Підвищення зносостійкості деталей

3

20,8

351,5

16,9

Відрив

4

22,0

387,2

17,6

Відрив

5

21,2

385,8

18,2

Середнє значення

у_адг=17,4 ±0,8

Зрушення

1

12,3

328

26

Зрушення

2

12,9

362

28

Зрушення

3

11,5

345

30

Зрушення

4

13,0

338

26

Зрушення

5

11,3

328

29

Середнє значення

ф_сдв= 28± 2



5. Експериментальне дослідження зношування зразків матеріалів з покриттями, що наносяться на деталі машин

5.1 Експериментальне дослідження зношування зразків з детонаційними покриттями

Для визначення оптимального поєднання стали з матеріалами, які можна використовувати для відновлення зношених деталей, зокрема, сталевого штока гідроциліндра, використовуючи технологію детонаційних покриттів проводили чотири серії випробувань. При цьому досліджувалися чотири комбінації пар тертя:

* сталь 45 - сталь 45;

* сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС;

* сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН;

* сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН.

Дослідження і визначення величини зношування Дh і коефіцієнта тертя f виконувалися після остаточної підробітки зразків. Величина Дh обчислювалася по зміні довжини лунки, яка визначається за допомогою мікроскопа. В процесі експерименту визначалися значення коефіцієнта тертя при різних рівнях докладання контактного тиску. Змазування тертьових зразків здійснювалося крапельним способом. Як мастила використовувалося масло марки І-20 (ТУ-38-101-50-70, ГОСТ 20799-75).

Експериментальні значення Дh, отримані при випробуванні детонаційних покриттів, наведені в табл. 5.1. Графіки залежностей величини зношування Дh від шляху тертя наведені на рисунках 5.1, 5.3, 5.5, 5.7. Експериментальні параметри, вимірювані для визначення коефіцієнта тертя f представлені в табл. 5.2. Отримані при випробуванні зразків з перерахованими покриттями залежності величини коефіцієнта тертя від рівня контактних напруг наведені на малюнках 5.2, 5.4, 5.6, 5.8.

Отримані в результаті експерименту табличні дані та графічні залежності при обраній методиці проведення досліджень дають можливість провести їх обробку по етапах, кожен з яких зводиться до визначення емпіричних залежностей між двома змінними, що об'єднуються в подальшому в одну формулу. Криві, що описують залежності величини зношування Дh від шляху тертя Т, відповідають графічній апроксимації дрібно-лінійні функції, , а криві, що описують залежності для величини коефіцієнта тертя f від прикладених тисків p - апроксимації показовою функції. Для визначення значень параметрів цих кривих, відповідних інтерпретації графіків на рис. 5.1… 5.8, прологарифмируем обидві частини рівнянь и . Побудуємо графіки в координатах lgp - lgf, lgДh - lgT і визначимо числові значення параметрів емпіричних формул. Для цього використовуємо метод середніх і, розбиваючи результати спостережень на групи з трьох і чотирьох чисел кожна, визначимо числові значення параметрів а, b, с.

Отримані таким чином емпіричні залежності мають такий вигляд:

- Пара тертя сталь 45 - сталь 45 (рис. 5.1, 5.12):

; (5.1)

. (5.2)



Рисунок 5.1. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя сталь 45 - сталь 45

Рисунок 5.2. Залежність коефіцієнта тертя f від рівня прекладеного тиску Р для пари тертя сталь 45 - сталь 45

Пара тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС (Рис. 5.14, 5.15):

; (5.3)

. (5.4)



Рисунок 5.3. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС

Рисунок 5.4. Залежність коефіцієнта тертя f від рівня прикладеного тиску Р для пари тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС

Пара тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН (Рис. 5.5, 5.6):

(5.5)

(5.6)



Рисунок 5.5. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН

Рисунок 5.6. Залежність коефіцієнта тертя f від рівня прикладеного тиску p для пари тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН

Пара тертя сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН (рис. 5.7, 5.8).

; (5.7)

. (5.8)



Рисунок 5.7. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН

Рисунок 5.8. Залежність коефіцієнта тертя f від рівня прикладеного тиску p для пари тертя сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН

Похибка обчислень за формулами (5.3)… (5.8) не перевищує 10% від отриманих експериментальних значень, що легко встановити з наведених графіків.

Проводячи порівняльний аналіз графіків експериментальних залежностях і емпіричних формул, можна відзначити наступне:

- найбільшої зносостійкість володіє пара тертя сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН. Середнє значення розміру зносу у даної пари в 6,7 рази менше, ніж у пари тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС, в два рази менше, ніж у пари тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН;

- найкращими антифрикційними властивостями і найменшими значеннями коефіцієнта тертя має пара тертя сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН. Середнє значення коефіцієнта тертя у даної пари в 1,7 рази менше, ніж у пари тертя сталь 45 - сталь 45, в 1,5 рази менше, ніж у пари тертя сталь 45 з покриттям НАС - сталь 45 з покриттям КХН;

- так як порошкові матеріали на нікелевій основі виробляються вітчизняною промисловістю, то доцільно їх застосовувати для нанесення детонаційних покриттів;

- для більш детальних досліджень нанесення детонаційних покриттів і визначення номенклатури відновлюваних деталей доцільно провести випробування реальних машин з деталями, відновленими детонаційними покриттями;

- залежно (5.3)… (5.8) можна застосовувати для прогнозування довговічності відновлених вузлів і антифрикційних властивостей відновлених поверхонь в діапазоні зміни величин питомих тисків, що відповідають умовам експериментального дослідження.

Таблиця 5.1. Експериментальні значення Дh і Т при дослідженні зносостійкості детонаційних покриттів

пара тертя	Середнє значення величини зношування Дh, мм
Сталь45 - сталь 45	0,008	0,010	0,013	0,020	0,028	0,042	0,060	0,072	0,086
Шлях тертя T•106 мм	0,25	1,5	5,6	58,2	113,6	148,6	212,5	288.2	245,0
Сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС	0.001	0,003	0,005	0,007	0,009	0,094	0,012	0,013	0,015
Шлях тертя T•106 мм	0,33	2,2	6,12	60,5	122,5	160,5	220,8	278,8	350,5
Сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН	0,002	0,003	0,004	0,008	0.009	0,010	0,012	0,022	0,032
Шлях тертя T•106 мм	0,35	2,8	5,8	68,2	130,5	152,8	210,5	260,7	348,7
Сталь 45 - сталь 45 з покриттям КХН	0,001	0,002	0,002	0,005	0,006	0,007	0,008	0,009	0,012
Шлях тертя T•106 мм	0,28	1,8	4,8	57,2	128,8	158,6	222,1	248,5	380,6

Таблиця 5.2. Вимірювані значення коефіцієнта тертя f і контактних тисків p при дослідженні зношування детонаційних покриттів НАС і КХН

№	пара тертя	Величина коефіцієнта тертя
1	Сталь45 - сталь 45	0,07	0,065	0,050	0,044	0,041	0,041	0,041
	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40
2	Сталь 45 - сталь 45 з покриттям НАС	0,07	0,046	0,041	0,040	0,038	0,038	0,039
	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40
3	Сталь 45 с покриттям НАС - сталь 45 с покриттям KXH	0,077	0,047	0,047	0,045	0,042	0,040	0,041
	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40
4	Сталь 45 покриттям НАС - сталь 45 з покриттям KXH	0,042	0,030	0,028	0,026	0,026	0,026	0,031
	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40

5.2 Експериментальне дослідження зношування зразків з покриттями на основі металополімеру

При дослідженні процесу зношування зразків з бронзи БрО12 і стали 45 в початковому стані і з відновлюють металополімерними покриттями, були проведені чотири серії випробувань на зразках наступних пар тертя:

- бронза БрО12 - бронза БрО12;

- бронза БрО12 - бронза БрО12 з покриттям на основі металополімер «Стандарт»;

- сталь 45 - сталь 45 з покриттям на основі металополімер «Якість Суперіор»;

- бронза БрО12 з покриттям на основі металополімер «Стандарт» - сталь 45 з покриттям на основі металополімер «Якість Суперіор».

Дослідження по визначенню величини зношування Дh і коефіцієнта тертя f виконувалися після остаточної підробітки зразків. Як і при випробуваннях детонаційних покриттів, величина Дh обчислювалася по зміні довжини лунки, яка визначається за допомогою мікроскопа, а значення коефіцієнта тертя при різних умовах навантаження, характеризувалися різними значеннями питомих тисків. Змазування контактних поверхонь зразків здійснювалося крапельним способом. Як мастила використовувалося масло марки І-20 (ТУ-38-101-50-70; ГОСТ 20799-75).

Експериментальні значення Дh, отримані при випробуванні детонаційних покриттів, наведені в табл. 5.3. Графіки залежностей величини зношування Дh від шляху тертя наведені на малюнках 5.9, 5.11, 5.13, 5.15. Експериментальні параметри, вимірювані для визначення коефіцієнта тертя f представлені в

табл. 5.4. Отримані при випробуваннях зразків з цими покриттями залежності величини коефіцієнта тертя від прикладених тисків наведені на малюнках 5.10, 5.12, 5.14, 5.16.

Апроксимацією графічних залежностей, як і при обробці результатів випробувань детонаційних покриттів, були отримані емпіричні формули залежно величин Дh від шляху тертя Т і f від контактного тиску для зразків БрО12 і стали 45 в початковому стані і з металополімерними покриттями. При цьому похибка обчислень за формулами (5.9)… (5.16) не перевищувала 22% від отриманих експериментальних значень, що випливає з порівняння експериментальних і розрахункових залежностей наведених на графіках. Велика похибка в порівнянні з залежностями для детонаційних покриттів пояснюється великим розсіюванням значень фізико-механічних характеристик металополімеру в порівнянні з металічними композитами, що наносяться детонаційними методом.

Пара тертя бронза БрО12 - бронза БрО12 (Рис. 5.9 - 5.10):

(5.9)

(5.10)



Рисунок 5.9. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя бронза БрО12 - бронза БрО12

Рисунок 5.10. Залежність коефіцієнта тертя f від контактного тиску Р для пари тертя бронза БрО12 - Бронза БрО12

Пара тертя бронза БрО12 - бронза БрО12 з покриттям на основі металополімер «Стандарт» (Рис. 5.11, 5.12):

(5.11)

(5.12)



Рисунок 5.11. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя бронза БрО12 - бронза БрО12 з металополімеру «Стандарт»

Рисунок 5.12. Залежність коефіцієнта тертя f від питомої тиску p для пари тертя бронза БрО12 - бронза БрО12 з металополімеру «Стандарт»

Пара тертя сталь 45 - сталь 45 з покриттям на основі металополімеру «Якість Суперіор» (Рис. 5.13, 5.14):

(5.13)

; (5.14)

Рисунок 5.13. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя сталь 45 - сталь 45 з металополімеру «Якість Суперіор»

Рисунок 5.14. Залежність коефіцієнта тертя f від питомої тиску p для пари тертя сталь 45 - сталь 45 з металополімеру «Якість Суперіор»

Пара тертя бронза БрО12 з покриттям на основі металополімеру «Стандарт» - Сталь 45 з покриттям на основі металополімеру «Якість Суперіор» (Рис. 5.15 - 5.16):

(5.15)

(5.16)



Рисунок 5.15. Залежність величини зношування Дh від шляху тертя Т для пари тертя бронза БрО12 з металополімеру «Стандарт» - сталь 45 з металополімеру «Якість Суперіор»

Рисунок 5.16. Залежність коефіцієнта тертя f від питомої тиску Р для пари тертя бронза БрО12 з металополімеру «Стандарт» - сталь 45 з металополімеру «Якість Суперіор»

Виходячи з порівняння результатів експериментальних дослідження і розрахунків за емпіричними формулами, можна відзначити наступне:

· покриття на основі металополімеру «Стандарт» і металополімеру «Якість Суперіор» мають високі антифрикційні характеристики і зносостійкість при достатній міцності зєднання з матеріалом підкладки - в процесі експерименту покриття не мали відколів, тріщин і відшарувань - і можуть бути рекомендовані для відновлення деталей машин;

· найбільшої зносостійкість володіє пара тертя бронза БрО12 з покриттям на основі металополімеру «Стандарт» - Сталь 45 з покриттям на основі металополімеру «Якість Супериор»; середнє значення Дh цієї пари матеріалів в два рази і більше разів менше, ніж у пар тертя з інших матеріалів;

· ця пара матеріалів володіє і найкращими антифрикційними властивостями - середнє значення коефіцієнта тертя f менше, ніж у пар тертя з інших матеріалів більш ніж на 20%.

Таблиця 5.3. Експериментальні значення Дh і Т при дослідженні зношуванні металополімерних покриттів.

Пара тертя	Величина середнього зношування зразків Дh, мм
Бронза БрО12 - бронза БрО12	0,009	0,012	0,013	0,022	0,03	0,048	0,071	0,09	0,012
Шлях тертя T•106 мм	0,22	2,80	4,98	55,17	126,5	151,3	228,9	279,2	316,8
Бронза БрО12 - бронза БрО12, металополимер «Стандарт»	0,008	0,010	0,012	0,019	0,025	0,041	0,065	0,082	0,10
Шлях тертя T•106 мм	0,26	3,1	5,27	61,80	131,3	162,5	230,2	282,6	330,5
Сталь 45 - Сталь 45 з металополімером «Качество Суперіор»	0,008	0,009	0,010	0,017	0,023	0,040	0,058	0,062	0,080
Шлях тертя T•106 мм	0,31	3,42	4,9	54,3	128,8	157,3	241,2	272,3	315,6
Бронза БрО12, металополимер «Стандарт» - Сталь 45 з Металополімером «Качество Суперіор»	0,006	0,007	0,009	0,009	0,010	0,015	0,022	0,033	0,048
Шлях тертя T•106 мм	0,35	2,6	5,6	62,4	137,2	166,3	246,5	280,4	368,5



Таблиця 5.4. Експериментальні значення коефіцієнта тертя f і контактних тисків p при дослідженні металополімерних покриттів

№	Пара тертя	Величина коефіцієнта тертя f
1.1	Бронза БрО12 - бронза БрО 12	0,07	0,055	0.050	0,048	0,044	0,043	0,041
1.2	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40
2.1	Бронза БрО12 - бронза БрО12, металополімер «Стандарт»	0,06	0,050	0,048	0,047	0,043	0,041	0,040
2.2	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1.20	1,60	1,80	2,00	2,40
3.1	Сталь 45 - Сталь45 з металополімером «Качество Супериор»	0,071	0,066	0,060	0,055	0,048	0,046	0,042
3.2	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40
4.1	Бронза БрО12, метало полімер «Стандарт» - Сталь 45 з металополімером «Качество Супериор»	0,060	0,055	0,048	0,044	0,041	0,038	0,038
4.2	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,80	1,20	1,60	1,80	2,00	2,40

5.3 Експериментальне дослідження зношування зразків з покриттями на основі металополімерів в присутності вільного абразиву

Експериментальне дослідження абразивного зношування зразків стали 45 і БрО12 в початковому стані і з металополімерних покриттям «Якість Суперіор» проводилося на машині тертя типу СМЦ - 2. (рис. 5. 17).

Результати, отримані при експериментальному дослідженні кінетики зношування зразків БрО12 і стали 45 в початковому стані і з покриттями в середовищах, що містять вільний абразив, наведені на рис. 5.17 - 5.24 і в таблицях 5.5 і 5.6.

Такі специфічні поєднання зношуються зразків, матеріалів контр тіло і середовищ (масло), що містять абразив обрані з міркування необхідності відтворити вплив присутність вільного абразиву на процес зношування матеріалів, як можна більш наближене до умов роботи досліджуваних пар тертя, а саме покриття на сталевому штоку гідроциліндра щодо гумової манжети, а також взаємодія металополімерного покриття на лопатці помпи з абразивом.

Результати випробувань дозволили встановити, що присутність вільного абразиву в парі тертя «БрО12 - БрО12» збільшило інтенсивність зношування зразка практично в три рази (рис. 5.17) в порівнянні з інтенсивністю зношування вихідної пари без присутності вільного абразиву (рис. 5.9).

Далі, якщо наявність металополімерного покриття на зразок з БрО12 практично не змінило осереднення інтенсивності його зношування, щодо інтенсивності зношування вихідної пари тертя (див. рис. 5.9 і рис. 5.11), тобто, вона залишилася того ж порядку. То в разі наявності вільного абразиву, інтенсивність зношування зразка з металополімерних покриттям зменшується в порівнянні з вихідною парою тертя «БрО12-БрО12» (без присутності вільного абразиву) в 2,5 рази і в 3 рази в порівнянні з парою тертя «БрО12 - абразив - БрО12» (в присутності вільного абразиву).

Таблиця 5.5. Експериментальні значення величини зношування Дh і відповідні їм значення довжини шляху тертя Т при дослідженні процесу зношування металополімерних покриттів на зразках бронзи БрО12 і стали 45 в середовищах містять вільний абразив

№	Пара тертя	Величини середнього зношування зразків Дh.10-3, мм
1.1.	Бронза БрО12 по бронзе БрО12	30	419	67	97	120	136	146	157
1.2.	Шлях тертя T•106 мм	2,5	4,5	49	118	189	229	285	329
2.1.	Металополімер «Качество Супериор» на бронзе БрО12 по бронзі БрО12	10	14	18	26	30	32	38	48
2.2.	Шлях тертя T•106 мм	2,9	5,1	45	112	177	221	292	338
3.1.	Сталь 45 по гумі в середовищі масла И-20	3	5	7	10	11	12	18	27
3.2.	Шлях тертя T•106 мм	2,2	5,4	38	108	182	224	302	350
4.1.	Сталь 45 з металополімером «Качество Супериор» по гумі в середовищі масла И-20		3,1	4,2	5,2	7,6	8,2	8,3	8,7	9,6
4.2.	Шлях тертя T•106 мм	2	5	43	112	182	213	302	352	393

Таблиця 5.6. Експериментальні значення коефіцієнта тертя f і при відповідних контактних тисках Р при дослідженні зношування металополімерних покриттів, нанесених на зразки стали і бронзи, в присутності вільного абразиву

№	Пара тертя	Величини коефіцієнта тертя f
1.1.	Бронза БрО12 по бронзі БрО12	0,066	0,055	0,058	0,068	0,074	0,082	0,096
1.2.	Контактний тиск Р, МПа	0,42	0,8	1,2	1,6	1,8	2,0	2,4
2.1.	Металлополимер «Качество Супериор» (на бронзе БрО12) по бронзе БрО12	0,042	0,03	0,026	0,025	0,02	0,024	0,032
2.2.	Контактний тиск Р, МПа	0,38	0,82	1,3	1,6	1,75	1,9	2,3
3.1.	Сталь 45 по гумі в середовищі масла И-20 з піском	0,027	0,028	0,026	0,028	0,032	0,036	0,046
3.2.	Контактний тиск Р, МПа	0,35	0,8	1,25	1,5	1,72	2,0	2,4
4.1.	Сталь 45 з металополімером «Качество Супериор» по гумі в середовищі мастила И-20	0,018	0,02	0,026	0,025	0,02	0,024	0,32
4.2.	Контактний тиск Р, МПа	0,3	0,78	1,2	1,45	1,65	1,86	2,21



Рисунок 5.17. Залежність величини зношування від шляху тертя для пари тертя «бронза БрО12 по бронзі БрО12»

Рисунок 5.18. Залежність величини коефіцієнта тертя від рівня прикладеного тиску для пари тертя «бронза БрО12 по бронзі БрО12»

Вважаємо, що першопричина такого впливу присутності вільного абразиву на процес зношування укладена в зміні коефіцієнта тертя. Так для всіх трьох пар тертя «БрО12-БрО12», «металополімер на БрО12 - БрО12» і «БрО12 - абразив - БрО12» коефіцієнт тертя залишався одного порядку без істотних змін (див. рис. 5.10, 5.12 і 5.18). Але введення вільного абразиву в пару тертя «металополімеру на бронзі БрО12 - абразив - БрО12» позначається радикально на зміну не тільки інтенсивності зношування металополімерного покриття (рис. 5.19), а й практично дворазове зменшення коефіцієнта тертя (рис. 5.20). Причому, якщо в досліджуваних парах тертя без присутності абразиву спостерігається стійке зменшення величини коефіцієнта тертя зі збільшенням контактних тисків, що цілком ймовірно викликане припрацюванням пари тертя. Присутність абразиву в парах тертя призводить в початковому періоді до зменшення величини коефіцієнта тертя, а потім спостерігається його стійке зростання, обумовлений, очевидно, дробленням округлих зерен піску, які перетворюються в більш дрібні, але гострі абразивні частинки, які інтенсивно руйнують металополімерне покриття (рис. 5.20).

Рисунок 5.19. Залежність величини зношування зразка бронзи БрО12 з покриттям «Якість Суперіор» при терті по бронзі, від шляху тертя Т

Рисунок 5.20. Залежність величини коефіцієнта тертя зразка бронзи БрО12 з покриттям «Якість Суперіор» при терті по бронзі БрО12, від величини контактного тиску Р

Рисунок 5. 21. Залежність величини зношування зразка Стали 45 при терті по гумі в присутності мастила І-20, містить пісок, від шляху тертя Т

Рисунок 5. 22. Залежність величини коефіцієнта тертя зразка Стали 45 при терті по гумі в присутності мастила І-20, що містить пісок, від величини контактного тиску Р



Рисунок 5.23. Залежність величини зношування зразка покриття з металополімеру «Якість Суперіор» на Стали 45 при терті по гумі в присутності мастила І-20, від шляху тертя Т

Рис. 5. 24. Залежність величини коефіцієнта тертя зразка покриття з металополімеру «Якість Суперіор» на Стали 45 при терті по гумі в присутності мастила І-20, від величини контактного тиску Р

Аналогічний вплив присутності вільного абразиву між парами тертя спостерігався і на процесі зношування пар тертя на основі стали 45 (в початковому стані і з металополімерних покриттям (рис. 5.21 і 5.22), а також при зміні відповідних їм коефіцієнтів тертя (рис. 5.21 і 5.22). Очевидно, що механізми пошкодження поверхонь матеріалів зразків в цьому випадку були подібні до тих, які спостерігалися при зношуванні пар тертя на основі БрО12.

5.4 Аналіз мікроструктури поверхневих шарів металополімерних покриттів

Аналіз мікроструктури проводився на зразках зі сталі 45 з металополімерним покриттям «Якість Суперіор», які піддавалися зношуванню на машині тертя типу СМЦ - 2 по гумовій підкладці в середовищі мастила, тривалістю 1 год - зразок №1, 2 години - зразок №3 і 3 години - зразок №4 під тиском на зразок 3,0 МПа. З огляду на те, що частота обертання машини тертя діаметром 50 мм становила 450 об/хв (тобто окружна швидкість 2,2 м / с), зазначені часи тривалості випробування відповідають довжині шляху тертя 9,52 км - (зразок №1); 30,04 км - (№3) і 60,56 км - (№4), відповідно.

Аналіз стану мікроструктури зношених поверхонь покриттів виконувався на мікроскопі «ПМТ-3».

Спочатку була здійснена зйомка загального вигляду поверхонь зносу зразків з покриттями, що пройшли різні шляхи тертя (табл. 5.8) - і відповідні їм характеристичні випромінювання з розподілених в поверхневому шарі компонентів - рис. 5.25 б, 5.26 б. Найбільш інформативним при дослідженні механізмів зношування безумовно є аналіз характеристичного випромінювання від компонентів, що входять до складу вихідного матеріалу пари тертя, а також розподіл елементів продуктів зносу по поверхні досліджуваного зразка, зокрема, по поверхні металополімерного покриття на сталі 45, на різних етапах процесу зношування зразків.



Таблиця 5.7. Тривалість дослідів по зношування зразків стали 45 з металополімерних покриттям «Якість Суперіор» та відповідні їм значення втрати маси зразків

№№	Тривалість досліду, год	Вага зразка до випробувань г	Вага зразка після випробування, г	Втрата маси, зразка г
1	1	50,326	50,303	0,023
2	2	51,350	51,303	0,047

Таблиця 5.8. Динаміка зміни змісту в поверхні шарі покриття фрагментів піску (SiО) - Si і фрагментів гуми S (сірка - один з компонентів гуми)

№ зразка	№1	№2
Елемент	Ваговий%	Ваговий%
C	81.00	77.28
Si	5.49	6.26
S	1.27	1.22
Fe	12.23	15.25
Всего	100.00	100.00

Як випливає з аналізу характеристичного випромінювання, абразивні частинки з поверхонь зношуваних покриттів, досягають величини 10…20 мкм що істотно менше вихідних (середніх) розмірів зерен абразиву 0,25 мм. Це означає, що відбувається дроблення зерен абразиву на фрагменти і шаржування їх в поверхневий шар покриття. Причому, як випливає з рентгенострутурного аналізу поверхонь випробуваних зразків (див. табл. 5.8), зі збільшенням шляху, тертя зростає, що спостерігається і на наведених загальних видах розподілу елементів на поверхнях зношуваних покриттів.

Проаналізуємо дані, наведені в таблиці 5.8. і відзначимо наступні явища:

- відбувається зменшення концентрації вуглецю (характеристичне випромінювання (С) в поверхневому шарі покриття. Вуглець входить в хімічну сполуку епоксидної смоли, яка є основним компонентом сполучної металополімерного покриття «Якість Суперіор».

- на зношених поверхнях покриттів спостерігається збільшення концентрації сірки (див. табл. 5.8 з 1,27% до 2,74%), одного з компонентів гуми. Очевидно, присутність сірки на поверхні зносу не що інше, як фрагменти продуктів зношування гумової манжети.

Цілком ймовірно це обумовлюється тим, що на початкових етапах в мастилі залишається достатня кількість цілих зерен абразиву, які утримують там на поверхні і перебувають в стані тертя, близького до умов тертя кочення.

а

б

Рисунок 5.25. Загальний вигляд структури поверхні зносу металополімерного покриття зразка №1 - (а) і характеристичного випромінювання основних його складових - (б)



а

б

Рисунок 5.26. Загальний вигляд структури поверхні зносу металополімерного покриття на зразку №2 - (а) і характеристичного випромінювання основних його складових - (б)

По-перше, в парі тертя «сталь 45 - гума» зерна піску руйнуються практично відразу і їх фрагменти з дуже розвиненою поверхнею (осколки), набуваючи значно більшу абразивність, і, як було вже показано вище, починають інтенсивно зношувати поверхню сталевої деталі. По-друге, незважаючи на те, що твердість металополімерного покриття істотно поступається твердості стали 45, його зносостійкість в розглянутих умовах тертя має ряд незаперечних переваг, які обумовлені менш інтенсивним процесом руйнування зерен піску і подальшим шаржуванням фрагментів зруйнованих зерен в поверхневий шар покриття, в результаті чого зносостійкість покриття тільки зростає і зношується зі значно меншою інтенсивністю, ніж сталь 45.

В результаті можна зробити висновок, що метало полімерне покриття на сталевих деталях, які експлуатуються в умовах тертя по гумі в середовищі мастила з високою ймовірністю присутності вільного абразиву, вельми ефективні не тільки в сенсі використання їх як відновлювальні покриття, вони можуть істотно підвищити ресурс деталей, які працюють в таких неординарних умовах.

5.5 Відновлення роботоздатності деталей машин з використанням зносостійких металополімерних покриттів

На підставі узагальнення результатів виконаних досліджень і рекомендацій фірм, що постачають металлополімери, були вибрані необхідні матеріали і розроблені технологічні процеси нанесення відновних покриттів на деталі машин.

Крім безпосереднього нанесення металлополімерів вони включають етапи підготовки поверхонь з метою їх очищення. Ця операція виконується для забезпечення міцності зчеплення матеріалів покриття і підкладки відновлюваної деталі.

При відновленні роботоздатності деталей нанесенням покриттів і визначенні характеристик їх зносостійкості і адгезійної міцності необхідно оцінювати особливості ушкоджень конкретних деталей: відносні розміри дефектів на її поверхні, глибину ушкоджень, співвідношення розмірів шару, що наноситься покриття і підкладки. Застосування металлополімерів як відновлювальних покриттів вимагає певної технології, що полягає в підготовці поверхонь, на які наносяться покриття. Проводиться комплекс робіт, доступу до деталі, що підлягає відновленню або ремонту, включає:

1. Видалення механічним способом - інструментом, наждачним кругом або шкіркою, піскоструминної обробкою і т. п. - забруднень і корозії в зоні ремонту. Ступінь очищення при цій операції контролюється візуально або за допомогою приладів або реактивів;

2. Механічну обробку поверхні, відновлюваної деталі з метою підготовки підкладки до прилягання з покриттям. При наявності тріщин - їх сверлять в вершинах для запобігання розвитку; поверхні, що готуються до нанесення покриттів, до грубої шорсткості (R_z175 мкм), крім того, при необхідності, на них наносять канавки і т. п. Перед механічною обробкою проводиться хімічне очищення і знежирення поверхні, дотримуючись рекомендацій фірм-постачальників;

3. Після підготовки поверхонь до нанесення покриттів, готується наноситься маса металополімеру, шляхом перемішування компонентів на спеціальній дошці до досягнення рівномірної консистенції без утворення повітряних бульбашок. Далі матеріал покриття наноситься на відновлювальну поверхню або безпосередньо, або на армуючи заставну пластину зі сталевої сітки або склотканини. Металополімер у вигляді рідкої консистенції наносять шприцами.

Таблиця 5.9. Характеристики наскрізних пошкоджень стінок сталевих резервуарів і трубопроводів, що підлягають відновленню металополімер.

№	Тип дефекту	Розміри наскрізного дефекту, протяжність l, мм; площа S, мм2	Максимальний робочий тиск, МПа
1	Наскрізний поперечний лінійний дефект	l < 120	< 56
2	Наскрізний отвір	S < 300 300 < S <400	< 56 < 40

При виконанні відновлювальних робіт із застосуванням металополімерних покриттів, існують технологічні особливості, пов'язані з характером пошкоджень різних типів деталей і вузлів машин. В основному вони визначаються типовими пошкодженнями, що виникають в машинах певного призначення.

Металополімери застосовують для ліквідації пошкоджень при ремонті корпусів редукторів, насосів і деталей. Характеристика типових пошкоджень приведена в табл. 5.9.

Рисунок 5.27. Схема відновлення тріщин

Ці рекомендації можна прийняти і для загального машинобудування. Відновлювальні роботи при ліквідації пошкоджень включають:

* Розмітку, розсвердлювання і кернення відновлюючого отвору, по контуру розширюємо приблизно на 20 мм за край пошкодження.

* Приготування металополімеру.

* Введення через отвір попередньо очищеної і механічно обробленої підкладної пластини, відповідно до схеми наведеної на (рис. 5.27).

* Металополімером заповнюємо трішину пошкодженої деталі.

* Пошарове заповнення порожнини дефекту.

При відновленні корпусів, різьбових поверхонь, деталей машин зазвичай стикаються з дефектами типу раковин у фланцях і в корпусах, пористістю і т. п. Основними дефектами корпусних деталей є поздовжні тріщини. Так як, зазвичай працюють під тиском, то основною технологічною операцією з підготовки до нанесення покриття є запобігання розвитку дефекту (Рис. 5.28).

Рисунок 5.28. Схема відновлення раковин

При раковинах - їх розрізають за напрямками розвитку пошкоджень. Ремонт некрізних раковин, в тому числі корозійного походження, проводять наступним чином:

* підготовка дефектної ділянки до відновлення з обов'язковою хімічною обробкою поверхні;

* визначення товщини стінки на відновлювальній ділянці і площі дефекту;

* оцінка можливості проведення відновлення некрізних отворів;

* розмітка, кернение дефекту і грунтування його поверхні металополімерами;

* пошарове заповнення дефекту металополімером.

Крім описаних операцій, необхідно поверхні дефектів змастити ортофосфорною кислотою, далі встановлюються пристрої, що перешкоджають розтікання маси металополімера до затвердіння і для притиснення маси, нанесеної на поверхню деталі. [11,12].

Технологічні прийоми були застосовані для відновлення роботоздатності деталей машин. За допомогою металополімеру «Суперіор» на сталевій основі (див. табл. 5.9) був відновлений шток гідроциліндра рульового керування.

На рис. 3.2 показаний загальний вигляд характерного ушкодження штока у вигляді канавки, утвореної в результаті абразивного зносу. Потім по ширині канавки виконується підготовча технологічна канавка для подальшого заповнення металополімерами (рис. 5.28).

Перед механічною обробкою на поверхню штока був нанесений шар рідкого металополімеру, після полімеризації шток обточували по ширині його нанесення (рис. 5.29). На рис. 5.30 показаний вид відновленого штока після остаточної механічної обробки.

Рисунок 5.29. Стан поверхні штока гідроциліндра рульового керування після полімеризації металополімер в заповненій їм канавки



Рисунок 5.30. Загальний вигляд відновленого штока гідроциліндра рульового керування після обточування по ширині

5.6 Відновлення поверхонь деталей нанесенням покриттів методом детонації

При відновленні деталей методом детонаційного нанесення покриттів, перш за все, вирішується завдання підбору матеріалу покриттів, що володіє необхідними механічними властивостями - пластичністю, твердістю поверхні, міцністю зчеплення з матеріалом основної деталі - а також властивостями антифрикційності і зносостійкості. Такими властивостями володіють покриття з композитів КХН (кобальт, хром, нікель), НАС (нікель, алюміній силіцій). Хімічний склад детонаційних покриттів, їх деякі фізико-механічні характеристики наведені в табл. 5.10.

Нанесення детонаційних покриттів випробовувалось на установці «Дніпро-3» за технологією, розробленою в Інституті проблем матеріалознавства ім. І.М. Францевича НАНУ (м. Київ). Як матеріал для детонаційних покриттів КХН і НАС використовувалися порошки нікелю марки ПНЕ-1 ГОСТ 9722-79, кобальту марки ПК-1 ГОСТ 9721-75, алюмінію марки ПА-1 гост 9719-75, силіцій марки ПСЕ-1 ГОСТ 9722-16 -79, хрому марки ПХ-1 ГОСТ 9741-75 і т. п. Гранулометричний склад частинок - 40… 60 мкм - 73%; 10… 40 мкм - 21%; менше 10 мкм - 6%. Порошок типу КХН і НАС є найбільш вдалими поєднаннями кобальту, хрому, нікелю, алюмінію силіцію за механічними властивостями і характеристиками антифрекційнності і зносостійкості.

Установка працює з частотою до 2… 10 пострілів в секунду. Транспортує порошкову суміш газ - азот, робоча газова суміш в камері згоряння - ацетилен або пропан-бутан з киснем, в співвідношенні 1: 1,2. Ступінь заповнення ствола установки при нанесенні покриттів на основі порошків НАС і КХН - відповідно в = 0,49 і в = 0,61.

Таблиця 5.10. Хімічний склад і фізико-механічні характеристики деяких детонаційних покриттів

Марка	Хімічний склад, масова частка %	Розмір частинок мкм	Температура плавленняС	Твер дістьHRC	Область застосування при відновленні деталей машин
ПН70Ю30	Ni - основа, Al - 28… 33, Fe - 0,2	10…100	1600	40	Стійкий, жаростойкое, працює в окислювальному середовищі при температурах до 1500 ?С, стійке в лугах, міцність на відрив зі сталлю - до 3,5 МПа. Для термічного обладнання.
ПН85Ю15	Ni - основа, Al - 12… 15, Fe - 0,2	20…160	1400	40	Стійкий, жаростойкое, працює в окислювальному середовищі при температурах до 1300?С, стійке в лугах, Міцність на відрив зі сталлю - до 4,5 МПа. Добре шліфується. Для посадочних місць валів.
ПН55Т45	Ni - основа, Ti - 43… 47, Fe - 0,2	10… 160	1240	55… 60 без термообработки	Стійке в умовах відсутності ударних навантажень. Міцність на відрив зі сталлю - до 5 МПа. Стійке в лужному і кислому середовищах. Для втулок і валів гідромашин, плунжеров, штоків.
КХН	Ni - основа, Cr - 10, Co - 19	10…100	1500	65	Високо зносостійкі і жароміцні. Міцність на відрив зі сталлю - до 12 МПа. Антифрикційні. Для відновлення деталей вузлів тертя.
НАС	Ni - основа, Al - 12, Si - 6	10… 100	1460	70	Високо зносостійкі і жароміцні. Міцність на відрив зі сталлю - до 12 МПа. Високо антифрикційні. Для відновлення деталей вузлів тертя.

Рисунок 5.31. Параметри детонаційного напилення частинок порошку НАС: 1 - Ni; 2 - Al; 3 - Si. v - швидкість польоту частинок, (м / с); Tч - температура частинок (?K); l - відстань до напилювальної поверхні, (м)

Параметри детонаційного напилення порошків, швидкість і температура часток наведені на рис. 5.31, 5.32. Так як розрахунок температур, швидкості польоту частинок порошків і їх стовбурні параметри, визначаються методом машинного моделювання за методикою інституту проблем матеріалознавства НАН України, то для практичних цілей відновлення деталей використовують стандартні технології, що подаються при купівлі обладнання для нанесення покриттів на типові деталі.

Перед нанесенням детонаційних покриттів поверхню деталі обробляється до необхідного рівня шорсткості. Вона може піддаватися також струменево-абразивної обробки з розміром частинок 65…125 мкм. Після обробки поверхні її геометрія перевіряється на визначення необхідного рівня шорсткості. Відстань від зрізу ствола установки до оброблюваної поверхні становить 150…250 мм, в залежності від розмірів деталі. Після нанесення покриттів деталь шліфують, після чого якість покриття контролюється профілометром, а також з метою перевірки на наявність тріщин, сколів і відшарувань оптичної мікроскопії або рентгеноспектральним аналізом. Міцність зчеплення покриття з матеріалом підкладки і мікротвердість визначаються за стандартними методиками.

Відновлення проводилося відповідно до рекомендацій ОКТБ Інституту проблем матеріалознавства НАН України (м. Київ). Зношена поверхня поршня була розточена до величин шорсткості 0,2 мм, після чого піддана струменево-абразивної обробки з розміром зерна 80 мкм при тиску стисненого повітря 3,5 атмосфери. Після струменево-абразивної обробки, деталь була обдута сухим стисненим повітрям і знежирена. Частота пострілів становила 2,5 пострілу в секунду. Транспортуюча газова суміш - ацетилен і кисень в співвідношенні 1:1,2.

Товщина покриттів НАС і КХН, нанесених на поверхню відновлюваного штоку склала 220 мкм відповідно до заданого припуску. Після шліфування штоку проводилася його притирання з блоком циліндрів.

Висновки

1. Високу зносостійкість зразків з металлополімерним покриттям можна пояснити істотною піддатливістю металлополімерів при локальному деформуванні без пластичних деформацій. Тобто при вдавлюванні абразивної частинки в шар покриття, що відбувається в процесі трибологічних випробувань, проведених на машині зношування «СМЦ-2» з абразивом або при її зіткненні з поверхнею покриття, що призводять до руйнування поверхневого шару і, отже, до його зношування.

2. В процесі зношування металополімерного покриття відбувається перерозподіл елементів в поверхневому шарі. Зокрема, концентрація вуглецю зменшується, а сірки - збільшується, що приводить до утворення на його поверхні вторинних структур і, як наслідок, підвищенню зносостійкості.



Загальні висновки

На підставі проведеного дослідження доведено ефективність нанесення композиційних металевих і металополімерних покриттів для відновлення зношених деталей машин експлуатованих в умовах абразивного зношування і які дозволяють практично повністю відновлювати їх вихідний ресурс.

1. Виконано аналіз видів зношування ряду деталей машин, експлуатованих в умовах абразивного зношування;

2. Виконано експериментальне дослідження процесу абразивного зношування матеріалів металополімерних і детонаційних покриттів з різними наповнювачами і отримані відповідні залежності зношування від шляху тертя і коефіцієнтів тертя від рівня контактних тисків; обґрунтований вибір певних типів і складів металополімерних і детонаційних композиційних покриттів деталей, які забезпечують ефективне відновлення деталей машин; встановлено, що мінімальна інтенсивність зношування I = Дh / ДT серед досліджених пар тертя з детонаційними покриттями спостерігається в парі тертя «сталь 45 з покриттям НАС - стали 45 з покриття КХН», а серед металополімерних композиційних покриттів мінімальна інтенсивність зношування спостерігається в парі тертя з покриттями з металополімер «Стандарт» і металополімер «Якість Суперіор»;

3. Отримані залежності процесу зношування матеріалів метало-пластикових покриттів в присутності вільного абразиву; показано, що нанесення металополімерного покриття на сталеву основу знижує в 2 рази інтенсивність зношування системи тертя «металополімерне покриття на сталевій основі - абразив - гума» в порівнянні з інтенсивністю зношування сталевої основи без металополімерного покриття в парі тертя з гумою в присутності оливи І-20 з піском; висунута гіпотеза про те, що з-за того, що рівень контактних напружень між абразивними частинками і металополімерними покриттями не досягає рівня напруги, який призводить зерна піску до руйнування, це сприяє формуванню в парі тертя умов (при наявності змащування і цілісності зерен піску), які сприяють виникненню умов тертя кочення замість тертя ковзання, про що свідчать істотно менші величини інтенсивності зношування і коефіцієнта тертя (f = 0,02);

4. Виконано моделювання розподілу контактних тисків в шарі покриття з урахуванням міцності зчеплення покриття з основою і величини коефіцієнта тертя;

5. Доведено, що відновлення роботоздатності деталей машин, яка втрачена в результаті абразивного зношування (в процесі їх експлуатації), за допомогою нанесення композиційних металополімерних або металевих детонаційних покриттів, є ефективним. На підставі проведених натурних випробувань відновлених деталей показано, що нанесення композиційних металевих або металополімерних покриттів дозволяє практично повністю відновлювати їх вихідний ресурс. Проведено експлуатаційні дослідження відновлених деталей робочих поверхонь: сталевих штоку гідроциліндра рульового керування, поршневої групи, тощо. Рекомендації щодо відновлення зношених деталей застосовані під час ремонту перелічених деталей на автомобілях компанії «Автобудкомплект-К», (м. Київ, вул. Святошинська, 34).



Список використаної літератури

1. Зенкин Н.А. Повышение эксплуатационных характеристик композиционных материалов путем оптимизации упрочняющих технологий. / Н.А. Зенкин, В.И. Копылов. - Біла Церква: ВАТ «Білоцерківська книжна фабрика», 2002. - 270 с.

2. Менделяев И.А. Влияние поверхностной энергии на абразивное изнашивание материалов / И.А. Менделяев, А.Ю. Албагачиев, Г.Н. Сорокин // Трение и износ. - 2004. - Т. 25. - №1. - С. 85 - 92.

3. Менделяев И.А. Физическая природа разрушения материалов при абразивном изнашивании / И.А. Менделяев, А.Ю. Албагачиев, Г.М. Сорокин // Трение и износ. - 2004. - т. 25. - №2. - С. 148 - 154.

4. Брыков Н.Н. Проблемы сопротивляемости сталей и сплавов абразивному изнашиванию / Н.Н. Брыков, М.Н. Брыков // Проблеми трибології. - 2006. - №1. - С. 93 - 107.

5. Ивашко В.С. Повышение эффективности использования проволочных материалов для ремонта машин активированной электродуговой металлизации / В.С. Ивашко, В.М. Изотко, А.С. Предко и др. // Материалы технологии и оборудование для упрочнения и восстановления деталей машин. - Минск: УП «Технопринт». - 2003. - С. 189 - 191.

6. Ивашко В.С. Оптимизация технологии восстановления изношенных поверхностей деталей машин активированной дуговой металлизацией / В.С. Ивашко, К.В. Буйкус // Инженерия поверхностей и реновация изделий: Материалы МНТК, 28 - 30 мая, Ялта - Киев: АТМ Украина, 2002. - С. 156 - 158.

7. Маркович С.І. Підвищення зносостійкості деталей машин електродуговим напиленням композиційних дротів. Дисертація на здобуття вчен. ступ. канд. техн. наук. зі спец-ті 05.02.04. - Кіровоград, 2007. - 192 с.

8. Васильев О.І. Дослідження впливу природи контактуючих матеріалів на зносостійкість вакуумних іонно - плазмових покриттів в умовах фретинг - корозії / О.І. Васильев, В.В. Присяжнюк // Проблеми тертя та зношування: Наук. - техн. зб. - К.: НАУ, 2006. - Вип.45. - С. 119 - 126.

9. Киричок П.О. Зміцнення поверхонь металевих деталей: Навчальний посібник / П.О. Киричок, В.Г. Олейник, Т.Ю. Киричок. - К.: Преса України, 2004. - 240 с.

10. Ющенко К.А. Інженерія поверхні: Підручник / К.А. Ющенко, Ю.С. Борисов, В.Д. Кузнецов і ін. - К.: Наукова думка, 2007. - 55 с.

11. Шеховцева Е.В. Методы повышения износостойкости зубчатых колес / Е.В. Шеховцева // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006. - №4. - С. 51 - 53.

12. Патон Б.Е. Современные электронно - лучевые технологии Института электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины / Б.Е. Патон // Автоматическая сварка. - 2001. - №2. - С. 3 - 8.

13. Лабунец В.Ф. Тенденції створення захисних структур трибо технічного призначення / В.Ф. Лабунец // Проблеми тертя та зношування: Наук. - техн. зб. - К.: НАУ, 2006 - Вип.45. - С. 107 - 118.

14. Ищенко А.А. Определение механических характеристик ремонтных полимерных материалов / А.А. Ищенко, В.П. Гришко, И.К. Ефимов, Л. Молнар // Защита металлургических машин от поломок. - 2005. - Вып.8. - С. 93 - 98.

15. Корж В.М. Нанесення покриття: Навчальний посібник / В.М. Корж. В.Д Кузнєцов. Ю.С. Борисов. К.А. Ющенко. - К.: Арістей, 2005. - 204 с.

16. Корж В.М. Технологія та обладнання для напилення: Навчальний посібник. - К.: НМЦВО, 2000. - 152 с.

17. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельман, К.А. Ачкасов и др.; Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776 ст

18. Харламов Ю.А. Газотермическое напыление покрытий и экологичность производства, эксплуатации и ремонта машин / Ю.А. Харламов - Тяжелое машиностроение 2000. №2. с. 10-13

19. Какуевицкий В.А. Перспективы применения детонационных покрытий // Автомобильный транспорт. - 1985. - №7. - С. 34 - 36.

20. Какуевицкий В.А. Перспективы применения детонационных покрытий для восстановления деталей машин / В.А. Какуевицкий - Автошляховик України. - 1996. - №3. - С. 31 - 34.

21. Кадиров В.Х. Ефективність застосування детонаційних установок з процесом «Деметон» в авторемонтному виробництві / Кадиров В.Х., Ремесло В.В., Левківський О.П. // Прогрессивные технологии сварки в промышленности: Материалы научно-технического семинара, 20-22 мая 2003 г., - К.: УИЦ «Наука. Техника. Технология». - 2003. - С. 43 - 44.

22. Крагельский И.В. Трение и износ/ И.В. Крагельский. - М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

23. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах/ Б.И. Костецкий. - К.: Техника, 1970. - 396 с.

24. М.Ф. Дмитриченко. Триботехніка та основи надійності машин Дмитриченко М.Ф.Р.Г. Мнацаконов Р.Г. Мікосянчик О.О / Навчальний посібник. - К.: Інформавтодор, 2006. - 216 с.

25. Крагельський И.В. Основы расчотов на трениэ и износ / М.Н. Добычин. В.С. Комбалов. - М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

26. Левківський О.П. Поліпшення експлуатаційних властивостей деталей відновлених детонаційним напиленням. / О.П. Левківський, О.О. Туриця, А.Р. Лосінець // LXХІІ наукова конференція професорсько-викладацького складу, аспірантів, студентів та співробітників відокремлених структурних підрозділів університету: Тези доповідей. - К.: НТУ, 2016. - С. 8.

27. Арістова А.В. Методичні рекомендації до виконання дипломних і магістерських робіт студентів спеціальності 7.01010401, 8.01010401 «Професійна освіта (транспорт)» / Укл.: А.В. Арістова, Х.Ш. Бахтіярова, С.В. Волобуєва, О.К. Грищук, В.П. Матейчик, В.П. Сахно, С.М. Старовойт, Г.А. Філіпова, М.В. Яцко. - К.: НТУ, 2013. - 36 с.

Размещено на Allbest.ru