Обрабатывание плоскости фрезерованием
Разработка установочных элементов. Расчет сил, действующих на заготовку в процессе обработки. Разработка силовой схемы и расчет силы закрепления. Коэффициент запаса надежности. Уравнение равновесия для точки. Использование немеханизированного привода.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | контрольная работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 10.03.2014 |
Размер файла | 539,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ЗАДАНИЕ
Разработать УСПО немеханизированное.
Обрабатываются плоскости А и Б фрезерованием.
Закрепление по поверхности Г. Плоскость Г и два отверстия Ш16Н7 обработаны начисто.
При фрезеровании торцовой фрезой PZ=3000Н.
Рис. 1. Схема обработки
1. АНАЛИЗ И ВЫБОР СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ
При обработке подобных деталей обычно используют две схемы базирования - в координатный угол и по плоскости и двум отверстиям. Эти две схемы позволяют позиционировать деталь относительно координат станка для обработки поверхностей А и Б. Учитывая условия задачи - базировать по плоскости основания и двум отверстиям, выбираем соответствующую схему базирования (рис. 2, а).
Рис. 2. Схемы базирования
2. ВЫБОР И РАЗРАБОТКА УСТАНОВОЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
Так как установку детали будем производить по чистовым поверхностям, то в качестве опор выбираем опорные пластины, дающие наименьшую погрешность базирования, с увеличенными размерами в плане для повышения их жесткости. Опоры выбираем исполнения 2 по ГОСТ 4743-68.
Количество опор выбираем следующее: по ширине детали - 2 (по одной с каждой стороны); по длине детали - 4 (по 2 с каждой стороны).
Установочные пальцы на приспособлении располагаем так, чтобы заготовка не касалась их буртиков, для чего применяем регулируемые опоры.
Силы закрепления направляем перпендикулярно опорной плоскости.
Определяем высоту направляющей части пальца Н во избежание заклинивания заготовки по формуле:
,
где ?min - наименьший зазор между направляющим пояском срезанного пальца и отверстием заготовки.
;
.
Принимаем Н=2,5 мм.
Рис. 3. Схема съёма заготовки с двух пальцев
3. РАСЧЁТ СИЛ, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ЗАГОТОВКУ В ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ
Деталь обрабатывается торцевой фрезой, плоскости А, Б, одновременно. Сила резания Pz = 3000 Н.
Рис. 4. Схема сил резания при торцовом фрезеровании
Найдем силы Ph, Pv, Py (хотя её в расчетах не учитываем, т. к. они компенсируют друг друга) из следующих зависимостей:
;
:
.
4. РАЗРАБОТКА СИЛОВОЙ СХЕМЫ И РАСЧЁТ СИЛЫ ЗАКРЕПЛЕНИЯ
Для определения силы закрепления составляем силовую схему и делаем расчеты на опрокидывание и сдвиг.
Рис. 5. Силовая схема
Обрабатываются цилиндрические выступы торцевым фрезерованием параллельно обе стороны одновременно на проход на фрезерном станке с горизонтальной осью шпинделя.
Силы резания имеют следующие значения Рy = 1575 Н, РГ = 1050 Н, Pv = 2700 Н, но сила Рy не учитывается, т. к. они направлены по одной оси навстречу друг другу.
Заготовка базируется по чистовым базам по плоскости основания и двум отверстиям, сила закрепления 2Q прижимает заготовку к пластинчатым опорам.
Сила закрепления 2Q образуется как результирующая сила от двух прихватов, симметрично расположенных относительно заготовки.
Определяем коэффициент запаса надежности
k=k0k1k2k3k4k5k6,
где k0, k1, k2, k3, k4, k5, k6 - коэффициенты, учитывающие нестабильность силовых воздействий на заготовку.
k0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;
k1=1,2 - для торцового чернового фрезерования чугуна;
k2=1,4 - для торцового чернового фрезерования чугуна;
k3=1,2 - коэффициент прерывистости фрезерования;
k4=1,3 - при использовании немеханизированного привода;
k5=1,0 - коэффициент эргономичности;
k=1,5•1,2•1,4•1,2•1,3•1,0=3,931
Определяем силы, действующие в процессе обработки детали.
Силы резания (в целях упрощения расчета) в точках А, B и D одинаковы и равны РГ = 1050 Н, PV = 2700 Н.
В виду двустороннего фрезерования все силы резания необходимо в расчетах удваивать: 2РГ = 2100 Н, 2PV = 5400 Н.
Составляем уравнение равновесия для точки А относительно точки 1 и решаем его:
?АМ1=0,
,
f=0,2 (для обработанных поверхностей).
;
;
.
заготовка закрепление надежность привод
Составляем уравнение равновесия для точки В относительно точки 1 и решаем его:
?ВМ1=0,
;
;
.
Составляем уравнение равновесия для точки D относительно точки 1 и решаем его:
?DМ1=0,
;
;
.
Для противодействия опрокидыванию необходимо создать усилие прижима Q=24073 Н.
Данное значение силы берем для дальнейших расчетов.
Расчет на сдвиг относительно опор 1, 2, 3
Расчет производим для сдвига с отрывом.
Инструмент совершает горизонтальное движение.
Рис. 6. Схема расчёта на сдвиг с отрывом
Поскольку закрепление осуществляется за счёт использования немеханизированного привода, расчёт производится по формуле:
,
где .
.
Аналогично по формуле:
,
где .
.
Максимальная из всех сил закрепления Qmax=24073 Н.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Анализ и выбор схемы базирования. Выбор и разработка установочных элементов. Разработка силовой схемы и расчет силы закрепления. Расчет силовых механизмов и привода приспособления. Конструирование приспособления и контрольного инструмента.
курсовая работа [208,6 K], добавлен 25.02.2011Разработка станочного приспособления, используемого для установки детали на фрезерном станке с ЧПУ. Схема базирования. Расчет сил, действующих на заготовку при обработке. Выбор и расчет механизма закрепления и силового устройства. Сборка приспособления.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.08.2017Назначение станка, выполняемые операции. Расчёт диаметров валов и предварительный выбор подшипников. Разработка конструкции, расчет шпиндельного узла на точность, жесткость, виброустойчивость. Выбор системы смазывания станка, привода. Силовой расчет вала.
курсовая работа [231,8 K], добавлен 12.09.2014Разработка схемы базирования и закрепления детали на операции. Силовой расчет сверлильного приспособления. Выбор режимов резания и времени на операцию. Определение силы зажима заготовки и силы на штоке гидроцилиндра. Регулирование точности гидроцилиндра.
контрольная работа [915,8 K], добавлен 23.08.2013Анализ технических условий на операцию, для которой проектируется приспособление. Схема и расчёт погрешности базирования. Разработка общей схемы приспособления и принцип действия. Обоснование выбора установочных элементов. Определение силы закрепления.
контрольная работа [1022,8 K], добавлен 13.01.2014Разработка конструкции сверлильного приспособления для обработки отверстий в детали "фланец". Выбор установочных элементов приспособления. Расчет зажимного устройства. Силовая схема для расчета усилия закрепления. Определение моментов трения и кручения.
контрольная работа [205,2 K], добавлен 02.02.2012Обзор приводов и систем управления путевых машин. Расчет параметров привода транспортера. Разработка принципиальной гидравлической схемы машины. Расчет параметров и подбор элементов гидропривода, механических компонентов привода и электродвигателей.
курсовая работа [177,2 K], добавлен 19.04.2011Получение заготовки и проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Служебное назначение станочного приспособления, разработка его принципиальной схемы. Расчет усилия закрепления и параметров силового привода.
курсовая работа [361,3 K], добавлен 14.09.2012Кинематический и силовой расчет привода. Подбор электродвигателя. Расчет зубчатой передачи. Определение усилий, действующих в зубчатом зацеплении. Выбор материала валов, расчет подшипников. Проверочный расчет шпонок. Выбор смазки деталей редуктора.
курсовая работа [144,0 K], добавлен 23.12.2015Разработка маршрутного технологического процесса проектирования станочного приспособления. Теоретическая схема базирования и анализ его погрешности. Схема и расчет силы закрепления. Расчет и выбор привода. Расчет на прочность штифтового соединения.
курсовая работа [4,2 M], добавлен 21.10.2009