Модернизация блока опорного вращающейся печи при производстве извести

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО КОНСТРУКТИВНЫМ ОСОБЕННОСТЯМ

1.1 Перспективные методы восстановления

1.1.1 Детонационное напыление

1.1.2 Плазменное напыление

1.1.3 Бандажирование

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Анализ конструкции вращающей печи

2.1.1 Техническая характеристика трубчатой вращающейся печи

2.1.2 Характерные неисправности

2.2 Конструкторские расчеты

2.2.1 Расчет оси ролика

2.2.2 Выбор и расчет шпонок

2.2.3 Проверочный расчет подшипников

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологии восстановления блока опорного

3.1.1 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

3.1.2 Выбор состава технологических переходов

3.1.3 Выбор режущих инструментов

3.2 Разработка технологии изготовления деталей типа стакан

3.2.1 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

3.2.2 Выбор состава технологических переходов

3.2.3 Выбор режущих инструментов

3.2.4 Расчет режимов резания

3.2.5 Расчет технической нормы времени

3.3 Разработка технологии сборки блока опорного

3.3.1 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

3.3.2 Технология сборки блока опорного

3.3.3 Уточненное нормирование времени операций

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Оценка предельно-необходимых затрат на модернизацию

4.2 Анализ структуры затрат на производство бандажей при модернизации

4.2.1 Оценка материальных затрат

4.2.2 Затраты на оплату труда

4.2.3 Расчет затрат на амортизацию

4.2.4 Прочие затраты

4.3 Анализ структуры затрат на производство бандажей до амортизации

4.3.1 Оценка материальных затрат

4.3.2 Технология сборки блока опорного

4.3.3 Затраты на освещение помещения

4.4 Оценка экономической целесообразности модернизации

5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

5.1 Анализ условий труда в известково-доломитном производстве

5.2 Меры по обеспечению безопасных условий труда

5.3 Расчет общего освещения

5.3.1 Общие сведения

5.3.2 Методика расчета

5.4 Меры по обеспечению безопасности персонала

5.5 Меры по охране окружающей среды

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Эффективность производства металлургического предприятия в значительном степени зависит от совершенствования системы поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Эта, в свою очередь находится в прямой зависимости от рациональной работы ремонтной службы.

Одним из главных направлений развития является увеличение срока службы узлов и агрегатов, уменьшение затрат на производство и реконструкцию.

Благодаря большим мощностям машиностроительных предприятий узлы и агрегаты проходят диагностику и ремонт. Выполняется замена изношенных позиций на аналогичные или устанавливаются новые разработки.

Так же современная организация технического обслуживания и ремонта оборудования обеспечивает поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

Для успешного решения поставленных задач инженеры-механики должны обладать разносторонними знаниями в области прогрессивных методов ремонта оборудования, способствующих повышению его надежности и обеспечивающих доведения ресурсов отремонтированных машин до уровня, мало отличающихся от ресурса новых машин.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО КОНСТРУКТИВНЫМ ОСОБЕННОСТЯМ

Прокатные валки (ролики) -- основной рабочий орган прокатного стана, агрегата, выполняющий деформацию металла для придания ему требуемых размеров и форм. Также используются в качестве опорных частей узлов и агрегатов. Различают следующие виды валков:

-- прокатные для металлургии (служащие для пластической деформации листового металла), показаны на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1- Прокатный ролик

-- транспортерные для машиностроения и промышленности (для вращения и передачи грузов), показаны на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2-Транспортерный ролик

-- натяжные для мебельных производителей (для разглаживания декоративных пленок), показаны на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3-Натяжной ролик

-- специальные (служащие индивидуальным требованиям заказчика), показаны на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4-Специальный ролик

Прокатные ролики -- автономные односекционные узлы (блоки), необходимые для проката заготовок вдоль направления вращения колеса. Блоки являются наборными элементами прокатного стана. Особенностью является их энерго независимость, простота установки в прокатном цехе, возможность легкой замены 1 блока без ремонтных остановок производства, простота в обслуживании [1].

Опорные ролики. Широко освоено производство опорных роликов из высокопрочного чугуна ВЧ45 - ВЧ50, метод получения заготовки - литьё, механическая обработка, контроль качества поверхности детали, проверка твердости рабочей поверхности, выдача паспорта на ролик.

Имеются несколько литьевых модельных форм на ролики, которые могут быть использованы при изготовлении роликов, что снизит отпускную цену на готовый ролик в целом. Назначение: вращение технологического барабана, с нагрузкой на каждое колесо до 7 тонн.

Ролик изготавливается из марки Ст.25Х1М1Ф, наплавка защитного слоя выполняется порошковой проволокой типа Cr (13-14%), Ni(4-5%), Mo(0,8-1,5%) толщиной до 6мм. Наплавленный слой имеет высокие показатели износостойкости, коррозионной стойкости, высокую твердость поверхности HRC 40…45, жаропрочную способность к соприкосновению с жидкими металлами, попадающими на прокатный стан из МНЛЗ [2]. Данная технология используется известными мировыми фирмами-производителями технологического оборудования такими как DANIELY Wean United, Corner.

Данная технология также перспективна в качестве заменителя технологии ТВЧ поверхности роликов и других поверхностей вращения (плунжеров, шнеков), возможностью использования сердечника из углеродистой конструкционной марки стали, а рабочей поверхности из легированного металла. Данная конструкция детали значительно экономичнее, не уступает качеству цельно легированной детали, в связи с большим слоем наплавленного металла. А так как износ детали в основном происходит на рабочей поверхности -- предлагаемая замена имеет право на жизнь.

1.1 Перспективные методы восстановления

1.1.1 Детонационное напыление

К перспективным способам можно отнести такой оригинальный способ восстановления, который, правда, ещё применяют ограниченно, как детонационное напыление. Разработчики постарались использовать энергию детонации, имеющуюся в некоторых газах. На восстанавливаемую поверхность наносится металлический или металлизированный порошок, состоящий из смеси карбидов вольфрама и титана. При взрыве ацетиленокислородной смеси, продолжительностью 0,23 сек., на ремонтной поверхности образуется покрытие толщиной 0,007 мм. Покрытие из порошков с элементами вольфрама и титана имеет большую твёрдость и очень высокую износостойкость. Метод предполагает возможность нанесения многослойного покрытия общей толщиной 0,02-0,4 мм. Преимуществом метода перед аналогами является то, что ремонтируемая поверхность не нагревается выше 250 С, а в результате напыления образуется покрытие с высокой прочностью сцепления и малой пористостью, не выше 1%. Кроме того, метод технологически не сложен и экономически выгоден даже при ремонте отдельных деталей [3].

1.1.2 Плазменное напыление

Ещё один способ восстановления, который сегодня получает распространение в различных отраслях машиностроения, основан на плазменном напылении ремонтных поверхностей композиционными порошковыми материалами. Эти порошки отличаются тугоплавкой основой и легкоплавкой связкой. Такие покрытия имеют огромную износостойкость и особенно эффективны при нанесении на рабочие поверхности, подверженные трению. Структура нанесённого слоя представляет хромоникелевый раствор и карбидную фазу с упрочняющими частицами связки - карбидами и боридами хрома. Плазменное напыление используют при ремонте шеек коленвалов, постелей и блоков двигателей. Сущность метода состоит в «бомбардировке» ремонтной поверхности частицами порошка, разогретыми до пластического состояния плазменной либо газопламенной струями.

Экономия металла и защита от коррозии в сочетании с повышением надёжности - это тот эффект, который мы получаем при верно выбранном способе восстановления изношенных деталей и узлов. Располагая современным набором методов ремонта, восстановление может реально улучшить первоначальные эксплуатационные свойства деталей.

1.1.3 Бандажирование

Применение метода бандажирования существенно повышает эффективность использования материала валка, поскольку в балансе расхода участвует, в основном, материал бандажа, а ось валка используется неоднократно. При трех-пяти кратном использовании оси расходный коэффициент для бандажированного валка в 2-5 раз ниже, чем для цельнокованого.

Составные (бандажированные) валки представляют собой конструкцию из стальной оси и бандажа. Основное преимущество составных прокатных валков возможность применения для бандажей высоко износостойких материалов [4].

Кованая и, в особенности, высокоуглеродистая литая структуры изменяются за счет термической обработки и большого количества карбидов легирующих элементов, что обеспечивает высокую и равномерную по толщине бандажа твердость и износостойкость.

По отечественным и зарубежным данным, стойкость таких валков в 2-3 раза превышает стойкость цельнокованых.

Конструктивная особенность:

- возможность неоднократного использования оси валка;

- увеличенная в 2 и более раз толщина рабочего слоя.

Схема бандажирования роликов показана на рисунке 1.5.



Рисунок 1.5-Схема бандажирования роликов: 1- ролик; 2 - бандаж; 3 - упорный бурт.

Гарантированные свойства составных (бандажированных) опорных валков (роликов):

- требуемая равномерная твердость бандажа;

- надежность посадки бандажа на ось;

-отсутствие склонности к трещинообразованию и выкрашиванию поверхности бочки;

- отсутствие металлургических дефектов и дефектов структуры;

- минимальная величина остаточных термических напряжений;

- отсутствие конструктивных дефектов, влияющих на работоспособность валка.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Анализ конструкции вращающей печи

Вращающая печь выставляется на опоры с наклоном к горизонту 3° для фиксирование наклонного положения в осевом направлении и устанавливают на одной из этих опор поддерживающие упорные ролики. Газы выходящие из холодного конца печи проходят стадии очистки (пылевую камеру, батарейные циклоны, фильтры) и поступают в дымоходную трубу. Вращение печи осуществляется от привода.

Основные узлы вращающейся печи: загрузочной воронки, бандажей, венцовой шестерни, привода барабана, опора фундамента, сжигательное устройство, нагревательное устройство, блок опорный разгрузочная течка.

Барабан вращающейся печи представляет собой сварную конструкцию. Барабан сваривают из отдельных обечаек. Изготавливают барабан вращающейся печи из углеродистой стали Ст З. Барабан печи должен сохранять в процессе своей работы форму правильного цилиндра для этого он должен быть достаточно жестким. Резко возрастает напряжение в сечении барабана в случае искривления оси цилиндра. Барабан вращающейся печи футеруется высокоглиноземистым кирпичом в горячей зоне, и шамотным в холодной. В случае сильной деформации барабана происходит преждевременное разрушение футеровки.

Во время выполнения сборки отдельных его частей на обечайках производится подготовка свариваемых кромок под сварку. От данных работ зависит качество сборки и сварки.

При помощи установленных на барабан бандажей он опирается на ролики опорные (блок опорный), а к барабану привариваются бандажные пластины на которых свободно вращаются бандажи. В плотную к бандажу привариваются специальные клинья, которые предохраняют их от осевого смещения. Вращающаяся печь имеет опорные станции(одну упорную и четыре опорных. Опорная станция имеет два ролика, которые вращаются в бронзовых вкладышах(подшипниках скольжения).

Блок опорный имеет стальной корпус подшипника в котором установлен четырех рядный подшипник качения. Перед выполнением установки блока на печь выполняется прокачка подшипниковых узлов смазкой УНИОЛ или ЛИТОЛ-24 на весь срок службы. В процессе работы блоки подлежат плановой проверки и при необходимости прокачке. Блок устанавливается в опору, закрепленную на фундаменте.

Вращение печи осуществляется при помощи одного главного и одного вспомогательного. Они состоят из редуктора соединенного с электродвигателем при помощи соединительной муфты и тормозной муфты.

Для вращения печи при текущих и капитальных ремонтах используют вспомогательный редуктор. На выходной вал главного редуктора напрессовывается втулочно-пальцевая муфта, при помощи которой осуществляется передача на вал-шестерню. Которая в свою очередь входит в зацепление с зубчатым винцом который находится на барабане печи. Под зубчатым винцом и валом находится масленая ванна для их смазки.

По обе стороны барабана располагаются упорные ролики при помощи которых осуществляется контроль положения печи. Ролики вращаются в радиально-упорных подшипниках. Смазка роликов осуществляется при помощи принудительной смазочной станции.

ролик ось печь шпонка

2.1.1 Техническая характеристика трубчатой вращающейся печи

Основными параметрами вращающейся печи должны быть: длина и диаметр барабана. Параметры вращающейся приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1-Характеристика вращающейся печи

Наименование показателей	Показатели
Длина корпуса печи	110 метров
Диаметр печи(наружный)	4,5 метра
Количество опор	5
Температура на входе	600С
Температура на выходе	2000-9000С
Уклон печи	3°
Мощность электродвигателя главного привода	250кВт
Мощность электродвигателя вспомогательного привода	30кВт

2.1.2 Характерные неисправности печи

Вовремя эксплуатации вращающейся печи могут возникнуть различные неисправности которые приводят к сбою в работе, которые должны быть вовремя устранены. Основные неисправности печи приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2-Неисправности вращающийся печи

Основные неисправности	Возможные причины	Способы устранения
1	2	3
Ослабло крепление венцовой шестерни	Ослабление болтов	Обтяжка болтов
Разрушение футеровки в корпусе печи	Некачественная кладка или износ футеровки	Частичная или полная замена футеровки печи
Нарушена целостность бандажа	Высокие нагрузки,	Замена бандажа
Нарушена целостность корпуса печи	Работа без футеровки, осевое смещение корпуса печи	Замена обечайки
Неисправность блока опорного	Износ подшипников	Прокачка или замена подшипников
Неисправность в креплении бандажа	Износ пластин	Частичная или полная замена бандажных пластин
Нарушен баланс пыле уноса или возврата	Малый расход топлива, отсутствует или малое давление сжатого воздуха, сжатый воздух повышенной влажности	Повышение давления сжатого воздуха, увеличение расхода топлива

2.2 Конструкторские расчеты

2.2.1 Расчет оси ролика

Расчетную длина вала определяем по формуле (2.1)

,мм, (2.1)

Изгибающий момент определяем по формуле (2.2)

Н м, (2.2)

Момент сопротивления сечения определяем по формуле (2.3)

, cм, (2.3)

W_x = 0.1 38,0³ = 5487,2,cм³.

Напряжение изгиба определяем по формуле (2.4)

кг/см², (2.4)

2.2.2 Выбор и расчет шпонок

Стаканы передают вращающей момент на упорные подшипники

Основным для шпоночного соединения является условный расчёт на смятие (упругопластическое сжатие в зоне контакта) [5].

Условие прочности определяем по формуле (2.5)

 МПа, (2.5)

где [_см] - допускаемое напряжение на смятие, [_см] = 100 МПа;

Т - вращающий момент, Н•м;

l_p - рабочая длина шпонки, мм;

h - высота шпонки, мм;

d - диаметр вала, мм;

b- ширина шпонки, мм.

Определяем параметры призматической шпонки, исходя из посадочного диаметра равного 380 мм: h= 12 мм; b= 20 мм.

Условное обозначение: Шпонка 20 12 160 ГОСТ 8789-88.

2.2.3 Проверочный расчет подшипников

Построение расчетной схемы изображено на рисунке 2.6.

Рисунок 2.6-Расчетная схема

Давление на ролик составляет 5890кг

Рассчитаем реакции опор в виде уравнений (2.6),(2.7)

,кНм, (2.6)

,кНм, (2.7)

Из этих двух уравнений получаем уравнения (2.8),(2.9)

,кНм, (2.8)

,кНм. (2.9)

Записываем выражения для поперечной силы (2.10),(2.11)

АК: (2.10)

КВ: (2.11)

и для изгибающего момента (2.12),(2.13)

 АК: (2.12)

КВ: (2.13)

Опасное сечение основания находится в точке К , где изгибающий момент максимальный [6] рассчитывается по формуле (2.14)

, кНм, (2.14)

кНм.

Построение расчетной схемы изображено на рисунке 2.7.



Рисунок 2.7-Расчетная схема

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологии восстановления блока опорного

Для изготовления заготовки будем рассматривать следующие способы:

- поковку методом свободной ковки;

- прокат;

- штамповка на ГКМ (высадка).

Метод выполнения заготовки определяется назначением и конструкцией заданной детали, материалом, техническими требованиями, а также, что немаловажно, экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку и рассчитать размеры.

Метод свободной ковки отличается повышенной металлоемкостью, но не требует больших затрат на изготовление. Метод изготовления заготовки прокатыванием позволяет получить заготовку одного диаметра по всей длине, что требует больших затрат на механическую обработку, но не требует повышенных затрат при подготовке производства [7]. Штамповка на ГКМ позволяет получить более точную заготовку, но требует повышенных затрат при подготовке производства.

Для изготовления бандажей при выполнении ремонта ролика целесообразно использовать штамповку на ГКМ. В результате этого отпадет необходимость в грубой обдирке деталей на металлорежущих, станках, уменьшится расход металла и вес машин при сохранении их прочности. Вместе с этим значительно уменьшатся затраты труда на изготовление, а себестоимость продукции снизится.

3.1.1 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

Выбор оборудования осуществим на основании следующих данных: метода обработки, точности обработки, шероховатости, размеров обрабатываемой детали, возможности осуществления требуемых рабочих движений с заданными скоростями [8].

Схема припусков на обработку приведена на рисунке 3.8.

Рисунок 3.8-Схема расположения припусков под механообработку

Выбор оборудования осуществляем от метода обработки размеров обрабатываемой детали. Выбор оборудования приведет в таблице 3.3.

Таблица 3.3-Выбор оборудования и технологической оснастки

Операция	Модель станка	Характеристика
1	2	3
Термопечь	Печь с выдвижным подом Nabertherm W 2200	Для отжига и закалки больших деталей, например, тяжелых литых деталей или инструментальной стали при температурах между 800 °C и 1200 °C. Выдвижной под можно загружать вне печи
Ковка, протяжка, раскатка	Пресс гидравлический ковочный с верхним расположением рабочих цилиндров	Номинальное усилие, кН: 20000 Ход подвижной траверсы, мм: 1600 Размеры рабочей зоны поперек/вдоль, мм: 2240/1120 Расстояние между столом и траверсой, мм: 3150
Токарно-карусельная	Токарно-карусельный станок 1540	Максимальная высота устанавливаемого изделия мм: 2000Максимальный диаметр устанавливаемого изделия мм: 4000Диаметр планшайбы мм: 4000 Максимальная вес изделия, устанавливаемого на планшайбе кг: 63000

3.1.2 Выбор состава технологических переходов

Технологический переход - это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой или режимами работы станка [9].

Изменение только одного из перечисленных элементов определяет новый переход. Следовательно, исходя из определения разобьем операции на переходы.

Технологический процесс изготовления упорного бандажа

Операция - Кузнечная:

- термическая: нагреть заготовку до температуры ковки;

- протяжка: протянуть слиток на кВ.600 L=665;

- рубка: обрубить прибыльную и донную часть, нагреть заготовку до температуры ковки;

- ковка: осадить заготовку, обкатать заготовку по диаметру, прошить отверстие диаметром 300, проверить заготовку на соответствие размерам чертежа;

- раскатка: раскатать заготовку в размеры вес=1640/1880кг кв.600 L=665;

- термическая: провести термообработку по графику, измерить твердость Н В=187-229.

Операция - Токарно-карусельная:

- установить деталь на планшайбе, выверить, закрепить;

- подрезать торцы с двух сторон в размер 335мм;

- точить Ш1200h14 с припуском 5мм;

- расточить Ш950Н12 (согласовать с диаметром ролика);

- расточить Ш975Н9 до размера 40 (±0,08)мм (согласовать с диаметром ролика);

- накатать роликом;

- точить радиуса и фаски согласно чертежа.

Технологический процесс изготовления прямого бандажа

Операция - Кузнечная:

- термическая: нагреть заготовку до температуры ковки;

- протяжка: протянуть слиток на кВ.600 L=645;

- рубка: обрубить прибыльную и донную часть, нагреть заготовку до температуры ковки;

- ковка: осадить заготовку, обкатать заготовку по диаметру, прошить отверстие диаметром 300, проверить заготовку на соответствие размерам чертежа;

- раскатка: раскатать заготовку в размеры вес=1595/1825кг кв.600 L=645;

- термическая: провести термообработку по графику, измерить твердость Н В=187-229.

Операция - Токарно-карусельная:

- установить деталь на планшайбе, выверить, закрепить;

- подрезать торцы с двух сторон в размер 320мм;

- точить Ш1200h14 с припуском 5мм;

- расточить Ш945Н9 (согласовать с диаметром ролика);

- расточить, накатать гладким роликом Ш946Н9 до размера 50 мм под углом 30°;

- точить радиуса и фаски согласно чертежа.

3.1.3 Выбор режущих инструментов

Все токарные резцы которые используются при токарной обработке бывают различных конструкций и подбираются в зависимости от того какую поверхность вам необходимо обработать и получить [10].

Информация о режущих инструментах представлена в таблице 3.4

Таблица 3.4-Выбор режущего инструмента

Режущие инструменты	Материал режущей части	ГОСТ инструмента
Резец прямой проходной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Резец проходной упорный	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Резец проходной отогнутый	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Штангенциркуль ШЦ-III-1500/100		ТУУ 33.2-30291682-001-2004
Нутромеры НМ 100-1200 0,01		ГОСТ 17215-71

Нормы времени на подготовительно-заключительные работы и выполнение карусельной операции приведены в таблице 3.5

Таблица 3.5-Нормы на выполнение операций

Наименование	Подготовительно /заключительное время, ч	Время затраченное на выполнение обработки, ч
Бандаж прямой	0,75	22,43
Бандаж упорный	0,75	22,61

3.2 Разработка технологии изготовления деталей типа стакан

Для изготовления заготовки будем рассматривать следующие способы:

- поковку методом свободной ковки; - прокат;

- штамповка на ГКМ (высадка).

Метод выполнения заготовки определяется назначением и конструкцией заданной детали, материалом, техническими требованиями, а также, что немаловажно, экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку и рассчитать размеры.

Метод свободной ковки отличается повышенной металлоемкостью, но не требует больших затрат на изготовление. Метод изготовления заготовки прокатыванием позволяет получить заготовку одного диаметра по всей длине, что требует больших затрат на механическую обработку, но не требует повышенных затрат при подготовке производства. Штамповка на ГКМ позволяет получить более точную заготовку, но требует повышенных затрат при подготовке производства.

Для изготовления бандажей при выполнении ремонта ролика целесообразно использовать штамповку на ГКМ. В результате этого отпадет необходимость в грубой обдирке деталей на металлорежущих, станках, уменьшится расход металла и вес машин при сохранении их прочности. Вместе с этим значительно уменьшатся затраты труда на изготовление, а себестоимость продукции снизится.

3.2.1 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

Выбор оборудования осуществим на основании следующих данных: метода обработки, точности обработки, шероховатости, размеров обрабатываемой детали, возможности осуществления требуемых рабочих движений. Выбор оборудования приведен в таблице 3.6.

Таблица 3.6-Выбор оборудования и технологической оснастки

Операция	Модель станка	Характеристика
1	2	3
Термопечь	Печь с выдвижным подом Nabertherm W 2200	Для отжига и закалки больших деталей, например, тяжелых литых деталей или инструментальной стали
Ковка, протяжка, раскатка	Пресс гидравлический ковочный с верхним расположением рабочих цилиндров	Номинальное усилие, кН: 20000, ход подвижной траверсы, мм: 1600 ,размеры рабочей зоны поперек/вдоль, мм: 2240/1120 расстояние между столом и траверсой, мм: 3150
Механическая обработка	токарно-винторезный станок 166 (ДИП 600)	Наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной, мм 1250Наибольший диаметр детали обрабатываемой над суппортом, мм 900Наибольшая длина обрабатываемоймой детали, мм 6300Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг 15 000 Пределы минимальная частоты вращения шпинделя, об./мин 1,6
Механическая обработка	Горизонтально- расточной станок 2А656Ф11	Диаметр выдвижного шпинделя, 160 ,мм Мощность главного привода 18,5 ,кВт Конус шпинделя80 Скорость вращения (стандартная), 7.5 - 950 ,мин-1 Наибольший момент на шпинделе5000, Нм Перемещение стола - поперечное (Х) 3 150, мм Перемещение шпиндельной бабки вертикальное (Y) 2 000, мм
		Перемещение выдвижного шпинделя (Z) 1 250, мм Поворотный стол - вращение (В) 360, град Рабочая поверхность поворотного стола2000 х 2500, мм Грузоподъёмность стола14000, кг Рабочие подачи по линейным осям2.5 - 2500, мм/мин Ускоренные перемещения по оси Х5000, мм/мин Ускоренные перемещения по оси Y, Х4000, мм/мин Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг 15 000

Рассмотрим схему припусков на обработку при изготовлении детали типа стакан которая приведена на рисунке 3.9



Рисунок 3.9- Схема расположения припусков под механообработку

Расчет припуска имеет большое значение в процессе обработки детали при разработке технологических операций. Правильное значение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции.

Приведем пример расчета припуска на размер 790 мм. Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали произведем расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом.

Расчет припусков на обработку приведен в таблице 3.7, в которой последовательно записан технологический маршрут обработки этого размера и все значения элементов припуска.

Таблица 3.7 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 790 мм.

Технолог. переходы обработки Ш790-1	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск , мкм	Расчетный размер , мм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	RZ	T	P
заготовка	150	200	1010		790,72	790,8	793,8
обработка	50	50	61	1360	788	788	789	2800	4800

Определяем суммарное отклонение по формуле (3.15)

(3.15)

где 0,15 мм;

- погрешность смещения, = 1 мм.

Остаточное пространственное отклонение после предварительного точения

Расчет минимальных значений припусков определяем по формуле (3.16)

(3.16)

где с - пространственное отклонение,

R_z - высота микронеровностей,

Т - глубина дефектного слоя.

Обработка:

Определяем расчетный размер по формуле (3.17),(3.18)

(3.17)

(3.18)

Определяем наибольшие предельные размеры по формуле (3.19)

(3.19)

где д - допуск;

Определяем предельные значения припусков по формуле (3.20),(3.21)

(3.20)

(3.21)

3.2.2 Выбор состава технологических переходов

Технологический процесс изготовления стакана

Операция - Кузнечная:

- термическая: нагреть заготовку до температуры ковки;

- протяжка: протянуть слиток на квадр 550 L=630;

- рубка: обрубить прибыльную и донную часть, нагреть заготовку до температуры ковки;

- ковка: осадить заготовку, обкатать заготовку по диаметру, прошить отверстие диаметром 250, проверить заготовку на соответствие размерам чертежа;

- раскатка: раскатать заготовку в размеры вес=1290/1490кг кв.550 L=630;

- термическая: провести термообработку по графику, измерить твердость Н В=157-197.

Операция - Токарно-винторезная:

- установить заготовку в4-х кулачковом патроне, выверить и закрепить;

- подрезать торец до чистоты. Контролировать выход всех линейных размеров;

- точить Ш820 (-2,2) до кулачков;

- точить Ш790 Х3 на длину 210 (230-40/2) с R1;

- точить фаску 2х45°;

- расточить сквозное отверстие Ш590А3;

- точить фаску отверстия 2х45°;

- переустановить заготовку в 4-х кулачковом патроне, выверить и закрепить;

- подрезать торец в размер 460(-1,55);

- точить Ш790Х3 с подрезкой торца в размер 40Х5 (вид IV);

- точить фаску 2х45°;

- точить фаску 1,6х45°;

- расточить отверстие диаметром 620Хп в размер 424 (-0,5);

- точить фаску отверстия 2х45°;

- расточить канавку В=10(+1) диаметром 622(+1,8) выдерживая размер 424(-0,5) (вид V);

- точить фаску канавки 1х45° выдерживая размер 10(+1);

- точить 2 канавки В50(+1) диаметром 622А3 выдерживая размеры 128 и 204(±1) (вид III);

- точить 4 фаски канавок под углом 15° выдерживая размер 50(+1);

- расточить канавку В45(+1) диаметром 622А3 (видI);

- точить фаску канавки под углом 15° выдерживая размер 45(+1);

- точить фаску 2х45°.

Операция - Расточная:

- установить деталь на столе станка к угольнику, выверить и закрепить;

- сверлить 12 отверстий под резьбу М30-7Н на глубину 80 по координатам;

- зенковать фаски отверстий 3х45°;

- нарезать в отверстиях резьбу М30-7Н на глубину 70;

- переустановить деталь на столе станка к угольнику, выверить и закрепить;

- сверлить 12 отверстий под резьбу М30-7Н на глубину 80 по координатам;

- зенковать фаски отверстий 3х45°;

- нарезать в отверстиях резьбу М30-7Н на глубину 70;

- переустановить деталь на столе станка с креплением винтовыми опорами и прижимными планками;

- фрезеровать 2шпоночных паза В=36ПШ длиной 105(+0,87) в размер 10(+0,36);

- фрезеровать фаски пазов 1х45°;

- сверлить 2 сквозных отверстия диаметром 18(+0,73) выдерживая размеры 128 и 204(±1);

- рассверлить 2 отверстия под резьбу К труб 1/2”;

- точить фаски отверстия 1,6х45°.

Операция - Слесарная:

Нарезать в 2-х отверстиях резьбу К труб Ѕ”.

3.2.3 Выбор режущих инструментов

Все токарные резцы которые используются при токарной обработке бывают различных конструкций и подбираются в зависимости от того какую поверхность вам необходимо обработать и получить.

Информация о режущих инструментах представлена в таблице 3.7

Таблица 3.7-Выбор режущего инструмента

Режущие инструменты	Материал режущей части	ГОСТ инструмента
Резец прямой проходной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Резец проходной упорный	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Резец проходной отогнутый	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Сверло спиральное с коническим хвостовиком	Р6М5	ГОСТ 10903-77
Зенкер цельный	Р6М5	ГОСТ 12489-71
Метчик машинный	Р6М5	ГОСТ 3266-81
Метчик К труб	Р6М5	ГОСТ 3266-81
Фреза шпоночная	Р6М5	ГОСТ 9140-78
Метчик ручной	Р6М5	ГОСТ 3266-81

3.2.4 Расчет режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, так как в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания. Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.

Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов [11]. Для нескольких наиболее характерных переходов (например, для одного перехода определенной операции) - расчетно-аналитическим методом.

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от величины припуска на обработку, от требуемой производительности операции, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.

Приведем пример расчета режимов резания для сверления отверстия.

В стакане из стали 45 (у_в=750МПа) необходимо просверлить сквозное отверстие Ш 18.

Исходная заготовка - штампованная поковка, массой 680 кг.

Рабочая часть сверла из стали Р6М5.

Частота вращения шпинделя (мин^-1):31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 10004 1440.

Подача (мм/об): 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.

Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом станка 1500кг (1500Н).

Глубина резания при сверлении в сплошном материале равна половине диаметра сверла t=D/2.

Выбираем сверло Ш18 мм нормальной заточки с подточкой перемычки. Сверление производится с охлаждением.

Выбор подачи (для 240…300НВ), диаметра сверления (16…25мм). Подача табличная-0,23…0,32 мм/об. Принимаем среднее значение подачи, равное 0,27мм/об.

По паспорту станка подача корректируется до S_ст=0,28 мм/об.

Проверку по максимальной осевой силе резания проводить не требуется, так как диаметр сверления меньше максимального Ш40 мм.

Скорость резания определяется по формуле (3.21)

м/мин, (3.21)

где С_v - коэффициент, учитывающий условия резания;

D^q - диаметр сверла, мм;

Т^m - период стойкости инструмента, мин;

S^y - подача, мм/об;

m, y - показатели степени.

C_v =9,8;

q=0,4;

y=0,5;

x=0; m=0,20

Корректирующий коэффициент определяется по формуле (3. 22)

(3.22)

где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

- коэффициент, учитывающий материал режущей части;

- коэффициент, учитывающий глубину сверления, =1,0.

Коэффициент рассчитывается по формуле (3,23)

(3.23)

где - предел прочности материала заготовки,

n_v = 1,0.

Тогда:

Тогда:

Частота вращения шпинделя рассчитываем по формуле (3.24)

(3.24)

По паспорту станка п_ст=500 мин^-1.

Действительная скорость резания:

3.2.5 Расчет технической нормы времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно аналитическим методом.

Приведем пример расчета для токарной операции. Расчет ведем по справочным данным [12].

В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к определяется по формуле (3.25)

(3.25)

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей партии, шт.;

Т_о - основное время, мин;

Т_у.с.- время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о.- время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп. - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

k - коэффициент, учитывающий нормирование вспомогательного времени в единичном производстве;

Т_об.от. - время на обслуживание рабочего места и время перерывов, мин.

Количество деталей в настроечной партии определяется по формуле (3.26)

(3.26)

где N_г - годовая программа, шт;

а - периодичность запуска, принимаем равной 2 дня;

F - количество рабочих дней в году.

Время на включение станка кнопкой равно Т_у.п. = 0,02 мин;

Время на измерение детали Т_из = 0,12 мин.

Рассчитываем техническую норму времени для первого перехода:

Остальные расчеты по технической норме времени сводим в таблице 3.8

Таблица 3.8-Нормы на выполнение операций

Наименование операций	То	Тв	Тот	Тшт	Тп-з	Тш-к
		Ту.с.+ Тз.о.	Туп	Тиз
Токарная	5,606	0,18	0,23	0,22	0,035	1,372	4	10,043
Расточная	1,065	0,08	0,14	0,084	0,0335	1,274	4	8,152
Слесарная	1,18	0,08	0,14	0,084	0,0335	1,374	4	3,28

3.3 Разработка технологии сборки блока опорного

Необходимый объем работ напрямую зависит какой ремонт будет проводится(капитальный, текущий или осмотр) или другие дополнительные работы на устранения выявленных неисправностей. Последовательность разборки или сборки узла будет производится в соответствии с технологическим процессом данного вида ремонта.

Для выяснения всех дефектов детали составляются технологические карты на разборку или сборку узла [13]. Все детали необходимо очистить от загрязнений для этого применяют механические мойки или в ручную При правильности выполнения работ при разборке узла механизма обеспечивается сохранность снимаемых деталей для их последующего использования. Такие работы являются одним из главных условий рационального производственного процесса ремонта оборудования. Перекосов для избегания образования задирав вовремя разборки узла необходимо избегать.

При выполнении ремонта составляется ведомость дефектов, в которой указывается:

- название ремонтируемого оборудования;

-необходимое количество материалов и запчастей для данного ремонта;

-необходимые операции для ремонта;

- исполнитель ремонта;

-заказчик ремонта;

- список ремонтируемого оборудования.

Подписывается ведомость дефектов лицами ответственными за эксплуатацию оборудования.

Параллельно с ведомостью по дефектам составляют необходимый график для проведения ремонта где указывают оборудование с его инвентарным номером, дату начала и окончания ремонта с временем ремонта по сменам. После этого график утверждается цехом заказчика.

3.3.1 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений заносим в таблицу 3.9

Таблица 3.9-Выбор оборудования и технологической оснастки

Операция	Модель станка	Характеристика
1	2	3
Нагрев стакана и подшипников	Индукционный нагреватель подшипников	Напряжение питания 380В мощность 11 кВт Внутренний диаметр подшипника мин. 30мм Внешний диаметр подшипника мак.1000 мм Максимальная высота подшипника 240 мм Максимальный вес Подшипника 250 кг
Нагрев бандажа упорного и опорного	Газовый горн для нагрева деталей и узлов	Применяемое топливо пропан Наибольший вес устанавливаемой заготовки, кг 1500 Максимальный диаметр заготовки, 1500мм
Запрессовка бандажей	Подставка для запрессовки бандажей	Наибольший диаметр детали,1300 ммНаибольший вес устанавливаемого изделия, 6 000 кг
Запрессовка бандажей, кантовка	Подставка для запрессовки бандажей	Рым болт М30 Грузоподъемность 3,6т
Прокачка густой смазкой	WDK-89530 WiederKraft Нагнетатель	Предназначена для закачивания консистеционной смазки, благодаря давлению
Прокачка густой смазкой	Нагнетатель консистентной смазки	Предназначена для закачивания консистеционной смазки.
Сборка	Гайковерт пневматический ударного действия DSS1/2" Premium	Усилие затяжки: 1-я ступень -- 100 Нм; 2-я ступень -- 175 Нм; 3-я ступень -- 300 Нм 4-я ступень -- 813 Нм
Сборка	Набор ключей	Ключи рожковые
Сборка	Набор головок	Усиленные ударные головки для гайковертов
Сборка	Гайковерт пневматический ударного действия	Усилие затяжки: 1-я ступень -- 1287 Н·м 2-я ступень -- 1490 Н·м 3-я ступень -- 1734 Н·м 4-я ступень -- 1897 Н·м
Контроль	Набор щупов

3.3.2 Технология сборки блока опорного

Операция - Слесарная:

- установить бандаж прямой на газовый горн, зафиксировать в устойчивом положении; - выполнить нагрев бандажа прямого до температуры 350°С, контролировать зазор от запрессовываемого ролика. Он должен составлять 0,6мм;

- застропить нагретый бандаж и установить на подставку для запрессовки бандажей;

- застропить ролик за вал с помощью установки рым-болтом М30. Кантовать в вертикальное положение. Проверить отклонение от вертикальной оси - выполнить запрессовка ролика в бандаж прямой и контролировать процесс запрессовки, и отсутствие перекосов;

- оставить ролик на подставке до полного остывания;

- установить бандаж упорный на газовый горн, зафиксировать в устойчивом положении; - выполнить нагрев бандажа упорного до температуры 350°С, контролировать зазор от запрессовываемого ролика он должен составлять 1,5мм;

- застропить нагретый бандаж и установить на подставку для запрессовки бандажей;

- застропить ролик за вал с помощью установки рым-болтом М30 и проверить отклонение от вертикальной оси;

- выполнить запрессовку ролика в бандаж упорный. Контролировать процесс запрессовки, и отсутствие перекосов;

- оставить ролик на подставке до полного остывания;

- кантовать ролик в сборе в горизонтальное положение.

Операция - Токарная:

- установить заготовку в 4-х кулачковом патроне, поджать задним центром, выверить и закрепить

- точить бандажи ролика до диаметра 1200h14. Биение относительно оси детали не более 0,2мм. Чистота обработка 4 класс [14].

- точить по бандажам ролика с торцов фаски 5х45°.

Операция - Слесарная:

- выполнить входной контроль поверхности бандажей на наличие поверхностных дефектов; - установить ролик на рабочую площадку;

- замерять посадочный диаметры вала под посадку подшипников;

- запрессовать подшипники в стаканы;

- с обеих сторон вала установить кольцо нажимное;

- установить крышку сквозную

- выполнить нагрев подшипников в сборе со стаканами на индукционном нагревателе. Контролировать нагрев внутренних обойм подшипников 100°С; - напрессовать стаканы в сборе на вал. Контролировать полноту посадки подшипников.

Сборка правой стороны блока:

- установить кольцо на болты М16х40. Выполнить протяжку болтовых соединений; - установить крышку;

- установить шайбы и болты М30х70;

- выполнить протяжку болтов М30;

- установить набивку сквозного плетения в крышку сквозную;

- с помощью болтов М16х40 крышкой обжать набивку по валу.

Сборка левой стороны блока:

- напрессовать подшипники на стаканы;

- установить шпонку в вал;

- напрессовать стакан в сборе с подшипником;

- установить кольцо дистанционное;

- установить на стакан фланец;

- установить пружины;

- напрессовать стакан в сборе с подшипником;

- установить гайку круглую М280 на вал. Выполнить обтяжку стаканов;

- контролировать зазор, он должен составлять 0,15-0,2мм, при большем зазоре выполнить шлифовку фланца;

- установить планку;

- установить крышку;

- установить крепеж;

- выполнить протяжку;

- установить набивку сквозного плетения в крышку сквозную

- с помощью болтов М16х40 крышкой обжать набивку по валу.

После выполнения полной сборки выполнить прокачку подшипниковых узлов густой смазкой Литол-24 по ГОСТ 21150-75 [15].

3.3.3 Уточненное нормирование времени операций

Время операций заносим в таблицу 3.10

Таблица 3.10-Нормы на выполнение операций

Наименование позиции	Наименование операции	Подготовительно /заключительное время, ч	Время затраченное на выполнение обработки, ч
Блок опорный	сборка	0,8	124,75

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Оценка предельно-необходимых затрат на модернизацию

Стоимость научно-технического проектирования, как правило, рассчитывается по поэлементной классификации затрат, представляя собой приблизительную смету произведенных или планируемых затрат [16].

Для расчетов используем формулу (4.27)

руб., (4.27)

где - Стоимость научно-технического проектирования;

- основная заработная плата проектировщика;

- дополнительная заработная плата проектировщика;

- расходные материалы; - амортизация основных средств;

Э - стоимость электроэнергии;

НР - Накладные расходы, руб.

Произведём расчёт затрат по каждому элементу:

Определяем основную заработную плату одного проектировщика по формуле (4.28)

руб., (4.28)

где О - оклад проектировщика, руб.;

Т - отработанное время, мес.;

- районный коэффициент для Череповца он 25%.

Средний оклад инженера-конструктора 3-й категории составляет 15000 руб., районный коэффициент равен 0,25.

Дополнительная заработная плата - выплата за непроработанное время отпуска, перерыва в работе на выполнение общественных обязанностей, и т. д.

Учесть дополнительную заработную плату (оплата отгулов, отпусков). Считается через соответствующий коэффициент (4.29)

(4.29)

где - количество праздников и выходных в году;

- количество дней в отпуске составляет 28 дней;

- количество дней по болезни оплачиваемых, не более 2-х дней;

- выполнение гос. обязанностей, за которые предоставляется оплачиваемый отгул (не более 1 дня в год).

Определяем основную зарплату проектировщика по формуле (4.31)

(4.31)

Амортизация основных средств

В соответствии с порядком расчёта амортизации на основе классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы, ПК относятся к группе № 3 (3 - 5 лет эксплуатации); берем за срок эксплуатации 5 лет и считаем по формуле (4.32)

 (4.32)

Балансовая (первоначальная) стоимость компьютера как правила равна его первоначальной стоимости и складывается из цены всех комплектующих плюс затраты на сборку и установление программного обеспечения (для удобства расчета они начисляются в процентах: от 5 % до 10 %).

Составляющие ПК (по данным прайс-листа фирмы «TNT»):

- системный блок (процессор “Intel Pentium 4” - 2 GHz, оперативная память 2000 МБруб.;

- ЖК монитор «View Sonic» - 9000 руб.

Итого - цена комплектующих компьютера 20000 рублей. Берем затраты на сборку и ПО 10 %, тогда балансовая стоимость ПК равна 22000 рублей и рассчитывается по формуле (4.33)

(4.33)

Расходы на электроэнергию

Потребляемая мощность (Nк) компьютера (модель) составила 450Вт.

Коэффициент использования компьютерной техники в проектировании равен 0,5. Таким образом, компьютер использовался в среднем 4 часа в день (t).

Определяем полное время его работы по формуле (4.34)

(4.34)

где - число рабочих дней в месяце;

n - число месяцев выполнения дипломного проекта.

= 4·22·0,05 = 4,4,часов.

Зная стоимость электроэнергии (например, пусть в нашем примере, она составляет 5,2 руб.- кВт/ч, определяем затраты на электроэнергию по формуле (4.35)

руб., (4.35)

где - затраты на электроэнергию, руб.;

- стоимость электроэнергии, кВт/ч.

руб.

В качестве материалов, потраченных на проектирование рекомендуется рассматривать канцелярские и чертежные принадлежности, а также бумагу по формуле (4.36)

(4.36)

где - затраты 3 листа ватмана А1 по 29 руб. за 1 лист;

= 29 ·3 = 87руб.

- затраты на бумагу (за 1 пачку);

= 150,0 руб.

- затраты на канцелярские товары и чертёжные принадлежности:

- линейки 25 руб.;

- скрепки 7 руб.;

- ручка 10 руб.

= 25 + 7 + 10 = 42,руб.,

= 7 + 150 + 42 = 199,руб.

Накладные расходы

В накладные расходы входят затраты по управлению и содержанию проектной организации, а также затраты на содержание помещения, на освещение, хозяйственные расходы и т. д.

По данным бухгалтерского отдела рассчитываемым по формуле (4.37)

руб., (4.37)

руб.

Определяем суммарные расходы на проектирование по формуле (4.38)

руб., (4.38)

= 862,5+24,4+199+10,3+1833,33+375 = 2629,53,руб.

Смета затрат на проектирование вносим в таблицу 4.11

Таблица 4.11-Смета затрат на проектирование

Группы затрат	Затраты, руб.
1	2
Заработная плата проектировщика	187,5
Амортизация основных средств	1833,33
Расходы на электроэнергию	10,3
Материалы	199
Сумма	2629,53

4.2 Анализ структуры затрат на производство бандажей при модернизации

4.2.1 Оценка материальных затрат

Основным материалом для производства деталей «бандажей» является поковка Сталь 34ХН1М ГОСТ 8479-70. Т.к линейные размеры и диаметры бандажей схожи, заготовки изготавливаются по одним размерам.

Параметры заготовки:

- диаметр наружный =1300 мм;

- диаметр внутренний =850 мм;

- высота h=400 мм;

- плотность материала 34ХН1М с=7850 кг/ м³.

Определим объем заготовки по формуле (4.39)

(4.39)

Определим массу заготовки по формуле (4.40)

кг, (4.40)

= 0,30·7850 =2384,кг.

Затраты на основной материал для изготовления одной единицы изделия рассчитывается по формуле (4.41)

руб./изд., (4.41)

где -- стоимость материала;

= 138,1 руб./кг.

=138,1 2384=329230,4,руб./изд.

Общие затраты на основной металл рассчитываем по формуле (4.42)

руб., (4.42)

руб.

Оценка затрат на вспомогательные материалы

Для смазывания механизмов станков необходимо индустриальное масло И40А. В цехе 35 станков, для каждого станка необходимо разное количество масла ежемесячно. Для токарных и фрезерных 15 литров, для сверлильных 5 л, для шлифовальных 10 л. Для производства данного изделия будет использоваться только 1 станок. Исходя из количества станков нам необходимо 15 литров масла каждый месяц. Стоимость одного литра масла на 1 апреля 2016 года составляет 110,00 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются по формуле (4.43)

,руб./изд., (4.43)

где - стоимость вспомогательного материала;

=110 руб./л.;

r - количество вспомогательного материала; r = 45 л.

Предприятие работает в 2 смены по 16 часов в день. Таким образом, для изготовления бандажей потребуется 3 дня, а количество вспомогательного материала будет равно 15 литров.

N - количество произведенной продукции; N = 2 шт.

= 825,руб.

Оценка затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.44)

,руб./изд., (4.44)

где - тариф на электроэнергию для юридических лиц;

Р_уст - мощность оборудования;

t - время обработки, ч.

Печь с выдвижным подом Nabertherm W 2200:

Р = 110 кВт;

t = 120 мин = 2 ч;

количество изделий в печи 2.

Пресс гидравлический ковочный с верхним расположением рабочих цилиндров:

Р = 12 кВт;

t = 120 мин = 2 ч.

З_ээ1= 5,26 12 120 = 7574,4 руб./изд.,

З_ээ =7574,4 2 =15148,8,руб.

Токарно-карусельный станок 1540:

Р = 125 кВт;

t = 2640 мин = 44 ч.

З_ээ1= 5,26 · 125 · 2640/2 = 867900,руб./изд.

Таким образом, общие затраты на одно изделие составят:

З_эз.общ.= 34716+15148,8+867900=917764,8,руб.

Затраты на инструмент

В связи с тем, что одним инструментом будет задействовано изготовление нескольких изделий исходя из стойкости инструмента. Заносим затраты на инструмент в таблицу 4.12

Таблица 4.12- Затраты на инструмент

Режущие инструменты	Кол-во изделий, шт.	Материал режущей части	ГОСТ инструмента	Цена, руб.
Резец прямой проходной	2	Т5К10	ГОСТ 18877-73	120
Резец проходной упорный	2	Т5К10	ГОСТ 18877-73	139
Резец проходной отогнутый	2	Т5К10	ГОСТ 18877-73	120
Штангенциркуль ШЦ-III-1500/100	2		ТУУ 33.2-30291682-001-2004	21594
Нутромеры НМ 100-1200 0,01	2			36495

Таким образом, стоимость необходимого инструмента будет равна:

Оценка затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов

Затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией основных фондов определяется по формуле (4.45)

, руб./изд., (4.45)

где З_м - сумма всех рассчитанных выше материальных затрат.

Сумма всех рассчитанных выше материальных затрат определяется по формуле (4.46)

,руб./изд., (4.46)

Суммарные материальные затраты определяются по формуле (4.47)

,руб./изд., (4.47)

З_м= 124648,7 + 51059,58 = 1297708,28 руб./изд.

4.2.2 Затраты на оплату труда

В связи с тем, что за бандаж изготавливается да 24 часа, т.е. 3 рабочие смены выполняем расчет заработной платы относительно смен. В течении месяца согласно графика 21 рабочая смена. Заработная плата рабочих взята согласно данным отдела труда и заработной платы.

Токарно-карусельная операция

Специалист по работе на токарно-винторезных станках. 1 человек на смену по 8 часов. Заработная плата в размере 27500 руб./месяц.

= 1309,52,руб./см.,

З_от1 = 1309,52·3 = 3928,56,руб./изд.

Контрольная операция

Специалист по контролю готовой продукции, один человек. Заработная плата составляет 19000 руб./месяц.

= 904,76,руб./см.

Ремонт и обслуживание оборудования

Механик, один человек. Заработная плата в размере 18000 руб./месяц.

=857,14,руб./изд.

Суммарные затраты на оплату труда определяются по формуле (4.48)

,руб./изд., (4.48)

= 1309,52,руб./изд.

Учитываем региональный коэффициент, он равен 25%

,руб./изд.,

Зарплата на оплату труда с учетом регионального коэффициента составляет 7113,07, руб./изд.

4.2.3 Расчет затрат на амортизацию

Амортизационные отчисления - это денежные суммы, идущие в заранее создаваемые фонды, средства из которых в будущем пойдёт на полную замену того или иного производственного оборудования, за которым в данный момент фонд закреплён [17].