Технологический процесс изготовления цанги

Стихийные бедствия -- явления природы, вызывающие экстремальные ситуации, такие как землетрясения, наводнения, пожары и т. п. Под аварией понимают внезапную остановку работы или нарушение процесса производства на промышленном предприятии, приводящее к повреждению или уничтожению материальных ценностей. Под катастрофой понимают внезапное бедствие, событие, влекущее за собой трагические последствия. Катастрофы сопровождаются разрушением зданий, различных сооружений, уничтожением материальных ценностей и гибелью людей. Наиболее опасным следствием крупных аварий являются пожары и взрывы.

Для ликвидации последствий, вызванных стихийными бедствиями или катастрофами, привлекаются формирования общего назначения и службы гражданской обороны. Основная задача формирований при ликвидации -- спасение людей и материальных ценностей. Организация работ производится с учетом обстановки, степени разрушения и повреждения зданий. Работы должны производятся в кратчайшие сроки, так как необходимо спасти жизни людей и оказать раненым экстренную медицинскую помощь, а также предотвратить последствия катастрофы.

К мероприятиям по предотвращению крупных аварий и катастроф относятся: закладка в проекты вновь создаваемых объектов планировочных, технических и технологических решений, которые должны максимально уменьшить вероятность возникновения аварий или значительно снизить материальный ущерб, если авария всё же произойдет. Кроме того, должны быть предусмотрены мероприятия по эвакуации персонала при чрезвычайных ситуациях (ЧС). В случае появления непосредственной опасности возникновения чрезвычайной ситуации, в штабе гражданской обороны должен производится инструктаж людей по необходимым действиям.

Одним из последствий аварии на предприятиях может стать выброс токсичных отходов в окружающую среду. При возникновении очага поражения токсичными отходами туда высылается радиационная и химическая, а также медицинская разведка для уточнения места заражения и направления распространения зараженного воздуха. Подготавливаются формирования для проведения спасательных работ. В очаге поражения оказывается помощь пострадавшим, проводится их сортировка и эвакуация в медицинские учреждения. Очаг поражения оцепляется - проводится обеззараживание местности, а также санитарная обработка. В первую очередь надеваются противогазы на поражённых людей, им оказывается первая медицинская помощь, вводятся антидоты. Часто последствием аварии может стать разлив нефти или масла на поверхности водоёмов. Удаляют нефтяную плёнку с поверхности воды с помощью абсорбентов.

При проектировании рабочего участка для изготовления свёрл необходимо учесть возможные опасные, критические и аварийные ситуации, которые могут возникнуть в процессе работы, а также рассмотреть вопрос об их предотвращении. На производстве существует четыре вида потенциальных опасностей, обуславливающих применение соответствующих методов и средств защиты:

1. Динамическое воздействие на человека (толчки, удары) исполнительных устройств или других движущихся механизмов, в результате непредусмотренных процессом неожиданных форм освобождения энергии и воздействия ее на человека;

2. Механическое воздействие на человека (прижим, сдавливания) исполнительных устройств, возникающее из-за конструктивных особенностей, а также неправильных действий оператора;

3. Типичные факторы потенциальной опасности: электрический ток, электрический удар, электродуга и т.д.

4. Пожаро- и взрыво- опасность.

Для защиты человека от опасности действия динамического, механического и электрического воздействия применяют метод, обеспечивающий невозможность проникновения человека в опасную зону.

Метод состоит в разработке, выборе и применении ограждающих, блокирующих, предупреждающих, сигнализирующих систем, обеспечивающих недоступность человека к опасному объекту. В частности, компоновка всего оборудования произведена с учетом требований техники безопасности. Расстояние между основным технологическим оборудованием и между оборудованием и ограждением - не менее 600 мм.

Важным фактором является пожарная безопасность производства. Производственные цеха должны быть оборудованы специальными противопожарными средствам и средствами пожаротушения, к таким относятся набор экстренного тушения огня, в который входит кирка, лопата, лом, песок и огнетушитель. К организованным средствам пожаротушения относятся, заложенные в архитектуре здания средства противопожарной защиты. Так же противопожарная сигнализация функция, которой сигнализировать при пожаре.

Большую опасность на машиностроительных предприятиях представляют пожары и взрывы, поэтому для эвакуации необходимо наличие эвакуационных выходов.

Причиной возникновения на участке пожара может быть:

- образование искры, получившейся в результате короткого замыкания;

- образование искр при обработке абразивным инструментом;

- возгорание в результате контакта промасленной ветоши или спецодежды с горячими частями оборудования;

- неосторожное обращение с огнём;

- неосторожное обращение с легко воспламеняющимися горюче - смазочными материалами;

- загорание мусора из-за большого скопления и не соблюдения режима курения;

- самовозгорание в воздухе;

- загорание масла в поддоне станка из-за разрыва шлангов.

На участке используются следующие средства пожаротушения:

- огнетушители ОХП-10, ОВП-10, ОУ-2.5-8;

- пожарные краны;

- пожарные щиты;

- участок оборудован средствами связи и пожарными извещателями.

Мероприятия режимного характера:

- контроль за производством огневых и покрасочных работ;

- контроль за режимом курения.

В настоящее время по мимо вышеуказанных потенциальных опасностей присоединилась ещё одна не менее важная угроза - это угроза терроризма. Для защиты человека от этой опасности проводятся предупредительные мероприятия, взывая к бдительности граждан, сообщать о подозрительных лицах и предметах в правоохранительные органы. Так же проводится ряд лекционных мероприятий, на случай если вы окажетесь в заложниках и как вести себя в таких ситуациях.

Выводы

Рассмотрев опасные вредные производственные факторы (ОВПФ) производственного объекта, воздействие этого объекта на окружающую среду, возможные чрезвычайные и аварийные ситуации на его территории и предложив меры по их устранению можно сделать вывод о том, что проектируемый технологический процесс удовлетворяет строительным и санитарно-гигиеническим нормам и не наносит сильного вреда человеку и окружающей среде.

12. Проектирование участка

Исходные данные для расчетов

1) Производственная программа выпуска деталей - 500 шт.;

2) Число рабочих смен в день: две смены;

3) Чертеж детали «фреза».

Определение технологического маршрута обработки детали «Фреза» и штучно-калькуляционного времени

Технологический маршрут определяли в 3 разделе. Результаты заносим в таблицу 10.1.

Таблица 11.1

№ операции	Название и марка оборудования	Название операции	Время, мин	Разряд рабочего
			То, мин	Тшт-к, мин
00	Горизонтально-ковочная машина ГКМ	Заготовительная
05	Токарный 16К20	Токарная (черновая)	0,307	4,64	4
10	Токарный 16К20	Токарная (черновая)	0,223	4,39	4
15	Токарный 16К20	Токарная (чистовая)	0,25	4,5	4
20	Токарный 16К20	Токарная (чистовая)	0,065	4,54	4
25	Сверлильный 2Н118	Сверлильная	2	10,9	4
30	Сверлильный 2Н118	Сверлильная	0,22	4,04	5
35	Вертикально-фрезерный 6Р80Г	Фрезерная	0,058	0,1	3
40	Внутришлифовальный 3К227В	Шлифовальная	0,058	0,1	3
45	Торце-круглошлифовальный 3Б153Т	Шлифовальная	0,15	8,8	4
50	Моечная машина Ocifel	Моечная	0,055	0,1
55	Контрольный стол	Контрольная

Расчет действительного фонда времени работы оборудования

час.

где: Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году;

Дп - количество праздничных дней в году;

tсм = 8 час. - продолжительность;

n - количество смен;

Кисп. об. = 0,95 - коэффициент использования оборудования;

, час.

Рассчитываем количество оборудования по операциям

где: tшт - норма времени на единицу продукции;

Nг - годовой объем выпуска продукции;

Кв.н. = 1,2 - коэффициент выполнения нормы;

Таблица 11.2

Sp05 = 4,64*2000/(3800*1,2*60)=0,034	Sпр = 1
Sp10 = 4,39*2000/(3800*1,2*60)=0,032	Sпр = 1
Sp15 = 4,5*2000/(3800*1,2*60)=0,033	Sпр = 1
Sp20 = 4,54*2000/(3800*1,2*60)=0,033	Sпр = 1
Sp25 = 10,9*2000/(3800*1,2*60)=0,08	Sпр = 1
Sp30 = 4,04*2000/(3800*1,2*60)=0,03	Sпр = 1
Sp35 = 8,8*2000/(3800*1,2*60)=0,064	Sпр = 1
Sp40 = 4,5*2000/(3800*1,2*60)=0,033	Sпр = 1
Sp45 = 4,08*2000/(3800*1,2*60)=0,03	Sпр = 1
Всего оборудования	10

Расчет годовой нормы догрузки оборудования

где Ку = 1.05 - коэффициент ужесточения норм

Nд05 = (1*0,95 - 0,034)*3800*60/4,64*1,05 =42867 шт;

Nд10 = (1*0,95 - 0,032)*3800*60/4,39*1,05 =45407 шт;

Nд15 = (1*0,95 - 0,033)*3800*60/4,5*1,05 =44249 шт;

Nд20 = (1*0,95 - 0,033)*3800*60/4,54*1,05 =43859 шт;

Nд25 = (1*0,95 - 0,08)*3800*60/10,9*1,05 =17332 шт;

Nд30 = (1*0,95 - 0,03)*3800*60/4,04*1,05 =49448 шт;

Nд35 = (1*0,95 - 0,064)*3800*60/8,8*1,05 =21862 шт;

Nд40 = (1*0,95 - 0,033)*3800*60/4,5*1,05 =44249 шт;

Nд45 = (1*0,95 - 0,03)*3800*60/4,08*1,05 =48964 шт;

Пересчет количества оборудования по догруженным операциям

Таблица 11.3

Sp05 = 4,64*(2000+42867)/(3800*1,2*60)=0,76	Sпр = 1
Sp10 = 4,39*(2000+45407)/(3800*1,2*60)=0,76	Sпр = 1
Sp15 = 4,5*(2000+44249)/(3800*1,2*60)=0,76	Sпр = 1
Sp20 = 4,54*(2000+43859)/(3800*1,2*60)=0,761	Sпр = 1
Sp25 = 10,9*(2000+17332)/(3800*1,2*60)=0,77	Sпр = 1
Sp30 = 4,04*(2000+49448)/(3800*1,2*60)=0,76	Sпр = 1
Sp35 = 8,8*(2000+21862)/(3800*1,2*60)=0,77	Sпр = 1
Sp40 = 4,5*(2000+44249)/(3800*1,2*60)=0,76	Sпр = 1
Sp45 = 4,08*(2000+48964)/(3800*1,2*60)=0,76	Sпр = 1
Всего оборудования	10

Определение коэффициента загрузки оборудования

Кз.об.05 = 0,76*100 = 76 %

Кз.об.10 = 0,76*100 = 76 %

Кз.об.15 = 0,76*100 = 76 %

Кз.об.20 = 0,761*100 = 76,1 %

Кз.об.25 = 0,77*100 = 77 %

Кз.об.30 = 0,76*100 = 76 %

Кз.об.35 = 0,77*100 = 77 %

Кз.об.40 = 0,76*100 = 76 %

Кз.об.45 = 0,76*100 = 76 %

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования

Полученные данные заносим в таблицу 11.4.

Таблица 11.4

Номер операции	Наименование операции	Норма догрузки Nд	Количество оборудования	Кз.об. %
			Sp	Snp
05	Токарная (черновая)	42867	0,76	1	76
10	Токарная (черновая)	45407	0,76	1	76
15	Токарная (чистовая)	44249	0,76	1	76
20	Токарная (чистовая)	43859	0,761	1	76,1
25	Сверлильная	17332	0,77	1	77
30	Сверлильная	49448	0,76	1	76
35	Фрезерная	21862	0,77	1	77
40	Шлифовальная	44249	0,76	1	76
45	Шлифовальная	48964	0,76	1	76

Определение количества рабочих

Расчет действительного фонда времени одного рабочего

где: Кпнр. = 0,9 - коэффициент плановых невыходов на работу.

Расчет численности основных рабочих

Таблица 11.5

Росн.p05 = 4,64*(2000+42867)/(1800*1,2*60)=1,6	Sпр = 2
Росн.p10= 4,39*(2000+45407)/(1800*1,2*60)=1,61	Sпр = 2
Росн.p15 = 4,5*(2000+44249)/(1800*1,2*60)=1,61	Sпр = 2
Росн.p20 = 4,54*(2000+43859)/(1800*1,2*60)=1,61	Sпр = 2
Росн.p25 = 10,9*(2000+17332)/(1800*1,2*60)=1,63	Sпр = 2
Росн.p30 = 4,04*(2000+49448)/(1800*1,2*60)=1,6	Sпр = 2
Росн.p35= 8,8*(2000+21862)/(1800*1,2*60)=1,62	Sпр = 2
Росн.p40 = 4,5*(2000+44249)/(1800*1,2*60)=1,61	Sпр = 2
Росн.p45= 4,08*(2000+48964)/(1800*1,2*60)=1,6	Sпр = 2
Всего основных рабочих	20

Определение количества вспомогательных рабочих

Рвсп = 0,15 * Росн. = 0,15 * 20 = 3.

Определение числа контролеров

Ркон = 0,25 * Росн. = 0,25 * 20 = 5.

Определение численности ИТР

ИТР = 0,13 * (Росн + Рвсп) = 0,13 * (20+3) = 2,99 ? 3.

Определение численности младшего обслуживающего персонала

МОП = 0,025* (Росн + Ркон) =0,025 * (20+5) = 0,625 ? 1.

Определение площади цеха

Определение метода удаления стружки с участка

Принимаем для данного участка «Систему М» удаления стружки, которая подразумевает механизированную уборку с использованием ручного труда, малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки. Оборудование расставлено по группам и в соответствии с нормами расположения станков в зданиях.

Стружка удаляется скребковым конвейером под полом. Для инструмента предусмотрены инструментальные ящики. Для улучшения условий труда на участке предусмотрено место для отдыха, место для питьевого аппарата. Для доставки контейнеров с заготовками и деталями по периметру участка расположена дорога для автопогрузчиков с односторонним движением. В соответствии с нормами, ширина проездов составляет 2500 мм. Подвод сжатого воздуха от общезаводской централизованной системы. В качестве средств пожарной безопасности предусмотрен пожарный щит, ящик с песком.

Определяем предварительную площадь участка из расчета м = 25 м2 на один станок Fпр. = 10 * 25 = 250 м2.

Параметры станков на операциях

Таблица 11.6

Название операции, станок	Габариты станка, мм	Площадь по габаритам станка, м2	Удельная площадь, м2
Токарный 16К20	3320 х 1565	5,2	25
Токарный 16К20	3320 х 1565	5,2	25
Токарный 16К20	3320 х 1565	5,2	25
Токарный 16К20	3320 х 1565	5,2	25
Сверлильный 2Н118	1600 х 1670	2,72	25
Сверлильный 2Н118	2815 х 1775	5	25
Вертикально-фрезерный 6Р80Г	1600 х 1670	2,72	25
Внутришлифовальный 3К227В	1600 х 1670	2,72	25
Торце-круглошлифовальный 3Б153Т	1600 х 1670	2,72	25
Итого		41,68	250

Определение площади цехового склада материалов и заготовок

где: Q = 500 т - масса материала и заготовок;

t = 6 дней - принятая норма запаса заготовок;

q = 10 кН/м2 - средняя допускаемая нагрузка на 1 м2 полезной площади пола;

Ки = 0,3 - коэффициент использования площади складирования;

Ф = 250 - число рабочих дней в году;

Определение площади заточного отделения

Sз = 0,03 * Sпр = 0,03 * 10 = 0,3 ? 1

Площадь заточного отделения

Fз = Sз * м = 1 * 25 = 25 м2

Определяем площадь контрольного отделения

Площадь контрольных помещений составляет 3…5% от площади, занятой производственным оборудованием:

Fк.о. = 0,04 * Fпр = 0,04 * 250 = 10 м2

Определение площади цеховой ремонтной базы

Fм = 1,3 * м * Sм = 1,3 * 25 * 2 = 65 м2,

где Sм = 2 - количество основных станков ремонтной базы по отношению к количеству обслуживаемого оборудования.

Отделение для переработки стружки

Площадь для переработки стружки составляет 2…4% от площади занятой производственным оборудованием цеха.

Fпстр = 0,02 * Fпр = 0,02 * 250 = 5 м2

Определение площади термического отделения

Fтер. = 0,2 * Q/g = 0,2 * 500/2,3 = 43,5 м2

где g =2,3 т/м2 - норма съема продукции с 1м2 термического отделения.

Определение площади занимаемой магистральными поездами

Fм = 0,06 * Fпр = 0,06 * 250 = 15 м2.

Площадь под проходы

Принимаем 30% от площади станков

Sпрох = 250 * 0,3 = 75 м2

Площадь для места мастера

Принимаем 9 м2

Площадь места отдыха

Принимаем 9 м2

Определение общей площади для размещения участка

Fобщ. = 250+40+25+10+65+5+43,5+15+75+9+9= 546,5 м2

Для данного участка используем сетку колон 18Ч12 м.

Оборудование расставлено по группам, в соответствии с нормативами расположения станков в зданиях.

Стружка удаляется механизировано с использованием ручного труда. Поэтому между оборудованием предусматривают проходы, достаточные для удаления стружки. Для перемещения контейнеров используются вильчатые погрузчики, поэтому ширину магистральных проездов принимаем 4 м.

13. Экономическая эффективность проекта

Задача раздела - рассчитать себестоимость по базовому и проектному вариантам, произвести выбор оптимального варианта и определить показатели его экономической эффективности.

Расчет будем вести по методике [58].

13.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Таблица 13.1

Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Базовый вариант	Проектируемый вариант
Технологический процесс обработки цанги VERS-GRIP содержит следующие операции: 00 - заготовительная; 05 - Токарная (2 установа); 10 - Токарная черновая (2 установа); 15 - Токарная чистовая (2 установа); 20 - Фрезерная; 25 - Координатно-расточная; 30 - Фрезерная; 35 - Гравировальная; 40 - Термическая; 45 - Центропритирочная; 50 - Круглошлифовальная (предвари-тельная) 55 - Круглошлифовальная (чистовая) 60 - Внутришлифовальная (2 установа); 65 - Пазоразрезная; 70 - Моечная; 75 - Контрольная; 80 - Вулканизация. Тип производства - мелкосерийный. Условия труда - нормальные. Форма оплата труда - повременно-премиальная.	В технологический процесс обра-ботки цанги VERS-GRIP вносятся следующие изменения: 1) 05 операция (токарная) засверловка отверстий пов. 49 и подрезка торцев пов. 1, 25, выполняемая в два установа, заменяется на фрезерно-центровальную (1 установ), что существенно сокращает операци-онное время; 2) на 45 операции центроприти-рочной заменяется импортный режущий инструмент на отечественный.Тип производства - мелкосерийный. Условия труда - нормальные. Форма оплата труда - повременно-премиальная.

13.2 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

Таблица 13.2

Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

№	Показатели	Условное обозначе-ние, единица измерения	Значение показателей	Источник информа-ции
			Базовый	Проект
1	Годовая программа выпуска		500	500	Задание
2	Норма штучного времени, в т.ч. машинное время		2,00	1,00	Расчет
			0,90	0,45
			1,10	0,65
			0,20	0,20
3	Часовая тарифная ставка Рабочего-оператора: Наладчика:		29,86 32,06	29,86 32,06	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
4	Эффективный годовой фонд времени рабочего		1731	1731	Или расчет из раздела дипломной работы - "Планировка участка"
5	Коэффициент доплаты до часового, дневного и месячного фондов		1,08	1,08	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
6	Коэффициент доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
7	Коэффициент доплат за условия труда		1,08	1,08	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
8	Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
9	Коэффициент премирования		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
10	Коэффициент выполнения норм		1,1	1,1	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
11	Коэффициент отчисления на социальные нужды		0,26	0,26	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
12	Трудоемкость проектирования техники, технологии		85	85	Прил. 8
13	Цена единицы оборудования		270000	250000	Прил. 4 или п. 5-7 списка литературы
			160000	160000
14	Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования (0,1…0,25)		0,2	0,2	-
15	Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)		13500	12500	Расчет
			8000	8000
16	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования (при односменной работе - 2030 часов, при 2-х сменной - 4015 часов, при 3-х сменной - 5960 часов)		4015	4015	Или расчет из раздела дипломной работы - "Планировка участка".
17	Коэффициент на текущий ремонт оборудования		0,3	0,3	-
18	Установленная мощность электродвигателя станка		13,0	12,0	Паспорт станка
			3,76	3,76
19	Коэффициент одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)		0,9	0,9	-
20	Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,7…0,8)		0,75	0,75	-
21	Коэффициент загрузки электродвигателя станка по времени (0,5…0,85)		0,68	0,68	-
22	Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода (1,04…1,08)		1,06	1,06	-
23	Тариф платы за электроэнергию		1,35	1,35	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
24	Коэффициент полезного действия станка (0,7…0,95)		0,80	0,80	Паспорт станка
			0,80	0,80
25	Цена (себестоимость изготовления) единицы инструмента		150,0	160,0	Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.
			46,46	23,46
26	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента		1,02	1,02	-
27	Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома (20% от цены)		30,0	32,0	Расчет
			9,29	4,69
28	Количество переточек инструмента до полного износа		28	15	Прил. 1
			16	16
29	Стоимость одной переточки		16,0	98,2	Прил. 1
			144	144
30	Коэффициент случайной убыли инструмента		1,1	1,1	Прил. 1
31	Стойкость инструмента между переточками		1,0	1,0	Прил. 1
			2,0	3,0
32	Цена единицы приспособления		5220,0	3556,8	Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.
			8283,2	10283,2
33	Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления (1,5…1,6)		1,5	1,5	-
34	Выручка от реализации изношенного приспособления (20% от цены)		1044,00	711,36	Расчет
			1656,64	2056,64
35	Количество приспособлений, необходимое для производства годовой программы деталей		1	1	Расчет
36	Физический срок службы приспособления (3…5 лет)		4	4	-
37	Расход на смазочно-охлаждающие жидкости (200…300 руб. на один станок в год)		250,0	250,0	-
38	Удельный расход воды для охлаждения на один час работы станка		0,6	0,6	Данные кафедры ЭиУП
39	Тариф платы за 1м3 воды		1,2	1,2	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
40	Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспособления (0,1…0,15 м3/час)		0,10	0,10	-
41	Тариф платы за м3 сжатого воздуха		0,15	0,15	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
42	Площадь, занимаемая одним станком		5,08	5,12	Паспорт станка
			3,95	3,95
43	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь		4,0	4,0	Прил. 10
			4,5	4,5
44	Стоимость эксплуатации 1м2 площади здания в год		4500	4500	Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
45	Норма обслуживания станков одним наладчиком (10…20 станков на одного рабочего)		10	10	-
46	Специализация: оборудование (универсальное, специальное); приспособления (универсальное, специальное); инструмент (универсальный, специальный)	05	- универ-сальное; - универ-сальное; - универ-сальный	- универ-сальное; - универ-сальное; - универ-сальный	Выбор СТО
		45	- универ-сальное; - универ-сальное; - универ-сальный	- универ-сальное; - специ-альное; - универ-сальный	Выбор СТО
47	Материал заготовки и метод получения	-	19ХГН прокат	19ХГН прокат	Задание
48	Масса заготовки		3,10	3,10	Расчет
49	Вес отходов в стружку		1,50	1,50	Расчет
50	Цена 1кг материала заготовки		20,74	20,74	Прил. 5
51	Цена 1кг отходов		1,40	1,40	Прил. 5
52	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,05…1,06 - для черных металлов; 1,01…1,02 - для цветных металлов)		1,05	1,05	-
Дополнительные исходные данные для станков с ЧПУ
55	Затраты на разработку одной программы		7000	5000	Прил.6
			-	-
56	Коэффициент, учитывающий потребности с восстановлением перфоленты		0,06	0,06	-
57	Период выпуска деталей данного наименования		3	3	-
58	Величина запуска деталей (размер партии запуска)		63	63	Прил. 7
			-	-
59	Межоперационное время на передачу партии деталей		0,5	0,5	-

13.3 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

Таблица 13.3

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
			Базовый	Проект
1	Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса детали, шт.		0,0038	0,0019
			0,0021	0,0012
2	Принятое количество оборудования, шт.	Расчетное количество оборудования округляется до ближайшего большего, целого числа	1	1
			1	1
3	Коэффициент загрузки оборудования		0,0038	0,0019
			0,0021	0,0012
Дополнительные исходные данные для станков с ЧПУ
4	Количество наименований однотипных деталей, обрабатываемых на станке с ЧПУ, шт.		241	482
5	Среднесуточный запуск деталей, шт.		2	2
6	Длительность производственного цикла, дней	в формулу подставлять в часах	0,192	0,129

13.4 Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

Таблица 13.4

Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

№	Статьи затрат	Затраты, руб.	Измене-ния +/-
		Базовый	Проект
1	Материалы за вычетом отходов:	65,41	65,41	0
2	Основная заработная плата рабочих операторов:	3,52	1,92	-1,6
3	Начисления на заработную плату:	0,92	0,50	-0,37
4	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:	2,081	1,842	-0,239
	Итого технологическая себестоимость:	71,931	69,672	-2,259
5	Общецеховые накладные расходы:	7,568	4,128	-3,440
	Итого цеховая себестоимость:	79,499	73,000	-6,499
6	Заводские накладные расходы:	8,80	4,80	-4,00
	Итого заводская себестоимость	88,299	77,800	-10,499
7	Внепроизводственные расходы	4,415	3,890	-0,525
	Всего полная себестоимость	92,714	81,690	-11,024

Значение коэффициентов цеховых, заводских и внепроизводственных расходов представлены в Приложение 11.

13.5 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта.

Таблица 13.5

Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта

№	Наименование показателей, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Баз.	Пр.
1	Приведенные затраты на единицу детали, руб.	- единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений	96,138	93,247
2	Годовые приведенные затраты, руб.		48069	46624

Из рассчитанных вариантов, проектируемым считается тот, в котором приведенные затраты на единицу изделия составляют наименьшую величину. В нашем случае в проектном варианте приведенные затраты на единицу изделия, наименьшие.

13.6 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости обработки детали

, (13.1)

,

где - полная себестоимость изготовления единицы детали, соответственно по базовому и проектному вариантам.

Налог на прибыль

, (13.2)

,

где - коэффициент налогообложения прибыли (Приложение 11) [58].

Чистая ожидаемая прибыль

, (13.3)

.

Срок окупаемости капитальных вложений

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

, (13.4)

где - капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования, дорогостоящей оснастки, инструмента, а также затраты на эксплуатацию дополнительной площади.

- общие капитальные вложения, необходимые для приобретения оборудования, оснастки и инструмента (таблица 14.4 пункт 3 данной работы).

Расчетный срок окупаемости инвестиций (капитальных вложений) принимается за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций), Т. Если расчетный срок окупаемости получился более 4-х лет, то в дальнейшем, горизонт расчета принимается равным 5 лет.

Далее думаем с точки зрения инвестора-предприятия, которое должно осуществить его проект. Используя методы дисконтирования, решаем вопрос о том, стоит ли вкладывать средства в разработанный проект, который в течение принятого горизонта расчета принесет дополнительную прибыль, или лучше при существующей процентной ставке на капитал положить деньги в банк.

Для этого в пределах принятого горизонта расчета (Т) рассчитываем текущую стоимость будущих денежных доходов (денежных потоков), приведенных к текущему времени (времени начала осуществления проекта) через коэффициенты дисконтирования.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в

течение принятого горизонта расчета определяется по формуле:

, (13.5)

,

где - горизонт расчета, лет (месяцев);

- процентная ставка на капитал (например, при 5% 10% ;при 20% и т.д.);

- 1-ый, 2-ой, 3-й год получения прибыли в пределах принятого горизонта расчета.

Таблица дисконтных коэффициентов приведена в приложении 9 [58].

Интегральный экономический эффект

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход) составит в этом случае:

, (12.6)

Общая стоимость доходов (ЧДД) больше текущей стоимости затрат (), т.е. - проект эффективен, поэтому определяем индекс доходности по формуле:

, (12.6)

13.6 Технико-экономические показатели эффективности проекта

Таблица 13.6

Технико-экономические показатели эффективности проекта

№	Наименование показателей	Условное обозначение, единица измерения	Значение показателей
			Базовый	Проект.
Технические параметры
1	Количество оборудования		2	2
2	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,0029	0,0016
3	Общее количество рабочих		2	2
4	Длительность производственного цикла		0,192	0,129
Экономические показатели
1	Годовая программа выпуска		500	500
2	Себестоимость единицы изделия		92,714	81,690
3	Капитальные вложения		5188	17511
4	Приведенные затраты на единицу изделия		96,138	93,214
5	Чистая ожидаемая прибыли		4189
6	Налог на прибыль		1323
7	Срок окупаемости инвестиций		4
8	Интегральный экономический эффект (чистый дисконтируемый доход)		626
9	Доход на капитал, при вложении денег в банк		-
10	Индекс доходности		1,04

Вывод

Так как ЧДД > 0, значит проект эффективен, и поэтому определяем индекс доходности, т.е. прибыль на каждый вложенный рубль. Он составляет 1,04. Окупаемость проекта составляет 5 лет, а интегральный экономический эффект 626 рублей. Следовательно, инвестору смело можно вкладывать деньги в данный проект.

Заключение

В целом курсовой проект удался. Было достигнуто обеспечение заданного объёма выпуска детали «Крышки правой», заданного качества с наименьшими затратами путем разработки оптимального технологического маршрута её механической обработки. Наряду с этим было разработано приспособление на токарный станок 16К20 для использования его на черновой операции. В целом курсовой проект удался.

Список литературы

1. «Марочник сталей и сплавов» / Под общей редакцией В.Г. Сорокина. - М.: «Машиностроение», 1989г. - 640с.

2. «Техпроцесс обработки детали» Методическое пособие к курсовому проекту по Технологии машиностроения для студентов 3 курса специальности 1201 / А.В. Гордеев - Тольятти ТолПИ 1991г.

3. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» / Под общей редакцией А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред - издательство «Высшая школа», 1983г. - 255с.

4. «Проектирование заготовок» Методическое пособие к курсовой работе по Проектированию заготовок для студентов 3 курса специальности 1201 / В.М. Боровков - Тольятти ТолПИ 1996г.

5. «Производство заготовок в машиностроении» / Под общей редакцией М.Г. Адоньшен, М.В. Магницкая - Л.: «Машиностроение», 1987г. - 325с.

6. ГОСТ 26645-85 «Отливки в машиностроении».

7. ГОСТ 2590-71 «Сортовой прокат».

8. «Термическая обработка в машиностроении»: Справочник / Под общей редакцией Ю. М. Лахтина, А.Г. Рахштадта. - М.: «Машиностроение», 1980г. - 783с.

9. «Термическая обработка» / Под редакцией В.Б. Райцеи - М.: Машино-строение, 1980г. - 192с.

10. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. - Т 2. / Под ред. А.Г. Косиловой - 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985, 496с., ил.

11. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /А.А. Папанов и др.; машиностроение, 1988, 736с., ил./

12. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. 303с., ил.

13. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т.- TI./ Под ред. Б.Н. Вардашкина, 1984, 592с., ил.

14. Николаев С.В. Приспособления для токарных и шлифовальных станков (альбом конструкций), Тольятти, 1987, 43с., ил.

15. Методическое указание к курсовому проектированию приспособлений для студентов специальностей 120100 и 120200. Составили к.т.н. доцент Николаев С.В. д.т.н. профессор Драчёв О.И. Тольятти ТолПИ 1998 г.

16. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. - Т 1. / Под ред. А.Г. Косиловой - 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985, 496с., ил.

1. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2-х книгах - М.: Машиностроение, 1982.

17. Допуски и посадки. Справочник: В 2-х ч. / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - Л.: Машиностроение, 1983. - 448 с.

18. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Машино-строение, 1959. - 352 с.

19. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. Для машиностр. спец. вузов. - М.: Высш. школа, 1999. - 591 с.

20. Маталин А.А. Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд - ние, 1985. - 496 с.

21. Михайлов А.В., Драчёв О.И., Схиртладзе А. Г. Технологические основы обеспечения качества изготовления деталей в машиностроении. Учебное пособие. - Тольятти.: Тольят. гос. ун - т, 2004. - 164 с.

22. Солонин Н.С. Математическая статистика в технологии машино-строения. - М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.