Организация участка механической обработки приводного вала, механизма разгрузки зерновоза в условиях АО "КСТОЗИК"

За основу компоновки производственного участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса сборки изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.

Направление грузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют, откуда, в какие подразделения, и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе сборки изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы изготавливаемого объекта и составить таблицу распределения грузов, по данным которой на планировочной схеме производственного участка наносят условные линии грузопотоков. По линиям грузопотоков (их толщине и направлению) оценивается интенсивность грузопотоков по массе транспортируемых грузов и их превалирующие направления. Компоновочные решения производственных участков оценивают на основе анализа нескольких схем грузопотока.

Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков. Анализ грузопотоков позволяет правильно подобрать грузоподъемные и транспортные устройства и механизмы.[14]

4.1 Исходные данные

Исходными данными для проектирования участка- технологический процесс, программа выпуска, фонд рабочего времени. Список оборудования представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Оборудование участка механической обработки деталей вала приводного

Наименование оборудования	Количество, штук	Мощность, кВт
Станок токарно- винторезный 163	1	15
Станок вертикально- сверлильный	1	4,5
Станок вертикально- фрезерный	1	7,5
Кран 2,0т	1	8,0
Верстак слесарный	1	-
Шкаф для хранения инструментов и приспособлений	1	-
Шкаф для хранения материалов	1	-
Итого	7	35

4.2 Расчет такта работы участка

Определим такт участка - ,мин., число рабочих мест (Wрм), явочное (Rяв) и списочное (Rсп) число рабочих, служащих, инженерно-технических работников, младшего обслуживающего персонала для обработки =3600 валов приводных за год. [15]

Такт работы участка, , мин., вычисляем по формуле:

, (4.1)

Т.к. =3600 валов/год:

мин.

На основании таблицы 2.16…2.17 определим общую трудоемкость изготовления деталей вала приводного, суммируя трудоемкость всех переходов и операций. Суммарное штучное время на участке по обработке деталей вала приводного (Принимаем размер партии запуска -300 комплектов) ?Тшт= 53,73 минут.

Определим число рабочих мест , по формуле:

. (4.2)

Принимаем = 0,83.

Определим число рабочих мест , на каждую операцию согласно таблицы 2.16…2.17.

Таблица 4.2

Расчет рабочих мест , на каждую операцию для детали «Гайка»

№ операции	Наименование операции	Специальность, разряд	Штучно- калькуляционное время, Тшт.к., мин	Число рабочих мест,
005	Транспортирование	Стропальщик 3 разряда	-	-
010	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	3,50	0,05
015	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	3,50	0,05
020	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	4,50	0,07
025	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	4,90	0,08
030	Слесарная	Слесарь 4 разряда	4,0	0,06
035	Промывка	Слесарь 3 разряда	1,0	0,02
040	Технический контроль	Контрольный мастер 4 разряда	-	-

Таблица 4.3

Расчет рабочих мест , на каждую операцию для детали «Вал»

№ операции	Наименование операции	Специальность, разряд	Штучно- калькуляционное время, Тшт.к., мин	Число рабочих мест,
005	Транспортирование	Стропальщик 3 разряда	-	-
010	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	2,95	0,05
015	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	3,52	0,05
020	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	4,96	0,08
025	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	4,61	0,07
030	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	5,23	0,08
035	Верикально- фрезерная	Фрезеровщик 3 разряда	3,80	0,06
040	Токарно- винторезная	Токарь 4 разряда	4,21	0,07
045	Вертикально- сверлильная	Сверловщик 3 разряда	1,29	0,02
050	Вертикально- сверлильная	Сверловщик 3 разряда	1,75	0,03
055	Слесарная	Слесарь 4 разряда	4,0	0,06
060	Промывка	Слесарь 3 разряда	1,0	0,02
065	Технический контроль	Контрольный мастер 4 разряда	-	-

Сгруппировав загрузку операций получаем загрузку на участке: =0,65 токарно- винторезного станка, =0,06 вертикально- фрезерного станка, =0,05 вертикально- сверлильного станка, =0,15 слесарного верстака.

Программа выпуска деталей «Вал» и «Гайка» не обеспечивают полную загрузку оборудования участка. В условиях серийного производства на одном рабочем месте обрабатывают значительную номенклатуру различных деталей. При этом используют общие конструкторско- технологические признаки деталей. Например, на проектируемом участке возможно обрабатывать как различные тела вращения, так и корпусные детали простой формы. Такими деталями могут быть валы, оси, различные пластины с отверстиями, кронштейны и т.д.

Для полной загрузки (=1) необходимо разместить на данном участке изготовление деталей имеющих трудоемкость Тшт.-к, мин, определяемую по формуле

Тшт.-к= (4.3)

Тогда, трудоемкость деталей по сверлильным работам-

Тшт.-к==221160 мин

По фрезерным работам-218382 мин.

По токарным работам- 81480 мин.

По слесарным работам- 197880 мин.

Так как, предполагая, что загрузка рабочих мест будет полная, принимаем, что на участке будет работать 4 рабочих.

Явочное число рабочих на участке Rяв=4.

Определим списочное число рабочих Rсп, человек, по формуле:

Rсп=Rяв·S·b (4.4)

Принимаем b=1,12, тогда

Rсп=2·4·1,12=11,2 человека

Округляем до целого - Rсп = 11 человек.

Определим количество требуемых на участке инженерно-технических работников, младшего обслуживающего персонала, конторских служащих. Принимаем: число инженерно-технических работников - 10% от рабочих; число конторских служащих- 6% от рабочих; число младшего обслуживающего персонала - 2% от рабочих. Число вышеуказанных категорий работников менее единицы, поэтому считаем, что на участке нет постоянно закрепленных конторских служащих и младшего обслуживающего персонала.

Принимаем, что за участком закреплен один инженерно- технический работник.

В базовом варианте общая трудоемкость работ на изготовление деталей «Вал» и «Гайка» составляет 95 мин. Таким образом, рассчитаем потребное количество рабочих для выполнения программы в 3600 валов приводных (3600 деталей «Вал» и 3600 деталей «Гайка»).

4.3 Расчет потребности участка в электроэнергии, теплоэнергии, воде и сжатом воздухе

Определим потребность участка в силовой электроэнергии. Активную мощность Ра (кВт) на шинах низкого напряжения определяем по суммарной мощности токоприемников ?Руст и коэффициенту спроса kс, учитывающему недогрузку по мощности и по времени, а также неодновременность работы электроприемников, по формуле:

? Ра = ?Рус · kс, (4.5)

Руст - принимаем по таблице 4.1, kс=0,7, тогда:

? Ра =35·0,7=24,5 кВт

Для базового варианта

? Ра =35·0,7=24,5 кВт

Годовой расход силовой электроэнергии W, кВт·час, вычисляем по формуле:

W=?Ра·Fэф , (4.6)

W=24,5·3880=95060 кВт·час.

Для базового варианта

W=24,5·3880=95060 кВт·час

Определим потребность участка в электроэнергии для освещения. Годовой расход электроэнергии для освещения , кВт·час, определяем по формуле:

, (4.7)

где - коэффициент учитывающий естественное освещение;

- площадь участка,м2.

Принимаем =0,6.

кВт·час

Для базового варианта

кВт·час

Определим потребность участка в воде на производственные и санитарно-гигиенические нужды. Учитывая, что на человека в смену тратится около 75 л (0,075м3) воды, определим потребность в воде на санитарно- гигиенические нужды, , м3,по формуле:

(4.8)

м3

Для базового варианта

м3

Определим годовую потребность в тепле для отопления помещения участка, Qп, кДж, по формуле:

Qп=qт ·z·V, (4.9)

где qт- расход тепла на 1 м3 объема здания (принимают qт = 147), кДж/час;

z- число часов в отопительном периоде (принимают z=4320 часов),час.

Qп= 147 ·4320·504=320060160 кДж320,06·103 МДж.

Для базового варианта

Qп= 147 ·4320·504=320060160 кДж320,06·103 МДж.

Определим годовую потребность сжатого воздуха на участке по формуле:

Qв= qср ·Fэф·Кср , (4.10)

где qср - затраты на часовой расход воздуха для всех воздухоприемников, м3 /час.

Принимаем для одного воздухоприемника 0,1 м3 /час, тогда для двух воздухоприемников, 0,2 м3 /час;

Кср - средний коэффициент загрузки воздухоприемника на участке (принимаем Кср = 0,87);

Fэф - эффективный фонд времени работы, час.

Qв= 0,1·3880·0,87 = 337,6 м3

В базовом варианте

Qв= 0·3880·0,87 = 0 м3

5. Расчет экономических показателей участка механической обработки

5.1 Исходные данные

Произведем расчет экономических показателей исходя из ориентировочных оптовых цен на энергоносители, материалы, оборудование, помещения, тарифной ставки рабочих.[16] Исходные значения вышеуказанных цен представлены в таблице 5.1; 5.2.

Таблица 5.1

Оптовые цены на помещение, оборудование

Наименование, обозначение	Единица измерения	Оптовая цена, тыс. тг
Здание	м2	75
Станок токарно- винторезный 163	шт.	10500
Станок вертикально- сверлильный	шт.	1500
Станок вертикально- фрезерный	шт.	7600
Кран 2,0т	шт.	5000
Верстак слесарный	шт.	100
Шкаф для хранения инструментов и приспособлений	шт.	30
Шкаф для хранения материалов	шт.	30

Таблица 5.2

Оптовые цены на энергоносители и материалы и тарифная ставка рабочих

Наименование	Единица измерения	Оптовая цена, тенге
Электроэнергия	кВт·час	15
Тепловая энергия	Гкал	2881,55
Вода	м3	42,25
Сжатый воздух	м3	1,120
Тарифная ставка станочника 4 разряда	час	450
Тарифная ставка станочника 3 разряда	час	430
Тарифная ставка слесаря 4 разряда	час	437
Оклад мастера	месяц	70000
Оптовая цена 1 кг отливки	кг	300
Оптовая цена 1 кг проката	кг	100

5.2 Расчет капитальных вложений

Произведем расчет общих капитальных вложений Кобщ, тенге, в спроектированный участок механической обработки по формуле:

Кобщ=Кз+Коб+Кинср+Кинв, (5.1)

где Кз - капитальные вложения в здание (помещение), тенге;

Коб - капитальные вложения в оборудование, тенге;

Кинср -капитальные вложения в инструмент и приспособления, тенге;

Кинв - капитальные вложения в инвентарь, тенге.

Расчет капитальных вложений сведен в таблицу 5.3 и 5.4. При расчете балансовой стоимости оборудования, учтены затраты на транспортировку и монтаж с помощью коэффициента дополнительных затрат. Стоимость приспособлений и инструмента принята - 10% от балансовой стоимости оборудования по оптовым ценам, а стоимость инвентаря - 2% от балансовой стоимости оборудования по оптовым ценам. В базовом варианте, значение затрат на приспособления и инструмент увеличено на 300 тыс. тенге.

Таблица 5.3

Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений

Группа и наименование основных фондов	Единица измерения	Количество	Оптовая цена, тыс. тг.	Коэффициент дополни- тельных затрат	Балансовая стоимость с учетом дополнительных затрат, тыс. тг.
1	2	3	4	5	6
Здание	м2	72,00	75,00	1,00	5400,00
Станок токарно- винторезный 163	шт.	1,00	10500,00	1,20	12600,00
Станок вертикально- сверлильный	шт.	1,00	1500,00	1,20	1800,00
Станок вертикально- фрезерный	шт.	1,00	7600,00	1,20	9120,00
Кран 2,0т	шт.	1,00	5000,00	1,20	6000,00
Верстак слесарный	шт.	1,00	100,00	1,20	120,00
Шкаф для хранения инструментов и приспособлений	шт.	1,00	30,00	1,20	36,00
Шкаф для хранения материалов	шт.	1,00	30,00	1,20	36,00
Итого оборудования					29712,00
Приспособления и инструмент					3271,2
Инвентарь					594,24
Итого капиталовложения					38977,44

Таблица 5.4

Расчет капитальных вложений (базовый вариант) и амортизационных отчислений

Группа и наименование основных фондов	Единица измерения	Количество	Оптовая цена, тыс. тг.	Коэффициент дополни- тельных затрат	Балансовая стоимость с учетом дополнительных затрат, тыс. тг.
1	2	3	4	5	6
Здание	м2	72,00	75,00	1,00	5400,00
Станок токарно- винторезный 163	шт.	1,00	10500,00	1,20	12600,00
Станок вертикально- сверлильный	шт.	1,00	1500,00	1,20	1800,00
Станок вертикально- фрезерный	шт.	1,00	7600,00	1,20	9120,00
Кран 2,0т	шт.	1,00	5000,00	1,20	6000,00
Верстак слесарный	шт.	1,00	100,00	1,20	120,00
Шкаф для хранения инструментов и приспособлений	шт.	1,00	30,00	1,20	36,00
Шкаф для хранения материалов	шт.	1,00	30,00	1,20	36,00
Итого оборудования					29712,00
Приспособления и инструмент					2971,2
Инвентарь					594,24
Итого капиталовложения					38677,44

5.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов

Косвенные расходы на участке подразделяют на расходы связанные с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и цеховые расходы.

К статье «Содержание и эксплуатация оборудования» относятся стоимость вспомогательных материалов, необходимых для нормальной работы оборудования; заработная плата рабочих, связанных с обслуживанием оборудования с отчислением социального налога; стоимость электроэнергии, воды, сжатого воздуха, используемых на приведение в движение технологического оборудования, кранов, насосов и других производительных механизмов; амортизация производственного и подъемно-транспортного оборудования и т.д.

К статье «Цеховые расходы» относятся заработная плата аппарата управления цехом с отчислением социального налога; амортизационные отчисления и затраты на содержание зданий, сооружений и инвентаря общецехового назначения; затраты на опыты, исследования, рационализацию и изобретательство цехового характера; затраты на мероприятия по охране труда и другие цеховые расходы, связанные с управлением и обслуживанием производства.

Произведем расчет составляющих вышеуказанных статей расходов. Определим величину износа основных средств. Расчет износа основных средств приведен в таблице 5.5.

Таблица 5.5

Расчет износа основных средств

Наименование основных фондов	Норма износа, %	Проектируемый вариант	Базовый вариант	Отклоне ния, +/-
		Балансовая стоимость с учетом дополнительных затрат, тыс. тг	Сумма отчислений, тыс. тг	Балансовая стоимость с учетом дополнительных затрат, тыс. тг	Сумма отчислений, тыс. тг
Здание	2	5400,00	108,00	5400,00	108,00	0,00
Оборудование	12,2	29712,00	3624,86	29712,00	3624,86	0,00
Приспособление и инструмент	12,2	3271,20	399,09	2971,20	362,49	0,00
Инвентарь	12,2	594,24	72,50	594,24	72,50	0,00
Итого износ			4204,45		4167,85	0,00

Произведем расчет расходов на материалы для обслуживания оборудования, силовую электроэнергию, воду (на производственные нужды), текущий ремонт оборудования, расходы на замену малоценного быстроизнашиваемого инструмента. Расходы на замену малоценного быстроизнашиваемого инструмента, расходы на материалы для обслуживания оборудования примем из расчета 1000 тенге на одну единицу оборудования в год, а расходы на текущий ремонт оборудования, ценных приспособлений и инструмента принимаем - 7% от балансовой стоимости оборудования с учетом дополнительных затрат.

Расходы на материалы для обслуживания оборудования Рм, тенге, определим по формуле

Рм=Нм·Nоб, (5.2)

где Нм- норма расхода материалов на одну единицу оборудования, тенге;

Nоб - количество оборудования, штук.

базовый вариант: Рм=1000·7=7000 тенге;

проектируемый вариант: Рм=1000·7=7000 тенге.

Расходы на замену малоценного быстроизнашиваемого инструмента Ри, тенге, рассчитаем по формуле:

Ри=Ни·Nоб, (5.3)

где Ни - норма расхода замены изношенного малоценного инструмента, тенге.

базовый вариант Ри=1000·7=7000 тенге;

проектируемый вариант Ри=1000·7=7000 тенге.

Расходы на силовую электроэнергию Рэ, тенге, определим по формуле:

Рэ=Qэ·Цопэ, (5.4)

где Qэ - количество расходуемой электроэнергии, кВт·час;

Цопэ - оптовая цена одного кВт·часа электроэнергии, тенге.

базовый вариант Рэ=95060 ·15=1425900 тенге;

проектируемый вариант Рэ=95060·15=1425900 тенге.

Расходы на текущий ремонт оборудования, приспособлений и ценного инструмента Рр, тенге, определим по формуле:

Рр=(Фоб·Нр)/100, (5.5)

где Фоб - балансовая стоимость оборудования с учетом дополнительных затрат, тенге;

Нр - норма расходов на текущий ремонт оборудования, приспособлений и ценного инструмента, %.

базовый вариант Рр=(29712·7)/100=2080 тыс. тенге;

проектируемый вариант Рр=(29712·7)/100= 2080 тыс. тенге.

Расходы на сжатый воздух Рсж.в, тенге, определим по формуле:

Рсж.в=Qсж.в·Цосж.в, (5.6)

где Qсж.в - расход сжатого воздуха, м3;

Цосж.в - оптовая цена одного м3 сжатого воздуха, тенге.

базовый вариант Рсж.в =0·1,120=0 тенге;

проектируемый вариант Рсж.в =337,6 ·1,120=378 тенге.

Произведем расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, данные сведем в таблицу 5.6.

Таблица 5.6

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Базовый вариант Сумма, тыс.тг	Проектируемый вариант Сумма, тыс.тг	Отклонения, +/-
Износ оборудования	3624,86	3624,86	0
Износ приспособлений и инструмента	362,49	399,09	36,6
Расходы на материалы для обслуживания оборудования	7	7	0
Расходы на силовую электроэнергию	1425,9	1425,9	0
Расходы на текущий ремонт оборудования, приспособлений и ценного инструмента	2080	2080	0
Расходы на замену изношенного малоценного инструмента	7	7	0
Расходы на сжатый воздух	0	0,38	0,38
Итого расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	7507,25	7544,23	36,98

Определим расходы на электроэнергию для освещения участка Росв, тенге, по формуле:

Росв=Qосв·Цопэ, (5.7)

где Qосв - расход электроэнергии на освещение, кВт·час.

базовый вариант Росв=10444 ·15=156660 тенге=156,66 тыс.тенге.;

проектируемый вариант Росв=10444·15=156660 тенге=156,66 тыс. тенге.

Расходы на воду для санитарно-гигиенических нужд Рсг, тенге, определим по формуле:

Рсг=Qсг·Цопв, (5.8)

где Qсг - расход воды для санитарно - гигиенических нужд, м3.

базовый вариант Рсг =206,25·42,25=8714 тенге;

проектируемый вариант Рсг =206,25·42,25=8 714тенге.

Расходы на отопление участка Рот, тенге, определим по формуле:

Рот=Qот·Цот, (5.9)

где Qот - расход тепла на обогрев помещения участка, Гкал;

Цот - оптовая цена одной Гкал тепла, тенге.

базовый вариант Рот=372,23·2881,55=1 072, 6 тенге;

проектируемый вариант Рот=372,23·2881,55=1 072, 6 тенге.

Расходы на ремонт здания Ррем, тенге рассчитаем по формуле:

Ррем=(Фзд·Нрз)/100, (5.10)

где Фзд - балансовая стоимость здания, тенге;

Нрз - норма расхода на ремонт здания (принимаем 4,3%), %.

базовый вариант Ррем=(5400·4,3)/100=232,2 тыс.тенге;

проектируемый вариант Ррем=(5400·4,3)/100=232,2 тыс.тенге.

Расходы на ремонт инвентаря Ррем.инв, тенге, определим по формуле:

Ррем.инв=(Финв·Нр.инв)/100, (5.11)

где Финв - балансовая стоимость инвентаря, тенге;

Нр.инв - норма расхода на ремонт инвентаря (принимаем 10%), %.

базовый вариант Ррем.инв=(594,24·10)/100=59,4 тыс.тенге;

проектируемый вариант Ррем.инв=(594,24·10)/100=59,4 тыс.тенге.

Расходы на охрану труда принимаются - 2000 тенге на одного рабочего. Так как на участке имеется: базовый вариант 11 рабочих, расходы на охрану труда - 22000 тенге; проектируемый вариант 11 рабочих, расходы на охрану труда - 22000 тенге. Расходы на замену малоценного изношенного инструмента принимаются - 1000 тенге на одного рабочего. Так как на участке имеется: базовый вариант 11 рабочих, расходы инструмент - 11000 тенге; проектируемый вариант 11 рабочих, расходы на охрану труда - 11000 тенге.

Расчет цеховых расходов в таблице 5.7.

Таблица 5.7

Расчет цеховых расходов

Наименование статей	Базовый вариант	Проектируемый вариант	Отклонения,
	Сумма, тыс.тг	Сумма, тыс.тг	+/-
Расходы на электроэнергию для освещения	156,66	156,66	0
Расходы на воду для санитарно- гигиенических нужд	8,7	8,7	0
Расходы на отопление	1072, 6	1072, 6	0
Расходы на ремонт здания	232,2	232,2	0
Расходы на ремонт инвентаря	59,4	59,4	0
Расходы на охрану труда	22	22	0
Расходы на замену изношенного малоценного инвентаря	11	11	0
Износ здания	108	108	0
Износ инвентаря	72,5	72,5	0
Итого цеховые расходы	670,46	670,46	0

5.4 Расчет фонда заработной платы участка

Фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработной платы. Учитывать будем только затраты по оплате труда только связанную с изготовлением деталей приводного вала.

Определим прямой фонд заработной платы основных рабочих Фзп, тенге, по формуле:

Фзп=Fэф··Ст, (5.12)

где Ст - тарифная ставка, тенге/час;

Фзпс3=3880·(0,06+0,05)·430=183524 тенге;

Фзпсл4=3880·0,15·437=254334 тенге;

Фзпс4=3880·0,65·450=1134900 тенге.

Определим прямой фонд заработной платы инженерно-технических работников Фзп, тенге, по формуле:

Фзп=Оит·12·Кр, (5.13)

где Оит - оклад инженерно-технического работника.

Фзпк=70000·12·1=840000 тенге;

Общий прямой фонд заработной платы составляет ФЗПосн= 2412758 тенге.

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 20 % к основной заработной плате. На предприятиях отрасли процент социальных отчислений при проектных расчетах принят 11% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

ФЗПдоп= 2412758·0,2=482551 тенге;

Социальные отчисления = 10342120·0,11= 318484 тенге.

Аналогично для базового варианта, при этом принимаем, что все рабочие имеют одинаковый разряд и тарифную ставку равную 450 тенге.

Фзпс4=3880·1,47·450=2566620 тенге.

Общий прямой фонд заработной платы составляет ФЗПосн= 3406620 тенге.

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 20 % к основной заработной плате. На предприятиях отрасли процент отчислений на социальный налог при проектных расчетах принят 11% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

ФЗПдоп= 3406620·0,2=681324 тенге;

Социальные отчисления = 4087944·0,11= 449673 тенге.

Расчет годового фонда заработной оплаты труда в таблице 5.8.

Таблица 5.8

Расчет годового фонда заработной оплаты труда

Показатели	Базовый вариант	Проектируемый вариант	Отклонения, +/-
	3начения, тенге	3начения, тенге
Основная з/п, тг	3406620	2412758	993862
Дополнительная з/п, тг	681324	482551	198773
Социальные отчисления, тг	449673	318484	131189
ИТОГО фонд оплаты труда (ФОТ)	4537617	3213793	1323824

5.5 Расчет затрат на материалы

Произведем расчет затрат на материалы для деталей приводного вала по формуле

Зм=Цм•Нр- Мотх? Цотх, (5.14)

где Цм - оптовая цена за единицу материала, тенге/кг;

Цотх- оптовая стоимость металлолома, тенге/кг;

Мотх- масса отходов, кг;

Нр - норма расхода материала на изделие, кг.

Таким образом затраты на материал по проектному варианту (детали «Гайка» и «Вал»)

Зм=200•2,58-10?0,41=512 тенге

Зм=200•1,52-10?0,37=300 тенге

затраты по базовому варианту

Зм=100•4,9-10?2,32=467 тенге

Зм=100•2,2-10?1,05=210 тенге

Таким образом затраты на программу в 3600 приводных валов

Зм3600 =512•3600= 1843200 тенге;

Зм3600 =300•3600= 1080000 тенге;

Зм3600 =467•3600= 1681200 тенге;

Зм3600 =210 •3600= 756000 тенге.

Итого затраты на материалы-

Зм3600 =1843200+1080000=2923200тенге

Зм3600 =1681200+756000=2437200 тенге

5.6 Расчет себестоимости изготовления деталей приводного вала

В таблице 5.9 представлен расчет себестоимости деталей приводного вала.

Таблица 5.9

Расчет себестоимости деталей приводного вала

Статьи калькуляции	Затраты на годовую программу, тыс.тг	Отклонения,
	Базовый вариант	Проектируемый вариант	+/-
Прямые расходы:
Фонд оплаты труда	4537,6	3213,8	1323,8
Затраты на материалы	2437,2	2923,2	-486,0
Косвенные расходы:
Расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования	7507,3	7544,2	-37,0
Цеховые расходы	670,5	670,5	0,0
Итого прямые расходы	6974,8	6137,0	837,8
Итого косвенные расходы	8177,7	8214,7	-37,0
Учетная цена (цеховая себестоимость) (сумма прямых и косвенных расходов)	15152,5	14351,7	800,8
Накладные расходы (25% от учетной цены)	3788,1	3587,9	200,2
Наценка (25% от суммы учетной цены и накладных расходов)	4735,2	4484,9	250,3
НДС (13% от суммы учетной цены, накладных расходов и рентабельности)	3077,9	2915,2	162,7
Отпускная цена (цена услуги)	26753,7	25339,7	1413,9

5.7 Расчет экономической эффективности

Термин «эффективность» универсален. Его применяют во всех сферах человеческой деятельности: экономике, политике, науке, технике, культуре и т.д.

В смысловом отношении эффективность связывается, во-первых, с результативностью работы или действия, а во-вторых, с экономичностью, то есть минимальным объемом затрат для выполнения данной работы или действия. Одна результативность не в состоянии всесторонне характеризовать эффективность, поскольку может быть достигнут результат, но не лучший. Экономичность также не характеризует эффективность, поскольку могут быть минимальные затраты при невысоких результатах. Поэтому под эффективностью понимается уровень (степень) результативности работы или действия в сопоставлении с произведенными затратами.

В экономике предприятия в самом общем виде эффективность означает результативность хозяйственной деятельности, соотношение между достигнутыми результатами и затратами живого и овеществленного труда. Уровень эффективности характеризует уровень развития производительных сил и является важнейшим показателем развития экономики. Таким образом, показатель экономической эффективности дает представление о том, какой ценой предприятие получает прибыль. Сопоставление затрат и результатов используется в практике обоснования хозяйственных решений.

Произведем расчет годового экономического эффекта в тенге по формуле:

Э=(Сб + Ен·Кб) - (Спр + Ен·Кпр), (5.15)

где Э - годовой экономический эффект, тыс.тенге;

Сб - себестоимость годовой программы базового варианта;

Спр- себестоимость годовой программы проектируемого варианта;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности (принимаем Е=0,2);

Кб - капитальные затраты годовой программы базового варианта;

Кпр - капитальные затраты годовой программы проектируемого варианта.

Э=(15152,5+0,2·38677,44)-( 14351,7+0,2·38977,44)= 740,8 тыс.тенге.

В результате организации участка по разработанному проекту получаем годовой экономический эффект в размере 740,8 тыс.тенге.

Технико-экономические показатели представлены в таблице 0712.Д0.09.ДР.04.00.00.00.ТБ и таблице 5.10.

Таблица 5.10

Экономическая эффективность

Показатели	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1 Стоимость на производственную программу, тыс.тенге	15152,5	14351,7
2 Производственная программа в год	3600 шт.	3600 шт.
3 Экономия на комплект, тенге	222
4 Экономия на производственную программу (CF) в год, тыс.тенге	800,8
5 Годовой экономический эффект (КВ), тыс. тенге	740,8
6 Окупаемость (Тн), лет	0,37
7 Текущая стоимость инвестиционных затрат (Iо), тыс. тенге	300
8 Общая текущая стоимость доходов от проекта (PV) (за 5 лет при ставке дисконтирования 10%), тыс. тенге	3035,7
9 Чистая текущая стоимость (NPV) (за 5 лет при ставке дисконтирования 10%), тыс. тенге	2735,7

6. Охрана труда и техника безопасности на участке

6.1 Анализ опасных и вредных факторов

Условия труда на рабочих местах в производственных помещениях складываются под воздействием большого числа факторов, различных по своей природе, формам проявления, характеру воздействия на человека. Одним из факторов является выделение в воздух рабочей зоны паров, газов, аэрозолей, иных вредных веществ.

Вредный производственный фактор - фактор среды и трудового процесса, который может вызывать профессиональную патологию или стойкое снижение работоспособности, повысить частоту соматических и инфекционных заболеваний, привести к нарушению здоровья потомства.

Опасный производственный фактор - фактор среды и трудового процесса, который может быть причиной острого заболевания или внезапного ухудшения здоровья, смерти.

Воздействие этих факторов обнаруживается с помощью современных методов исследования, как в процессе работы, так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующего поколений.

По природе действия опасные и вредные производственные факторы подразделяются на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические. [17]

К физическим опасным и вредным производственным факторам относятся следующие:

- движущиеся машины, механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки, материалы и т.п.;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенная или пониженная температура рабочих поверхностей, влажность воздуха, повышенное или пониженное давление в рабочей зоне или его резкое измерение;

- повышенный уровень вибрации, излучений, ультразвука, шума и и т.д.

Психофизиологические факторы по характеру действия подразделяются на следующие:

- физические перегрузки (статические и динамические);

- нервно-психические (умственное переутомление, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Физически опасные и вредные производственные факторы на участке механической обработки подразделяются на следующие:

-движущиеся машины и механизмы электрокары, подвижные части производственного оборудования (шпиндели станков, перемещающиеся приспособления);

-повышенный уровень шума на рабочем месте;

-повышенный уровень вибрации;

-повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

-недостаток естественного света, вызванный работой в две смены (при отсутствии надежного заземления);

-острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовки, инструментов и оборудования;

-неблагоприятные параметры микроклимата, вызванные климатическими условиями местности.

Опасные психофизиологические и вредные производственные факторы:

- физические перегрузки, вызванные установкой и снятием инструментов и деталей.[18]

6.2 Общие требования техники безопасности на участке

При работе на металлорежущих станках необходимо соблюдать основные требования техники безопасности. [19]

Перед началом работы:

- привести в порядок свою одежду: застегнуть пуговицы, завязать пояски, одеть головной убор;

- привести в порядок рабочее место, подготовить все необходимое, убрать лишнее;

- проверить состояние станка: исправность рукояток управления и переключения станка.

Во время работы:

- надежно закреплять приспособления инструмента и заготовки;

- закреплять и снимать заготовку, измерять ее и очищать от стружки только после остановки станка;

- не тормозить патрон руками;

- обрабатывая металл, при образовании стружки надлома пользоваться защитными очками;

- не ремонтировать самостоятельно электрооборудование станка;

- убирать стружку только щеткой;

- не наклоняться к станку;

- временно прекращая работу, останавливать станок выключением электродвигателя.

После окончания работы:

- Выключить электродвигатель;

- Привести в порядок рабочее место.

Внедрение станков с числовым программным управлением дает значительное улучшение условий труда и уменьшает вероятность травмирования рабочего, поскольку в процессе обработки металла рабочий может находиться вне зоны опасности.

На предприятиях вместе с тем еще находится в эксплуатации много станков с ручным управлением - токарных, фрезерных, сверлильных, расточных, строгальных, шлифовальных и других, выполняющих различные операции, при которых возникает определенная опасность травмирования рабочего-станочника. [20]

Основными видами травм при работе на станках являются ранения рук, глаз, лица, ушибы тела. Причинами травм в основном являются неправильное размещение станочного оборудования в цехе, отсутствие или несовершенство конструкций ограждений, непрочное закрепление обрабатываемой детали или инструмента, отсутствие или неприменение защитных приспособлений и средств индивидуальной защиты, а также неправильные приемы работы.

Для всех групп станков общие требования безопасности заключаются прежде всего в правильном размещении оборудования в соответствии с технологией производства, соблюдением допустимых расстояний между станками и от станков до стен и колонн здания, предписываемых правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов для предприятий машиностроения. Несоблюдение этих расстояний приводит к загромождению рабочих мест и может быть одной из причин травмирования. Для обеспечения свободного прохода станочников и вспомогательного персонала необходимо, чтобы расстояние между штабелями материалов заготовок изделий и др. было не менее 0,8, а высота штабеля не более 1 м. Детали и материалы должны быть уложены устойчиво во всех случаях. Мелкие детали складируют в таре.

Во избежание захвата одежды движущимися частями станка, что может привести к тяжелым травмам, все движущиеся части станков должны иметь прочные ограждения. Выступающие концы валов также должны быть закрыты кожухами. [21]

При необходимости периодического открывания ограждений в течение рабочей смены устанавливается электрическая блокировка, обеспечивающая остановку станка при открывании ограждений.

Во время обработки длинных прутковых заготовок следует учитывать, что при вращении прутка выступающий длинный конец его вследствие центробежной силы, отклоняясь, может не только захватить одежду рабочего, но и нанести удар. Поэтому по всей длине выступающей части прутка необходимо поставить ограждение в виде трубы. [22]

При зачистке детали или ее полировке с помощью наждачной бумаги суппорт с резцом следует отвести на безопасное расстояние и использовать в работе прижимные колодки или оправки. Во время отрезания резцом деталь нельзя поддерживать руками, а следует пользоваться специальными деревянными подкладками. При работе станка запрещается измерять размеры детали, трогать ее рукой, устанавливать или заменять резцы, чистить или смазывать станок, тормозить рукой патрон или планшайбу до полной их остановки после отключения двигателя. При обработке в центрах длинных заготовок малых диаметров устанавливают дополнительные опоры (люнеты). Закрепление резца должно быть произведено не менее чем двумя болтами резцедержателя, который должен устанавливаться по центру обрабатываемой заготовки.

При выполнении сверлильных и фрезерных работ возникает опасность захвата одежды сверлом или фрезой и ранения рук. Одежда станочника должна быть прилегающей, прическа убрана под головной убор (берет, косынка и др.). Работать в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами рук недопустимо ввиду опасности захвата их режущим инструментом.

Обрабатываемые детали следует надежно закреплять в оправках или тисках. Недопустимо сверлить детали, удерживая их рукой. Мелкие детали при сверлении можно удерживать специальными щипцами.

Во избежание поломки режущего инструмента сначала включается вращение шпинделя, а затем осуществляется подача. Соприкосновение резца с обрабатываемой деталью должно быть плавным, без ударов.

На некоторых токарных станках применяют патроны с пневмо- или гидрозажимом.

Во избежание аварии и травмирования людей из-за выпадения детали в случае снижения давления в сети необходимо в трубопроводе устанавливать реле давления и обратный клапан.

При установке заготовки на токарном станке заднюю бабку следует надежно закрепить во избежание выброса детали. Во время работы станка недопустимо убирать стружку вблизи его движущихся частей. Если стружка намоталась на патрон или планшайбу, то удалять ее следует после остановки станка.

Установка на станке патронов и планшайб массой более 20 кг осуществляется грузоподъемным механизмом (например, электротельфером).

На фрезерном станке подачу обрабатываемой детали необходимо осуществлять против направления движения зубьев фрезы, так как в противном случае возможна их поломка. Недопустимо работать на станке в случае биения (или вибрации) фрезы, причиной которого может быть затупление фрезы или прогиб оправки.

По окончании обработки деталь нужно снимать осторожно, остерегаясь порезов пальцев острыми ее гранями.

Работа на шлифовальных и точильных станках опасна в отношении возможности аварийного разрыва шлифовального круга. Во избежание этого, круг до его установки должен быть испытан на механическую прочность на специальном испытательном станке при повышенной на 50 % сверх номинальной частоте вращения.

При ручном шлифовании или заточке для защиты пальцев рук необходимо надевать специальные напальчники, а для защиты глаз от отлетающих частиц металла или абразива пользоваться прозрачным щитком или защитными очками.[23]

6.3 Электробезопасность. Защитное заземление

При работе на металлорежущих станках рабочий имеет дело с электрическими установками - станками с электроприводом, а также различным электрооборудованием (кабели, провода, рубильники, и др.). Опасность поражения электрическим током возникает как при непосредственном соприкосновении с токоведущими частями установки, находящимися под напряжением, так и при соприкосновении с металлическими частями установки, случайно оказавшимися под напряжением вследствие повреждения изоляции.

Принято считать безопасным для человека ток силой до 0,02 А, а проходящий через человека ток силой 0,1 А и выше является смертельным [19].

При использовании машины постоянного тока наибольшее напряжение холостого хода машины не должно превышать 65 В. Опыт показывает, что при таком напряжении постоянного тока опасность поражения сравнительно невелика. Меры защиты требуются только при работах в особо опасных помещениях. Станки, машины и трансформаторы снабжают защитным кожухом для надежной защиты токоведущих частей первичной цепи. Необходимо следить, чтобы все защитные кожухи были надежно закреплены. Вторичную обмотку трансформатора для снижения опасности перехода на нее первичного напряжения при пробое следует надежно заземлять вместе с металлическим кожухом.

Для зашиты человека от поражения электрическим током в зависимости от характера электроустановок и условий их эксплуатации применяют защитное заземление, защитное зануление. [24]

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с «землей» корпусов оборудования, не находящегося под напряжением, с целью снизить напряжения прикосновения до безопасной величины при переходе напряжения опасной величины на корпус станка вследствие повреждения изоляции, «пробоя на корпус».

Следует иметь в виду, что устройству защитного заземления предшествует его расчет соответствующими специалистами, а надежность и эффективность его работы должны периодически проверяться в соответствие с действующими правилами и нормами.

Допускаемые значения сопротивления заземляющих устройств регламентированы Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).

На рисунке 6.1 показана принципиальная схема защитного заземления.

1 - электроды заземлители; 2 - заземляющие проводники; 3 - болт заземления; 4 - плавкие предохранители; 5 - корпус станка; 6 - стальная шина заземления

Рисунок 6.1 Схема заземления

Для электроустановок напряжением до 1000В при изолированной нейтрали трансформатора (генератора) сопротивление защитного заземления должно быть не более 4 Ом при напряжении в сети 380В, не более 8 Ом при 220-127В, не более 10 Ом при мощности питающего трансформатора меньше 100кВА.

Защитное заземление оборудования выполнено в соответсвии с ГОСТ 12.1.030-81 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление». [25]

6.4 Пожарная безопасность

Обеспечение пожарной безопасности является одной из важнейших задач охраны труда. Понятие пожаробезопасность означает такое состояние объекта (рабочего места, участка или цеха), при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. [26]

Для людей представляют опасность следующие основные факторы пожара: открытый огонь, искры, повышенная температура воздуха и окружающих предметов, токсичные продукты горения, дым, нахождение технологического оборудования (станков) под напряжением и др. Для практической реализации профилактических мер на предприятии организуют постоянно действующую пожарно-техническую комиссию. Кроме того, устанавливают определенный порядок проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму с рабочими и служащими.

Все рабочие-станочники проходят первичный и повторный противопожарный инструктаж. Первичный противопожарный инструктаж в обязательном порядке проходят все вновь поступающие на работу.

Часто проводят объединенный инструктаж: противопожарный и по охране труда.

Повторный инструктаж проводят на рабочем месте, причем станочник должен быть ознакомлен:

- с инструкцией о мерах пожарной безопасности на данном участке и в цехе;

- местами расположения первичных и стационарных средств пожаротушения и правилами - применения их при пожаре, а также местами расположения телефонов и извещательной - пожарной сигнализации, со всеми путями эвакуации, в том числе и с запасными выходами;

- порядком действий при пожаре или загорании.

Порядок на рабочем месте и опрятность рабочего -- первые предварительные условия предупреждения пожара. Основными причинами пожаров на предприятиях могут быть:

- неосторожное обращение с огнем, неисправность электропроводки;

- самовозгорание некоторых веществ; несоблюдение требований противопожарной - безопасности.

Для устранения возможных пожаров необходимо:

- курить только в специально отведенных местах;

- правильно содержать и эксплуатировать электрооборудование;

- при сгорании предохранителей на пусковых и распределительных электрощитах вызывать электромонтера;

- не допускать перегревания электродвигателя (электрическое напряжение сети местного освещения не должно превышать 36 В) [27];

- не зажигать спички и не использовать открытый огонь в огнеопасных местах;

- промасленную ветошь складывать в специальные ящики;

- не загромождать цеховые проходы и подход к противопожарному инвентарю. [28]

Следует иметь в виду, что пары горючих веществ (бензина, скипидара) и газы (ацетилен) способны образовывать с кислородом воздуха взрывчатые смеси. Для возникновения взрыва достаточны определенная концентрация пара или газовоздушной смеси и импульс, способный нагреть вещество до температуры самовоспламенения (пламя, удар, сжатие и др.).

В каждом случае появления дыма, запаха гари, очага возгорания станочник обязан:

- отключить подачу электроэнергии к станку, остановить транспортирующие устройства, выключить вентиляцию, т.е. прекратить все работы, не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара;

- сообщить в пожарную охрану по телефону или извещателю пожарной сигнализации; при вызове помощи по телефону кратко сообщить, что горит и где находится очаг возгорания;

принять меры по вызову к очагу возгорания начальника цеха (участка) или другого должностного лица;

- приступить к тушению пожара имеющимися в цехе (на участке, рабочем месте) первичными средствами пожаротушения.

В соответствии с СНиП II-2-80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений» все производства подразделяются по пожарной и взрывопожарной опасности на 6 категорий (А,Б,В,Г,Д,Е). Категория Д- это производства, в которых обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии (цехи холодной обработки материалов и т.д.). [29]

В качестве первичных средств ликвидации очагов возгорания или локализации огня до прибытия пожарной команды наибольшее распространение получили огнетушители.

Промышленность выпускает переносные огнетушители ОУ-2, ОУ-5 и ОУ-8, передвижные огнетушители УП-1М, одно- и двух баллонные УП-2М. Огнетушитель ОУ-2 предназначен для тушения небольших загораний всех горючих материалов, двигателей внутреннего сгорания, а также электроустановок, находящихся под напряжением. В качестве заряда в углекислотных огнетушителях применяют жидкий СО2 (оксид углерода), который в момент приведения огнетушителя в действие редуцируется и при низкой температуре (-58°С) превращается в хлопья сухого льда (твердую углекислоту).

Огнетушитель ОУ-2 состоит из стального толстостенного баллона объемом соответственно 2л, в горловину которого ввернут запорный вентиль или запорный кран (головка) с маховиком, сифонная трубка и раструба снегообразователя.

В качестве рабочего заряда в огнетушителях используется сжиженный под давлением 6…7 МПа углекислый газ.

Для приведения в действие огнетушителя необходимо взять левой рукой огнетушитель за боковую рукоятку, повернуть маховичок против часовой стрелки. После этого жидкий СО2 давлением насыщенных паров вытесняется через сифонную трубку, редуцируется в запорном вентиле, переохлаждается до температуры -58°С, превращается в сухой лед, проходит раструб снегообразователь, выбрасывается наружу в виде белых снегообразных хлопьев с пониженной температурой. Огнегасящий эффект заряда основан на снижении температуры очага горения за «счет поглощения теплоты при переходе СО2 из твердого состояния в газообразное.

Масса заряда у огнетушителей ОУ-2 составляет соответственно 1,4 кг, длина струи выброса заряда 1,5 м, продолжительность выброса 15…20 с. При использовании углекислотных огнетушителей следует помнить, что ОУ-2 токсичный газ, его содержание 1,8 в воздухе до 10 % опасно, а при 20% смертельно опасно для человека (может наступить паралич органов дыхания).[30]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе работы над дипломной работой по теме «Организация участка механической обработки приводного вала, механизма разгрузки зерновоза в условиях АО «КСТОЗИК» была изучена конструкция приводного вала механизма разгрузки зерновоза модели 19-9871, определены детали приводного вала, изготавливаемые методами механической обработки резаньем. Были изучены метод получения заготовки по газифицированным моделям, подобраны металлообрабатывающие станки, разработан технологический процесс механической обработки деталей приводного вала «Вал» и «Гайка». Также были разработаны нестандартные средства технологического оснащения- фасонный резец и кондуктор для сверления отверстия в детали «Вал». Был спроектирован участок механической обработки деталей приводного вала.

Предложено изготавливать заготовки деталей приводного вала методом литья по газифицированным моделям, механическую обработку деталей «Вал» и «Гайка» вести на универсальном металлообрабатывающем оборудовании, имеющемся на предприятии с применением в обоснованных случаях специализированного инструмента и приспособлений. При обработке детали «Вал» предложено применение многорезцовых наладок.

Сделанные вышеуказанные предложения и разработки позволяют снизить трудоемкость изготовления деталей приводного вала, а следовательно, и его самого. При этом дополнительные затраты на оборудование участка специализированным инструментом и приспособлениями окупятся в течение 0,37 года (4,5 месяца).

Также в дипломной работе отражены вопросы охраны труда и техники безопасности на разработанном участке механической обработки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения/ А.Ф. Горбацевич. - Минск.: Высшая школа, 1975. - 288 с.

2 Справочник технолога - машиностроителя: в 2 т. Т. 2. /Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

3 ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной точности. Общие технические особенности.- Вед. 2005-02-01.-М.: Изд-во стандартов, 2003.-21с.

4 Лахтин, Ю.М. Материаловеденье: Учебник для ВТУЗов/ Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева- М.: Машиностроение, 1990. -528 с

5 Титов, Н.Д. Технология литейного производства. Учебник для машиностроительных техникумов/ Н.Д. Титов, Ю.А. Степанов - М.: Машиностроение, 1985. -400 с.

6 Справочник технолога - машиностроителя: в 2 т. Т. 1. /Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

7 Матвеев, В.В. Размерный анализ технологических процессов/ В.В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф.И. Бойков и др.- М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

8 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках/под общей редакцией А.П. Суслова.- 2-е изд., М.: Машиностроение, 1974, 406 с.

9 Гришин, Р.Г. Нормирование станочных работ. Определение вспомогательного времени при механической обработке заготовок. Учебное пособие/ Р.Г.Гришин, Н.В. Лысенко, Н.В. Носов.- Самара: СГТУ,2008.- 143 с.

10 Маталин, А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»/ А.А. Маталин.- Л: Машиностроение, Ленингр. Отделение, 1985.- 496 с.

11 Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ под общей редакцией А.А. Панова.- М.: Машиностроение, 1988.-736 с.

12 Иноземцев, Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для втузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты»/ Г. Г. Иноземцев. - М.: «Машиностроение»,1984.-272 с.

13 Ансеров, М. А. Приспособления для металлорежущих станков./ М. А. Ансеров.- Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1975. - 320 c.

14 Андерс, А.А. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности: Учебное пособие для студентов механических специальностей втузов/ А.А. Андерс, Н.М. Потапов, А.В. Шулешкин.- М.: Машиностроение, 1982. -271с.

15 Воскресенский, Б.В. Справочник экономиста машиностроительного предприятия/ Б.В. Воскресенский, А.С. Панамарчук.- Москва.: Машиностроение, 1971.-376с.

16 Васильев, Г.А. Технико- экономические расчеты новой техники. Г.А. Васильев. - М.: Машиностроение, 1977.-200с.

17 Пчелинцев, В.Л. Охрана труда в строительстве/ В.Л. Пчелинцев.-М.: Высшая школа, 1991.-272с.

18 Брауде, М.З. Охрана труда/ М.З. Брауде. - М.: Машиностроение, 1978. - 144 с.

19 Юдин, Е.Я. Охрана труда в машиностроении/ Е.Я. Юдин, С.В. Белов.- М.: Машиностроение, 1980.-375 с.

20 Аманжолов, Ж.К. Охрана труда и техника безопасности. Учебное пособие/ Ж.К. Аманжолов. -Астана: Фолиант, 2007. - 444 с.

21 Бектобеков, Г.В. Справочная книга по охране труда в машиностроении/ Г.В. Бектобеков, Г.В. Машиностроение, 1989. - 541 с.

22 Алексеев, С.П. Борьба с шумом и вибрацией в машиностроении/ С.П. Алексеев.- М.: Машиностроение, 1970. - 208 с.

23 Справочник - Средства защиты в машиностроении: Расчет и проектирование/ под общей редакцией С. В. Белова.- М.: Машиностроение, 1989. - 368 с

24 ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление .- Введ. 2002-04-01.-М.: Изд-во стандартов, 2003.-59с.

25 ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление.- Введ. 2002-04-01.-М.: Изд-во стандартов, 2003.-59с.

26 Кимстач, И.Ф. Организация тушения пожаров в городах и населенных пунктах/ И.Ф. Кимстач. - М.: Машиностроение, 1973. - 345 с.

27 Смелков, Г.И. Справочник по пожарной безопасности электропроводок и электронагревательных приборов/ Г.И. Смелков.- М.: Машиностроение, 1987. - 432 с.

28 Сучков, В.П. Пожарная безопасность при хранении легковоспламеняющихся и горючих жидкостей на промышленных предприятиях/ В.П. Сучко.- М.: Энергия, 1990. - 260 с.

29 СниП II-2-80 Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на отдельных объектах.-. Введ. 1989-07-15.-М.: Строительство, 1991.-137с.

30 Шрайбер, Г.Н. Огнетушащие средства/ Г.Н. Шрайбер. - М.: Машиностроение, 1997. - 128 с.

Размещено на Allbest.ru