Модернизация привода перемещения каретки манипулятора защитной трубы МНЛЗ№4 ОАО "ММК"

Условие проверки выполняется.

Расчёт подшипников качения в колёсах каретки.

Выполним проверочный расчёт для наиболее нагруженных подшипников машины. Максимальная нагрузка от веса (14700Н; манипулятор установлен в крайнее левое положение) устройства для защитной трубы приходится на подшипниковые опоры колёс каретки манипулятора. Для их расчёта используем программу Toolbox SolidWorks 2012.

В открывшемся окне программы Solidworks переходим на вкладку "продукты office" в панели "CommadManager". В раскрывшемся списке выбираем приложение SolidWorks Toolbox. В появившемся списке выбираем "расчёт подшипника". Откроется окно для выбора подшипника и его расчёт на долговечность (рисунок 3.5)



Рисунок 3.5 - Окно программы Toolbox

Единицы измерения выбираем SI (СИ). Тип подшипника - радиальный.

Поскольку подшипник работает при невысоких температурах (<105?), то установим надёжность L(1)=96%. В строке "работоспособность подшипника" выбираем "расчёт".

Эквивалентная нагрузка на подшипник F = 14700Н. Скорость вращения при установившемся движении равна 200 об/мин. Нажимая на кнопку "срок службы" получаем долговечность подшипника в часах.

В результате получим эквивалентную долговечность подшипника

L_Е = 18359 ч

Поскольку L_E>12500 ч, то выбранный подшипник удовлетворяет заданным условиям работы.

4. Эксплуатация и обслуживание

4.1 Смазка

Надёжность металлургического оборудования во многом зависит от рационального выбора смазочных материалов, способов и режимов смазки, контроля качества смазки в процессе эксплуатации. Общее число смазываемых узлов на ММК превышает 800000.

Основной функцией смазочных материалов является уменьшение сопротивления трению и повышение износостойкости трущихся поверхностей деталей. Кроме того, они отводят тепло от узлов трения и защищают смазываемые поверхности от коррозии и ржавления.

Основные требования, предъявляемые к смазке узлов манипулятора приведены в таблице 4.1.

Указанные, в чертежах и в сводной таблице сроки дозирования смазки и масла носят рекомендательный характер. Дозирование смазки через указанные сроки в подшипники при реальных условиях эксплуатации, может быть недостаточным. Поэтому в первый период работы необходимо тщательно следить за наличием смазки в подшипниковых узлах и, при необходимости, смазку добавлять в подшипники чаще. В дальнейшем сроки дозирования смазки в подшипники роликов определить из опыта эксплуатации.

Таблица 4.1 - Условия смазки узлов манипулятора

№	Наименование смазываемого узла	Количество точек (размер подводящих отверстий)	Способ Смазки	Кол-во смазочного материала, кг, л	Марка смазки (Масла)	Периодичность пополнения смазки
				1 тчк	общ
1	Подшипники качения колес	4 (К1/4)	Ручная, пресс - масленки	0,5	2	УНИОЛ-2М/2 Т38.5901243-92	1 раз в месяц
2	Подшипники качения шарниров	4 (К1/4)		0,5	2
3	Подшипники скольжения шарниров	6 (К1/4)		0,1	0,6
4	Редуктор механизма вращения стрелы		Заливная	1,5	1,5	И-100Р(с) ТУ38.101.901-86	2 раза в в год
5	Редуктор механизма передвижения манипулятора		Заливная	0,5	0,5
6	Подшипники скольжения шарниров поворотного кронштейна	2(К1/4)	Ручная, пресс - масленки	0,1	0,2	УНИОЛ-2М/2 Т38.5901243-92	1 раз в месяц

4.2 Организация ремонтов

Обслуживание и ремонтные работы по оборудованию манипулятора защитной трубы производить только при остановленной МНЛЗ, стенд стальковша и тележки промковша должны находится в резервных позициях. Первый раз - через месяц и в дальнейшем - через каждые 6 месяцев проверять затяжку болтовых соединений.

4.3 Монтаж

Монтаж манипулятора защитной трубы производится в соответствии с планом расположения оборудования в соответствии с техническими требованиями узловых, сборочных чертежей, и маркировочных схем.

При транспортировке и монтаже манипулятора защитной трубы и входящих узлов пользуются только предусмотренными на них грузовыми захватными элементами. Строповка осуществляется согласно схемам на узловых и сборочных чертежах.

4.3.1 Подготовка к монтажу

1. Манипулятор защитной трубы поставляется на монтаж в частично разобранном виде по условиям транспортировки. При монтаже необходимо руководствоваться техническими требованиями чертежей общего вида, узловых чертежей и строительным заданием.

2. Проверить оборудование манипулятора защитной трубы по упаковочным ведомостям и спецификациям на комплектность и ее соответствие чертежам.

3. Проверить оборудование на отсутствие повреждений, поломок, трещин и коррозии. Удалить консервационную смазку и лакокрасочное покрытие с привалочных поверхностей платиков стыкуемых узлов.

4. Проверить наличие смазки в узлах трения и редукторах.

4.3.2 Основные базы

Основными базами манипулятора являются:

- ось МНЛЗ;

- базовая стенка кристаллизатора.

4.3.3 Последовательность монтажа (рекомендуемая)

1. В соответствии со строительным заданием установить опорные платики и направляющие штыри площадки манипулятора на плитном настиле разливочной площадки. Точность расположения опор ±25 мм.

2. Собрать механическую часть манипулятора защитной трубы в соответствии с чертежом общего вида. Технологические детали, предназначенные для транспортировки верхнего уровня манипулятора в сборе, срезать. Места реза зачистить и подкрасить в цвет основного оборудования.

3. Смонтировать электрооборудование и электрическую проводку. Осуществить прокладку металлорукавов.

4. Смонтировать гидроуправление манипулятором защитной трубы.

5. Установить манипулятор защитной трубы на опорные платики.

6. Смонтировать поворотный кронштейн.

7. Смонтировать электрическую проводку на участке пост управления МНЛЗ, поворотный кронштейн, площадка манипулятора защитной трубы.

8. Подключить электрические разъемы.

9. Произвести настройку электрооборудования.

10. Проверить наличие смазки в узлах манипулятора защитной трубы, при отсутствии закачать.

11. Смазать шарниры откидной площадки и створок ограждения (дверей), после чего сдать площадку оператора под испытания.

4.3.4 Испытания после монтажа

Присутствие посторонних лиц при испытании не допускается.

1. Перед испытанием проверить наличие смазки смазки во всех подшипниковых узлах механизмов манипулятора защитной трубы.

2. Установить на разливочный стенд пустой стальковш и перевести его в позицию разливки в верхнем положении.

3. На тележку промковша установить пустой ковш с крышкой и перевести его в позицию разливки, после чего перевести промковш в нижнее положение.

4. Подключить электрические разъемы манипулятора защитной трубы.

5. Вставить в корзину стрелы защитную трубу.

6. Произвести испытания механизмов манипулятора согласно технических требований сборочных чертежей.

- Для ходового испытания произвести перемещение каретки по направляющим вручную и от мотор-редуктора не менее 2 раз в обе стороны. В конечных положениях контролировать односторонний зазор 1..2мм между направляющими роликами и направляющей балкой. Ход должен быть свободным без резких толчков. Настройку положения каретки производить при помощи прокладок. Обеспечить одинаковый боковой зазор между ходовыми колёсами каретки манипулятора и направляющими площадки.

- Осуществить подъём опускание стрелы при помощи гидроцилиндра на полный ход не менее 10 раз. Заедание и заклинивание не допускается.

- Провернуть консоль стрелы вращением, по одному обороту в каждую сторону. Вращение должно быть свободным без заеданий.

- Обеспечить свободное вращение всех шарнирных узлов. Заедание не допускается.

- Обеспечить свободное перемещение кабель-канала.

- Состыковать защитную трубу со стаканом коллектором шиберного затвора стальковша.

- Проверить работу гидравлической системы манипулятора при перемещении стальковша в вертикальной и горизонтальной плоскости.

7. Проверить автоматическое отсоединение защитной трубы от стакана коллектора шиберного затвора при аварийном повороте стенда стальковша.

8. Поднять стальковш в верхнее положение. Отсоединить защитную трубу и вернуть манипулятор в резервное положение. Произвести демонтаж защитной трубы на площадку.

9. Рабочее испытание площадки оператора провести при горячем опробовании машины.

5. Технико-экономическое обоснование проектного решения

5.1 Расчёт технико-экономических показателей проекта

В цехе непрерывного литья заготовок планируется техническое перевооружение участка, направленное на снижение себестоимости продукции. Для этого осуществляются капитальные вложения (инвестиции) в основной и оборотный капитал.

Техническое перевооружение, направленное на снижение себестоимости продукции, подразумевает технические изменения в оборудовании, что повлечёт рост производительности оборудования, снижение времени ремонтов, снижение расхода материалов (заданного в производство).

5.1.1 Расчёт производственной мощности

Производственная мощность оборудования - это максимально возможный выпуск продукции. Определим производственную мощность основного оборудования после модернизации:

ПМ = Р Ч Т,(5.1)

где ПМ - производственная мощность, тыс. т;

Р - производительность оборудования, т/ч;

Т - действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования, ч.

Часовая производительность основного оборудования увеличится с 25,9 т/ч до 28,5 т/ч.

Определим действительный фонд времени работы оборудования.

Так как в цехе предусмотрен непрерывный процесс производства, календарный фонд времени работы оборудования для базового и проектного варианта составит 365 дней. Однако, несмотря на непрерывность процесса производства, оборудование останавливается на капитальный и текущий ремонты.

Капитальный ремонт, осуществляемый раз в год, сократится с 25 до 20 суток. Текущий ремонт, осуществляемый через каждые 30 суток, сократится с 29 до 26 часов.

Так как текущие ремонты осуществляются через каждые 30 суток, то всего в году предусмотрено 12 текущих ремонтов. Однако один из них совмещается с капитальным ремонтом, следовательно, количество текущих ремонтов сократится до 11 в год. Отсюда определим время, затрачиваемое на текущие ремонты, для базового и проектного варианта:

;

.

Номинальный фонд времени работы оборудования меньше календарного фонда на время ремонтов:

;

.

Текущие простои сократятся с 2,6% до 2% от номинального времени. Следовательно, для базового и проектного варианта время текущих простоев составит соответственно:

;

.

Действительный фонд времени работы оборудования меньше номинального фонда на время текущих простоев:

;

.

Определим производственную мощность основного оборудования по формуле (5.1) для базового и проектного варианта:

;

.

Загруженность производственных мощностей увеличится с 80% до 94%.

Рассчитаем объём производства для базового и проектного вариантов:

;

.

Результаты всех расчётов сведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Баланс рабочего времени основного оборудования

Показатели	Значение
	базовое	проектное
1. Календарный фонд времени работы оборудования, сутки	365	365
2. Время ремонтов, сутки: - капитальный - текущий	25 13,3	20 11,9
3. Номинальный фонд времени работы оборудования, сутки	326,7	333,1
4. Текущие простои, сутки	8,5	6,7
5. Действительный фонд времени работы оборудования, сутки часы	318,2 7636,8	326,4 7833,6
6. Часовая производительность оборудования, т/ч	25,9	28,5
7. Производственная мощность, тыс. т	197,8	223,3
8. Объём производства, тыс. т	158,24	209,9

По результатам вычислений определим коэффициент изменения объёма производства:

.

Объём производства увеличится на 32,6%.

Определим коэффициенты загрузки оборудования.

Коэффициент экстенсивного использования определяется отношением действительного фонда времени в проектном варианте к действительному фонду в базовом варианте:

.

Использование оборудования по времени увеличится на 2,6%.

Коэффициент интенсивного использования оборудования вычисляется как отношение производительности оборудования в проектном и базовом периоде:

.

Использование оборудования по производительности увеличится на 10%.

Интегральный коэффициент использования равен произведению данных двух коэффициентов:

.

5.1.2 Расчёт величины капитальных вложений

Капитальные затраты включают в себя затраты на оборудование, на изменение оборотного капитала и затраты предпроизводственного периода.

В инвестиционном проекте предусматривается, что во втором полугодии 2013 года осуществляется разработка идеи технического перевооружения и изготовление рабочих чертежей модернизации оборудования. В первом полугодии 2014 года осуществляется приобретение оборудования и его монтаж. Во втором полугодии 2014 года - испытание и начало промышленной эксплуатации модернизированного оборудования (производственная мощность составляет 75% от запланированной величины). В последующие периоды - выход на полную производственную мощность.

В этот период осуществляется разработка идеи технического перевооружения и создание конструкторской документации. Период длится 6 месяцев.

Затраты предпроизводственного периода представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Затраты предпроизводственного периода

Затраты	Сумма, тыс. руб.
1. Расходы на оплату труда: 1.1. конструктора 1.2. руководителя группы	4,0 Ч 6 Ч 6 = 144,0 5,0 Ч 6 = 30,0
2. Единый социальный налог (26%)	(144,0 + 30,0) Ч 0,26 = 45,24
3. Материалы	10,5
4. Услуги сторонних организаций	5,5
5. Командировочные расходы	0,1 Ч 23 Ч 6 = 13,8
6. Накладные расходы	4,0
Итого затрат	253,04
7. Плановые накопления (22%)	253,04 Ч 0,22 = 55,66
Всего затрат	253,04 + 55,66 = 308,7

Расчёт потребной величины общих капитальных вложений

Капитальные вложения в техническое перевооружение производства составляют 1150 тыс. руб., в том числе в увеличение оборотного капитала - 130 тыс. руб.

Затраты на приобретение и монтаж оборудования, на освоение производства составляют таким образом 1150 - 130 = 1020 тыс. руб.

Распределение потребностей в капитальных вложениях по шагам расчёта представлено в таблице 5.3.

5.1.3 Расчёт проектной себестоимости

Себестоимость продукции - это стоимостная оценка используемых в процессе производства ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных средств и трудовых ресурсов, а также других затрат на производство и реализацию продукции. Это совокупность издержек производства и издержек обращения.

Калькуляция себестоимости продукции представляет собой расчёт себестоимости единицы или всего выпуска продукции конкретного вида или услуг.

Рассмотрим статью затрат в калькуляции себестоимости - «Задано в производство». Нормы расхода заданного в производство уменьшаются на 5%:

,

где - норма расхода заданного в производство в проектном варианте, т/т;

Таблица 5.3 - Распределение потребностей в капитальных вложениях

Показатели, тыс. руб.	Предпроизводственный период	Приобретение и монтаж оборудования	Освоение производства (75%)	Выход на полную мощность
				2016 г.	2017 г.
	2 п/г 2013 г.	1 п/г 2014г.	2 п/г 2015г.	0,5	0,5	0,5	0,5
1. Проектно-изыскательные работы	308,7	-	-	-	-	-	-
2. Затраты на подготовку площадки	-	100	-	-	-	-	-
3. Затраты на оборудование	-	820	-	-	-	-	-
4. Затраты на освоение	-	-	100	-	-	-	-
5. Прирост оборотного капитала	-	-	130	-	-	-	-
Итого:	308,7	920	230	-	-	-	-

Всего капитальных затрат: 308,7 + 920 + 230 = 1458,7 тыс. руб.

- норма расхода заданного в производство в базовом варианте, т/т;

Д_н - изменение нормы расхода, доли ед.

т/т

Итоговая стоимость заданного в производство определяется по формуле:

, руб.,

где ЗП - общая стоимость заданного в производство, руб.;

ВО - стоимость возвратных отходов, руб.;

БО - стоимость безвозвратных отходов, руб.;

БИ - стоимость используемого брака, руб.;

БН - стоимость невосполнимого брака, руб.

Для базового и проектного вариантов:

руб.;

руб.

Переменные затраты - это затраты, которые изменяются пропорционально объёму выпускаемой продукции, при этом на единицу продукции они остаются неизменными. К переменным затратам относятся затраты на сырьё материалы, технологическое топливо, энергозатраты на технологические нужды, заработная плата сдельщиков, транспортные услуги, а также часть некоторых расходов по переделу (расходы на ремонт).

К постоянным затратам относятся затраты, абсолютная величина которых не изменяется с изменением объёма производства, но на единицу продукции они изменяются. С увеличением выпуска продукции постоянные затраты на единицу продукции снижаются. К постоянным затратам относят зарплату повременщиков, управленческого персонала, амортизационные отчисления.

Затраты в проектном варианте, связанные с изменением объёма производства:

, руб.,

где З^б - затраты в базовом варианте по рассматриваемой статье, руб.;

Д_пер - доля переменных затрат, доли ед.;

Д_пост - доля постоянных затрат, доли ед.

Расходы по переделу в проектном варианте:

руб.

Амортизация - процесс постепенного переноса стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию.

Затраты на амортизацию уменьшаются в связи с увеличением объёма производства, но увеличиваются в связи с приобретением нового оборудования.

Затраты на амортизацию в проектном варианте определяются по формуле:

, руб.,

где ДА - изменение амортизации в связи с приобретением нового оборудования:

, руб.,

где Д_ОФ - изменение стоимости основных фондов, руб.;

Д_ОФ = 820000 руб. (таблица 5.3);

б - норма амортизации основных фондов, доли ед.; в среднем составляет 12,5%, т.е. б = 0,125.

руб.

Прочие общепроизводственные (общецеховые) затраты в проектном варианте:

руб.

Цеховая себестоимость - это себестоимость продукции цеха; включает все расходы подразделения по производству продукции.

Цеховая себестоимость продукции в базовом и проектном варианте:

руб.;

руб.

Общезаводские расходы по проекту:

руб.

Производственная себестоимость готовой продукции - включает общепроизводственные и общехозяйственные расходы, относимые на данную продукцию.

Производственная себестоимость продукции в базовом и проектном варианте:

руб.;

руб.

Коммерческие расходы в проектном варианте:

руб.

Полная себестоимость продукции - затраты, связанные с производством и реализацией продукции.

Полная себестоимость продукции в базовом и проектном варианте:

руб.;

руб.

Доля постоянных затрат в полной себестоимости продукции для базового варианта:

Доля постоянных затрат в полной себестоимости продукции для проектного варианта:

Калькуляция проектной себестоимости приведена в таблице 5.4.

Изменение себестоимости продукции определяется по формуле:

Себестоимость продукции снизилась на 11,83% в связи со снижением нормы расхода заданного в производство и в связи с экономией на постоянных затратах.

Таблица 5.4 Калькуляция себестоимости 1 т продукции

Статьи затрат	Базовая	Проектная
	Доля постоянных затрат, %	Норма расхода, т/т	Цена, руб.	Сумма, руб.	Норма расхода, т/т	Цена, руб.	Сумма, руб.
1. Задано в производство, в том числе: 1.1. возвратные отходы 1.2. безвозвратные отходы 1.3. брак используемый 1.4. брак невосполнимый	0 0 0 0 0	1,2 0,12 0,04 0,02 0,02	4000 1600 1600 1400 1400	4800 192 64 28 28	1,14 0,12 0,02 0 0	4000 1600 1600 1400 1400	4560 192 32 0 0
ИТОГО задано в производство	0	1,0	-	4672	1,0	-	4400
2. Расходы по переделу 3. Амортизация 4. Прочие общепроизводственные расходы	50 100 100	- - -	- - -	1500 320 360	- - -	- - -	1315,61 241,82 271,49
Цеховая себестоимость	-	-	-	6852	-	-	6228,9
5. Общезаводские расходы	100	-	-	570	-	-	429,86
Производственная себестоимость	-	-	-	7422	-	-	6658,7
6. Коммерческие расходы	100	-	-	158	-	-	119,16
Полная себестоимость	28,5	-	-	7580	-	-	6777,9

5.1.4 Расчёт проектной прибыли и рентабельности продукции

Рентабельность продукции характеризует эффективность использования текущих затрат на производство и реализацию продукции. Рентабельность продукции до мероприятия - 27%.

Цена - денежная форма стоимости. Цена предприятия складывается из себестоимости и прибыли:

, руб.,

где Р - рентабельность продукции до мероприятия, доли ед.

руб.

Цена продукции в проектном варианте не изменится.

Валовая себестоимость продукции - это себестоимость всей выпущенной продукции:

, млн. руб.

Для базового и проектного варианта валовая себестоимость:

млн. руб.;

млн. руб.

Объём продаж - это выручка от реализации продукции:

, млн. руб.

Для базового и проектного варианта объём продаж составит соответственно:

млн. руб.;

млн. руб.

Прибыль предприятия - это сумма доходов, уменьшенная на величину расходов предприятия. Валовая прибыль - общая сумма прибыли, полученная от реализации продукции:

, млн. руб.

Валовая прибыль для базового и проектного варианта:

млн. руб.;

млн. руб.

Налог на прибыль составляет 24% от валовой прибыли. Чистая прибыль определяется как разница между величиной валовой прибыли и налогом на прибыль:

млн. руб.;

млн. руб.

Рентабельность продукции определяется как отношение чистой прибыли предприятия к валовой себестоимости продукции:

В базовом и проектном варианте рентабельность продукции составит:

;

Рентабельность продаж характеризует размер прибыли, получаемой на один рубль продаж продукции предприятия, и рассчитывается по формуле:

Для базового и проектного варианта рентабельность продаж:

;

Дивиденды составляют 10% от чистой прибыли предприятия. Нераспределённая прибыль определяется как разность между чистой прибылью и дивидендами:

млн. руб.;

млн. руб.;

Результаты расчёта по проектной прибыли и рентабельности продукции представлены в таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Проектная прибыль и рентабельность продукции

Показатели	Базовые	Проектные	Отклонения
			абсолютное	доля, %
1. Полная себестоимость, руб. 2. Цена, руб. 3. Объём производства, тыс. т 4. Валовая себестоимость, млн. руб. 5. Объём продаж, млн. руб. 6. Валовая прибыль, млн. руб. 7. Налог на прибыль, млн. руб. 8. Чистая прибыль, млн. руб. 9. Рентабельность продукции, % 10. Рентабельность продаж, % 11. Дивиденды (10%), млн. руб. 12. Нераспределённая прибыль, млн. руб.	7580 9626,6 158,24 1199,46 1523,31 323,85 77,72 246,13 20,52 16,16 24,61 221,52	6777,94 9626,6 209,9 1422,69 2020,62 597,93 143,50 454,43 31,94 22,49 45,44 408,99	-802,06 - +51,66 +223,23 +497,31 +274,08 +65,78 +208,3 +11,42 +6,33 +20,83 +187,47	-11,83 - +24,61 +15,69 +24,61 +45,84 +45,84 +45,84 - - +45,84 +45,84

5.2 Показатели и критерии экономической эффективности проекта

5.2.1 Источники финансирования инвестиционного проекта

Финансирование инвестиционного проекта может осуществляться за счёт

- собственных средств: амортизационные отчисления, нераспределённая прибыль предприятия и реализация активов;

- заёмных средств: кредиты коммерческих банков или целевые инвестиционные кредиты;

- привлечённых средств: эмиссия акций, инвестиционные взносы в уставный капитал.

Всего затрат 1458,7 тыс. руб. Принято решение финансировать проект на 55% (802,3 тыс. руб.) из собственных средств и на 45% - за счёт банковского кредита в размере 656,4 тыс. руб.

Распределение по источникам финансирования представлено в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Источники финансирования инвестиционного проекта

Источники финансирования, тыс. руб.	Предпроизводственный период	Приобретение и монтаж оборудования	Освоение (75%)	Полная мощность	Всего
	1	2	3	4
1. Собственные средства 2. Банковский кредит Итого:	308,7 - 308,7	493,6 426,4 920	0 230 230	- - -	802,3 656,4 1458,7

5.2.2 Возврат кредита. Расчёт финансовых издержек

Ставка банковского кредита составляет 24%. По договорённости с банком возвращение кредита будет осуществляться после выхода на полную мощность равными долями по полугодиям в течение двух лет.

Возврат кредита и выплата финансовых издержек по шагам расчёта представлены в таблице 5.7.

Таблица 5.7 - Возврат кредита и расчёт финансовых издержек

Показатели, тыс. руб.	Предпроизводственный период	Приобретение и монтаж оборудования	Освоение производства (75%)	Полная мощность
	1	2	3	4	5	6	7
1. Возврат кредита	0	0	0	164,1	164,1	164,1	164,1
2. Финансовые издержки	0	0	0	78,8	78,8	39,4	39,4
Итого:	0	0	0	242,9	242,9	203,5	203,5

5.2.3 Определение финансовой реализуемости проекта

При осуществлении проекта выделяют три вида деятельности: инвестиционная, операционная и финансовая.

В рамках каждого вида деятельности происходит приток и отток денежных средств. При этом очень важно, чтобы разность между притоком и оттоком от трёх видов деятельности была положительна.

Разность между притоком и оттоком денежных средств от всех трех видов деятельности в каждом периоде осуществления проекта - это сальдо реальных денег.

Если по расчётам поток реальных денег за какой-то период отрицателен, то необходимо привлечь дополнительные собственные или заёмные денежные ресурсы, иначе проект может ожидать банкротство.

Сальдо реальных денег представлено в табл. 5.8.

Таблица 5.8 - Сальдо реальных денег

Показатели, тыс. руб.	Предпроизводственный период	Приобретение и монтаж оборудования	Освоение производства (75%)	Полная мощность
	1	2	3	4	5	6	7
1. Приток от финансовой деятельности 1.1. Собственные средства 1.2. Кредиты	308,7 308,7 0	920 493,6 426,4	230 0 230	0 0 0	0 0 0	0 0 0	0 0 0
2. Отток от финансовой деятельности 2.1. Погашение кредита 2.2. Финансовые издержки	0 0 0	0 0 0	0 0 0	242,9 164,1 78,8	242,9 164,1 78,8	203,5 164,1 39,4	203,5 164,1 39,4
3. Сальдо финансовой деятельности	308,7	920	230	-242,9	-242,9	-203,5	-203,5
4. Прирост оттока от инвестиционной деятельности 4.1. Основной капитал 4.2. Оборотный капитал	308,7 308,7 0	920 920 0	230 100 130	0 0 0	0 0 0	0 0 0	0 0 0
5. Сальдо инвестиционной деятельности	-308,7	-920	-230	0	0	0	0
6. Прирост притока от операционной деятельности 6.1. Объём продаж 6.2. Прирост амортизационных отчислений	0 0 0	0 0 0	186570,9 186491,3 76,9	248757 248655 102,5	248757 248655 102,5	248757 248655 102,5	248757 248655 102,5
7. Прирост оттока от операционной деятельности 7.1. Валовая себестоимость 7.2. Налог на прибыль	0 0 0	0 0 0	108378,8 83711,3 24667,5	144505 111615 32890	144505 111615 32890	144505 111615 32890	144505 111615 32890
8. Сальдо операционной деятельности	0	0	78192,1	104252	104252	104252	104252
9. Сальдо реальных денег	0	0	78192,1	104009	104009	104049	104049

Так как сальдо реальных денег - величина положительная на всех этапах, то данный проект возможен для реализации.

5.2.4 Расчёт чистого дисконтированного дохода

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) определяется как сумма текущих эффектов за весь расчётный период, приведённая к начальному шагу. ЧДД характеризует превышение суммарных денежных поступлений над суммарными затратами с учётом неравноценности эффектов, относящихся к различным моментам времени.

Дисконтирование - специальный приём для соизмерения сегодняшней и будущей ценности денежных сумм. Дисконтирование даёт возможность сопоставить денежные суммы, полученные в разные моменты времени, приводя их к определённому моменту времени:

,

где Р - сегодняшняя стоимость, полученная в будущем, руб.;

S - сумма денег, полученная в будущем, руб.;

i - ставка приведения, доли ед.;

n - номер периоды.

Ставка приведения вычисляется по формуле:

i = d + r,

где d - норма доходности, доли ед.; d = 0,05;

r - рисковая надбавка, доли ед.; r = 0,05.

i = 0,05 + 0,05 = 0,1



Расчёт чистого дисконтированного дохода представлен в таблице 5.9.

Таблица 5.9 - Расчёт чистого дисконтированного дохода

Показатели, тыс. руб.	Базовый вариант	Проектный вариант
		Предпроизводственный период	Приобретение и монтаж оборудования	Освоение производства (75%)	Полная мощность
		1	2	3	4	5	6	7
А. Приток наличности	786973	0,0	0,0	776766	1035689	1035689	1035689	1035689
1. Доход от продаж	761655	0,0	0,0	757732	1010310	1010310	1010310	1010310
2. Амортизационные отчисления	25318,4	0,0	0,0	19034,3	25379,0	25379,0	25379,0	25379,0
Б. Отток денежных средств	638590	308,7	493,6	587321	78333	783337	783298	783298
1. Собственные средства	0,0	308,7	493,6	0,0	0,0	0,0	0,0	0,0
2. Операционные издержки	599730	0,0	0,0	533508	711345	711345	711345	711345
3. Финансовые издержки	0,0	0,0	0,0	0,0	78,8	78,8	39,4	39,4
4. Возврат кредита	0,0	0,0	0,0	0,0	164,1	164,1	164,1	164,1
5. Налог на прибыль	38860,0	0,0	0,0	53812,5	71750,0	71750,0	71750,0	71750,0
В. Чистый доход	148383	-308,7	-493,6	189445	252351	252351	252390	252390
Г. Прирост чистого дохода	0,0	-1486	-14887	41062,1	103967,7	103967,7	104007,1	104007
Д. Коэффициент дисконтирования	1,0	0,909	0,826	0,751	0,683	0,621	0,564	0,513
Е. Прирост чистого дисконтированного дохода	0,0	-1351	-12303	30850,6	71011,3	64555,8	58709,3	53372,1
Ж. Прирост чистого дисконтированного дохода нарастающим итогом	0,0	-1351	-25821	-227362	-156351	-91795,8	-33086,5	20285,6

Прирост ЧДД нарастающим итогом положителен, значит, инвестиционный проект эффективен.

По результатам таблицы 5.9 построим финансовый профиль проекта. Он представлен на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 - Финансовый профиль проекта

По графику финансового профиля проекта определим срок финансовой окупаемости проекта. Срок окупаемости проекта - минимальный временной интервал, необходимый для получения от проекта такого эффекта, который будет равен инвестициям. Это такой период времени (от начала проекта), за пределами которого ЧДД становится положительным. Он определяется из условия: .

5.2.5 Определение точки безубыточности проекта

Ещё одним показателем эффективности проекта является точка безубыточности. Точка безубыточности показывает объём производства продукции, при котором валовая прибыль равна нулю.

Определим точку безубыточности теоретически по формуле:

, тыс. т.,

где З_пост - валовые постоянные затраты, тыс. руб.;

З_перем - переменные затраты на единицу (1 т) продукции, руб.

Валовые постоянные затраты определяются по формуле:

Переменные затраты на единицу продукции рассчитываются по формуле:

Тогда для базового и проектного варианта получаем:

;

На рисунке 5.2 представлено графическое определение точки безубыточности проекта.

По графику определяем ТБ_пр = 76,3 тыс. т, что соответствует теоретически определённой величине.



Рисунок 5.2 - Определение точки безубыточности

5.2.6 Определение рентабельности капитальных вложений

Рентабельность капитальных вложений можно рассчитать по формуле:

,

где n - общее число периодов;

?КВ - суммарные капитальные вложения, тыс. руб.

Получаем:

5.2.7 Эффективность проекта

Показатели эффективности проекта в сравнении с базовым вариантом представлены в таблице 5.10.

Таблица 5.10 - Показатели эффективности проекта

Показатели	Базовый вариант	Проектный вариант
1. Объём производства, тыс. т 2. Себестоимость 1 т продукции, руб. 3. Цена 1 т продукции, руб. 4. Рентабельность продукции, % 5. Точка безубыточности, тыс. т 6. Срок окупаемости	158,24 7580 9626,6 20,52 81,26 -	209,9 6777,94 9626,6 31,94 76,29 1 год 4 месяца

Проект эффективен, т.к. себестоимость продукции снизилась с 7580 до 6777,94 руб. в результате увеличения объёма производства продукции со 158,24 до 209,9 тыс. т. Рентабельность продукции также возросла с 20,52% до 31,94%. Точка безубыточности в проектном варианте меньше, чем в базовом. Срок окупаемости составляет 3 года 4 месяца, что устраивает инвесторов.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Введение

Безопасность жизнедеятельности - область научно-практической деятельности, направленная на изучение общих закономерностей возникновения опасностей, их свойств, последствий их влияния на организм человека, основ защиты здоровья и жизни человека, среды его обитания от опасностей, а также на разработку и реализацию соответствующих средств и методов, создание и поддержание здоровых и безопасных условий жизни и деятельности человека.

6.1.1 Важность вопросов охраны труда и защиты от чрезвычайных ситуаций

Система управления безопасностью жизнедеятельности на предприятии представляет собой регламентированную нормативно-техническими документами совокупность взаимосвязанных организационных, технических, санитарно-гигиенических и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность трудящихся в процессе труда в соответствии с ТК РФ, конституцией РФ, ГОСТ ССБТ, санитарными нормами и правилами.

Защита населения от чрезвычайных ситуаций -- это совокупность взаимоувязанных по времени, ресурсам и месту проведения мероприятий РСЧС, направленных на предотвращение или предельное снижение потерь населения и угрозы его жизни и здоровью от поражающих факторов и воздействий источников чрезвычайных ситуаций. Существует Федеральный закон РФ "О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера от 21 декабря 1994 года № 68-ФЗ".

На сегодняшний момент на ОАО "ММК" (Магнитогорский металлургический комбинат) существует стандарт предприятия СТП ПБОТ 2-1-16-2005, который разработан на основе трудового кодекса РФ от 30 декабря 2001г. №197-ФЗ.

6.1.2 Цель раздела "Безопасность жизнедеятельности":

1) Анализ существующих условий труда разливщика стали

2) Анализ травматизма на предприятии

3) Анализ состояния системы защиты работников в условиях ЧС

4) Влияние модернизации на условия труда

6.1.3 Краткая характеристика предприятия

Наименование предприятия: "Магнитогорский металлургический комбинат" (ОАО "ММК"), город Магнитогорск, Челябинская область. Участок непрерывной разливки расположен в кислородно-конвертерном цехе №1. Общая площадь участка МНЛЗ составляет 7680 м²; объём помещения - 345600 м³. Количество рабочих мест: 12.

Рабочее место - это зона нахождения работника и средств приложения его труда, которая определяется на основе технических и эргономических нормативов и оснащается техническими и прочими средствами, необходимыми для исполнения работником поставленной перед ним конкретной задачи.

Рабочее место разливщика стали МНЛЗ представляет собой производственный цех с участком непрерывной разливки стали. Основным оборудованием участка является: сталеразливочный стенд, стальковш и манипулятор защитной трубы.

Опасными производственными факторами на участке являются:

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенная температура поверхностей оборудования, материалов;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенный уровень вибрации;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- недостаток естественного света;

- недостаточная освещенность рабочей зоны.

Для защиты работающих от механических травм применяют, в основном, установку ограждений, предохранительных устройств, сигнализации.

6.2 Безопасность проекта

В данном подразделе дана оценка существующим условиям труда на рабочем месте согласно действующим нормативным актам по факторам: состояния воздуха рабочей зоны, освещённости, уровню шума, уровню вибрации, электробезопасности, энергетическим воздействиям, эргономичности рабочего места, анализу состояния травматизма на предприятии.

6.2.1 Состояние воздуха рабочей зоны

Микроклимат [ГОСТ 12.1.005-88]

Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

1) температура воздуха;

2) относительная влажность воздуха;

3) скорость движения воздуха;

4) интенсивность теплового излучения.

Для металлургического производства характерен нагревающий микроклимат. Для того, чтобы выявить несоответствия фактических значений показателей нормативным, занесём все показатели в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 - Параметры микроклимата

Наименование фактора	Нормативные значения	Фактические значения	Вывод
Температура воздуха рабочей зоны, ?С	Холодный период года	19-21?С (IIа кат.раб.)	32?С	Не соответствует нормативной оценке
	Тёплый период года	20-22?С (IIа кат.раб.)	38?С	Не соответствует нормативной оценке
Теплоизлучение, Вт/м2	140 Вт/м2 (25% тела)	160 Вт/м2 (25% тела)	Не соответствует нормативной оценке
Скорость движения воздуха в рабочей зоне	0,2-0,3 м/с	0,1 м/с	Соответствует нормативной оценке
Относительная влажность воздуха	60-45%	55%	Соответствует нормативной оценке

Исходя из таблицы, можно сделать вывод: значения температуры воздуха и теплоизлучения на рабочем месте не соответствуют санитарным нормам; класс условий труда - 3.2 (вредный).

Для поддержания микроклимата в соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96 [10] требованием ГОСТ 12.1.005-88 [12] в цехе необходимо обеспечить хорошую аэронацию.

Аэронацией называется организованный и регулируемый воздухообмен в зданиях, создаваемый благодаря разности температур внутреннего и наружного воздуха и действию ветра. Она не вносит особых материальных затрат и достаточно эффективна.

Запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны

Таблица 6.2 - Параметры воздуха рабочей зоны

Наименование фактора	Нормативные значения	Фактические значения	Вывод
Запылённость воздуха рабочей зоны	6 мг/м3	Fe3O4=14%, по массе - 10 мг/м3	Не соответствует нормативной оценке
Загазованность воздуха рабочей зоны	СО=20 мг/м3	СО=22 мг/м3	Не соответствует нормативной оценке

Вывод: фактические значения запылённости и загазованности превышают нормируемые значения. Причина: неэффективный контроль за работоспособностью приточно-вытяжной вентиляции. Класс условий труда - 3.1 (вредный).

6.2.2 Освещённость

Поскольку объекты МНЛЗ, с которыми работает рабочий персонал МНЛЗ, в большинстве своём превосходят размера 5 мм, то разряд зрительной работы будет относится к VI (очень малой точности). Согласно требованиям СП 52.13330-2011 искусственное освещение от общей системы освещения должно составлять 200 лк, фактическое освещение - 230лк; естественное освещение (при верхнем способе освещения) должно составлять КЕО=1,8%, фактическое - КЕО=1%.

Вывод: естественная освещенность не соответствует санитарным нормам, искусственная освещенность соответствует санитарным нормам. Класс условий труда - 3.1 (вредный).

Расчёт освещённости производственного помещения в приложении DIALux Light.

1. Вводим сведения о проекте, помещении и операторе.

Рисунок 6.1 - Ввод проектной информации в приложении DIALux Light

2. Задаём геометрию участка, покрытие потолка, стен, пола; выбираем тип и мощность ламп, вид монтажа; задаём уровень рабочей плоскости.

Рисунок 6.2 - Ввод данных для расчёта освещения в приложении DIALux Light

3. Задаём нормированное значение освещённости рабочего места. Программа предлагает оптимальное расположение светильников и производит расчёт степени освещённости рабочего места.

Рисунок 6.3 - Расчёт и результаты в приложении DIALux Light

4. Программа выводит на печать результаты расчёта освещённости рабочего места.

Рисунок 6.4 - Паспорт светильника

Рисунок 6.5 - Результаты расчёта освещения

Вывод: для кислородно-конвертерного цеха выбираем светильники марки DIAL 9 Wave с лампами 1Т1654W, EVG, которые создают освещённость рабочего места 212 лк, что соответствует требованиям СП 52.13330-2011.

6.2.3 Шум

Шум - это одна из форм физического загрязнения окружающей среды. Адаптация к шуму организмов фактически невозможна. В настоящее время шум рассматривается как серьёзная опасность. Шум характеризуется уровнем давления и частотой. Чем больше уровень давления, тем выше отрицательный эффект. Наибольший уровень шума в цехе создаётся при работе дуговой сталеплавильной печи. Допустимый уровень шума в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.562-96 составляет 80 дБА. В кислородно-конвертерном цехе уровень шума достигает 100 дБА. Класс условий труда - 3.4 (вредный).

Длительное воздействие шума на организм человека приводит к следующим нежелательным последствиям:

- утомление;

- снижение остроты зрения и слуха;

- снижение внимания.

Защита работников от шума может осуществляться как коллективными средствами, так и индивидуальными. К коллективным средствам относится звукопоглощающая облицовка стен. Метод звукопоглощения основан на переходе энергии звуковых колебаний частиц воздуха в теплоту на трение в порах звукопоглощающего материала.

Для защиты органов слуха от шума применяются индивидуальные средства защиты: беруши и наушники. При применении наушников уровень шума снижается на 16 дБА, а при применении вкладышей на 10 дБА. Также защитой от шума служат каски.

6.2.4 Вибрация

Вибрацией называются упругие колебания, распространяющиеся по конструкциям зданий, сооружений, механизмам. Источником вибрации является электродвигатель. От рабочей машины вибрация передаётся рабочему. Вибрация сравнительно малой интенсивности приводит к утомлению и функциональным расстройствам, длительные воздействия могут вызвать вибрационную болезнь.

Под воздействием вибрации происходит изменение в нервной, сердечнососудистой и костно-суставной системах: повышение артериального давления, спазмы сосудов конечностей и сердца. Это заболевание сопровождается головными болями, головокружением, повышенной утомляемостью, онемением рук. Особенно вредны колебания с частотой 50 Гц, которые близки к собственным колебаниям внутренних органов. Они приводят к резонансу, в результате которого происходят перемещения внутренних органов (сердце, лёгкие, желудок) и раздражению их.

В соответствии с ГОСТ 12.1.012-90 [18], допустимый уровень вибрации на постоянном рабочем месте и рабочей зоны в производственном помещении не должно превышать 92 дБА.

В среднем по участку рабочие находятся в зонах вибрации не более 10% рабочего дня. Фактический уровень вибрации составляет 60 дБА. Регламентация времени нахождения рабочего в местах сильной вибрации является действенной мерой охраны труда ГОСТ 12.4.046-78 [19].

При монтаже, во время реконструкции компрессоры, насосы, вентиляторы устанавливают на амортизаторы (резиновые, металлические, комбинированные).

Таким образом, уровень вибраций на рабочем месте отвечает действующим нормам. Класс условий труда - 2 (допустимый).

6.2.5 Энергетические воздействия

В данном случае на рабочих кислородно-конвертерного цеха воздействуют электромагнитные, электростатические поля и тепловое излучение.

Источником электромагнитных полей промышленной частоты являются линии электропередачи напряжением 1150В, открытые распределительные устройства, включающие коммутационные аппараты, устройства защиты и автоматики, измерительные приборы, сборные и соединительные шины и другие электроустановки. Для сталеплавильного цеха значения напряжённости электромагнитных полей не являются специфическими показателями условий производства и лежат в пределах установленных ГОСТ 12.1.002-84 [21].

Напряжённость магнитного поля действующих установках промышленной частоты не превышает 20-25 А/м, в то время как вредное действие магнитного поля на биологический объект проявляется при напряжённости 150-200 А/м.

Нормы времени пребывания человека в электрическом поле электроустановок промышленной частоты в течение суток согласно ГОСТ 12.1.006-84 [22] приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3 - Нормы времени пребывания человека в электрическом поле

Напряжённость, кВ/м	Допустимое время, ч
5	8
10	3
15	1,5
20	10 мин
25	5 мин

Высоковольтный трансформатор, питающий всё электрооборудование цеха расположен в особом помещении с капитальными стенами из кирпича; а внутрицеховые линии электроснабжения расположены в верхней зоне цеха на высоте 25 м. Напряжённость электромагнитного поля электрического оборудования рабочей станции оператора менее 5 кВ/м, следовательно, использование специальной защиты от электромагнитных полей не требуется.

В производствах связанных с нагревом металла, где условия рабочей зоны характеризуется повышенными температурами, действуют нормы интенсивности теплового излучения. Основной метод защиты - экранирование. Экраны применяют как для экранирования источников излучения, так и для экранирования рабочего места от лучистой энергии. По принципу действия экраны подразделяют на: теплопоглощающие, теплоотражающие и теплоотводящие.

Средствами индивидуальной защиты служат спецодежда, спецобувь, защитные очки, щитки (защищают от брызг и струй металла и шлака).

Нормируемой характеристикой инфракрасного излучения по ГОСТ 12.1.005-88 является интенсивность теплового излучения Е, Вт/м², для открытых источников не более 140 Вт/м². Фактическая величина плотности потока на рабочем месте 160 Вт/м², что не соответствует нормируемым значениям.

Для улучшения условий труда применяют естественную и искусственную вентиляции, местную вентиляцию, рациональную организацию режима труда и отдыха, устройство специальных комнат отдыха.

Таким образом, величина инфракрасного излучения в рабочей зоне превышает нормируемую величину. Выполнение работ без средств индивидуальной защиты не допускается. Класс условий труда - 3.2 (вредный)

6.2.6 Электробезопасность

Электробезопасность ГОСТ 12.1.019-79 [20] - система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от опасного и вредного воздействия на человека электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Цех по степени опасности поражения электрическим током имеет категорию ОО (особо опасные помещения); для защиты персонала использовано защитное заземление R ? 4 Ом при рабочем напряжении U = 380 В.

Мероприятия по электробезопасности проводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79.

В рабочей линии машины непрерывной разливки стали установлено определенно количество электрических машин и приборов. Одна из наиболее часто применяемой меры защиты от электричества - заземление.

Сопротивление заземления должно быть не менее 4 Ом. Испытания 1 раз в год, но не реже.

Сопротивление заземляющих устройств должно быть не менее 10 Ом. Испытания не реже 2 раз в год.

Изоляция. Сопротивление изоляции электрических цепей и электроустановок цеха составляет не менее 0,5 МОм. Испытания сопротивления изоляции согласно существующим на каждом стане графиком, но не реже, чем 1 раз в 3 года. Результаты измерений заносятся в журнал испытаний изоляции, который находится на стане, с составлением протокола.

Индивидуальные защитные средства от поражения электрическим током подразделяются на основные и дополнительные.

Основные средства надежно и длительно выдерживают рабочее напряжение до 1000 В при прикосновении с токоведущим частям электроустановки.

К основным средствам относятся: изолирующие и измерительные штанги, диэлектрические перчатки, изолирующие и измерительные клещи, указатели напряжения, изолирующие устройства и приспособления.

К дополнительным защитным средствам относятся: изолирующие подставки, диэлектрические коврики и дорожки, галоши диэлектрические. Эти средства учитываются в журналах учёта использования защитных средств. К защитным средствам могут быть отнесены и предупредительные плакаты, которые вывешивают у опасных мест.

В местах, доступных брызгам воды, частого нахождения обслуживающего персонала обязательно наличие дополнительных защитных кожухов.

Ввиду того, что имеются защитные кожухи над электрическими машинами, проводкой, электропроводка экранирована, а также, учитывая то, что управление и контроль за работой задающего устройства производится со специальных пультов управления, полностью исключена возможность соприкосновения рабочих с электрооборудованием установки.

Исправность средств защиты должна проверяться испытанием и осмотром перед каждым их применением, а также периодически через 6-12 месяцев. Изолирующие электрозащитные средства, а также изоляция проводов проверяется один раз в год. Контроль состояния электробезопасности должна вести служба цехового энергетика, работники которой должны быть обучены, проинструктированы и иметь не ниже 3 группы допуска по электробезопасности (до 1000В).

Вывод: электрооборудование соответствует требованиям ПЭУ, ПТЭЭП. Класс условий труда - 2 (допустимый).

6.2.7 Эргономичность рабочего места

Эргономика - дисциплина, комплексно изучающая человека в конкретных условиях его деятельности в современном производстве.

Основной объект исследования эргономики -- система человек и машина (СЧМ). В условиях современного научно-технического прогресса неизмеримо возросли производительность труда, стоимость оборудования, управляемого одним человеком-оператором, и соответственно возможные последствия возможных ошибочных или непродуманных решений.

Рабочее место разливщика стали - манипулятор защитной трубы, который представляет собой металлическую ферму. Размеры и конструкция фермы таковы, что обеспечивают выполнение трудовых операций в пределах досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров человека приведены на рисунках 6.6, 6.7.

Рисунок 6.6 - Зона досягаемости моторного поля в вертикальной плоскости



Рисунок 6.7 - Зона досягаемости моторного поля в горизонтальной плоскости

Управление стрелой манипулятора осуществляется рабочим двумя руками через штурвал. Органы управления штурвала расположены таким образом, что руки рабочего не пересекаются.

Очень часто используемые средства отображения информации, требующие точного и быстрого считывания показаний, следует располагать в вертикальной плоскости под углом ± 15° от нормальной линии взгляда и в горизонтальной плоскости под углом ±15° от сагиттальной плоскости (рисунки 6.8 и 6.9).

Рисунок 6.8 - Зоны зрительного наблюдения в вертикальной плоскости

Часто используемые средства отображения информации, требующие менее точного и быстрого считывания показаний, допускается располагать в вертикальной плоскости под углом ±30° от нормальной линии взгляда и в горизонтальной плоскости под углом ±30° от сагиттальной плоскости. Редко используемые средства отображения информации допускается располагать в вертикальной плоскости под углом ±60° от нормальном линии взгляда и в горизонтальной плоскости под углом ±60° от сагиттальной плоскости (при движении глаз и повороте головы).

Таким образом, можно сделать вывод, что манипулятор защитной трубы разливщика стали снабжённый средствами управления и отображения информации, расположенными в нужных зонах, удовлетворяет требованиям ГОСТ 12.2.032-78.

6.2.8 Таблица "Класс условий труда на рабочем месте по факторам производственной среды и трудового процесса"

На участке непрерывной разливки стали представлена профессия разливщика стали, а также обслуживающий персонал. Оценка класса условий труда на рабочем месте по факторам производственной среды и трудового процесса согласно руководству Р 2.2.755-99 представлена в таблице 6.4.

Таблица 6.4 - Класс условий труда на рабочем месте.

Наименование факторов производственной среды и трудового процесса	Класс условий труда
Химический	3,1
Биологический	-
АПДФ	-
Акустические	Шум	3,4
	Инфразвук	-
	Ультразвук воздушный	-
	Ультразвук контактный	-
Вибрация общая	2
Вибрация локальная	-
Неионизирующее излучение	3,2
Ионизирующее излучение	-
Микроклимат	3,2
Освещение	3,1
Тяжесть труда	3
Напряженность труда	2
Аэроионный состав воздуха	-
Общая оценка условий труда	3,4

Вывод: класс условий труда (3,4) - вредный.

Условия труда этого класса характеризуются такими уровнями факторов рабочей среды, воздействие которых приводит к развитию, как правило, профессиональных болезней легкой и средней степеней тяжести (с потерей профессиональной трудоспособности) в периоде трудовой деятельности, росту хронической (профессионально обусловленной) патологии. Необходимо улучшение условий труда, дополнительные льготы, дополнительный отпуск, лечебно-профилактическое питание.

6.3 Анализ травматизма на предприятии

Практика показывает, что любая деятельность потенциально опасна. Это утверждение носит аксиоматический характер. В то же время признаётся, что уровнем опасности (риском) можно управлять. Риск - это количественная оценка опасностей. Потенциальный риск может проистекать от природных явлений или от человеческой деятельности.

Конечной целью всех мероприятий по обеспечению безопасности является существенное уменьшение причиняемого вреда. Работа разливщика стали потенциально опасна.

Одним из важнейших условий борьбы с производственным травматизмом является систематический анализ причин его возникновения, которые делятся на технические и организационные причины.

Риск (R) определяется как отношение количества событий с нежелательными последствиями (n) к максимально возможному их количеству (N) за конкретный период времени:

R = n / N.