).

Грохочение - разделение продуктов по классам крупности путем просеивания через одно или несколько сит, иначе можно сказать - классификация материала на просеивающих поверхностях.

Размещено на http://www.allbest.ru/

23

Рисунок 3. - Распределение материала в процессе грохочения

Материал, поступающий на грохочение, называется - исходным; остающийся на сите - надрешетным, «верхним» или «+» продуктом (классом); проходящий через отверстия сита - подрешетный «нижним» или «-» (рис. 3).

Материал, прошедший через сито с меньшими отверстиями (L1) и оставшийся на называется классом крупности.

Последовательный ряд размеров отверстий сит, применяемых при грохочении, называется шкалой грохочения или классификации.

Отношение размеров отверстий сменных сит называется модулем шкалы грохочения или классификации.

Классификация процессов грохочения

Операции грохочения широко применяются в практике обогащения и по технологическому назначению их можно разделить на пять групп: