Автоматизация процесса парообразования в котле ДКВР-20-13 на "Третьем Березниковском калийном производственном рудоуправлении" ОАО "Уралкалий"

Рисунок 16.1 - Процентное соотношение объемов продукции, предлагаемое на внутреннем рынке

После развала внутреннего рынка минеральных удобрений в начале 90-х годов их производство на российских предприятиях, в том числе в ОАО “Уралкалий”, в основном определялось конъюнктурой международного рынка и курсом рубля относительно доллара.

Учитывая ограниченную платежеспособность внутреннего рынка, до 90% вырабатываемой на предприятиях агрохимической продукции направляется на экспорт. Поэтому сегодня финансовое благополучие отрасли определяется, прежде всего, её внешнеэкономической деятельностью.

На внешний рынок ОАО “Уралкалий” поставляет свою продукцию через совместное белорусское предприятие «Белорусская калийная компания» Белорусская калийная компания (БКК) - является мировым лидером по экспортным продажам калийных удобрений. Почти 90% продукции «Уралкалия» направляется на экспорт, преимущественно в Китай, Бразилию, Юго-Восточную Азию и Индию - наиболее перспективные и активно развивающиеся калийные рынки, где компания имеет лидирующие позиции. Продажи «Уралкалия» в России занимают около 10% от общего объема выпускаемой продукции. Продукция «Уралкалия» также реализуется в странах Европы, Африки, на Ближнем Востоке, в США.

16.2 Анализ действующего производства

В настоящее время достижение высоких темпов интенсификации технологических процессов, повышение качества выпускаемой продукции, экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов, повышение надежности работы технологического оборудования, защита окружающей среды и защита важных технико-экономических показателей работы производства невозможны без создания и совершенствования автоматизированных систем контроля и управления. Необходима разработка и внедрение новых экономико-математических методов и средств вычислительной, в том числе и микропроцессорной техники.

Экономическая эффективность систем автоматизации во многом зависит от качества и надежности используемых средств контроля и управления.

16.2.1 Технико-экономическое обоснование процесса парообразования

ТЭО - процесс выбора наилучшего и экономически целесообразного варианта решения по автоматизации объекта.

По содержанию ТЭО - это система аналитических исследований, технико-экономических расчетов, моделирования. В процессе их выполнения определяются цели автоматизации, критерии эффективности принимаемых решений, технологические параметры, функции управления, контроль и управление, которых подлежит автоматизации. Выбираются системы управления (регулирования), технические средства и их реализация, определение социально-экономические последствия автоматизации - совокупность «затрат и приобретений», т.е. положительных и отрицательных результатов автоматизации, и величина ее экономического эффекта.

Наибольшее внимание уделяется экономическому обоснованию объекта. При этом делается попытка (систематизации методологии) выявления потенциалов. Возможностей производства по улучшению экономических и технико-экономических показателей в результате внедрения АСУТП (повышения уровня автоматизации).

Входные параметры: попутный газ и питательная вода.

Выходные параметры: пар и отходы.

Образование пара происходит под действием сгорания попутного газа и обогрева этим теплом питательной воды, подаваемой в котел.

Таблица 16.1

Оценка фактических и желаемых результатов

Способ замера	Ед. изм.	Величина показателя
		По нормативам расхода	фактические
			за год	1кв.	2кв.	3кв.	4кв.
Норма расхода газа при одноконтурной схеме регулирования	т	0,170	0,170	0,171	0,1695	0,170	0,1695
Норма расхода газа при каскадно-комбинированной схеме регулирования	т	0,169	0,169	0,169	0,169	0,169	0,169

Введение каскадно-комбинированной схемы регулирования позволяет снизить расход газа на 0,001т.

Рисунок 16.4 - Оценка желаемых и фактических результатов

Таблица 16.2

Технико-экономическое обоснование решений дипломного проекта

Основные недостатки существующей схемы производства (аппаратурного оформления)	Характер влияния этих недостатков на технико-экономические, экономические и социальные показатели производства	Технически возможные варианты ликвидации недостатков	Выбранный вариант и его влияние на технико-экономические показатели производства
1	2	3	4
1.Для достижения заданных параметров пара требуемый расход газа составляет 0,17т. 2. При изменении щелочности воды, происходят скачки уровня воды в барабане котла, что приводит к дополнительным расходам газа.	1. Требуется дополнительный расход газа для подогрева питательной воды. 2. Увеличение расхода газа не влечет за собой увеличение паропроизводитель-ности.	1.Внедрение каскадно-комбинированнойго контура АСР управления уровнем воды в барабане котла повышает точность регулирования и снижение расхода газа. 2. Плавное переключение уменьшает амплитуду скачков уровня воды и снижение расхода газа.	Внедрение каскадно-комбинированной системы автоматического регулирования и плавного переключения фильтров на базе микропроцессорного контроллера SIMATIC S7-300. Эффект: Снижение нормы расхода газа с 0,17т до 0,169 т и расхода воды с 0,27т 0,265т

В ОАО «Уралкалий» планомерно и целенаправленно проводится политика на снижение себестоимости продукции, при поддержании ее качества. Одним из путей этого является более полная автоматизация производства. Разрабатываются новые линии по увеличению объема сбыта продукции, как на зарубежных рынках, так и на внутреннем рынке СНГ.

16.3 Расчет производственной мощности на БКПРУ-3 ОАО «Уралкалий»

Производственная мощность - это максимальный выпуск продукции за определенный период времени, при заданных номенклатуре и ассортименте с учетом наилучшего использования ресурсов, имеющихся на предприятии.

16.3.1 Расчет производственной мощности производства пара

Основным оборудованием котлотурбинного цеха являются паровой котел, которых в цехе установлено 4 единицы. Часовая паспортная производительность, которых равна 20 т/час.

Процесс производства пара является непрерывным, поэтому производственную мощность следует рассчитывать по следующей формуле:

где: n - количество паровых котлов- 4 шт;

q - производительность пара - 20 т/час;

Т_эф - эффективный фонд времени работы котла.

При непрерывном производстве:

Т_эф = Т_кал- Т_ппр - Т_нто

где: Т_кал - календарный фонд времени, 365•24 = 8760 часа;

Т_ппр - время планово-предупредительных ремонтов;

Т_нто - время неизбежных технологических остановок за год 0 часов.

Время планово-предупредительных ремонтов рассчитывается на основании ремонтных нормативов на текущие и капитальные ремонты, которые состоят из времени межремонтного пробега и времени нахождения оборудования в этом ремонте.

Ремонтный норматив на капитальный ремонт:

(час/час)

tк- время нахождения в кап.ремонте;

Ремонтный норматив на текущий ремонт:

(час/час)

tт- время нахождения в тек.ремонте.

Определяется количество ремонтов за один ремонтный цикл:

Трц^К- время межремонтного пробега кап.ремонта;

Трц^Т-время межремонтного пробега текущего ремонта

.

За один ремонтный цикл осуществляется 1 капитальный ремонт, т.е. N_кап=1. Определяем количество текущих ремонтов: N_тек= N_рем - N_кап= 3,89 - 1 = 2,89 ремонтов.

Составляем ремонтную формулу:

1K+N_текТ₁=1К+2,89Т

Определяем длительность ремонтного цикла ( Д_р.ц):

(года)

Определяем время простоя оборудования в ППР за ремонтный цикл на основе ремонтной формулы:

где t_к и t_Т - время нахождения оборудования соответственно в капитальном и текущем ремонте.

Определяем время простоя в ППР за год:

Определяем эффективный фонд времени:

Т_ЭФ = Т_КАЛ- Т_ППР - Т_НТО=8760-265,39-0= 8494,61 часов

Определяем производственную мощность:

М₁ = 8494,6 • 4 • 20 = 679552 тонн пара/год

16.3.2 Расчет производственной мощности флотационной обогатительной фабрики

Для расчёта производственной мощности обогатительной фабрики по 100% K₂O в «Технологическом регламенте производства хлористого калия на обогатительной фабрике БКПРУ-3» приводится следующая формула:

где: q - производительность единицы оборудования в час;

n - количество оборудования;

Т_эф - годовой фонд рабочего времени для главного корпуса обогатительной фабрики, час;

M_KCl - массовая доля KCl в руде;

Е - товарное извлечение хлористого калия в готовый продукт (с учётом потерь в процессе сушки готового продукта);

k - переводной коэффициент 100% KCl в 100% K₂O.

Нагрузка по руде для главного корпуса обогатительной фабрики составляет q = 68 тонн/час.

При непрерывном производстве Т_эф определяется по формуле:

Т _эф = Т _кал - Т _ППР;

где Т_кал - календарный фонд времени (365*24=8760 часов);

Тппр - время простоя оборудования в ремонте.

Время ППР рассчитываем по ремонтным нормативам на капитальный и текущий ремонт, которые состоят из времени пробега и времени нахождения оборудования в ремонте:

(час/час)

tк- время нахождения в кап.ремонте;

Ремонтный норматив на текущий ремонт: (час/час)

tт- время нахождения в тек.ремонте.

Определяется количество ремонтов за один ремонтный цикл:

Трц^К- время межремонтного пробега кап.ремонта;

Трц^Т-время межремонтного пробега текущего ремонта

.

За один ремонтный цикл осуществляется один капитальный ремонт, то есть Для определения количества текущих ремонтов за ремонтный цикл используем формулу:

рем.

Составим ремонтную формулу:

Определим длительность ремонтного цикла:

(года)

Время простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте за ремонтный цикл:

часов

Среднее время простоя в ППР за год определяем по формуле:

(часов)

Следовательно:

Следовательно, производственная мощность определится следующим образом:

(тонн/год)

При производстве хлористого калия пар используется в качестве теплоносителя. Норма расхода пара для производства 1 тонны калия составляет 0,95 тонны пара, а для производства 360150 тонн калия требуется тонн пара, что составляет 49,44 % всего производимого пара. Остальная часть пара распределяется между прочими цехами рудоуправления.

После автоматизации производственная мощность по выпуску KCl не изменится.

16.4 Экономические расчеты и обоснования по проекту

16.4.1 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения - это денежные средства, направленные на новое строительство, реконструкцию, техническое перевооружение, расширение действующего производства и модернизацию.

Затраты на средства автоматизации определяем исходя из оптовой цены единицы оборудования и количества единиц оборудования данной модели.

Цены на оборудование устанавливаем по прейскурантам завода-изготовителя. К прейскурантной цене добавляем транспортно-заготовительные расходы, расходы на оплату услуг посреднических организаций, таможенные платежи (при закупке оборудования по импорту) и расходы на монтаж (общая сумма этих расходов обозначена как УТМ), которые определяем как процент от стоимости оборудования. Расчет амортизационных отчислений производим исходя из первоначальной стоимости и норм амортизации по каждому виду оборудования. Стоимость прочего неучтенного оборудования будем оценивать в процентах от стоимости основного технологического оборудования.

Если приобретенные средства российского производства, то УТМ принимаем равным 60 % от оптовой цены. Если импортное - 100 %.

Таблица 16.3

Расчет затрат на приобретение средств автоматизации и амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Модель (марка)	Кол-во единиц	Оптовая цена, руб.	Затраты на УТМ, руб.	Балансовая стоимость, руб.	Норма амортиз-ации, %	Сумма амортиза-ционных отчислений, руб./год
			единицы	Приня-того количе-ства
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Учтенное оборудование - всего
В т.ч.: Регулирующий клапан в комплекте с ИМ	РРЭ-ПТ50М	2	44 600	89 200	53520	142 720	11	15 699,20
Отсекающий клапан	ОКК50НО	10	19 500	195 000	117 000	312 000	11	34 320
Измерительный прибор Щелочемер	PH210RQ	3	36000	108000	108000	216 000	11	23760
2. Неучтенное оборудование	-	-	-	-	-	-	-	-
3. Итого						670 720	11	73 779,20

В проекте для автоматизации процесса внедряется новое оборудование. Оборудование, подлежащее утилизации и/или демонтажу отсутствует. Строительство зданий и сооружений не производилось.

16.4.2 Расчет общей потребности в капитальных вложениях

на реализацию проекта

Особенностью основных фондов является перенесение части их стоимости на стоимость готовой продукции. Это перенесение происходит таким образом, чтобы за период эксплуатации основных фондов произошло их возмещение. Возмещение основных фондов путем включения части их стоимости в затраты на выпуск продукции или на выполненную работу, называется амортизацией. Она осуществляется с целью накопления денежных средств для последующего полного или частичного воспроизводства основных фондов.

Таблица 16.4

Сводная смета капитальных затрат на автоматизацию КТЦ

№	Наименование затрат	Сумма, руб.	Амортизационные отчисления	Источник данных
			Норма, %	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1	Затраты на автоматизацию отделения	670720	11	73 779,20	Табл. 16.3
2	Итого сметная стоимость автоматизации	670720	11	73 779,20	Для расчета экономического эффекта

Таблица 16.5

Стоимость основных фондов и сумма амортизационных отчислений парокотельного цеха БКПРУ-3

Наименование групп ОПФ	До автоматизации	После автоматизации
	Ост. стоимость, руб.	Амортизационные отчисления	Ост. стоимость, руб.	Амортизационные отчисления
		Норма, %	Сумма, руб.		Норма, %	Сумма, руб.
I Здания, сооружения	63 545 120,50	2,0	1 270 902,41	63 545 120,50	2,0	1 270 902,41
II Оборудование	22 240 630,0	-	2 446 469,3	22 911 350	-	2 520 248,50
а) ранее установленное оборудование	22 240 630,0	11,0	2 446 469,3	22 240 630,00	11,0	2 446 469,30
б) вновь установленное оборудование	-	-	-	670 720	11,0	73 779,20
ИТОГО (I+II)	85 785 750,5	-	3 717 371,71	86 456 470,50		3 791 150,91

16.5 Расчет численности персонала и расходов на оплату труда

Численность работников является важнейшим количественным показателем, характеризующим трудовые ресурсы предприятия. Она измеряется такими показателями, как списочная, явочная и среднесписочная численность работников. Исходными данными для определения численности работников являются: производственная программа; нормы времени, выработки и обслуживания; номинальный (режимный) бюджет рабочего времени за год; план мероприятий по сокращению затрат труда и т.д.

16.5.1 Расчет нормы времени на обслуживание приборов и средств автоматизации

Схема автоматизации вводится впервые, на данном участке приборов не было, поэтому рассчитываем нормы времени на обслуживание приборов после автоматизации.

Таблица 16.6

Нормы времени на обслуживание приборов после автоматизации

Элементы системы контроля и регулирования	Кол-во элементов обслуживаемых в сутки	Норма времени на обслуживание элемента в сутки чел·час	Сумма затрат времени в сутки чел·час	разряд
Клапан регулирующий	2	0,08	0,16	5
Клапан отсечной	10	0,08	0,8	5
Щелочемер	3	0,1	0,3	5
Итого	15		1,26

Расчет численности службы КИП и А по обслуживанию.

Суммарные затраты времени в сутки на обслуживание вновь установленных средств и приборов 1,26 чел час.

1) «Явочная численность» по обслуживанию:

, (чел)

где: К_н.р.=1,15 - коэффициент, учитывающий неучтенные работы (непредусмотренные нормой времени);

К_см - количество смен в сутках;

t_см - продолжительность смены.

(чел)

2) «Списочная численность»:

Ч_сп = Ч_я·К_не = 0,06·2,62=0,158(чел.),

где К_не=2,62 коэффициент невыходов.

Так как численность персонала по обслуживанию КИПиА ниже 1, следовательно обслуживание вводимых приборов и средств автоматизации может осуществляться без увеличения штата. Обслуживание средств автоматизации будет производиться дежурными слесарями КИПиА.

16.5.2 Расчет годового фонда оплаты труда котлотурбинного цеха

Под оплатой труда (начисленной заработной платой) понимается вознаграждение, установленное работнику за выполнение трудовых обязанностей.

В ОАО «УРАЛКАЛИЙ» действует положение «Положение о порядке установления окладов работникам ОАО УРАЛКАЛИЙ». Настоящее положение ввелось с целью определения четких и понятных правил установления оклада внутри «вилки» окладов соответствующего грейда.

Слово «грейд» произошло от англ. grade - «располагать по степеням, ранжировать». Впервые этот термин употребил американский эксперт в области консалтинга Эдуард Н. Хэй. В начале 60-х прошлого века он разработал универсальную модель тарифной сетки, которая оценивала вклад каждого сотрудника в результативность работы компании.

Система грейдов - это шкала уровней должностей, принятых в компании.

«Вилка» окладов греда - это диапазон окладов от минимального значения до максимального внутри одного грейда.

Таблица 16.6

Нормативный баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

№ п/п	Наименование затрат	Основные рабочие (непрерывное производство, 12-часовая рабочая смена)	Вспомогательные рабочие (периодическое производство)
1	Календарное время в год	365	365
2	Выходные дни	182,5	104
3	Праздничные дни	-	11
4	Номинальное время (число календарных рабочих дней)	182,5	250
5	Среднее число рабочих дней в месяц	15,21	21,73
6	Планируемые невыходы, в т.ч.:	38	38
	очередной отпуск;
	отпуск по беременности и родам;
	не выходы по болезни;
	выполнение государственных обязанностей.
7	Эффективный фонд рабочего времени в днях	144,5	212
8	Эффективный фонд рабочего времени в часах	1734	1738,4

Рассчитаем величину тарифной ставки рабочего 1-го разряда из расчета 2,85*МРОТ:

ТС = 2,85 * МРОТ = 2,85 * 4330 = 12340,5 (руб.)

Непрерывный режим работы :

Т_н = Т_эф/12

Т_н = 1738,4/12=144,87 (час)

(руб.)

Для расчета тарифных ставок используем значения коэффициентов из 18 разрядной тарифной сетки

ТС1р - тарифная ставка первого разряда;

К - коэффициент из 18 разрядной тарифной сетки для n-го разряда.

Полученные данные сведем в таблицу 16.7.

Таблица 16.7

Тарифная ставка для непрерывного режима работы

1р	2р	3р	4р	5р	6р	18р
85,18	110,74	143,96	162,70	184,00	207,85	857,80

Прерывный режим работы :

Тп = Тэф/12

Тп = 1734/12=144,5 (час)

(руб.)

Для расчета тарифных ставок используем значения коэффициентов из 18 разрядной тарифной сетки

ТС1р - тарифная ставка первого разряда;

К - коэффициент из 18 разрядной тарифной сетки для n-го разряда.

Полученные данные сведем в таблицу 16.8

Таблица 16.8

Тарифная ставка для прерывного режима работы

1р	2р	3р	4р	5р	6р	18р
85,40	111,02	144,33	163,12	184,47	208,38	859,99

Далее составим таблицу 16.9 «Расчет фонда оплаты труда работающих котлотурбинного цеха БКПРУ-3 ОАО «Уралкалий».

Таблица 16.9

Форма 3

Расчет фонда оплаты труда работающих котлотурбинного цеха БКПРУ-3 ОАО «Уралкалий»

Профессия	Разряд рабочего	Часовая тарифная ставка, руб.	Численность рабочих	Баланс рабочего времени, час.	Основная заработная плата, руб.	Районный коэффициент (15%), руб.	Фонд основной зарплаты с учетом район. коэф., руб.	Фонд дополн. зарплаты (9%), руб	Общий фонд зарплаты, руб.
				1 рабочего, час	всех	Зарплата по тарифу, руб.	премия	доплата за работу	Итого фонд основной заработной платы, руб
							28%	ночное время (40%)	Праздничные дни (4%)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1.Основные рабочие
Оператор котельной	5	184,00	4	1 734	6 936	1 276 195	357 335	510 478	51 048	2 195 056	329 258	2 524 314	227 188	2 751 503
Машинист-обходчик	4	162,70	4	1 734	6 936	1 128 487	315 976	451 395	45 139	1 940 998	291 150	2 232 148	200 893	2 433 042
Машинист насосных установок	3	143,96	6	1 734	10 404	1 497 757	419 372	599 103	59 910	2 576 142	386 421	2 962 563	266 631	3 229 194
Слесарь-ремонтник	4	162,70	4	1 734	6 936	1 128 487	315 976	451 395	45 139	1 940 998	291 150	2 232 148	200 893	2 433 042
Аппаратчик	3	143,96	5	1 734	8 670	1 248 131	349 477	499 252	49 925	2 146 785	322 018	2 468 803	222 192	2 690 995
Итого			23											13 537 775
2.Дежурный персонал
Лаборант хим. анализа	3	143,96	4	1 734	6 936	998 505	279 581	399 402	39 940	1 717 428	257 614	1 975 042	177 754	2 152 796
Слесарь-электрик	4	162,70	4	1 734	6 936	1 128 487	315 976	451 395	45 139	1 940 998	291 150	2 232 148	200 893	2 433 042
Слесарь-сантехник	4	162,70	4	1 734	6 936	1 128 487	315 976	451 395	45 139	1 940 998	291 150	2 232 148	200 893	2 433 042
Итого			12											7 018 879
3.Ремонтные рабочие
Лаборант хим. Анализа	4	163,12	1	1 738	1 738	283 497	79 379	0	0	362 876	54 431	417 307	37 558	454 865
Лаборант по анализу газа и пыли	4	163,12	2	1 738	3 476	566 993	158 758	0	0	725 752	108 863	834 614	75 115	909 730
Слесарь-ремонтник	6	208,38	2	1 738	3 476	724 327	202 811	0	0	927 138	139 071	1 066 209	95 959	1 162 168
Слесарь-ремонтник	5	184,47	6	1 738	10 428	1 923 622	538 614	0	0	2 462 236	369 335	2 831 571	254 841	3 086 413
Слесарь-ремонтник	4	163,12	3	1 738	5 214	850 490	238 137	0	0	1 088 627	163 294	1 251 922	112 673	1 364 594
Токарь	4	163,12	1	1 738	1 738	283 497	79 379	0	0	362 876	54 431	417 307	37 558	454 865
Электрогазосварщик	5	184,47	4	1 738	6 952	1 282 415	359 076	0	0	1 641 491	246 224	1 887 714	169 894	2 057 608
Электрогазосварщик	4	163,12	1	1 738	1 738	283 497	79 379	0	0	362 876	54 431	417 307	37 558	454 865
Слесарь-электрик	6	208,38	3	1 738	5 214	1 086 490	304 217	0	0	1 390 707	208 606	1 599 313	143 938	1 743 252
Слесарь-электрик	5	184,47	4	1 738	6 952	1 282 415	359 076	0	0	1 641 491	246 224	1 887 714	169 894	2 057 608
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Слесарь-сантехник	5	184,47	3	1 738	5 214	961 811	269 307	0	0	1 231 118	184 668	1 415 786	127 421	1 543 206
Слесарь-сантехник	4	163,12	2	1 738	3 476	566 993	158 758	0	0	725 752	108 863	834 614	75 115	909 730
Итого			32											16 198 903
3. Служащие
Начальник цеха	27550		1	11	27 550	303 050	84 854	0	0	387 904	58 186	446 090	40 148	486 238
Зам.нач-ка цеха	32450		1	11	32 450	356 950	99 946	0	0	456 896	68 534	525 430	47 289	572 719
Механик цеха	21100		1	11	21 100	232 100	64 988	0	0	297 088	44 563	341 651	30 749	372 400
Энергетик цеха	21100		1	11	21 100	232 100	64 988	0	0	297 088	44 563	341 651	30 749	372 400
Мастер по ремонту	19250		2	11	38 500	423 500	118 580	0	0	542 080	81 312	623 392	56 105	679 497
Мастер смены	16800		5	11	84 000	924 000	258 720	369 600	36 960	1 589 280	238 392	1 827 672	164 490	1 992 162
Электроник I категории	18500		1	11	18 500	203 500	56 980	0	0	260 480	39 072	299 552	26 960	326 512
Начальник участка химводоподготовки	22380		1	11	22 380	246 180	68 930	0	0	315 110	47 267	362 377	32 614	394 991
Итого			13											5 196 919
3. Прочий цеховой персонал
Уборщик	1	85,40	2	1 738	3 476	296 855	83 119	118 742	11 874	510 591	76 589	587 180	52 846	640 026
Итого														640 026
Всего														42 592 502

На основании выше рассчитанных данных, сведенным в таблице 16.9 Расчетам фонд оплаты труда ППП котлотурбинного цеха и отчисления на социальные нужды.

ЕСН=ФСС+ФФОМС+ПФ+СНС,

где ФСС - фонд социального страхования

ФФОМС - фонд федерального медицинского страхования

ПФ - пенсионный фонд

СНС - страхование от несчастных случаев (зависит от опасности производства)

ЕСН=2,9%+20%+3,1%+0,6%=26,6%

Так как обслуживание и ремонт оборудования КИПиА парокотельного цеха ведется сторонней организацией, то Компания ОАО «Уралкалий» оплачивает фиксированную оплату в размере 2 736 460 рублей в год.

Таблица 16.10

Состав фонда оплаты труда ППП парокотельного цеха и отчисления на социальные нужды

№	Категории, профессии (специальности) персонала	Кол-во, чел.	Годовой ФОТ, руб.	Отчисления на социальные нужды, руб. (26,6%)
1	Основные производственные рабочие.	23	13 537 775	3 601 048,05
2	Вспомогательные рабочие, в т. ч.	59	29 054 727,11	7 728 557,41
	- дежурный персонал	12	7 018 879,15	1 867 021,85
	- ремонтные рабочие	32	16 198 903,45	4 308 908,32
	- служащие	13	5 196 918,74	1 382 380,39
	- прочие	2	640 025,77	170 246,86
3	Итого	82	42 592 501,73	11 329 605,46
Среднегодовая заработная плата, руб	519420,75

16.6 Расчет калькуляции себестоимости пара

Для выполнения данной работы, в первую очередь, выявляются факторы (нормы расхода и цены ресурсов), вызывающие изменение в прямых затратах на продукцию в результате реализации проекта. Затем устанавливается изменение в затратах по статьям косвенных расходов - общепроизводственных, общехозяйственных, коммерческих.

Общепроизводственные расходы - это расходы на обслуживание и управление производством.

Таблица 16.11

Смета общепроизводственных расходов парокотельного цеха БПКРУ-3

Статья затрат	Сумма, руб.	Примечание
	До автоматизации	После автоматизации
1	2	3	4
Амортизация оборудования и транспортных средств	2446469,30	2 464 260,70	таб. 16.5
Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	1 270 902,41	1 270 902,41	таб. 16.5
Оплата труда работников	29 054 727,11	29 054 727,11	таб. 16.10
Отчисления на социальные нужды	7 728 557,41	7 728 557,41	таб. 16.10
Материалы	4460540	4460540	Данные цеха
Прочие денежные расходы:
сброс промстоков	144000	144000	Данные цеха
Услуги вспомогательных цехов:
РМЦ	2440150	2440150	Данные цеха
РСЦ	2420167,5	2420167,5	Данные цеха
ЦЭС	1049007,5	1049007,5	Данные цеха
РСЦ(прачечная)	544535	544535	Данные цеха
УПП(зарядка огнетушителей)	92636,45	92636,45	Данные цеха
Услуги подразделений:
УМНиЭ	1248790	1248790	Данные цеха
БКПРУ-2	4680	4680	Данные цеха
БКПРУ-2 РМЦ	96780	96780	Данные цеха
Услуги сторонних организаций:
Теплосервис	10561900	10561900	Данные цеха
ЦТС	2736460	2736460	Данные цеха
АТК	3490455,5	3490455,5	Данные цеха
Корпус-групп	105000	105000	Данные цеха
Сименс	83916	83916	Данные цеха
ПЦСМ	92610	92610	Данные цеха
СМНЦ Лифтсервис	108450	108450	Данные цеха
Подряд	4803000	4803000	Данные цеха
СПНУ	68550	68550	Данные цеха
ИТОГО	75 052 286,18	75 126 066,38	-
На годовой выпуск пара (49,44%)	37 105 850,29	37 142 327,22
На 1 т пара	110,44	110,55	-

Общехозяйственные накладные расходы - это расходы непроизводственного назначения, связаны с функцией руководства, управления, которое осуществляется в рамках предприятия.

Таблица 16.12

Смета общехозяйственных расходов БКПРУ-3

№ п/п	Статья затрат	Сумма, руб.
1	2	3
1	Доставка работников к месту работы	13 341 133,50
2	Информационные услуги	2 796 891,80
3	Подготовка кадров	8 130 608,50
4	Услуги телефонной связи	1 450 340,10
5	Спец. питание	12 180 737,50
6	Медицинский осмотр	16 797 268,86
7	Страхование имущества	25 934 551,19
	Итого	80 631 534,45
	На 1 т KCl	223,88

Коммерческие (внепроизводственные) расходы - это расходы, связанные с процессом реализации продукции.

Таблица 16.13

Смета внепроизводственных (коммерческих) расходов БКПРУ-3

№ п/п	Статья затрат	Сумма, руб.
1	Затраты на доставку и погрузку	134 780 389
2	Затраты на рекламу	16 247 957
3	Затраты на тару и упаковку	7 699 183
4	Командировочные расходы	60 443 054
5	Ж/д тариф	69 292 646
6	Услуги ж/д, связи	38 495 914
	Сумма коммерческих расходов за год	326 959 143
	На 1 т KCl	907,84

Итоги расчетов косвенных расходов объедим в таблице 16.14, а в таблице 16.15 выполним сравнительный анализ калькуляции на производство пара до и после реализации проекта.

Таблица 16.14

Затраты по комплексным статьям калькуляции до и после реализации проекта

Статьи калькуляции	Общая сумма, руб.	На 1 тонну пара, руб.
	до автоматизации	после автоматизации	до автоматизации	после автоматизации
Общепроизводственные расходы	75 052 286,18	75 126 066,38	110,44	110,55
Общехозяйственные расходы	80 631 533,45	80 631 533,45	223,88	223,88
Коммерческие расходы	326 959 143	326 959 143	907,8	907,8
Итого	482 642 962,63	482 716 742,83	710,24	710,35

Таблица 16.15

Калькуляция на производство пара парокотельного цеха БКПРУ-3

№ п/п	Статьи затрат	Ед. изм	До реконструкции М1=679552 т/год	После реконструкции М2=679552 т/год	Отклонения (- экономия, +перерасход)
			Кол-во (норма расхода)	Цена за ед., руб.	Сумма на ед., руб.	Сумма на весь выпуск, руб.	Кол-во (норма расхода)	Цена за ед., руб.	Сумма на ед., руб.	Сумма на весь выпуск, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
											(гр. 11-гр.7)
1	Сырье и материалы:
	промышленная вода	т	0,27	15,17	4,10	2783377,04	0,265	15,17	4,02	2731833,02	-51544,02
2	Возвратные отходы (вычитаются)
	конденсат с производства	т	0,01	7,23	0,07	49131,61	0,01	7,23	0,07	49131,61	0,00
3	Топливо и энергия на технологические цели
	природный газ	т	0,17	1152,1	195,86	133095016,06	0,169	1152,1	194,70	132312104,20	-782911,86
	электроэнергия	кВт*ч	23	2,05	47,15	32040876,80	23	2,05	47,15	32040876,80	0,00
4	Затраты на оплату труда производ. рабочих	руб.	--	--	19,92	13 537 775	--	--	19,92	13 537 775	0,00
5	Отчисления на соц. нужды	руб.	--	--	5,30	3 601 048,05	--	--	5,30	3 601 048	0,00
6	Общепроизводственные расходы	руб.	--	--	110,44	75 052 286,18	--	--	110,55	75126066,38	73780,20
7	Итого цеховая себестоимость	руб.	--	--	382,84	260159510,36	--	--	381,72	259398834,68	-760675,67

16.7 Сравнительный анализ себестоимости пара

Под структурой себестоимости понимается состав калькуляционных статей затрат, их группировка для целей управления себестоимостью, удельный вес статей в себестоимости.

Структуру себестоимости продукции характеризуют показатели:

- доля отдельной статьи в полной себестоимости;

- соотношение между живым и овеществленным трудом;

- соотношение между постоянными и переменными затратами.

В табл. 16.16 выполнен анализ затрат по статьям калькуляции.

Таблица 16.16

Анализ затрат на производство и реализацию продукции в зависимости от изменения объема производства

№ п/п	Статьи расхода	До автоматизации	После автоматизации	Отклонения ()
		Стоимость, руб.	Удельный вес, %	Стоимость, руб.	Удельный вес, %
1	2	4	5	8	9	10
1	Переменные, в т.ч.	167 968 401,51	64,56%	167 133 945,63	64,43%	-
	? природный газ	133 095 016,06	51,16%	132 312 104,20	51,01%	-0,15%
	? ?промышленная вода	2 783 377,04	1,07%	2 731 833,02	1,05%	-0,02%
	? электроэнергия	32 040 876,80	12,32%	32 040 876,80	12,35%	0,04%
	? конденсат с производства	49 131,61	0,02%	49 131,61	0,02%	0,00%
2	Постоянные, в т.ч.	92 191 108,85	35,44%	92 264 889,05	35,57%	-
	? Оплата труда производственных рабочих	13 537 774,62	5,20%	13 537 774,62	5,22%	0,02%
	? Отчисления на соц. нужды	3 601 048,05	1,38%	3 601 048,05	1,39%	0,00%
	? Общепроизводс-твенные расходы	75 052 286,18	28,85%	75 126 066,38	28,96%	0,11%
	Итого цеховая себестоимость	260 159 510,36	100,00%	259 398 834,68	100,00%	-

Производство пара относится к энергоемкому производству т.к. удельный вес больше всего составляет топливо природный газ (51,16%).

16.8 Анализ и оценка изменения себестоимости производства пара по технико-экономическим факторам

Изменение величины себестоимости производства пара зависит от изменения норм и цен на материальные ресурсы (С_НЦ):

где: J_Н - индекс норм на материальные ресурсы;

J_Ц - индекс цен на материальные ресурсы;

d_М - доля материальных ресурсов в себестоимости производства (до автоматизации).

В данном проекте рассчитано изменение нормы расхода природного газа и индекс норм составит:

где: Н_ПЛАН - норма расхода природного газа после автоматизации,

Н_БАЗИС - норма расхода природного газа до автоматизации.

Цена на материальный ресурс (природного газа) в результате автоматизации не изменится и индекс цен составит: J_Ц = 1.

Доля затрат на природный газ составит: d_М = 51,16 % = 0,5116

Изменение величины себестоимости от изменения нормы расхода природного газа составит:

Поскольку на изменение себестоимости влияет также увеличение общепроизводственных расходов, рассчитаем изменение величины себестоимости продукции под влиянием общепроизводственных расходов по формуле:

где J_V - индекс объёма производства, т.к. объём производства после автоматизации не изменяется, J_V = 1,

d_УП - доля условно-постоянных (общепроизводственных) расходов в себестоимости (до автоматизации): d_УП = 35,44% = 0,3544,

J_УП - индекс изменения условно-постоянных (общепроизводственных) расходов, определится:

где ОПР_БАЗИС - величина общепроизводственных расходов до автоматизации (руб),

ОПР_ПЛАН - величина общепроизводственных расходов после автоматизации (руб).

Изменение величины себестоимости под влиянием общепроизводственных расходов составит:

%

Общая величина уменьшения себестоимости пара составит:

ДС_ОБЩ = ДС_НЦ + ДС_УП =0,31- 0,0347 = 0,2753 %

Проведём проверку по формуле:

где СС_БАЗИС - себестоимость до автоматизации (руб) ,

СС_ПЛАН - себестоимость после автоматизации (руб) .

Вывод: Себестоимость пара в результате автоматизации уменьшилась на 0,27 %.

16.9 Расчёт себестоимости производства хлористого калия

При производстве хлористого калия пар используется в качестве теплоносителя и включается в себестоимость конечного продукта по статье энергетических затрат. Для того чтобы проследить влияние изменения себестоимости пара на себестоимость конечного продукта, которым является KCl, необходимо составить калькуляцию на производство хлористого калия. Калькуляция представлена в таблице 15.17.

Из таблицы видно, что снижение цеховой себестоимости одной тонны пара на 1,12 рубля приведет к снижению полной себестоимости одной тонны хлористого калия на 2,18 рубля.

Таблица 16.17

Калькуляция на производство хлористого калия обработанного 95%

№ п/п	Наименование статей расхода	Ед. изм.	До автоматизации М1=360150 т/год	После автоматизации М2=360150 т/год
			на единицу	на весь выпуск	на единицу	на весь выпуск
			кол-во	цена, руб.	сумма, руб.	сумма, руб.	кол-во	цена, руб.	сумма, руб.	сумма, руб.
1	Сильвинит	тн	3,3	230,2	759,66	273 591 549,00	3,3	230,2	759,66	273 591 549,00
2	Вспомогательные материалы:
	Амины АТ3	кг	0,07	152,5	10,68	3 844 601,25	0,07	152,5	10,68	3 844 601,25
	ПАА (аккофлюк А110)	кг	0,08	144,5	11,56	4 163 334,00	0,08	144,5	11,56	4 163 334,00
	Соляная кислота	кг	0,1	0,3	0,03	10 804,50	0,1	0,3	0,03	10 804,50
	Гликолевый эфир	кг	0,04	39,4	1,58	567 596,40	0,04	39,4	1,58	567 596,40
	Метасиликат натрия	кг	0,04	32,5	1,30	468 195,00	0,04	32,5	1,30	468 195,00
	Флотационный реагент "Оксаль"	кг	0,03	67,4	2,02	728 223,30	0,03	67,4	2,02	728 223,30
	Смола	кг	0,01	14,2	0,14	51 141,30	0,01	14,2	0,14	51 141,30
3	Энергетические затраты:
	Электроэнергия	кв/ч	73	2,05	149,65	53 896 447,50	73	2,05	149,65	53 896 447,50
	Пар	т	0,95	382,84	746,54	268 865 477,44	0,95	381,72	744,35	268 079 346,55
	Промышленная вода	м3	0,65	6,33	4,11	1 481 837,18	0,65	6,33	4,11	1 481 837,18
	Топливо (ТУТ)	м3	25,6	1,13	28,93	10 418 419,20	25,6	1,13	28,93	10 418 419,20
	ИТОГО				1 716,19	618 087 626,07			1714,01	617 301 495,17
4	Зарплата производственных рабочих	руб.			48,32	17 401 965,00			48,32	17 401 965,00
5	Отчисления на социальные нужды	руб.			12,85	4 628 922,69			12,85	4 628 922,69
6	Общепроизводственные расходы	руб.			575,00	207 086 358,00			575,00	207 086 358,00
	ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	руб.			2352,37	847 204 871,76			2350,18	846 418 740,86
7	Общехозяйственные расходы	руб.			226,26	81 489 316,00			226,26	81 489 316,00
	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	руб.			2578,63	928 694 187,76			2576,45	927 908 056,86
8	Коммерческие расходы	руб.			1068,89	384 959 143,00			1068,89	384 959 143,00
	ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	руб.			3647,52	1 313 653 330,76			3645,33	1 312 867 199,86

208

16.10. Расчет основных экономических показателей производства

16.10.1 Ценовая политика предприятия

Ценовая политика - важнейшая составная часть маркетинговой политики предприятия, состоящая в установлении цен на продукцию, обеспечивающих в рыночных условиях рост его потенциала, и включающая выбор метода ценообразования, разработку ценовой системы, выбор рыночных стратегий и другие аспекты.

ОАО «Уралкалий» имеет упорядоченную методику установления цен на производимые им товары и услуги. Установление цен - сложный и многоэтапный процесс.

Возможные цели:

- обеспечение выживаемости в условиях конкуренции;

- максимизация текущей прибыли;

- завоевание лидерства по показателям доли рынка или качества товаров.

Необходимо выявить спрос на производимый товар, который определяет, прежде всего, верхний уровень цен.

По минимальному уровню цен можно судить об общих (валовых) издержках предприятия, представляющие сумму постоянных и переменных издержек.

Существенное влияние на цену оказывает поведение конкурентов и цены на их продукцию. Для определения цен и качества товаров своих конкурентов предприятие может произвести сравнительные покупки и сопоставить цены и товары между собой. Такое сопоставление позволяет установить средний диапазон своих цен.

Оптимально установленная цена на производимый товар должна полностью обеспечивать возмещение всех издержек по производству и реализации продукции, а также получение нормальной прибыли.

В РФ наибольшее распространение получили две методики:

- первая основывается на принципе средние издержки плюс прибыль;

- вторая - на получении «ценовой прибыли».

Для расчета оптовой цены общая сумма затрат на единицу продукции увеличивается на величину планируемого уровня рентабельности.

где: Z-себестоимость 1 т хлористого калия;

k_R-коэффициент рентабельности.

где: R- планируемый размер рентабельности Rmin=0,13

Оптовая цена до автоматизации:

16.10.2 Расчет значения «Точки безубыточности»

Экономическая сущность расчета точки безубыточности состоит в анализе взаимодействия спроса и предложения по конкретному товару предприятия. При этом надо учитывать, что своим предложением предприятие может управлять, так как его формируют затраты предприятия, а спросом управлять невозможно.

где: Т_б-значение предела безубыточности;

И_пост - издержки постоянные;

И_пер - издержки переменные.

где: - критический объем производства.

Произведем расчет значения предела безубыточности и критического объема производства для производства до автоматизации.

Диаграмма «Точки безубыточности до автоматизации» представлена на рис. 16.5.

Рисунок 16.5 - Диаграмма «Точки безубыточности до автоматизации»

Произведем расчет значения предела безубыточности и критического объема производства для производства после автоматизации.

Диаграмма «Точки безубыточности после автоматизации» представлена на рис. 16.6.

Рисунок 16.6 - Диаграмма «Точки безубыточности после автоматизации»

16.10.3 Расчет финансово-экономических показателей

Отпускная цена с учетом налога на добавленную стоимость рассчитывается по формуле

где: Ц_ОПТ - оптовая цена на продукт, руб.;

С_НДС - ставка НДС установлена в размере 18%.

Цотп = 4121,69 ? 1,18 = 4863,59 руб.,

Выручка от продажи продукта за год определяем по формуле:

,

где: М - максимальный выпуск продукта за год (мощность производства).

В = 4863,59? 360150 =1751623451,13 руб.,

Сумму НДС, который «получен» на весь объем реализации продукта, определяем по формуле:

где

1,18 - коэффициент, учитывающий налог на добавленную стоимость (18%).

Рассчитаем налог на добавленную стоимость, который уплачен поставщикам сырья - НДС_упл

Таблица 16.18

Расчет суммы НДС, уплаченного за год поставщикам материальных ресурсов

Наименование затрат	До проведения мероприятия	После проведения мероприятия - 1 год	После проведения мероприятия - 2 год
	Стоимость (руб.)	НДС 18%	Стоимость (руб.)	НДС 18%	Стоимость (руб.)	НДС 18%
Сырье и материалы	273 591 549	49 246 479	273 591 549	49 246 479	273 591 549	49 246 479
Вспомогательные материалы	9 833 896	1 770 101	9 833 896	1 770 101	9 833 896	1 770 101
Энергетические затраты	324 243 762	58 363 877	323 457 631	58 222 374	323 457 631	58 222 374
Техническое топливо	10 418 419	1 875 315	10 418 419	1 875 315	10 418 419	1 875 315
Покупное оборудование	---------	---------	670 720	120 730	---------	--------
ИТОГО		111 255 773		111 234 999		111 114 269

НДС в бюджет определяем по формуле:

,

НДСБ до = 267196797,6- 111 255 773= 155941024,94 руб.,

НДС_{Б после1год} = 267196797,6- 111 234 999= 155961798,90 руб.,

НДС_{Б после2год} = 267196797,6- 111 114269= 156082528,60 руб.

Балансовую прибыль за год определяем по формуле:

,

где Z - полная себестоимость всего выпуска продукции.

БП_до = 1751623451,13 - 1 313 653 330,76 - 111 255 773 =326714347,68 руб.,

БП_{после1год} = 1751623451,13- 1 312 867 199,86 - 111 234 999 = 327521252,53 руб.,

БП_{после2год} = 1751623451,13- 1 312 867 199,86 - 111 234 999 = 327641982,13 руб.

Налоги на финансовые результаты

На имущество:

, где

С_И - остаточная стоимость ОПФ, руб.;

2,2% - ставка налога на имущество.

Н_{И ДО} = 0,022 ? 85785750,50 = 1887286,51 руб.,

Н_{И ПОСЛЕ 1 ГОД} = 0,022 ? 86456470,50 = 1902042,35 руб.,

Н_{И ПОСЛЕ 2 ГОД} = 0,022 ? 86456470,50 = 1902042,35 руб.

Налогооблагаемую базу налога на прибыль определяем по формуле:

,

НБ_до = 326714347,68- 887286,51= 324827061,17 руб.,

НБ_{после1год} = 327521252,53 - 1902042,35= 325619210,18 руб.,

НБ_{после1год} = 327641982,13 - 1902042,35= 325739939,78 руб.

Налог на прибыль:

где 20% - ставка налога на прибыль от налогооблагаемой базы (В Пермском крае ставка налога на прибыль на 1.01.2009 г. установлена в размере 20%).

Н_Пдо = 324827061,17* 0,20 = 64965412,23 руб.,

Н_{Ппосле1год} = 325619210,18 * 0,20 = 65123842,04 руб.,

Н_{Ппосле2год} = 325739939,78 * 0,20 = 65147987,96 руб.

Чистую прибыль определяем по формуле:

,

ЧП_до = 324827061,17 - 64965412,23 = 259861648,93 руб.,

ЧП_{после1год} = 325619210,18 - 65123842,04 = 260495368,15 руб.,

ЧП_{после2год} = 325739939,78 - 65147987,96 = 260591951,83 руб.

Рассчитывается величина прироста чистой прибыли в результате реализации проекта (ДЧП)

,

где ЧП и ЧП_П - чистая прибыль, соответственно, до и после реализации проекта

Рассчитаем величину прироста чистой прибыли-1год:

Рассчитаем величину прироста чистой прибыли-2год:

Рентабельность продаж определяем по формуле:

, где

До автоматизации:

После автоматизации:

16.11 Расчет эффективности инвестиционного проекта

Эффективность инвестиционных проектов характеризуется системой показателей:

- чистый дисконтированный доход (ЧДД) или интегральный доход;

- индекс доходности (ИД);

- срок окупаемости (Т_ок).

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) -- разность между доходами за некоторый период времени и затратами, понесенными для получения этих доходов, приведенная к текущей стоимости базового периода.

Расчёт ЧДД -- стандартный метод оценки эффективности инвестиционного проекта и показывает оценку эффекта от инвестиции, приведённую к настоящему моменту времени с учётом разной временной стоимости денег. Если ЧДД больше 0, то инвестиция прибыльна, а если ЧДД меньше 0, то инвестиция убыточна.

Срок окупаемости (Т_ок) -- период времени, необходимый для того, чтобы доходы, генерируемые инвестициями, с учетом дисконтирования, покрыли затраты на инвестиции.

Эффективность инвестиций:

(руб)

R_t - результаты, достигаемые на t-том шаге расчета (руб),

З^*_t - затраты, осуществляемые на том же шаге (руб),

Е - норма дисконта,

К - сумма дисконтированных капвложений (руб),

t - номер шага расчета (t = 0, 1, 2…8),

(лет)

N_A -норма амортизации (11%).

Норма дисконта, которая определяется:

r - ставка рефинансирования, объявленная ЦБ РФ на 1.11.2009г. r = 9% = 0,09;

р - поправка на предпринимательский риск в зависимости от целей проекта.

Т.к. целью проекта является расширение возможностей системы автоматизированного управления на базе освоенной техники, то р = 5%.

Дисконтированные кап. вложения определяются по формуле:

(руб)

где Кt - кап. вложения на t-том шаге: т.к. кап. вложения происходят в течение 1 года и t =0, равны затратам на 0 шаге:

(руб)

Чистый дисконтированный доход за 9 лет :

Таблица 16.19

Расчет инвестиционного проекта при Е=14%

Номер временного интервала	Капитальное вложение в проект, (К), руб.	Прирост чистой прибыли, (ДЧП) руб.	Коэффициент дисконтирования,	Дисконтированный прирост, руб.	ЧДД от проекта на данном этапе, руб.
0	670720	-	1	-	-670720
1	-	633719,21		555771,75	555771,75
2	-	730302,89		561602,92	561602,92
3	-	730302,89		492954,45	492954,45
4	-	730302,89		432339,31	432339,31
5	-	730302,89		379027,20	379027,20
6	-	730302,89		333018,12	333018,12
7	-	730302,89		292121,16	292121,16
8	-	730302,89		256336,31	256336,31
9	-	730302,89		224933,29	224933,29
ИТОГО	670720	6476142,33		3528104,51	2857384,51

Индекс доходности (ИД) :

Итак, ЧДД>0, ИД >1, следовательно, проект эффективен.

Определяем срок окупаемости проекта по формуле:

(год)

где К - сумма дисконтированных кап. вложений, К = 670720 (руб)

ДП_Ч - прирост чистой прибыли в 1-й год после автоматизации (руб):

(года)

Срок окупаемости 1 год 2,76 месяца.

Рисунок 16.7 - График «финансовый профиль проекта»

16.12 Заключение об эффективности проекта

На основании всех расчетов, выполненных в экономической части выпускной квалификационной работы, заполняем табл. 16.20. В таблицу вносятся основные показатели проекта, характеризующие его эффективность.

Таблица 16.20

Сравнительная таблица технико-экономических показателей проекта

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей	Откл. ()
			До автоматизации	После автоматизации
1	2	3	4	5	6
Показатели по производству пара
1.	Производственная мощность КТЦ за год	тонн	679552	-
2.	Норма расхода природного газа для производства 1 т пара	т	0,17	0,169	-0,001
3.	Стоимость основных производственных фондов КТЦ	млн. руб.	85,785	86,456	+0,67
4.	Реальные инвестиции в реализацию проекта	тыс. руб.	670,72	-
5.	Среднесписочная численность ППП КТЦ	чел.	82	-
6.	Фонд оплаты труда персонала КТЦ за год	млн. руб.	42,592	-
7.	Среднегодовая заработная плата по КТЦ	тыс. руб.	519,421	-
8.	Полная себестоимость одной тонны пара, в т.ч.	руб.	382,84	381,72	-1,12
	- общепроизводственные расходы	руб.	110,44	110,55	+0,11
9.	Общие затраты на производство годового выпуска пара	млн. руб.	260,159	259,398	-0,76
Показатели по производству хлористого калия
10.	Производственная мощность за год	тонн	360150	-
11.	Годовые затраты на пар (49,44%)	млн. руб.	268,865	268,079	-0,786
12.	Полная себестоимость 1 т хлористого калия, в т.ч.	руб.	3647,52	3645,33	-2,18
	затраты на пар	руб.	382,84	381,72	-1,12
13.	Полная себестоимость годового выпуска хлористого калия	млн. руб.	1313,65	1312,86	-0,79
14.	Чистая прибыль за год	млн. руб.	259,862	260,495	+0,63
15.	Рентабельность продаж	%	17,51	17,55	+0,04
16.	Точка безубыточности	%	80,29	80,22	-0,07
17.	Критический объем производства	т/год	289156,99	288894,85	-262,15
18.	ЧДД	тыс. руб.	2857,39	-
19.	ИД	доли ед.	5,26	-
20.	Срок окупаемости	лет	1,23	-

ВЫВОД: Внедрение нового оборудования для улучшения регулирования процессом производства пара приводит к уменьшению расхода попутного газа, увеличению стоимости основных производственных фондов, уменьшению затрат на пар и снижению себестоимости готовой продукции.

Заключение

Данный дипломный проект осуществлялся на базе действующего котлотурбинного цеха Третьего Березниковского калийного производственного рудоуправления ОАО «Уралкалий». В ходе работы был изучен технологический процесс получения пара, который рассматривается в разделах: описание технологического процесса, расчет системы оптимального управления процессом, разработка системы автоматизации, проведение активного эксперимента, расчет систем регулирования, моделирование и получение динамических характеристик систем автоматического регулирования, анализ качества переходных процессов, расчет регулирующего органа, техническая реализация САР, разработка системы плавного переключения между фильтрами №1 и №2 с автоматической регенерацией отсеченного Na-катионитового фильтра 2 ступени умягчения воды, монтаж основных средств автоматизации, расчет надежности средств автоматизации, охрана труда и экономическая часть.

Были произведены расчеты автоматических систем регулирования, на базе расчета произведен анализ, сравнение, получены показатели качества переходных процессов, осуществлен расчет регулирующего органа системы регулирования, рассчитаны технико-экономические показатели эффективности автоматизации, составлены схемы: функциональная, внешних проводок, план трасс, схема сигнализации, схема реализации и др.

Применение контроллера SIMATIC S7-300 дает возможность быстро, точно и качественно управлять процессом парообразования.

Раздел экономики является заключительным, поскольку он является показателем эффективности всего проекта в целом.

Таким образом, в результате автоматизации процесса парообразования произойдет снижение нормы расхода попутного газа с 0,17 т до 0,169 т на 1 тонну пара, что приведет к снижению себестоимости 1 т пара с 382,84 руб. до 381,72 руб., а следовательно и полная себестоимость 1 т KCl снизится с 3647.52 руб. до 3645.33 руб. Срок окупаемости внедряемого проекта составит 1 год 2,76 месяца.

Список литературы

1. Голубятников В.А., Шувалов В.В. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности М. Химия, 1985

2. А.С.Клюев Б.В.Глазов А.Х.Дубровский Проектирование систем автоматизации технологических процессов. М.:Энергия, 1980

3. В.А. Шафрановский Справочник наладчика автоматики котельных установок Симферополь «Таврия» 1987

4. Технологический регламент БКПРУ-3 котлотурбинного цеха ОАО «Уралкалий»

5. Информационная документация предприятия

6. М.И. Брейман. Инженерные решения по технике безопасности в пожаро- и взрывоопасных производствах. М., Химия, 1973 год, 344 с.

7. И. Г. Казанцева, Е. И. Леонтьева. Технико-экономические расчёты и обоснования по дипломному проектированию: Методическое указание для студентов специальности 210100 «АТП», Березниковский ф-л Перм. гос. техн. ун-т. Березники, 2007. - 52 с.

8. В.Ф. Беккер, Н.В. Бильфельд, А.Г. Шумихин. Методические указания по дипломному проектированию. Учебно-методическое пособие для студентов специальности «Автоматизация технологических процессов и производств». Пермский гос. техн. университет. Пермь, 2002 год, 39 с.

9. Программные продукты: «LINREG», «Калькулятор передаточных функций», «MatLab».

10. Расчёты по котлоагрегату ГМ 50/14. Белорусский котельный завод

11. Механизм исполнительный электрический однооборотный МЭО-250. Техническое описание и инструкция по эксплуатации

12. Датчики давления Vegabar. Техническое описание и инструкция по эксплуатации

13. Петерсон Дж. Теория сетей Петри и моделирование систем. Пер. с анг. М.: Мир. 1984. - 264 с.

14. Platform Independent Petri net Editor 3 [Электронный ресурс] // Open Source - 2007 - Режим доступа к программе: http://pipe2.sourceforge.net

Размещено на Allbest.ru