Проектирование механизма подъема груза портального крана

Размещено на http://www.allbest.ru/

36

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание 30

Данные для проектирования	Вариант задания 2
Грузоподъемность, т Высота подъема груза, м Скорость подъема груза, м/с Грузозахватное устройство Режим работы механизма, %	5 6 0,45 Крюковая подвеска 40

Схема механизма

1 - Электродвигатель

2 - Муфта

З - Тормоз

4- Редуктор

5 - Барабан

Введение

Грузоподъемные машины - высокоэффективное средство комплексной механизации и автоматизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ. Применение таких машин уменьшает объем использования тяжелых ручных операций и способствует резкому повышению производительности труда.

Механизмы подъема служат для вертикального перемещения груза.

По типу передач механизмы подъема бывают: с цилиндрическими, планетарными и волновыми редукторами (последние пока не нашли должного применения). Червячные передачи в механизмах подъема груза применяют редко по причине низкого КПД и повышенного износа.

По типу и количеству двигателей приводы бывают электрические (основной привод), одно- и двухдвигательные и гидравлические. Наиболее широкое применение нашли канатные лебедки с электроприводом, проектирование которого и рассмотрено ниже.

1. Выбор полиспаста

Схема полиспаста выбирается с учетом грузоподъемности и типа крана. Воспользуемся рекомендациями, приведенными в разделе 4.2(1) и выбираем одинарный полиспаст с кратностью 2, который представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 -- Схема одинарного полиспаста.

1.1 Коэффициент полезного действия полиспаста

(1)

где -- коэффициент полезного действия блока, (см. таблицу 4.1(1)).

Uп-- кратность полиспаста.

2. Подбор каната

2.1 Усилие в канате, набегающем на барабан при подъеме груза, Н

(2)

Где: Q -- грузоподъемность крана, кг(см. задание)

g = 9,81 -- коэффициент;

Z -- число полиспастов;

Uп -- кратность полиспаста.

-- общий КПД (в данном случае )(см.формулу 1).

2.2 Расчетное разрывное усилие в канате при максимальной нагрузке, Н

(3)

где К -- коэффициент запаса прочности (см. таблицу 4.2(1)).

Fр=30965,9*5.5=170312,5 (Н).

По разрывному усилию выбирают канат двойной свивки типа ЛК-РО конструкции 6х36 (1+7+7+7/7+14) + 1 о.с. ГОСТ 7668-80 диаметром 18 мм. (см. таблицу Д.4(1)), представленный на рис. 2.



Рисунок 2-- Конструкция каната ЛК-РО

2.3 Фактический коэффициент запаса прочности

Кф = Fтабл /Fб, (4)

Где:

Fтабл - табличное значение разрывного усилия (по таблице

Д.4.(1)).

Кф=171500/30965,9=5,54.

3. Выбор крюковой подвески

Учитывая схему и кратность полиспаста, а также грузоподъемность и режим работы механизма, выбираю крюковую подвеску укороченную тип 2, представленную на рисунке 4, а ее параметры - в таблице 5.1.

Таблица 5,1 Основные параметры крюковой подвески.

Грузоподъемность,т	Режим работы	Тип	Диаметр каната,мм	Размеры, мм	Масса, кг
				D	B	В1	В2	Н
32	С	2	18,0	560	830	306	462	1187	586

Рисунок 4 -- Крюковая подвеска.

4. Общая часть

Портальными называют полноповоротные стреловые краны устанавливаемые на передвигающихся по рельсам порталах. Портал представляет собой пространственную раму, которая перекрывает один, два или три железнодорожных пути и обеспечивает свободный пропуск под краном железнодорожных составов.

Поворотная часть крана, поворачивающаяся относительно портала на неограниченный угол, состоит из платформы, каркаса (колонны) и стрелового устройства. На поворотной части устанавливают механизм подъема, поворота и изменения вылета стрелы, электрооборудования, а также кабину крановщика и машинную кабину.

Портал опирается, как правило, на четыре ходовые тележки, число колес которых зависит от массы крана, различных нагрузок на кран и допускаемого давления колеса на рельс.

Портальные краны предназначаются для использования во многих отраслях народного хозяйства для полъемно-транспортных опереций с различными грузами.

В зависимости от назначения предусматриваются следующие типы кранов: перегрузочные и монтажные.

Перегрузочные портальные краны предназначаются для работы грейфером с массовыми навалочными грузами и для работы крюковой подвеской со штучными грузами (в том числе с контейнерами) в морских и речных портах, на складах промышленных предприятий итп., краны могут быть использованы и для работы с магнитом.

Монтажные портальные краны служат для монтажных и сборочных работ преимущественно на судостроительных и судоремонтных предприятиях, а также для перегрузочных работ с ответственными грузами.

Для перегрузочных кранов характерно увеличение грузоподъемности при переходе от работы с грейфером к работе крюковой подвеской примерно на 25%(что объясняется значительно более легким режимом работы при работе с подвеской). При работе грейфером грузоподъемность обычно сохраняется постоянной на всех вылетах; при работе крюковой подвеской грузоподъемность растет по мере уменьшения вылета и обычно удваивается при вылетах, равных примерно 0,6 наибольшего.

Если желательно получить большую грузоподъемность применяют полиспаст переменной кратности или редуктор с изменяемым передаточным числом. Грузоподъемность перегрузочных кранов при работе грейфером обычно не превышает 16 т., но иногда достигают 25т и даже 40т.

Наибольший вылет у перегрузочных кранов обычно равен 32м и редко достигает 40м. Высота подъема составляет, как правило, 22…28м.

Скорости механизмов перегрузочных кранов обычно имеют следующие значения: подъем 1…1,25 м/с (60…75 м/мин); изменение вылета 0,8…1,0 м/с (48…60 м/мин); передвижение 0,5…0,63 м/с (30…38 м/мин); частота вращения поворотной части 0,022…0,028 (1,35…1,7 ); монтажных кранов: главный подъем 0,25…0,4 м/с (15…24 м/мин); вспомогательный подъем 0,63…0,8 м/с (38…48 м/мин); изменение вылета 0,5…0,63 м/с (30…38 м/мин); передвижение 0,5…0,63 м/с; частота вращения поворотной части 0,008…0,016 (0,5…1,0 ).

Конструктивная схема портального крана определяется типом его стрелового и опорно-поворотного устройств.

Стреловые устройства портальных кранов обычно применяются двух типов: прямые стрелы с уравнительным полиспастом и шарнирно-сочлененные стреловые устройства.

В портальных кранах наиболее часто применяют опорно-поворотные устройства двух типов: поворотную колонну и опорно-поворотный круг шариковый или роликовый.

5. Расчет барабана

Рисунок 5 -- Параметры барабана.

5.1 Диаметр барабана по средней линии навиваемого на него стального каната (как показано на рисунке 5)

Dбdк*e, (5)

где dк -- диаметр каната (см. п.4,2)

е -- коэффициент, зависящий от типа машины, привода механизма и режима работы, выбирается по таблице 4.3(1).

Dб18*18=324 (мм.)

Для дальнейшего расчета необходимо увеличить диаметр барабана на 50-150 мм.

Dб=374…474 мм.

Принимаем Dб=415мм.

5.2 Длина каната, навиваемого на барабан с одного полиспаста

(6)

где h-- высота подъема груза, м (см. задание).

UП -- кратность полиспаста;

ZЗ -- число запасных витков на барабане, (принимаем 2);

Zк - число витков каната, находящихся под прижимным устройством (принимаем 4).

5.3 Полная длина барабана

lК lН lК

Рисунок 6 - Длина барабана.

Длина нарезанного участка барабана с одной стороны (см. рис.6)

где lН - длина нарезанной части барабана с одного полиспаста, м;

LК-- длина каната (формула 6).

t -- шаг нарезки канавок на барабане, (см. таблицу 4.4(1)), м;

dк -- диаметр каната, м. ( см. п.4,2).

Dб -- диаметр барабана по центру навиваемого каната, м.(см. п. 6,1)

Полная длина барабана для одинарного полиспаста.

L=lH+2*lК,

Где 1к -- не нарезанная часть барабана, необходимая для закрепления его в станке при нарезке канавок (см. рис. 6)

lК =4tб, (9)

где tб -- шаг нарезки, м.

lК =4*0,02=0,08.

L=0,7+2*0,08=0,86м.

5.4 Толщина стенки барабана из расчета на сжатие

Где -- допускаемое напряжение сжатия,.

Для чугуна

=0,2*, (11)

где -- прел прочности, ; для чугуна СЧ28 ГОСТ 1412-70,

=640 .

=0,2*640=128.

д=

Из условия технологии изготовления литых барабанов толщина стенки должна быть не менее, м.

дmin=0,02D+(0.006…0,01), (12)

где D -- диаметр барабана по дну канавки, (см. рисунок 5), м.

D= Dб- dк, (13)

где dк -- диаметр каната, м.

D=415-18,0=0,397 (м).

дmin=0,02*0,397+(0,006…0,01)=0,01394…0,01794 (м).

Учитывая, что стенка барабана в процессе эксплуатации изнашивается, принимаем с запасом прочности д =25 мм.

Так как длина барабана 1 < ЗD, нет необходимости стенку барабана проверять на совместное действие изгиба и кручения.

6. Подбор крепления концов каната на барабане

Рисунок 7 -- Крепление каната на барабане накладной с трапециидальной канавкой.

Выбираем накладку с двумя болтами.

Напряжение каната в месте крепления на барабане, Н

(14)

где f -- коэффициент трения между канатом и барабаном; принимаем равным f= 0,25;

б- угол обхвата барабана запасными витками каната (б=3р…4р), принимаем 3,5р;

е=2,74--основание логарифма.

Сила, растягивающая один болт, Н

(15)

Где f1 -- приведенный коэффициент трения между канатом и накладкой с трапециидальным сечением канавки.

f1=f/sinв?, (16)

где в=40°-- угол наклона боковой грани канавки;

f1=0,15/ sin40°=0,23.

Сила, изгибающая один болт, Н

Fи=f1*Fр, (17)

Fи=0,23*2154,59=495,56 (Н).

Суммарное напряжение в каждом болте, Н/мм?.

(18)

где k -- коэффициент запаса надежности крепления каната, (k = 1,5);

l - расстояние от головки болта до барабана, мм; (по дну канавки, смотри рисунок 7).

d1-- внутренний диаметр резьбы болта, мм.

d1?dк-2мм, (19)

где dк --диаметр каната,( dк =18,0 мм);

d1=18,0-2=16,0 (мм).

l? dк+(4…8)мм, (20)

l?18,0+(4…8)мм=22,0…26,0 мм.

Принимаем l=24,0 мм.

[ур] -- допускаемое напряжение на растяжение материала болта

(шпильки), Н/мм?.

[ур]=0,5[ут], (21)

Где ут -- предел текучести материала болта, Н/мм?, можно выбрать по таблице или рассчитать по классу прочности; для класса прочности 4.6;

ут=4*6*10=240 Н/мм?.

[ур]=0,5*240=120 Н/мм?.

Н/мм?.

ус=64,46 Н/ммІ<[ур]= 120 Н/мм?.

Условие прочности выполняется.

7. Определение статической мощности электродвигателя

Статическая мощность электродвигателя, кВт.

(22)

Где Q -- номинальная грузоподъемность, кг (см. задание)

Vn -- скорость подъема груза, м/с (см. задание)

g=9.81- переводной коэффициент;

зм - КПД механизма в зависимости от типа пере

дачи.

Вес крюковой подвески не учитывается.

Pc=

Выбор электродвигателя

Так как в задании средний режим работы, то разрешается не использовать асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором общепромышленной серии 4А. Номинальная мощность выбираемого двигателя принимается равной или меньше статической расчетной мощности на 20--25 %. Согласно расчетной статической мощности и в соответствии с режимом эксплуатации механизма, по таблице А. 8(1) выбираю электродвигатель 4MTH 225L, который представлен на рисунке 8. Основные параметры и размеры представлены в таблице 8,1 и таблице 8,2.

Таблица 8,1. -- Основные параметры двигателя 4МТН.

Тип двигателя	Мощность на валу, (кВт)	n,об/мин	КПД,%	Момент инерции, Кг*м?	Масса, кг
	25%
4MTH 225L8	44	715	85.0	1.27	750

Рисунок 8 - Основные габаритные и установочные размеры электродвигателей серий 4МТН с фазным ротором.

Таблица 8,2 - Основные размеры (мм) двигателя 4МТН 225L8.

Тип двигателя	b1	b10	b11	b12	d1	d10	h	h31
4МТН 225L	18	356	435	95	70	19	225	545
	l1	l3	l10	l11	l12	l30	l31	l33
	140	105	356	404	92	1070	149	1220

Частота вращения барабана, мин??

(23)

Где Vп -- скорость подъема груза, м/мин;

uп -кратность полиспаста;

Dб - диаметр барабана, м. (по формуле 5)

Общее передаточное число привода механизма

 (24)

Где nдв-- частота вращения вала ротора электродвигателя, мин??

U=715/78.27=9.13 .

8. Выбор редуктора

8.1 Выбор типа редуктора

Расчетная мощность на быстроходном валу редуктора, кВт

Рр=kр*Рс, (25)

где kр-- коэффициент, учитывающий условия работы редуктора, (kр=1)

Рс -- наибольшая статическая мощность, передаваемая редуктором при нормально протекающем процессе работы механизма, кВт, равна Рс расчетной.

Рр=1*57,9=57,9(кВт).

Выбираем в таблице Б. 5(1) горизонтальный двухступенчатый редуктор Ц2-400, который представлен на рисунке 9. Основные параметры и размеры редуктора представлены в таблице 9,1 и таблице 9,2.

Таблица 9,1 -- Техническая характеристика редуктора Ц2-400

Uред факт	Режим работы	Частота вращения быстроходного вала, об/мин	Мощность на быстроходном валу, кВт
9,8	средний	750	59

Рисунок 9. Редуктор Ц2-400

Таблица 9.2-- Основные размеры редуктора, Ц2-400, мм

А	Аб	Ат	А1	С1	Н0	L1	q	L	B	H
400	150	2250	287	150	265	640	27	805	380	505
B1	B2	B3	B4	B5	d	B6	S	Число фундаментных болтов, n	масса, кг
325	415	358	280	205	33	320	250	6	317

Передаточное число редуктора Uф, не должно отличаться от требуемого U более, чем на.15 %.

, (26)

Условие выполняется.

Момент статического сопротивления на валу двигателя в период пуска при подъеме груза, Н·м

(27)

где Fmax --усилие в канате, набегающем на барабан, Н;

Z-- число полиспастов

Dб-- диаметр барабана, м;

Uр-- передаточное число редуктора (привода);

зб- КПД барабана (зб на подшипниках качения можно принимать 0,96).

зпр- КПД привода (зпр = 0,9).

9. Выбор муфты

Номинальный момент, передаваемый муфтой, принимается равным моменту статических сопротивлений, Н·м

, (28)

Выбор соединительных муфт

По кинематической схеме, представленной в задании на проектирование, установлена одна муфта с тормозным шкивом, установленная между двигателем и редуктором. Расчетный момент для выбора муфты с тормозным шкивом определяется, Н·м

(29)

Где -номинальный момент муфты, Н·м

k1- коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, (k1=1,3);

k2- коэффициент, учитывающий режим работы механизма, (k2=1.2)

Из таблицы В.3(1) выбирается муфта упругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом № 2, представлена на рисунке 10, основные параметры представлены в таблице 10.1.

Таблица 10.1 -- Основные параметры муфты № 2

Передаваемый крутящий момент, Н·м	диаметр тормозного шкива, мм	Ширина тормозного шкива, мм	Момент инерции муфты, кг·м?
2000	400	190	4,8



Рисунок 10. -- Муфта упругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом.

Средний пусковой момент двигателя, Н·м

Для двигателей с короткозамкнутьпм ротором можно принимать

(30)

Где Тmax - максимальный момент двигателя, Н·м;

(31)

Где Тном - номинальный момент двигателя, Н·м;

Шmax - максимальная кратность пускового момента,

(Шmax =2.0)/

(32)

Где: Р - мощность электродвигателя, кВт;

n - число оборотов электродвигателя, мин??;

.

Окончательно средний пусковой момент на валу электродвигателя, Н·м

Принимаем среднее значение Тср.п=882 Н·м.

Фактическая частота вращения барабана, мин??.

(33)

Где nдв - число оборотов электродвигателя, мин??;

Uр - передаточное число редуктора;

Фактическая скорость подъема груза, м/с.

(34)

Где Dб - диаметр барабана по центру каната, м;

Uп - кратность полиспаста;

Отклонение фактической скорости подъема груза от заданной не должно превышать 15 %.

0,85 - 100%

0,79 - x

X=0.79*100/0.85=92.9%

100-92.9=7.1%<15%.

Условие выполняется.

Время пуска при подъеме груза, с.

(35)

где Imax - суммарный момент ротора двигателя и муфты, кг·м?, (формула 36)

nдв - частота вращения вала электродвигателя, мин??;

Q - грузоподъемность крана, 12500 кг (см задание);

Vф - фактическая скорость подъема груза,м/с,(формула 34)

зм - КПД механизма, (зм=0,9);

Тср.п - средний пусковой момент двигателя, Н·м,(формула 30)

Тс - момент статического сопротивления на валу двигателя, Н·м, (формула 27)

(36)

где Iр - момент инерции ротора двигателя, кг·м?;

Iм - момент инерции муфты, кг·м?;

Ускорение при пуске, м/с?.

а=Vф/tп, (37)

а=0,79/4,89=0,16 (м/с?).

Момент статического сопротивления на валу электродвигателя при торможении механизма, Н·м.

 (38)

где Fmax - усилие в канате, набегающем на барабан, Н;

Z - число полиспастов;

Dб - диаметр барабана, м;

зб - КПД барабана;

зпр - КПД привода;

uр - передаточное число редуктора;

10. Выбор тормоза

Расчетный тормозной момент определяется, Н·м

(39)

где кт - коэффициент запаса торможения, ( таблица 5.3(1)).

Выбираем тормоз с электрогидравлическим приводом ТКГ-400 (по таблице К2 [1]), который представлен на рисунке 11.

Рисунок 11. Тормоз с электрогидравлическим приводом ТКГ-400.

При выборе типоразмера тормоза необходимо проверять следующие условия:

1) номинальный тормозной момент должен быть не меньше расчетного

, (40)

2) касается только тормозов с электромагнитным приводом --ПВ, катушка электромагнита должна соответствовать режиму работы механизма.

Время торможения при опускании груза, с

(41)

Допустимым считается tТ<1,5(с).

Допустимо 1,39 (с)<1,5 (с)

Путь торможения механизма подъема груза, м

Из таблицы 6.3[1] для среднего режима работы находим путь торможения механизма подъема груза .

(42)

где Vф - фактическая скорость подъема груза, м/с;

S=0,79/1,7=0,46 (м).

Максимальное время торможения, с.

Время торможения в предположении, что скорости подъема и опускания груза одинаковы.

(43)

Замедление при торможении, м/с?.

ат=Vф/tT? [aт], (44)

где Vф - фактическая скорость подъема (опускания) груза, м/с;

tт - время торможения, с;

[aт] - допускаемое ускорение (замедление) для кранов, работающих с лесоматериалами и с сыпучими материалами, [aт]=(0,6…0,9) м/с?;

ат=0,79/1,39=0,57 (м/с?)<(0,6…0,9) м/с?.

Расчет вала барабана

Определяем диаметр вала барабана,мм, (по формуле 45).

(45)

где Т - крутящий момент на валу барабана, Н·м;

[ф] - допускаемое напряжение на кручение, []=20…30 H/мм;

Крутящий момент на валу барабана, Н·м, (по формуле 46).

(46)

где Тм - расчетный момент при выборе муфты, Н·м (см формулу 29);

uр - передаточное число редуктора;

зр - КПД редуктора;

зр = 0,98?*0,99?*0,98=0,91.

Т=1183,8*9,8*0,91=10557(Н·м).

По стандартному ряду принимаем диаметр вала равный 125 мм (ГОСТ6636-69).

11. Выбор подшипников и проверка их на долговечность

В данном случае подшипники выбирают по диаметру вала, условиям эксплуатации и монтажа.

Диаметр вала под подшипники

dп=dв+(5…10 мм), (47)

где dв - диаметр вала,мм;

dп=125+(5…10)=130…135 (мм).

Принимаю подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные легкой широкой серии с диаметром внутреннего кольца dп = 130 мм ГОСТ 5720-75 из таблицы И. 2.[1]. Основные размеры и параметры подшипника типа3003000 №3526 представлены на рисунке 12 и в таблице 12.1.

Рисунок 12. Роликоподшипник радиальный сферический двухрядный.

Таблица 12.1 - Основные размеры, мм, и параметры подшипника типа 3003000 №3526.

d	D	B	r	C,H	Co, H	e	Y*	Yo
130	230	61	4	50000	41500	0.29	2.31/3.44	2.28

Определение реакций в опорах подшипников

По расчетной схеме (рисунок 13) определяем реакции в опорах подшипников.

Рисунок 13 - Расчетная схема вала.

Составляем уравнение моментов относительно точки А.

Ма= -Fmax*L1+Rв(L1+L2)=0 (48)

Где L1 иL2 - расстояние от середины опор до центра вала барабана (мм).

L1=L2 = В/2+С+Lk+Lн/2, (49)

где В - ширина подшипника (таблица 12.1);

С - конструктивный зазор между барабаном и корпусом подшипника (С=30мм);

Rв=Rа = Fmax*L1 / L1+L2 , (50)

Rв=Rа = 30965,9*490,5 / 490,5*2 =15482,95 (Н).

Проверка подшипников на долговечность

Находим эквивалентную нагрузку

(51)

где X - коэффициент радиальной нагрузки, (Х = 1);

Rр = Rв=Rа - радиальная нагрузка, равная опорной реакции, Н;

V -- коэффициент вращения; при вращении внутреннего кольца V = 1;

Кб - -- коэффициент безопасности, принимаем из условий работы механизма Кб=1.5;

КТ - температурный коэффициент, КТ = 1.

Rэ=1*15482,95*1*1,5*1=23224,425 (Н).

Расчетная долговечность подшипника, в часах

(52)

где С -- табличное значение динамической грузоподъемности, Н;

Rэ - эквивалентная нагрузка, Н;

б - показатель степени для шариковых подшипников б = 3,0

n - частота вращения барабана, мин?? (см. формулу 33).

Долговечность подшипника обеспечена.

Выбор и проверка шпонок

Шпонки подбирают по диаметру вала и длине ступицы барабана. Шпонку выбираем из таблицы 4.6[1]. Выбираю призматическую шпонку 32*18*250 СТ СЭВ 189-75. Основные размеры шпонки представлены на рисунке 14 и в таблице 13.1.

Рисунок 14 -- Шпоночное соединение.

Таблица 13.1-- Основные размеры призматической шпонки (см. рисунок 14 ).

Диаметр вала, d, мм	Ширина шпонки,b, мм	Высота шпонки, h, мм	Глубина паза, мм	Радиус закругления, r
			t1	t2
125	32	18	11	7.4	---

Проверка выбранной шпонки проводится на смятие боковых поверхностей.

, (53)

где Т -- крутящий момент, передаваемый валом барабана, Н*мм;

dв - диаметр вала, мм;

h -- высота шпонки, мм;

t1-- глубина паза в валу, мм;

lр - рабочая длина шпонки, мм;

[усм]-- допускаемые напряжения на смятие, Н/мм?;

lр?2dв, (54)

lр=2*125=250 (мм).

усм=96,52 Н/мм? < [усм]=100 Н/мм?

Условие прочности на смятие выполняется, что подтверждает правильность выбранной шпонки.

Заключение

грузоподъемный кран механизм

Как показали проектные и проверочные расчеты, выбранные канат, крюковая подвеска, электродвигатель, редуктор, соединительные муфты и тормоз, отвечают правилам и нормам Госгортехнадзора и обеспечивают выполнению основных положений технического задания, максимальные отклонения от нормали не превышают допустимых, что в пределах допустимого.

Конструкция барабана, вала и подшипниковых опор барабана спроектирована с учетом специфики эксплуатации механизма и требований предъявляемых к прочности, надежности и долговечности данных изделий

Следовательно, можно сделать вывод: спроектированный механизм подъема груза отвечает необходимым критериям работоспособности и обеспечивает выполнение требований технического задания. Сборочный чертеж привода со спецификацией представлен на чертеже формата А1(миллиметровка).

Список использованных источников

1. А.Н. Кучеренко «Подъемно-транспортные устройства. Проектирование механизмов подъёма груза».

2. А.В. Кузьмин, Ф.Л. Марон «Справочник по расчетам механизмов подъёмно-транспортных машин».

Размещено на Allbest.ru