Модернизация конструкции коллиматорного прицела

№ операции	Наименование операции	Наименование приспособления
025	Токарная программная	1)ПатронDSK250х3 2)ПатронSL13T6L30 3)Резцедержатель
045	Сверлильная	1)Кондуктор
040	Фрезерная	1) Оправка

Исходными данными для выбора средств измерения и контроля размеров детали являются:

1. вид контролируемых размеров;

2. форма поверхностей детали;

3. допуск на контролируемый размер;

4. габаритные размеры детали;

5. величина контролируемого размера.

Выбранные средства измерения и контроля размеров детали сведены в таблице3.4

Таблица 3.4 - Средства измерения и контроля

№	Номер операции	Контролируемый размер с допуском	Наименование средства измерения и контроля
1	025	2,8Н12 9Н12 8,5Н12 14Н12 13h12	Пробка ГОСТ 14810-69 Пробка ГОСТ 14810-69 Пробка ГОСТ 14810-69 Скоба Скоба
2	030	6H12	Пробка ГОСТ 14810-69
3	035	8Н10 1h11 допуск симметричности	Шаблон Шаблон стойка С-II-8125х125 ГОСТ 197-70 индикатор ГОСТ 577-68 УИМ-23 ГОСТ 14968-69
4	040	13H12 5,5Н12 2Н12	Скоба Пробка Пробка
5	045	1,3Н12	Пробка
6	050	М1,6-6Н	Пробка

3.1.5 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания производим в соответствии с методикой, изложенной в [Барановский], которая определяет последовательность выбора. Для универсальных станков расчет ведется в последовательности: глубина резания (t), подача (S), скорость (V) частота вращения, а для станков с ЧПУ - скорость, частота вращения, подача, минутная подача, глубина резания.

Для токарной программной операции расчет режимов резания начинаем с определения скорости. Первоначально назначаем заниженную скорость с тем, чтобы при подсчете частоты вращения шпинделя, эта частота соответствовала паспортным данным станка. Приведем расчет для перехода токарной программной операции «точить 14Н10».

Назначаем скорость V=60 м/мин [16]. Тогда частота вращения шпинделя будет равна:

об/мин. (3.3)

В соответствии с паспортными данными станка принимаем n=1250 об/мин.

Пересчитаем скорость:

м/мин (3.4)

Подачу принимаем S=0,08 [16], тогда минутная подача будет равна:

мм/мин (3.5)

Глубину резания определяем исходя из заданного параметра шероховатости, то есть t0,055 мм. Принимаем t=0,05.

Режимы резания для остальных операций рассчитываем по методике, изложенной в [16, с.13-142].

Определим режимы резания для сверлильной операции.

Назначение подачи на оборот шпинделя ведем по табл. 1[16, с.113] и получаем S0=0,05 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

V=VтаблК1К2К3, м/мин (3.6)



где,V - скорость резания, м/мин;

Vтабл - табличная скорость резания (в зависимости от глубины резания и подачи), м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки режущей части инструмента;

К3 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

Получаем:

V=75?1?1,25?1=93,75 м/мин.

Для расчета частоты вращения примем заниженную скорость резания V=40 м/мин, тогда:

Число оборотов шпинделя станка будет равно:

об/мин

В соответствии с паспортными данными станка принимаем n=2000 об/мин.

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

м/мин

По паспорту станка принимаем окончательно: n=2000 об/мин, V=25 м/мин.

Минутная подача будет равна:

мм/мин.

Определим режимы резания для фрезерной операции. Назначение подачи на зуб фрезыведем по табл. [16, с.84] и получаем SZ=0,06 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

V=VтаблК1К2К3 , м/мин (3.7)

где V - скорость резания, м/мин;

Vтабл - табличная скорость резания (в зависимости от глубины резания и подачи), м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки;

К2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К3 - коэффициент, зависящий от стойкости и материала интрумента.

Получаем:

V=55?1,1?1,35?1=81,6 м/мин.

Для расчета частоты вращения примем заниженную скорость резания V=60 м/мин, тогда:

Число оборотов шпинделя станка будет равно:

об/мин

В соответствии с паспортными данными станка принимаем n=2000 об/мин.

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

м/мин

По паспорту станка принимаем окончательно: n=2000 об/мин, V=60 м/мин.

Минутная подача определяется по формуле:

, мм/зуб (3.8)

где z- число зубьев фрезы.

Тогда:

Sмин=0,06?4?2000=480 мм/зуб.

Определим режимы резания для резьбонарезной операции [16, с.123].

Назначение подачи на оборот шпинделя ведем по табл. 1[16, с.113] и получаем S0=0,5 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле3.6:

V=8?1?1,25?1=10м/мин.

Для расчета частоты вращения примем заниженную скорость резания V=8 м/мин, тогда:

Число оборотов шпинделя станка будет равно:

об/мин

В соответствии с паспортными данными станка принимаем n=200 об/мин.

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

м/мин

По паспорту станка принимаем окончательно: n=200 об/мин, V=6 м/мин.

Минутная подача будет равна:

мм/мин.



3.1.6 Техническое нормирование времени операций

Для основных операций технологического процесса определяем нормы штучно-калькуляционного времени. Расчет нормовремени выполняем по формуле:

Тшт=t0+tв+тех+tорг+tпер+tп/з, мин (3.9)

гдеt0 - основное (машинное) время, мин;

tв - вспомогательное время, мин;

tтех - время технического обслуживания, мин;

tорг - время организационного обслуживания, мин;

tпер - время перерывов, мин;

tп/з - заключительно-подготовительное время, мин.

Основное время рассчитывается по формуле:

, мин (3.10)

где Lр - длина рабочего хода инструмента, мм;

n - частота оборотов шпинделя, об/мин;

S - величина подачи, мм/об.

Вспомогательное время определяем по заводским нормативам.

Время технического обслуживания принимаем в размере 10% от основного времени.

Время перерывов принимаем в размере 2,5% от суммы основного времени и вспомогательного.

Время организационного обслуживания принимаем в размере 10-12% от суммы основного времени и вспомогательного.

Заключительно-подготовительное время рассчитывается:



, мин (3.11)

где N - годовая программа выпуска, шт.

Результаты вычислений сводим в таблице3.5

Таблица 3.5 -Нормирование времени операций

№	Наименование операций	t0, мин	tв, мин	tтех, мин	tорг, мин	tпер, мин	tп/з, мин	Тшт, мин
025	Токарная программная	0,845	0,5	0,0845	0,1345	0,035	0,003	1,602
030	Фрезерная	0,2	0,1	0,02	0,03	0,075	0,003	0,428
035	Фрезерная	0,2	0,1	0,02	0,03	0,075	0,003	0,428
040	Фрезерная	0,25	0,1	0,025	0,035	0,00875	0,003	0,431
045	Сверлильная	0,05	0,01	0,005	0,006	0,0015	0,003	0,075
050	Резьбонарезная	0,04	0,01	0,004	0,005	0,00125	0,003	0,063

3.1.7 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ

Программирование обеспечивает преобразование информации рабочего чертежа (геометрия, поверхности, допуски) и технологические значения обработки (режимы резания) в понятный для токарного станка с ЧПУ программный язык. Эта информация записывается на перфоленте в виде зашифрованных командных слов.

Вся путевая информация, технологическая информация и относящиеся к станку дополнительные функции являются рабочей информацией, которая необходима для изготовления изделия. Одно командное слово состоит из одной буквы для обозначения адреса и последовательности цифр со знаком или без знака и десятичной точки. Одно или несколько командных слов образуют совместно фразу программы, которая активирует фазу движения или функцию. Длина программной фразы переменна, то есть не нужные значения могут отпадать. Максимальная длина фразы составляет 96 знаков.

Совокупность фраз программы, включая фразы подпрограмм, описывающих автоматическую обработку изделия в одной установке, образуют главную программу.

Символ % обозначает прием информации путем управления. Символ начала программы и номер программы составляют за собой фразу.

Конец программы обработки обозначается дополнительной командой М02. Символ окончания программы обозначает конец ввода всех относящихся к одной программе обработки изделия информации. Он должен находиться в самостоятельной строке.

Программа на токарный станок с ЧПУ DST 2NS-500 для токарной программной операции детали «Каретка» имеет вид:

%

№1 (DIS, “ KARETKA”)

№2 M01

№3 G71 G91 G95 G97 X0 Z0

№4 T1.1 M06 S1250 M04

№5 G00 G01 X-50

№6 G82 R28 Z-5 F0.02

№7 X50

№8 T2.2 M06 S1000

№9 X-50

№10 G81 R28 Z-18 F0.1

№11 X50

№12 T3.3 M06

№13 X-50

№14 G81 R28 Z-12.5 F0.1

№15 X50

№16 T4.4 M06 S1250

№17 X-42 Z-30

№18 X-8 F0.08

№19 X50 Z30

…………

№42 (DIS, TIM)

№43 (TMR=2)

№44 M30

%

В программе присутствуют обозначения, указанные в таблице 3.6

Таблица 3.6 - Программные обозначения

Функция	Адрес	Цифровой символ
1	2	3
Путевые условия: - ускоренный ход - линейная интерполяция - круговая интерполяция	G	0 1 2
По часовой стрелке Против часовой стрелки резьбонарезание		3 33
Выдержка времени		4
- программирование радиусов - программирование диаметров		26 27
- ввод абсолютных размеров - ввод составных размеров - программируемое смещение начала отчета		90 91 92
Дополнительная функция: - запрограммированный останов, безусловно - запрограммированный останов, условно - конец программы, возврат на первую фазу программы - направление вращения шпинделя * правое *левое - остановка шпинделя	М	0 1 2 3 4 5
- группа частот вращения шпинделя: 1(11-540 об/мин) 2(20-930 об/мин) 3 ( 30-1290 об/мин) 4 (50-2200 об/мин)		40 41 42 43
- поворот револьверной головки * налево *направо		23 24
- СОЖ включено - СОЖ выключено		8 9
Инструмент	Т
Частота вращения шпинделя	S
Подача	F
Перемещение по осям: · продольное направление · поперечное направление	X Z

Программирование кодов производиться по следующим правилам:

1. Перемещение кодируется двумя цифрами (одна до, другая после запятой), например:

Х 10.1 = путь по оси Х равен 10мм 100мкм

Х 1 = путь по оси Х равен 100мкм

Х 11 = путь по оси Х равен 11мм.

2. Инструмент кодируется четырехзначным числом:

Т xxyy

Первые цифры (хх) означают номер инструмента (положение дискового револьвера). Вторая группа цифр (уу) присваивает инструменту пару значений коррекции. Программирование постоянных инструмента осуществляется в самом конце программы.

3. Подача для продольных и поперечных салазок определяются системой управления с помощью запрограммированной под адресом F траекторной скорости от 0,5 до 3000 мм/мин.

4. Частота вращения разделена на группы (таблица 3.6) и кодируется в об/мин при G94 и G95 и в м/мин при G96 в истинном значении.

В программу включены стандартные подпрограммы. Это общедействующие программы, которые можно использовать в каждой программе главной программы. Связь между главной управляющей программой и подпрограммой возможна только через параметры.

4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Разработка плана производственного участка

Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

При разработке коллиматрного прицела в механосборочном цехе были оборудованы такие участки как:

- участок промывки;

- участок центрировки;

- участок предсборки оптико-механических приборов;

- участок сборки изделия;

- участок сборки прицелов;

- участок чистки прицелов;

- машинное отделение;

- механический участок;

- участок упаковки;

- участок проверки коэффициента светопропускания;

- участок проверки и настройки приборов;

- участок электромонтажных работ;

- участок чистки;

- участок сборки изделия.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

5.1 Расчёт затрат на разработку прицела

Этапы разработки:

1) разработка технического задания;

2) поиск аналогов;

3) патентный поиск;

4) эскизный проект;

5) проект опытного образца;

6) согласование;

7) отработка техдокументации и конструкции;

8) разработка техпроцесса и сборки;

9) утверждение;

Количество исполнителей и затраты по оплате труда отобразим в таблице 5.1

Таблица 5.1.- Основная заработная плата [20]

Этапы разработки	Исполнители	Месячный оклад (руб.)	Время работы (дни)	Затраты по оплате труда (руб/разработку.)
1	2	3	4	5
ТЗ	Руководитель	2600	5	650
ПА	Инженер-конструктор	1300	5	325
ПП	Инженер-конструктор	1300	5	325
ЭП	Инженер-конструктор	1300	5	325
ПО	Инженер-конструктор Инженер-электронщик	1300 1300	30 5	1950 325
СО	Инженер-технолог Руководитель	1300 2600	5 5	325 650
ОК	Инженер-конструктор Инженер- технолог	1300 1300	10 10	625 625
РТ	Инженер - технолог Инженер- конструктор	1300 1300	10 10	625 625
УТ	Руководитель	2600	5	650
Итого			85	8025

ТЗ - разработка технического задания;

ПА - поиск аналогов;

ПП - патентный поиск;

ЭП - эскизный проект;

ПО - проект опытного образца;

СО - согласование;

ОК - отработка техдокументации и конструкции;

РТ - разработка техпроцесса и сборки;

УТ - утверждение;

Расчет стоимости покупных и комплектующих изделий сведем в таблицу 5.2

Таблица 5.2- Расчет стоимости покупных и комплектующих изделий

Наименование	Цена, руб	Норма	Сумма
1	2	3	4
Системный блок и клавиатура	15000	1	15000
Монитор Samsung 17"	3200	1	3200
Принтер hpLaserJet 5100TN	45000	1	45000
Операционная оболочка MicrosoftWindows XP Профессиональный выпуск Рус. (BOX)	6600	1	6600
ПакетредакторMicrosoftOffice 2007 ProfessionalEditionEng.(BOX)	8600	1	8600
SolidWorks 2008 -система автоматизированного проектирования	60000	1	60000
Итого	215800

Суммарные затраты на разработку прицела составили 223825 руб.



5.2 Расчет структуры затрат на изготовление детали

5.2.1 Материальные затраты

В качестве детали для расчета принимаем деталь «Каретка».

Деталь “Каретка” является ответственной деталью, входящей в сборочную единицу «Механизм регулировки выверки». От точности изготовления каретки, а также от правильности и точности сборки узла прицельной марки зависит точность коллиматорного прицела.

Маршрут обработки детали представлен в таблице 5.3

Таблица 5.3- Технологический маршрут обработки

№	Цех	Номер операции	Наименование операции	Применяемое оборудование	Штучное время Т0, ч
1	2	3	4	5	6
1	135	005	Заготовительная		-
2	103	025	Токарная программная	Токарный с ЧПУ DST 2NC	0,845
3	103	030	Фрезерная	Универсально-фрезерный ВМ130	0,2
4	103	035	Фрезерная	Универсально- фрезерный ВМ130	0,2
5	103	040	Фрезерная	Универсально-фрезерный ВМ130	0,25
6	103	045	Сверлильная	Настольно- сверлильный 2Н106ПЗ	0,05
7	103	050	Резьбонарезная	Резьбонарезной МН56	0,04
8	113	055	Анодирование	Линия анодирования	-

С учетом заводских требований составляем ведомость материалов и сводим данные в таблице 5.4



Таблица 5.4 - Сводная таблица по затратам на основные материалы

Наименование материала	Марка материала	ГОСТ	Ед-ца изм.	Цена, руб	Норма расхода	Сумма
1	2	3	4	5	6	7
Нефтепродукты	1,14
Масло индустриальное	И-20А	20799-88	кг	16,62	0,00119	0,02
Смазка	Протон		кг	871,67	0,00015	0,13
Уайт-спирт		3134-78	кг	22,63	0,043893	0,99
Цветные металлы	198,17
Алюминиево-цинковый прокат	Пруток Д16Т	4784-97	кг	115	1,67058	192,11
Латунный прокат	Пруток ДКРН ЛС59	15524-2004	кг	89,5	0,06768	6,06
Химия	33,46
Ангидрид хромовый	Техн.	2548-77	кг	75,15	0,005	0,04
Ацетон технический	с.1	2768-84	кг	29,5	0,17	5,01
Глицерин	дистилиров	6824-76	кг	61	0,0075	0,46
Кали едкое	ч	импорт	кг	65	0,0043	0,28
Канифоль	с.1	19113-84	кг	39,54	0,036	1,43
Кислота азотная	х.ч	4461-77	кг	29,8	0,09	2,66
Кислота олеиновая	ч	2739-73	кг	66	0,0005	0,03
Кислота серная	х.ч	4204-77	кг	14	0,04	0,1
Кислота соляная	ч	4204-77	кг	17,5	0,04	0,68
Магний-фторид		3619-84	кг	4587,6	0,0007	3,36
Медь углекис. основа	ч	8927-79	кг	140	0,0005	0,07
Натрий едкий	техн	2263-79	кг	25	0,017	0,43
Нитрид натрия	техн	19906-74	кг	26,27	0,0017	0,05
Пек сосновый		13360-83	кг	293,02	0,029	8,69
Синтанол	ДС-10	14577-88	кг	600	0,00116	0,7
Сода	техн. 1с	5100-85	кг	8,55	0,0116	0,1
Спирт этиловый			л	70,1	0,07	4,91
Стекло жидкое		13078-81	кг	11,9	0,0011	0,01
Тринатрийфосфа	техн	201-76	кг	12,5	0,007	0,09
Эфир этиловый	ЭМ	2006-88	кг	220,03	0,0378	8,32
Растворитель	646	18188-72	кг	48	0,0006	0,03
Эмаль МЛ-12	черная	9754-76	кг	305	0,0016	0,46
Герметик	УТ-34	24285-80	кг	174	0,0006	0,1
Пенополиуретан	35-0,8 40	5545-90	кг	80	0,00021	0,02
Фторопласт	Ф-4	5810-88	кг	781,12	0,009	6,95
Тальк молотый	ТРПН	19729-74	кг	6,2	0,014	0,09
Карандаш-стекло		1159-82	кг	290	0,0003	0,08
Пластина	ТМКЩ-С	7338-90	кг	124,54	0,002	0,22
Смесь резиновая	98-1НТА	1166-87	кг	257,4	0,046	11,84
Батист белый		8474-80	м	90	0,015	1,39
Бязь		11680-76	кг	32	0,01	0,32
Вата			кг	106	0,022	2,35
Бумага оберточная	Д	8273-75	кг	11,65	0,021	0,25
Бумага	1-А	9095-89	кг	19,05	0,024	0,46
Картон	А-ПС	7950-77	кг	11,4	0,011	0,13
Пергамент	Б-55	1341-84	кг	5,88	0,0073	0,04
Кисть филеночная	КФК-14	10597-87	шт	5,4	0,014	0,08
Щетки мед.		7190-84	кг	18,76	0,005	0,09
Итого	232,77

Рассчитаем затраты на материалы.

1. Цена за 1 кг материала равна 156 руб, тогда затраты на материал составят:

Мз1=0,05х156=7,8 руб./изделие

2. Возвратные отходы на предприятии равны 8,6%, тогда:

Мз2=7,8-(7,8?8,6%)=7,13 руб./изделие

3. Транспортно-заготовительные расходы равны 9,23%, тогда:

Мз3=7,13+(7,13?9,23%)=7,79 руб./изделие

Таким образом, стоимость материалов на изготовление каретки составит 7,79 руб./изделие

Расчет стоимости электроэнергии

Цена за 1 кВт - 5,20 руб/кВт.

Используемое оборудование:

Токарный с ЧПУ DST 2NC;

Универсально-фрезерный ВМ 130;

Настольно-сверлильный 2Н106ПЗ;

Резьбонарезной МН56.

Составим таблицу 5.5, определяющую стоимость электроэнергии.



Таблица 5.5 - Расчет стоимости электроэнергии для станков

Оборудование, станок	Количество станков,шт	Мощность оборудования,кВт	Время работы на оборудовании,мин/ч	Стоимость электроэнергии,руб
DST 2NC	1	4	0,18	3,81
ВМ130	3	5,5	0,13	3,72
2Н106ПЗ	1	2,2	0,1	1,14
МН56	1	5,5	0,053	1,52
			Итого Зобор	10,18

Прямые производственные затраты на изделие определяются после расчета себестоимости деталей, входящих в него, а также расчета стоимости покупных изделий. Нормы времени устанавливаются технологами в ходе проектирования технологических процессов изготовления деталей и сборки изделия.

Составляем таблицу 5.6, определяющую затраты на материалы, таблицу 5.7, определяющую стоимость покупных и комплектующих изделий.

Таблица 5.6 Ведомость вспомогательных материалов

Наименование детали	Каретка
Номер детали	МВЖИ.713164.010
Материал	Пруток Д16Т 65?25 ГОСТ 4784-97
Масса детали, кг	0,00218
Норма расхода	0,05
Размер заготовки, мм	65?25

Таблица 5.7 - Расчет стоимости покупных и комплектующих изделий

Наименование	Цена, руб	Норма	Сумма
Светодиод У336А	65	1	55
Переключатель МПН-1	185	1	150
элемент SR43P	11	2	22
Итого	227

Таким образом общая сумма всех видов материальных затрат составила 477,74 руб.



5.3 Затраты на оплату труда

В расходы налогоплательщика на оплату труда включаются любые начисления работникам в денежной и (или) натуральной формах, стимулирующие начисления и надбавки, компенсационные начисления, связанные с режимом работы или условиями труда, премии и единовременные поощрительные начисления, расходы, связанные с содержанием этих работников, предусмотренные нормами законодательства РФ, трудовыми договорами (контрактами) и (или) коллективными договорами.

83- количество деталей в месяц

21- дни в месяц

8-часы в день

Тогда:

Токарная

Рабочий 4-го разряда, 2 человека в день (8 часов). Заработная плата каждого составляет 12000 руб/мес. Тогда:

З1=120002/83*21*8=0,4руб/шт

Фрезерная

Рабочий 3-го разряда, 2 человека в день (8 часов). Заработная плата каждого составляет 11000 руб/мес. Тогда:

З2 = 13000*2/83*21*8 = 0,3 руб/шт

Сверлильная

Рабочий 3-го разряда, 2 человека в день (8 часов). Заработная плата составляет 11000 руб/мес. Тогда:

З3 = 11000*2 /83*8*21 = 0,3 руб/шт

Резьбонарезная

Рабочий , 2 человека в день (8 часов). Заработная плата составляет 13500 руб/мес. Тогда:

З4 = 13500*2/83*8*21 = 0,2 руб/шт

Контрольная

Контролёр ОТК, 2 человека в день (8 часов). Заработная плата составляет 10000 руб/мес. Тогда:

З5 = 10000*2/83*8*21 = 5,9руб/шт

Ремонт и обслуживание всего оборудования

Механик, 2 человека в день (8 часов). Заработная плата составляет 14000 руб/мес. Тогда:

З6 = 14000*2/83*8*21 = 8,3 руб/шт

Наладка оборудования

Наладчик: 1 человек в день (8 часов). Заработная плата 16000 руб/мес. Тогда:

З7 = 16000·1/83·8·21 = 4,7 руб/шт.

Суммарные затраты на оплату труда составляют:

Зо.тр. = З1 + З2 + З3 +…+ З10 (5.3)

Зо.тр. = (0,2 + 0,4 + 0,3 +0,3 +0,2 + 5,9+ 8,3 +4,7 +4,7 + 8025)·1,15 = 9257,50 руб/шт.

5.4 Расчет затрат на амортизационные отчисления

Амортизация - перенесение по частям, по мере эксплуатационного износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта.Амортизация представляет собой постепенное погашение стоимости объекта, приобретенного за счет временно свободных оборотных средств. Если же затрат на приобретение основного средства у предприятия не было либо его приобретение было обеспечено соответствующим источником финансирования, по этому объекту амортизация начисляться не должна.

Амортизационные отчисления рассчитываются с использованием линейного метода по формуле:

(5.4)

где - стоимость объекта, руб.;

- норма амортизации.

Значение определяется по формуле:

(5.5)

где - срок полезного использования.

- Токарный с ЧПУ DST 2NC, С0 = 100 000 руб. (10 лет)

ЗА.О.1 = 100000·2/10·12·83 = 20,08 руб/шт;

- Универсально-фрезерный ВМ 130, С0 = 100 000 руб, (15 лет)

ЗА.О.2 = 1100000·/15·12·83 = 77,73руб/шт;

- Настольно-сверлильный 2Н106ПЗ, С0 = 100 000 руб. (15 лет)

ЗА.О.3 = 140000·1/15·12·83 = 9,37 руб/шт;

- Резьбонарезной МН56, С0 = 737 000 руб. (15 лет)

ЗА.О.4 = 860000/15·12·83 = 57,56 руб/шт;

Общие затраты на амортизацию:

ЗА.О. = ЗА.О.1 + ЗА.О.2 +…+ ЗА.О.5 ,руб/шт; (5.6)

ЗА.О. =20,08+77,73+9,37+57,56= 164,74руб/шт.

5.5 Прочие затраты

5.5.1 Фиксированный налог на частную движимую и недвижимую собственность (на сооружения, оборудование)

Объектами налогообложения для российских организаций признается движимое и недвижимое имущество (в том числе имущество, переданное во временное владение, в пользование, распоряжение, доверительное управление, внесенное в совместную деятельность или полученное по концессионному соглашению), учитываемое на балансе в качестве объектов основных средств в порядке, установленном для ведения бухгалтерского учета.

Налоговые ставки устанавливаются законами субъектов Российской Федерации и не могут превышать 2,2 % ,

Рассчитаю затраты по налогу ЗДИ на одну штуку, руб/шт.:

Суммарная стоимость основного оборудования, Со:

Со = Со1+…+Со6 , руб (5.7)

Со = 100 000 + 100 000·2 + 737 000 = 1037000 руб.

Затраты на движимое и недвижимое имущество, на единицу продукции определяются по формуле:

, руб./изд. (5.8)

где R - ставка налога,

Сзд- Стоимость здания составляет Со=5000000руб,

83 - количество деталей, выпускаемых в месяц.

R - налоговая ставка, R = 0,022[15];

Т - годовой фонд рабочего времени, 2010 часов;

Т0 - время необходимое для изготовления 83 деталей, 183 часа;

5.5.2 Коммунальные услуги (отопление, горячая/холодная вода)

Отопление

Тариф 30,94 руб/м2. Площадь цеха 300 м2. Тогда:

Зот. = 30,94300/418 = 22,20 руб/шт.

Горячая и холодная вода

Расчет произведем по фактическому расходу: за водоподачу - 20,00 руб./м3, за водоотведение и очистку сточных вод - 12,47 руб./м3., горячее водоснабжение - 61,74 руб/м3. В месяц расходуется 25 м3 холодной воды и 15 м3 горячей воды. Тогда:

Зг./х.в. = (2520+1561,74+12,4740)/418 = 4,59 руб/шт.

Освещение цеха:

Мощность всего освещения - 10 кВт.

Мощность местного освещения - 1,6 кВт.

Освещение работает в среднем 11 часов в сутки, 5 дней в неделю.

Зосвещ.ц. = (5,20·(10+1,6)·11·5)/100 = 33,18 руб./шт.

Тогда затраты на коммунальные услуги составляют:

Зк.у. = 22,20+4,59 +33,18=59,97 руб/шт.

Страховые отчисления:

ССОЦ=30%*СОТ=0,3*43,80=13,14 руб/шт.

Суммарные прочие затраты:

Зпр. =ЗНИ. + Зтр.у +Зк.у., руб./шт. (5.9)

Зпр. = 36,85+42,61+59,97+13,14=180,36 руб/шт.

Все затраты сведем в таблицу 5.8

Таблица 5.8 - Затраты на производство единицы продукции[6]

Виды затрат	Затраты на единицу продукции,
Материальные затраты	На основные материалы	232,77
	На вспомогательные материалы	7,79
	Затраты на приобретение инструмента, станочных приспособлений	245,84
	На ремонт и обслуживание оборудования	25,53
	На приобретение электроэнергии	10,18
Затраты на оплату труда	5257,50
Затраты на амортизационные отчисления	164,74
Прочие затраты	180,36
Суммарные затраты	6080,34

С точки зрения экономического подхода к оценке стоимости необходимо составить структуру затрат, включающую в себя следующее:

· затраты на материал;

· затраты на оплату труда;

· амортизация;

· прочие затраты.

Структура затрат на производство оптического прицела представлена в приложении 5.

5.6 Оценка экономической целесообразности изготовления детали

Рассчитываем прибыль [4]:

П = В-З, руб./год (5.10)

где П - операционная прибыль, руб/год;

В - выручка, руб/год;

З - затраты, руб/год.

В = Сизд. *Nизд.*12, руб./год (5.11)

где Сизд. - цена изделия, 8000,50 руб/шт.;

Nизд.- количество изделий, сбываемых в год, шт.;

12 - количество месяцев в год.

Рыночная цена подобной детали, изготавливаемой на других предприятиях, составляет 8900-12300 руб/шт.

Определим цену на изготовленную деталь 9000 руб/шт,

В = 9000*12*83 = 8964000,00 руб/год.

З = Зо* Nизд.* 12, руб. /год (5.12)

З = 8000,50·83 ·12 = 7968498 руб/год.

П = 8964000 - 7968498 = 995502руб/год.

Чистая прибыль - это часть балансовой прибыли предприятия, остающаяся в его распоряжении после уплаты налогов, сборов, отчислений и других обязательных платежей в бюджет. Чистая прибыль используется для увеличения оборотных средств предприятия, формирования фондов и резервов, и реинвестиций в производство.

Рассчитываем чистую прибыль:

По = П - 0,2П, руб./год (5.13)

Налог на прибыль - прямой налог, взимаемый с прибыли организации.

Базовая ставка составляет 20%,

П0 = 995502-199100,40= 796401,60руб/год.

Доход - денежные средства, полученные предприятием после продажи произведенных товаров с исключением из них материальных и приравненных к ним затрат.

Д = П0 + Зам., руб. /год (5.14)

Д =796401,60 +(164,74·83·12) = 960484,64 руб/год.

Экономическая эффективность рассчитывается по формуле:

Э=Д-З, руб./год (5.15)

Э=960484,64-223825=7366590,64 руб/год

Показатели экономической эффективности на уровне предприятия позволяют учитывать производственные результаты - выручку от реализации продукции, прибыль, доход. Данная экономическая эффективность предприятия показывает не плохие темпы развития, а следовательно хорошую прибыль.



6. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

6.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при сборке прицела

Главными задачами анализа являются установление закономерностей, вызывающих несчастные случаи, и разработка на этой основе профилактических мероприятий.

К опасным физическим факторам относятся: движущиеся машины и механизмы; различные подъемно-транспортные устройства, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и т.п.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента; электрический ток, повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов.

Вредными для здоровья физическими факторами являются: повышенная или пониженная температура воздуха рабочей среды; повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука и различных излучений; запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов.

Химические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия на организм подразделяются на общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие (вызывают аллергию), канцерогенные (вызывают развитие опухолей), мутагенные (действующие на половые клетки организма). В эту группу входят пары и газы: бензола и толуола, окись углерода, сернистый ангидрид, аэрозоль свинца; агрессивные жидкости (кислоты, щелочи), которые могут причинить химические ожоги.

К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы и т.п.) и макроорганизмы (растения, животные).

К психофизиологическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение анализаторов зрения, слуха и др.).

Воздействие опасных производственных факторов вызывает травмы, а вредных факторов -- профессиональные заболевания (если они превышают предельно-допустимые значения).

Во время работы при сборке прицела на слесаря-сборщика могут оказать воздействие следующие опасные и вредные производственные факторы:

- химические вещества и их пары: бензин, ацетон, нефрас, герметики (этилацетат, циклогексанон);

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- отлетающая стружка;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок;

- инструментов и оборудования;

- движущийся внутризаводской транспорт;

- скользкий пол.

Опасные и вредные факторы, действующие на регулировщика радиоэлектронной аппаратуры и приборов:

- когерентное монохроматическое излучение (опасно для глаз и открытых участков кожи);

- постоянные и переменные магнитные и электрические поля;

- напряжения, вырабатываемые в изделиях.



6.2 Разработка мероприятий по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

Для обеспечения безопасных и здоровых условий труда предусмотрены следующие мероприятия:

Обучение, инструктирование, допуск к работе.

Все вновь принимаемые на работу независимо от образования, профессии (должности), стажа работы, а также временные работники, командированные, учащиеся, прибывшие на производственное обучение и практику, проходят вводный инструктаж. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда в специальном кабинете. О проведении вводного инструктажа инструктируемый расписывается в журнале регистрации вводного инструктажа и личной карточке, которая выдается на руки инструктируемому.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:

-- со всеми вновь принятыми, а также переведенными из одного подразделения в другое;

-- с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

-- со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории предприятия, если иное не оговорено в договоре на выполнение этих работ;

-- с проходящими производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ.

Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится непосредственным руководителем (мастером, механиком и т.д.) по специальной программе с практическим показом безопасных приемов и методов работы.

Инструктаж на рабочем месте завершается проверкой знаний устным опросом, а также проверкой приобретенных навыков безопасных способов работы. Знания проверяет работник, проводивший инструктаж. О прохождении первичного инструктажа инструктируемый расписывается в личной карточке инструктажа.

Все рабочие, в том числе выпускники профтехучилищ, учебно-производственных комбинатов, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2 -- 14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом руководителя подразделения.

Допуск к самостоятельной работе лиц, не связанных с эксплуатацией оборудования, требующего знаний специальных правил безопасности, производится руководителем подразделения после прохождения работником стажировки и проверки теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

Запись о допуске к самостоятельной работе производится в личной карточке инструктажа.

Допуск к работе по обслуживанию оборудования, на которое распространяется требование специальных правил безопасности, осуществляется в порядке, предусмотренном этими правилами,

Все рабочие не реже 1 раза в 3 месяца обязаны проходить повторный инструктаж на рабочем месте. Лица, не прошедшие повторного инструктажа, не должны приступать к работе.

Рабочие, связанные с выполнением работ или обслуживанием объектов (установок, оборудования) повышенной опасности, а также объектов, подконтрольных органам государственного надзора, должны проходить периодическую проверку знаний по безопасности труда в сроки, установленные соответствующими правилами.

Для защиты от опасных и вредных производственных факторов необходимо применять индивидуальные и коллективные средства защиты.

К индивидуальным средствам защиты относится спец. одежда, спец. обувь, средства защиты глаз, лица, рук, органов дыхания, слуха, средства защиты от падения с высоты и др. предохранительные средства.

Виды средств индивидуальной защиты для конкретных профессий и видов работ и норма выдачи на год установлены Отраслевыми нормами, утвержденными Постановлениями Министерства труда и социального развития РФ, а порядок выдачи и пользования установлены Правилами обеспечения работников спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты.

К средствам коллективной защиты относятся оградительные и предохранительные устройства; тормозные устройства и блокировки, сигнализаторы об опасности; опознавательная окраска и знаки безопасности; специальные средства безопасности.

К специальным средствам безопасности относят, например, системы освещения и вентиляции; двуручное включение прессов; стружко-дробящие устройства.

Требования безопасности излагаются в инструкциях по охране труда, в специальных правилах и технологической документации.

Вредные производственные факторы не должны превышать предельно-допустимых значений, воздействие которых при ежедневной регламентированной продолжительности в течение всего трудового стажа не приводит к снижению работоспособности и заболеванию как в период трудовой деятельности, так и в последующий период жизни.

Это достигается путем проведения соответствующих организационно-технических мероприятий.

Если вредные производственные факторы превышают предельно-допустимые значения, то работа разрешается только с применением средств индивидуальной защиты. Например, противогазов, респираторов, противошумных наушников и др. Состояние санитарно-гигиенических условий труда на рабочих местах проверяется санитарно-промышленной группой центральной заводской лаборатории.

В целях санитарно-бытового обслуживания работников на предприятии предусмотрены гардеробные, умывальные, туалеты, душевые, комнаты гигиены женщин, столовые, комнаты приема пищи.

Все работники обязаны соблюдать правила личной гигиены:

-- не приступать к выполнению работ, не надев положенную спецодежду и обувь;

-- во время работы пользоваться исправными полагающимися средствами индивидуальной защиты;

-- не принимать пищу на рабочем месте;

-- не находиться в комнате приема пищи, в буфетах, столовой в спец.одежде, халате; не посещать в спец.одежде общественные места, туалеты;

-- следить за чистотой и исправностью спец.одежды, своевременно сдавать в химчистку или стирку;

-- мокрую спец.одежду и обувь сушить в специально отведенных местах;

-- мыть руки перед каждым приемом пищи, курением и по окончании работы, если возможно -- принять душ.

Слесарь-сборщик обязансоблюдать:

Требования безопасности перед началом работы

Проверить наличие и исправность спецодежды, надеть ее, застегнуть пуговицы так, чтобы не было развевающихся концов. Не приступать к работе в неисправной, неотремонтированной,загрязненной спецодежде.

Организовать свое рабочее место: убрать все лишнее; детали уложить в тару, не загромождая при этом рабочего места и проходов.

Проверить, достаточно ли освещено рабочее место. О перегоревших лампочках сообщить мастеру.

Проверить исправность инструмента, приспособлений. Они должны соответствовать следующим требованиям:

молотки должны быть насажены на рукоятки овального сечения, расклиненные металлическими заершенными клиньями, изготовленные из дерева твёрдых и вязких пород (рябины, клена, вяза, дуба);

гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов и гаек, наращивать ключи другими предметами запрещается;

отвертки должны быть исправными и соответствовать размерам винтов:

инструмент не должен иметь заусенцев, сбитых и скошенных бойков;

губки тисок должны быть параллельными друг другу.

При работе с бензином, ацетоном, нефрасом, герметиками убедиться в исправности и эффективности вытяжной вентиляции.

Перед началом работы на станке убедиться в исправности механизмов управления, заземления, ограждения, пусковых устройств.

Перед началом работы с грузоподъемными механизмами подвергать их исправность без груза.

При обнаружении неисправностей сообщить мастеру, к работе не приступать до их устранения.

Требования безопасности во время работы

Выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущен лицом, ответственным за безопасное выполнение работ.

Запрещается:

Работать с бензином, ацетоном, нефрасом, герметиками при неработающей вытяжной вентиляции.

Работать на неисправном оборудовании.

Работать неисправным инструментом.

Загромождать рабочее место, проходы и выходы посторонними предметами.

Нахождение на рабочем месте лиц, не связанных с выполнением данного вида работ.

Останавливать вращающийся инструмент руками или каким-либо инструментом.

Поручать свою работу необученным и посторонним лицам.

При работе на точильно-шлифовальных станках, а также при всех работах, где возможно поранить или засорить глаза, слесарь обязан применять защитные очки.

При выполнении работ с помощью сжатого воздуха соблюдать особую осторожность. Сжатый воздух, направленный на человека, может травмировать его.

Детали необходимо укладывать в спец. тару или стеллажи.

В случае болезненного состояния прекратить работу, привести рабочее место в порядок, известить непосредственного руководителя и обратиться в медпункт или лечебное учреждение.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

Аварийной ситуацией считается любое происшествие, которое не предусмотрено технологическим регламентом работ и может привести к взрыву, пожару, отравлению, ожогу, травмированию и заболеванию людей, поражению электрическим током, загрязнению окружающей среды.

При возникновении аварийной ситуации необходимо:

Прекратитьработу.

Оповестить об опасности окружающих людей, непосредственного руководителя.

Оказать пострадавшим работникам первую помощь.

Принять меры для ликвидации аварийной ситуации.

Требования безопасности по окончании работы

Привести в порядок рабочее место, отключить местное освещение.

Снять и привести в порядок спецодежду, убрать ее в шкаф.

Вымыть руки и лицо с мылом.

О всех нарушениях требований безопасности и неисправностях сообщить непосредственному руководителю работ.

6.3 Расчет производственного освещения участка

Безопасность и здоровые условия труда в большой степени зависят от освещенности рабочих мест и помещений. Неудовлетворительное освещение утомляет не только зрение, но и вызывает утомление организма в целом.

Неправильное освещение может быть причиной травматизма: плохо освещенные опасные зоны, слепящие лампы, резкие тени ухудшают или вызывают полную потерю, ориентацию.

Неправильная эксплуатация осветительных установок в пожароопасных цехах может привести к взрыву, пожару и несчастным случаям.

Обычно пользуются естественным, искусственным и совмещенным( естественное и искусственное совместно) освещением. Расчет произведем для искусственного света, окна на участке закрыты светонепроницаемой пленкой.

Расчет освещения производственного участка

Исходные данные для расчета:

- Производственное помещение цеха (для участка проверки и настройки приборов);

- Габариты помещения - 42х28 м

- Типа лампы общего освещения - ДРЛ

- Мощность лампы 1000 Вт

- Световой поток лампы 55000 лм

- Норма освещенности при общем освещении не менее 150

1. Определяем количество светильников общего освещения с лампами ДРЛ-1000 (формула 6.1)



L = a ? Hp, м (6.1)

где L - расстояние между светильниками, м;

Hp - высота подвеса светильников, м (Hp = 8);

a - коэффициент наивыгоднейшего расположения светильников (a = 1,8);

L = 1,8 ? 8 = 14,4 м.

Количество ламп определяется по формуле 6.2.

N2 = S/L (6.2)

где S - площадь цеха.

Габариты цеха найдем по формуле 6.3.

S = A ? B, м2 (6.3)

S = 42 ? 28 = 1176м2

N = 1176/14.42 = 1176 / 207.36 = 5,6 ~ 6 шт.

2. Определяем световой поток лампы по формуле 6.4

Fл.расч. = (E ? S ? K ? Z) / (N ? ?) (6.4)

где E - нормируемая освещенность, E = 150 лк

K - коэффициент запаса, K = 1,7 (для помещений с большим выделением пыли);

Z - поправочный коэффициент (отношение средней освещенности к минимальной горизонтальной), Z = 1,1…1,5, принимаем Z = 1,1;

N - количество светильников, причем в каждом светильнике находится одна лампа ДРЛ-1000, N = 6 шт.;

? - коэффициент использования светового потока, зависит от индекса помещения, типа светильника и коэффициента отражения потолка и стен. (выбираем из светотехнических справочников ? = 0,489).

Fл.расч. = (150 ? 1176 ? 1,7 ? 1,1)/(9 ? 0,489) = 484704/4,401 = 110135 лм

Fл.расч./Fл.табл. = 110135/55000 = 2,002

Получаем, что Fл.расч. в два раза больше чем Fл.табл.max.

Поэтому количество ламп, полученное при первоначальном расчете увеличиваем в 2 раза.

N = 6 ? 2 = 12 шт.

При этом: Fл.расч. = 484704 / 17 ? 0,489 = 484704/8,802 = 58307 лм

Fл.расч./Fл.табл.= 1,06

Это удовлетворяет условию Fл.расч. = (0,9…1,2)

2. Определяем потребляемую мощность ламп по формуле 6.5

P = p? N ? n (6.5)

где p - мощность лампы, p = 1000 Вт;

n - количество ламп в светильнике, n=1;

N - количество светильников, N=12;

P = 1000 ? 12 ? 1 = 12000 Вт.

4. Теперь необходимо расположить 12 ламп в два ряда на потолке площадью 1176 м2

Расположим светильники в два ряда, в первом ряде - 6 светильников и во втором - 6 светильников.

6.4 Меры по охране окружающей среды

ОАО «Вологодский оптико-механический завод» располагает широким спектром производственной деятельности - от выпуска простейших оптических приборов до производства градиентной оптики.

В области охраны окружающей среды на сегодняшний день ОАО ВОМЗ разработаны и являются руководящими следующие документы:

1. Проект нормативов предельно-допустимых выбросов (ПДВ);

2. Проект нормативов образования и лимитов размещения отходов производства;

3. Проект нормативов предельно-допустимых сбросов (ПДС) в реку Вологда со сточными водами ОАО ВОМЗ.

Сборочный цех является одной из многих сборочных единиц технологического процесса на предприятии. В цехе расположены участки пайки, промывки и настройки изделий. От данных участков имеет место загрязнение атмосферного воздуха и образование отходов производства.

В атмосферный воздух поступают пары: свинца, канифоля, оксида олова (на участке пайки), бензина, этанола, щёлочи, ацетона (при чистке и промывки изделий), а так же этилового спирта и диэтилового эфира. Для отвода загрязняющих веществ от рабочих мест в цехе установлены системы вытяжной вентиляции. Согласно разработанного на предприятии норматива концентрации вышеуказанных веществ не превышают ПДК, а следовательно, не требуют дополнительных мероприятий по их уменьшению.

В процессе сборки образуются отходы легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ). Отходы собираются в металлические ёмкости и сдаются на утилизацию.

На все виды загрязнения предприятием получены разрешения в Управлении Ростехнадзора по Вологодской области и регулярно производятся платежи за загрязнение окружающей среды.

6.5 Меры по пожарной безопасности цеха

Независимо от наличия пожарных команд на предприятии должны быть пожарно-технические комиссии и добровольные пожарные дружины Работа этих организаций направлена на профилактику пожаровДля защиты от пожаров различных объектов применяются различные виды пожарной техники Одним из основных условий успешной борьбы с возникающими пожарами является их своевременное обнаружение и уведомление пожарной команды что наиболее эффективно осуществляется средствами пожарной связи и сигнализации

Первичные средства пожаротушения

В цехе имеются средства пожаротушения (ППБ-01-93):

1) Для тушения электрооборудования - углекислотные огнетушители, асбестовые и войлочные полотна.

2) Для тушения возгорания ЛВЖ применяют углекислые огнетушители и порошковые огнетушители.

3) Меры пожарной безопасности проектируются в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.

4) В пожароопасных местах имеются таблички, запрещающие использование открытого огня.

5) В цехе имеется пожарная сигнализация и средства тушения пожара.

Эвакуационные выходы.

Выход называется эвакуационным, если он ведёт:

1. Из помещений первого этажа непосредственно наружу:

– непосредственно;

– через коридор;

– через лестничную клетку;

– через коридор и вестибюль;

– через коридор и лестничную клетку.

2. Из помещений любого этажа, кроме первого:

- в коридор ведущий непосредственно в лестничную клетку или на лестницу третьего типа.

- в холл (фойе), имеющий выход непосредственно в лестничную клетку или на лестницу третьего типа.

Все отделения цеха имеют не менее двух эвакуационных выходов, указанных выше. Этого достаточно для эвакуации максимально возможного числа рабочих от наиболее удалённого места работы до ближайшего эвакуационного выхода.

Кроме того для обеспечения пожарной безопасности выполняются следующие требования:

Конструкция вытяжных устройств (шкафов, окрасочных, сушильных камер и т. д.), аппаратов и трубопроводов должна предотвращать накопление пожароопасных отложений и обеспечивать возможность их очистки пожаробезопасными способами. Работы по очистке должны проводиться согласно технологическим регламентам и фиксироваться в журнале.

Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей должны, как правило, применяться негорючие технические моющие средства, а также безопасные в пожарном отношении установки и способы.

Стены, потолки, пол, конструкции и оборудование помещений, где имеется выделение горючей пыли, стружки и т. п. должны систематически убираться. Периодичность уборки устанавливается приказом по предприятию. Подача ЛВЖ, ГЖ и ГГ к рабочим местам должна осуществляться централизованно. Допускается небольшое количество ЛВЖ и ГЖ доставлять к рабочему месту в специальной безопасной таре. Применение открытой тары не разрешается. Технологические проемы в стенах и перекрытиях следует защищать огнепреграждаюшими устройствами. Механизмы для самозакрывания противопожарных дверей должны содержаться в исправном состоянии. Огнепреграждающие устройства по окончании рабочего дня должны закрываться.

Необходимо регулярно проверять исправность огнепреградителей и производить чистку их огнегасящей насадки, а также исправность мембранных клапанов. Сроки проверки должны быть указаны в цеховой инструкции.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате при выполнении выпускной квалификационной работы была разработана конструкция и технология изготовления коллиматорного прицела.

Изучены существующие конструкции и подходы к проектированию закрытых коллиматорных прицелов. Конструкция разработанного прицела обеспечивает служебную прочность и герметичность, обладает стойкостью к отдаче. Прицел может иметь несколько видов прицельных марок, у которых имеется возможность регулировки яркости свечения в зависимости от условий окружающей среды. Спроектирован механизм регулировки положения прицельной марки. Изучены основные принципы построения оптики коллиматорных прицелов (открытых). Прицел выдерживает колебания температуры от -40 до +50 ?С.

Кроме того, были изучены подходы к конструированию различных механизмов и узлов. Разработаны механические детали, в том числе и корпусные, конструкции которых адаптированы к технологическим возможностям Вологодского оптико-механического завода. Изучены технологические процессы изготовления основных деталей изделия. Проанализирован и составлен технологический процесс механической обработки точной детали с использованием станков с ЧПУ.

В экономической части был проведен расчёт для определения доли стоимости разработки в стоимости прицела.

В разделе «Безопасность и экологичность проекта» были спроектированы меры безопасности при сборке прицела, меры по охране окружающей среды, а также был произведен расчет производственного освещения участка.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Блюм, М. Н. Оптические прицелы за рубежом / М. Н. Блюм //Охота и охотничье хозяйство. - 1999. - №1. - С. 28-29.

2. Блюм, М. Н. Коллиматорные прицелы на охоте / М. Н. Блюм // Охота и охотничье хозяйство. - 1998. - №8. - С. 20-21.

3. Баркалов, Б. В. Кондиционирование воздуха в промышленных, общественных и жилых зданиях / Б. В. Баркалов, Е. Е. Карпис . - 2-е изд., перераб. и доп. - Москва : Стройиздат , 1982 . - 312 с.

4. Вычислительная оптика: справочник / М. М. Русинов, А. П. Грамматин, П. Д. Иванов Ленинград: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. - 423 с.

5. Каледин, Б. Ф. Производство оптико-электронных приборов: учебник для техникумов /Б. Ф. Каледин, М. Д. Мальцев, А. И. Соколов. - Москва: Машиностроение, 1989. - 303 с.

6. Кичигина Г.А. Организация машиностроительного производства: методические указания для выполнения практических работ/ Г.А.Кичигина.- Часть 1. - Вологда, 2012-35 с.

7. Маркевич В. Е. Охотничье и спортивное стрелковое оружие / Под общ. ред. В.Е. Маркевич, Д. И. Волковский, И. А. Задоя. - Санкт-Петербург: Полигон, 1995. - 384 с.

8. Металлорежущие инструменты: учебник для вузов /Г. Н. Сахаров, О. Б. Арбузов, Ю. Л. Боровой. - Москва: Машиностроение, 1989. - 328 с.

9. Справочник конструктора оптико-механических приборов / В. А. Панов, М. Я. Кругер, В. В. Кулагин. - 3-е изд., перераб. и доп. - Ленинград: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1980. - 742 с.

10. Справочник конструктора оптико-механических приборов / В. А. Панов, М. Я. Кругер, В. В. Кулагин. - 3-е изд., перераб. и доп. - Ленинград: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1980. - 742 с.

11. Справочник конструктора точного приборостроения / Г. А. Веркович, Е. Н. Головенкин, В. А. Голубков и др.; Под общ. ред. К. Н. Явленского, Б. П. Тимофеева, Е. Е. Чаадаевой. - Ленинград: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1989. - 792 с.

12. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В. Филлипов, А. Н. Шевченко и др.; Под общ. ред.И. А.Ординарцева. - Ленинград: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.

13. Справочник конструктора-инструментальщика/ под общ. ред. В. А. Гречишникова, С. В. Кирсанова . - 2-е изд., перераб. и доп. . - Москва : Машиностроение , 2006 . - 541 с.

14. Справочник технолога-приборостроителя: в 2 т. Т. 1. / под ред. П. В. Сыроватченко. - 2-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1980. - 607 с.

15. Справочник «Режимы резания металлов» / под ред. Ю. В. Барановского. изд. перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1972. - 408 с.

16. Справочник по технологии резания материалов = HandbuchderFertigungstechnik: в 2 кн. Кн. 1 / под ред. Г. Шпура, Т. Штеферле пер. с нем. под ред. Ю. М. Соломенцева . - Москва : Машиностроение , 1985 613 с.

17. Справочник металлиста : в 5 т. Т. 3 / под ред. А. Н. Малова . - 3-е изд., перераб. - Москва : Машиностроение , 1977 . - 748 с.

18. Тихомиров, В. А. Оптика…оптика / В. А. Тихомиров //Охота и охотничье хозяйство. - 2001. - №8. - С. 28-29.

19. Фатыхова, Р. К. Контроль оптико-механических приборов: учеб. пособие / Р. К. Фатыхова, Р. Ф. Фатыхов, Э. А. Кравцов. - Москва: Машиностроение, 1998. - 232 с.

20. Шичков, А. Н. Оценка внутренней стоимости основных фондов предприятия : учеб. пособие для вузов по специальности "Экономика и упр. на предприятии (по отраслям)" / А. Н. Шичков . - Вологда : ВоГТУ, 2003.-278с