1

кран балка

-

молоток, плоскогубцы

2

установить подшипник скольжения

1

пресс гидравлический

монтажный стакан ,оправка

-

3

установить промежуточую пластину

1

тиски, шпильковёрт

-

-

4

установить на вал

1

пресс гидравлический

монтажный стакан ,оправка

-

5

установить крышку детали скольжения

1

тиски, шпильковёрт

оправка

молоток, плоскогубцы

6

установить стопорную деталь

1

тиски,

-

-

7

установочный винт

1

тиски,

-

гаечные ключи

8

установить затяжную втулку

1

тиски, шпильковёрт

-

рзмп

9

установить крышку коробки подшипника

1

тиски,

оправка

молоток,

10

установить шестигранное кольцо

1

верстак

-

молоток, плоскогубцы

11

установить гайку

1

верстак

-

рзмп

Таблица 3.4 - Сборочное оборудование и оснастка для узловой сборки вала

№ п/п	Технологический переход	Кол-во	Сборочное оборудование	Технологическая оснастка	Рабочий инструмент
1	установить вал	1	пресс гидравлический	оправка	гаечные ключи
2	запрессовать маховик	1	пресс 1	оправка	молоток, плоскогубцы
3	запрессовать ножевой диск	1	пресс 1	оправка	рзмп
4	установить в опору передний подшипник	1	кран балка	-	молоток, плоскогубцы
5	установить в опору задний подшипник	1	кран балка	-	молоток,
6	запрессовать муфту	1	пресс 1	оправка	молоток, плоскогубцы

Таблица 3.5 - Сборочное оборудование и оснастка для узловой сборки ножевого диска

№ п/п	Технологический переход	Кол-во	Сборочное оборудование	Технологическая оснастка	Рабочий инструмент
1	ножевой диск	1	кран балка	оправка	молоток
2	опора ножа	1	тиски,	сборочный стол	гаечные ключи
3	нож	1	тиски,	сборочный стол	гаечные ключи
4	держатель ножа	1	тиски,	сборочный стол	гаечные ключи
5	износный лист	1	кран балка	-	гаечные ключи
6	гайка	1	тиски,	-	рзмп22

3.7 Техническое нормирование операций

Технологический процесс сборки состоит из следующих приемов, таких как: ввертывание винтов ,болтов , установка подшипника, сборка, заливка фундамента.

Расчет времени на сборку определяем по таблицам нормативов затрат времени на выполнение каждого приема, а затем складываем операции .

Результаты (таблица 1, ПРИЛОЖЕНИЕ 4).Норма затрат времени на все приемы составляет 1200мин., при коэффициенте сложности 2.1 находим, что при сборке следует применить коэффициент 1,8.

Умножаем время на коэффициент, определяем норму времени на сборку рубительной машины по формуле

Т_н.с=Т_ср.·К_о мин.,

где Т_ср - затраты времени на сборку, рассчитанные по нормативным таблицам, ч(мин);

К_о- обобщающий коэффициент, учитывающий степень сложности сборочной единицы, технологические перерывы при сборке и соотношение нормативов сборки. Следовательно сборка машины составит 1,5 суток.

Т_н.с=1200·1,8=2160 мин.

Следовательно, сборка рубительной машины составит 90 часов.

3.8 Разработка технологии изготовления опоры ножа

3.8.1 Назначение и конструкция опоры и ножа

1. Назначение

Она предназначена для закрепления ножа рубительной машины с помощю держателя ножа. Сама опора располагается снаружи диска.

2. Составляющие части

Несколько сложных поверхностей требуют специальных приспособлений при обработке на станке, её состав (таблица 3.6).

Продольные поверхности шлифуются, а торцевые обрабатываются напильником ,для снятия заусенец (таблица 3.7).

Есть поверхности, припуск на которые велик, для помощи при обработке более точных поверхностей, например с отверстиями под нож, они требуют особой обработки. На нашем диске 10 опор, поэтому обработка идет по возможности в несколько деталей,что увеличивает скорость производства комплектов опор для ножа.

Таблица 3.6 -- Химический состав сталь 5 (ГОСТ 380-57)

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			не более	более
0,32ч0,5	0,18ч0,39	0,5ч0,86	0,045	0,14	0,3	0,3

3.9 Анализ технологичности конструкции детали

Опора в изготовлении не технологична, т. к. имея форму трапеции, ее длина составляет 700 мм. Она имеет разные углы. Так как производство массовое, то при изготовления лучше выполнить кондуктор или специальное приспособление (таблица 3.7).

3.10 Выбор типа заготовки

По заданию у нас серийное производство, поэтому самым рациональным способом получения заготовок является поковка свободной

ковкой.

Геометрические размеры поковки:

L = 700 мм;

B = 130 мм;

H = 85 мм.

Выбор режущих инструментов

При выборе будем опираться на то ,что поверхности не простые ,материал сталь 5,обработку производим группой в специальных приспособлениях. По возможности берём стандартные инструменты (таблица 3.7), характеристики, которых представим ниже. К режимам резания относятся глубина резания, подача, число проходов и скорость резания.

Таблица 3.7- Режущие инструменты

Наименование технологических переходов и операций	Наименование и обозначение режущего инструмента	Марка режущего материала	Примечания
фрезерная
фрезеровать поверхность 1,2,3,4,5,6	фреза концевая шпоночная цельная ГОСТ16463	Р6М5	ГОСТ16463-80
фрезеровать скос под углом 390	фреза концевая шпоночная цельная ГОСТ16463	Р6М5	ГОСТ16463-80
сверлильная
сверлить 6	сверло спиральное с	T5K10	d=8.0
отв. 8	коническим хвостовиком 8		l=180
нарезать резьбу м10	гребенчатая резьбовая фреза с коническим хвостовиком м10		ГОСТ1336-62
шлифовать	круг шлифовальный для марки ц		d=22
рабочую часть	круглошлифовальных станков		d=18
	ГОСТ 2424-67 форма пп		h=111
шлифовать	круг 20 шлифовальный для		d=200
торцы опоры ножа	плоскошлифовального станка		d=320
	ГОСТ 2424-67		h=16

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учетом следующих факторов:

- вид обработки;

- точность обрабатываемой поверхности;

-расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

- габаритные размеры и масса заготовки;

- производительность операции;

- тип производства.

Также были учтены и групповые обработки опоры ножа со сложными элементами пазов для механической обработки, возможности станков, а также использования специального приспособления (таблица 3.8).

Для разных операций использовались свои приспособления для крепления заготовок. Критерием выбора является вид механической обработки, точность обработки поверхности, габаритные размеры и масса заготовки, тип станка, расположение поверхности по отношению к технологическим базам.

Таблица 3.8- Станочные приспособления

№	Наименование операции	Наименование приспособление	Обозначение
1-3	фрезерная	тиски машинные универсальные	ГОСТ2 П12-7-84
4	сверлильная	сердечник специальный
5	шлифовальная	стол магнитный	ГОСТ 21676-76
8	шлифовальные операции	трехкулачковый самоцентрирующий патрон	патрон 7100-0063 ГОСТ 2675-80

При выборе инструментальных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки (таблица 3.9);

- конструкция посадочного места станка;

- форма и размеры инструмента ( его хвостовика ).

Таблица 3.9- Инструментальные приспособления

№	Наименование операции	Наименование приспособление	Обозначение
020	фрезерная	полуавтоматическое универсальное приспособление с пневмоприводом	МН3834-82
	сверлильная с чпу	полуавтоматическое универсальное приспособление с пневмоприводом	втулка 50-2-50 ГОСТ2 П12-7-84
045	сверлильная	тиски машинные	ГОСТ2 П12-7-84
055	сверлильная	тиски машинные	ГОСТ2 П12-7-84
065	сверлильная	тиски машинные	ГОСТ2 П12-7-84

Измерение проводим после каждой операции или проходе, для точности.

Контрольные операции (таблица 3.10) прописаны маршрутных картах .

А) длина 700 мм

Б) диаметр 8мм и 30мм

В) ширина 90мм

Таблица 3.10- Средства измерения

Вид операции контроля	Наименование и марка прибора	Характеристика
1. измерение	штангенрейсмас ( с	предел измерения 40-400 мм.
длины детали	отсчетом по нониусу )	цена деления 0.05мм.
l=700h14	41р по ГОСТ 164-80	вылет измерит. губок 80мм.
		погрешность с 0.05мм.
2. измерение диаметра	пробка	предел измер. 100-1000 мм.
отверстия d=8h14-1	ГОСТ 164-80	цена деления 0.1мм.
d=30h14-1		вылет измерителя. губок 125 мм
		погрешность 0,3мм.

3.11 Расчет припусков на механическую обработку

На нашу заготовку, пользуясь таблицей возьмём припуск 5мм.

Фрезерная операция 025

Фрезеровать поверхность длинной 700мм и 90мм

Устанавливаем глубину резания t = 2 мм.

Назначим подачу фрезы по таблице 33 [15] принимаем S_z = 0,19 мм/зуб.

Стойкость фрезы Т = 40 мин.

Определяем скорость резания по формуле:

V = (3.1)

Выписываем коэффициенты и показатели степеней формулы:

C_v = 43; q = 0,25; x = 0,13; y = 0,1; u = 0,3; P = 0,12; m = 0,1.

Берем поправочные коэффициенты на скорость резания: К_v= 0.7

V = = 22,99 м/мин.

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

n = об/мин.

Основное (технологическое) время определяется по формуле:

(3.2)

Согласно таблице 7 [21] величина врезания и перебега принимается равной 10мм.

Сверлильная операция 055

Центровать отверстия, сверлить, зенковать и нарезать резьбу

Сверлить отверстие Ш 30 мм и Ш 10мм

Для сверления отверстий Ш 30 - глубина резания t = 10мм; подача s = 0,24 мм/об;

скорость резания находим по формуле (3.1)

м/мин ;

где: С_v - коэффициент - 9;

q, y, m, x - показатели степени - x=0,3; q=0,44, y=0,8, m=0,24;

Т - среднее значение стойкости - 4 мин;

K_v - коэффициент

K_v = К_mv · K_iv = 1 · 0,9 = 0,9

где: К_mv - учитывающий влияние материала заготовки - 1

K_iv - состояние поверхности (поковка) - 1

Скорость резания:

м/мин

Далее определяется число оборотов шпинделя:

,

принимаем n = 700 об/мин

Основное (технологическое) время определяется по формуле (3.2)

где n - число оборотов в мин.

l - длина обрабатываемой поверхности в мм.

l₁ - величина врезания и перебега в мм

n - число оборотов в мин.

S - подача на один оборот шпинделя в мм/об.

Нарезание резьбы М16и М6

Инструмент машинный метчик, продольная подача s = 1мм/об., глубина резания t = 0,45мм., скорость v = 0,48м/мин [3], число оборотов шпинделя находим по формуле:

об/мин

Основное ( технологическое) время определяется по формуле:

время нарезания девяти отверстий равно: 0,24 · 9 = 1,8 мин.

Шлифовальная операция 95

Шлифуется наружная часть под нож.

Скорость круга Vк = 24м/с; скорость заготовки V₃ =32м/мин; глубина шлифования t = 0,15мм; продольная подача s = 0,6В;

Основное время для внутреннего шлифования с продольной подачей круга определяется по формуле (3.2)

(3.2)

где а - припуск на сторону а = 0,6мм; n _д.х. - число двойных ходов:

Sд.х. - поперечная подача (глубина резания) мм; k - коэффициент = 1.1;

Vп.х. - скорость продольного хода м/мин;

где s - его подача мм;

n - число оборотов в минуту;

L - длинна хода мм;

м/мин

мин

Расчет режимов резания для ножа определяем таким же способом ,что и для опоры ссылаясь на операционные и маршрутные карты.

К режимам резания относятся глубина резания, подача, число проходов и скорость резания, глубина резания при сверлении

(3.3)

где t -- металл за один проход, мм.

d_св -- диаметр сверления, мм.

Подача (S, мм/об), требуемая при обработке

На фрезерном станке -- это перемещение инструмента за один оборот шпинделя, обработка ведется за несколько проходов

(3.4)

где h _об -- общий припуск,t -- рекомендуемая глубина резания.

Скорость заносим в таблицу операционной карты

Скорость резания -- это перемещение относительно режущей кромки резца по поверхности обрабатываемой за единицу времени (V, м/мин)

(3.5)

где V_m -- табличная скорость резания (V_m = 25 м/мин);

К₁ -- коэффициент зависящий от материала обработки (К₁ = 0,8);

К₂ -- коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава (К₂ = 1,2);

К₃ -- коэффициент зависящий от вида обработки (К3 = 0,8).

Скорость заносим в таблицу операционной карты

(3.6)

Частоту заносим в таблицу операционной карты

Действительная скорость резания V_дейс, м/мин:

(3.7)

n = 250 об/мин;

Скорость заносим в таблицу операционной карты

При фрезеровании-- берем фрезу с параметрами, подача на один зуб фрезы; глубина резания ,D = 150 мм -- диаметр фрезы;

Время штучное заносим в таблицу операционной карты

Sz = 0,08…0,12 -- подача на один зуб фрезы;

t = 2…5 мм -- глубина резания;

D = 160 мм -- диаметр фрезы;

Z = 14.

Далее находим:

 (3.8)

Скорость заносим в таблицу операционной карты(V, м/мин):

м/мин

где V_m -- табличная скорость резания (V_m = 290 м/мин);

К₁ -- коэффициент зависящий от размеров обработки (К₁ = 1,12);

К₂ -- коэффициент зависящий от стойкости обрабатываемой поверхности и ее твердости (К₂ = 0,75);

К₃ -- коэффициент зависящий от стойкости и материала инструмента (К₃ = 0,7).

Получим следущее:

(3.9)

Определяем фактическую подачу

n = 200 об/мин.

Определяем фактическую подачу

Торцевая фреза для обработки опоры

Определяем фактическую подачу



;

Фрезерование -- концевая фреза.

t = 10; D = 20; Sz = 0,008…0,015.

Vm = 20 м/мин; К1 = 1,0; К2 = 0,7; К3 = 1,2.

Определяем частоту вращения шпинделя (об/мин):

;

n = 250 об/мин

.

Расчет времени на обработку

Фрезы дисковая и концевая

Время штучное заносим в таблицу операционной карты

; (3.10)

где Т₀ -время штучное мин;

L_рх -длина рабочего хода, мм;

S_мин -и минутная подача, мм/мин.

(3.11)

где L_рез -- длина резания, мм (по чертежу);

у -- длина подвода, та же;

L_доп -- дополнительная длина хода, мм та же;

где Т₀ -- основное время на операцию, мин;

Т_в -- вспомогательное время на операцию, мин; время на обслуживание рабочего места; время на отдых и личные надобности.

К_тв -- поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от величины партии обрабатываемых деталей; количество одновременно обрабатываемых деталей;

Время на операцию определим

 (3.12)

где Т₀ -- основное время на операцию, мин;

Т_в -- вспомогательное время на операцию, мин; время на обслуживание рабочего места; время на отдых и личные надобности.

К_тв -- поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от величины партии обрабатываемых деталей; количество одновременно обрабатываемых деталей;

=0,32 мин;

Дисковая фреза для паза 20мм.

,

где q = 1;

Т₀ = 3,2; Тв = 1,36.

Техническое нормирование сверлильных работ.

Основное время обработки

 (3.13)

где i -- количество отверстий

S_мин- подача об/мин.

(3.14)

(3.15)

где L_рез -- глубина отверстия, мм (Lрез = 100 мм);

у -- длина врезания, мм (у =10 мм);

i -- количество отверстий

S_мин- подача об/мин.

Вспомогательное время:

t1 = 0,9 мин;

t2 = 0,04 мин;

t3 = 0,1 мин;

t5 = 0,07 мин;

t6 = 0,02 мин

t6 = 0,07 мин

t11 = 0,04 мин.

(3.16)

,

где Т₀ -- основное время на операцию, мин;

Т_в -- вспомогательное время на операцию, мин;

К_тв -- поправочный коэффициент.

процесса изготовления ножа рубительной машины

Операция 005 Литейная

Оборудование: Литейный цех

Получить заготовку из профиля 700Ч20Ч90мм

Операция 025 Фрезерная

Оборудование: станок 6Т82Г

Приспособление: специальное

Режущий инструмент: Твёрдосплавная фреза "DXEC"-120

Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-I-300 0.05 ГТО

Технологическая база - наружная плоскость

1. Фрезеровать торцы в размер 700 мм.

Операция 035 Фрезерная

Оборудование: станок 6Т82Г

Приспособление: центра ГОСТ8742-75 специальное

Режущий инструмент: фреза DCLNR/L-2525M12

Измерительный инструмент Штангенциркуль ШЦ-I-300 0.05 ГТО

Технологическая база - наружная плоскость и торцы

1. Фрезеровать скос 39⁰

Операция 045 Сверлильная

Оборудование: станок ЧПУ 2З135РФ2(НС-110)

Приспособление: специальное, тиски

Режущий инструмент: Быстрорежущее сверло DHAN-0250 метчик ГОСТ 3266

Измерительный и инструмент: Калибр М 24 кольцо, набор: проход, не проход, резьбомер.

Технологическая база - наружный диаметр и торец вала

Сверлить отв. 8 мм на глубину 25 мм; нарезать резьбу М10 на глубину 15 мм;

Операция 050 слесарная

Оборудование: верстак слесарный

Приспособление: тиски,режущий инструмент: напильник; метчик ГОСТ 3266-8 Резец для внутреннего растачивания S12M-SSSCR/L09

Притупить острые кромки , прокалибровать резьбу

Операция 055 Круглошлифовальная

Оборудование: станок круглошлифовальный 3М153

Приспособление: центра ГОСТ8742-75; хомутик ГОСТ 16488-70

Шлифующий инструмент: шлифовальный круг ПП500х40х40 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83

Измерительный инструмент: калибр-скоба.

Технологическая база - угол и центровые отверстия

Шлифовать пов.1 90мм к6;

Шлифовать пов.20к6;

Операция 085 Заточная

Оборудование: станок ТЧН-6

Приспособление: центра ГОСТ8742-75; магнитный стол.

Операция 100 Контрольная

Окончательный контроль по чертежу.

Другой измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89;калибр-скоба, калибр-пробка.

Нормирование операций

При расчете норм штучно-калькуляционного времени ()к норме штучного времени следует добавить подготовительно-заключительное время.

Т_{шк ср} - среднее штучно-калькуляционное время по операциям для механической обработки, мин/шт., которое рассчитывается по формуле

, мин/шт., (3.17)

где Т _{шт. к}- среднее штучно-калькуляционное время по операциям механической обработки, мин/шт.;

n - количество операций механической обработки.

=1,51 мин/шт.,

= 17,9 мин.

Исходя из значения К_зо определяется тип производства: так как К_зо=10-20, то производство является среднесерийным.

Все расчеты сведем в карты операционные, и маршрутные.

4. Экономическая часть

4.1 Определение затрат на освоение технологии

Затраты на освоение технологии включают в себя затраты на изготовление специфических деталей и затраты на приобретение стандартных изделий затраты ,на САПР.

Цена и расход основных материалов всех деталей приведены из реальных источников (таблица 4.1), [1], [2].

Таблица 4.1-Цена основных материалов

Nп/п	Наименование детали	Цена заготовки, руб.	Кол-во деталей,шт.	Всего, руб.
1	Вал	80000	1	80000
2	Фундамент	50000	2	100000
3	Маховик	20000	1	20000
4	Ножевой диск	36000	1	36000
5	Загрузочный патронппатрон	5000	1	5000
6	Кожух ножевого диска	3000	1	3000
7	Кожух маховика	2500	1	2500
8	Тормозное приспособление	18000	1	18000
9	Донный нож	2500	1	2500
	Рубительный нож	2000	10	20000

Цена стандартных и покупных изделий для рубительной машины (таблица 4.2), согласно данным взятым из источников [6].

Таблица 4.2-Цена стандартных изделий

№ п/п	Наименование детали	Цена детали, руб.	Кол-во деталей,шт.	Всего,руб.
1	Фундаментный болт	2000	14	28000
2	Электродвигатель АИР112S2	150000	1	150000
3	Подшипник передний СКФ	30000	1	30000
4	Подшипник задний СКФ	25000	1	25000
5	Муфта	5000	1	5000
6	Болт М12х25	20	120	2400
7	Шайба 12	10	120	1200
8	Болт М16х38	25	75	1875
9	Шайба 16	15	75	1125
10	Винт М6х14	10	45	450
ИТОГО:110050

Затраты на сборочные работы определяются сдельной оплатой на сборку смета (приложение 4) , в размере 50000 рублей из расчета стоимости нормо-часа по средним расценкам слесарных работ [11].Также приобретение САПР нам обойдётся в 50000руб. (таблица 4.3), [4].

Таблица 4.3-Материальные затраты

№ п/п	Наименование затрат	Всего, руб.
1	Основные материалы	287000
2	Стандартные изделия	110050
3	Сборочные работы	50000
4	САПР	50000
Итого:		497000

4.2 Анализ структуры затрат на производство работ

Производство щепы является неотъемлемой частью изготовления ДСП и ТДВП. Производительность рубительной машины равна 300 т/час,

Для данного производства, в проекте один вид производственных площадей: основное производственное помещение, в котором располагается производственное оборудование, а все необходимое для поддержания производства и обслуживания оборудования, сырье (баланс) и готовая продукция находятся за пределами цеха.

Основное производственное помещение.

Его площадь 400 м² (18Ч12)м.

4.2.1 Расчет материальных затрат

Расчет затрат на основные материалы

Основным материалом для производства, является баланс хвойных и лиственных пород деревьев. 1т. стоит 300руб. для производства 1т. щепы требуется 1,5т. дерева. [14].

300?1,5=450 руб./т.

Затраты на вспомогательные материалы

Смазка для подшипников

З_вм=С_вм·r/N, руб./т., (4.1)

где С_вм - цена жидкости за литр,

r - объем средства затрачиваемого на тонну готовой продукции (л),

N - объем готовой продукции, на изготовление которой потребовалось затратить жидкость (кг).

З_ВМ=1000·0,19/42000=0,04руб./т. ;

Оценка затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

З_ээ = С_ээ·Руст·t руб./т. (4.2)

где С_ээ - тариф на электроэнергию для юридических лиц;

С_ээ = 5,20 руб/кВт·ч; [9]

Р_уст - мощность оборудования;

t - время обработки, ч.

1. Электродвигатель привода

Мощность P = 370 кВт; в час производительность составляет 250 т. (0,24ч на тонну); затраты электроэнергии высчитываем за один час (на тонну готовой продукции):

З_Э.Э.1 = 5,20 ?370?0,24= 461,76 руб./т.

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования, а также на запасные части к нему

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования определяются по эмпирической формуле:

З_Р.О. = (0,03 ч 0,05)?З_М'; (4.3)

где З_М' - сумма всех выше рассчитанных материальных затрат.

З_Р.О. = 0,05?450 = 22,5 руб./т.

? З_М= З_В.М. + З_Э.Э. + З_Р.О (4.4)

? З_М= З_В.М. + З_Э.Э. + З_Р.О. = 0,04+461,76+22,5=484,30руб./т.

Сумма материальных затрат равна 484,30 руб./т.

4.2.2 Расчет затрат на оплату труда

Непосредственно производством, т.е. работой в цехе занято трое человек, работающих в одну смену.

Рубительная машина производит 42000 тонн щепы в месяц (250т/ч·8ч.·21день).

1. Механик-оператор рубительной машины.

Оператор машины с квалификацией механика, для управления процессом измельчения и обслуживанием рубительной машины, 1 чел. на смену (8 ч). Заработная плата в размере 18 000 руб/месяц [6]. Рассчитаем затраты на оплату труда, в месяц берем 21 рабочий день, рабочая смена 8 часов, рассчитываем на тонну готовой продукции:

З_О.Т.1 = (18000/21)/(42000) = 857/42000=0,02 руб/т.

2. Слесарь рубительной машины 5разряда.

Слесарь для производства слесарных работ, 1 чел. на смену (8 ч). Заработная плата в размере 18 000 руб/месяц. Рассчитаем затраты на оплату труда, в месяц берем 21 рабочий день, рабочая смена 8 часов, рассчитываем на тонну готовой продукции:

З_О.Т.2 = (18000/21)/(42000) = 0,02 руб/т.

3. Рабочий цеха переработки балансов.

Рабочий для транспортировки сырья, 1 чел. на смену (8 ч). Заработная плата в размере 13 000 руб/месяц. Рассчитаем затраты на оплату труда, в месяц берем 21 рабочий день, рабочая смена 8 часов, рассчитываем на тонну готовой продукции:

З_О.Т.3 = (13000/21)/(42000) = 0,015 руб/т.

4. Начальник цеха производства щепы.

Начальник цеха, 1 чел. на смену (8 ч). Заработная плата в размере 22 000 руб/месяц. Рассчитаем затраты на оплату труда, в месяц берем 21 рабочий день, рабочая смена 8 часов, рассчитываем на тонну готовой продукции:

З_О.Т.4 = (22000/21)/(42000) = 0,025 руб/т.

Суммарные затраты ( таблица 4.4) на оплату труда З_О.Т.:

З_О.Т. = З_О.Т.1+ З_О.Т.2+ З_О.Т.3+ ....+ З_О.Т.n (4.5)

З_О.Т. = 0,02+0,02+0,015+0,025 = 0,08 руб/т.

Учитываем региональный коэффициент, он составляет 15%.

З_рег= З_от · 0,15 = 0,08 · 0,15 = 0,012 руб./т

Зарплата на оплату труда с учетом регионального коэффициента составляет 0,012 руб./т.

Таблица 4.4-Затраты на оплату труда

№	Должность	Кол-во человек на смену (8ч.)	Кол-во рабочих	Заработная плата (руб/месяц)	Затраты на оплату труда (руб/т)
1	Механик-оператор рубительной машины	1	1	18000	0,02
2	Слесарь 5 разряд	1	1	18000	0,02
3	Рабочий цеха	1	1	13000	0,015
4	Начальник цеха	1	1	22000	0,025
					? ЗО.Т.=0,08 руб.

4.2.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления - это денежные суммы, идущие в заранее создаваемые фонды, средства из которых в будущем пойдут на полную замену того или иного производственного оборудования, за которым данный фонд закреплен. Амортизационные отчисления на будущую полную замену определенного оборудования З_А.О., руб/кг определяются по формуле:

З_АО = C_О/Т?12?N; (4.6)

где С_О - прогнозируемая цена оборудования на момент его закупки в будущем (через период, равный его сроку службы Т), руб;

Т - срок службы оборудования, лет;

N - объем продукции, изготавливаемой в месяц, т.

N = 42000 т/месяц

1. Рубительная машина С_О = 1500000 руб; Т = 10 лет;

З_АО1 = 1500000/15?12?42000= 0,19 руб/т.

2. Электродвигатель

С_О = 300000 руб; Т = 10 лет;

З_АО2 = 300000/10?12?42000= 0,05 руб/т.

Общие затраты на амортизацию З_АО:

З_АО = З_АО1+З_АО2 руб./т (4.7)

З_АО = 0,19 +0,05 = 0,24 руб./т.

Затраты на амортизацию составят 0,24 руб./т.

4.2.4 Расчет прочих затрат

К прочим затратам можно отнести:

1.Фиксированный налог на частную движимую и недвижимую собственность (на сооружения, оборудование).

Региональный налоговый орган назначил налоги по следующим ставкам:

- на движимое имущество (оборудование) 2,2 % [10];

- на недвижимое имущество (сооружения) 2,2 % [10]. Рассчитаем затраты на каждое изделие по налогу З_П1, руб/кг:

суммарная стоимость основного оборудования С_О, руб:

С_О = С₁+С₂+…+Сn; руб. (4.8)

С_О = 1500000 + 300000 = 1800000руб;

Затраты на единицу продукции определяется по формуле:

З_п1=(УСо·R·To/Т)/N, руб./т., (4.9)

где R - ставка налога,

N - объем продукции изготавливаемой в месяц в тоннах;

12 - число месяцев в году;

где УСо-суммарная стоимость имущества,

R -налоговая ставка(0,022),

Т - годовой фонд времени (2016 часов),

То-время необходимое для изготовления 42000 тонн(168 часов),

З_П1.1 = (1800000?0,022?168/2016)/42000=0,078 руб/т;

Стоимость основного здания в расчет не берем так как проект предусмотрен для предприятия, в котором данное производство рассматривается как дополнительное, в таком случае возьмем в расчет стоимость производственных помещений для данного производства, опираясь на стоимость основного здания и площадь помещений стоимость составляет 300 000 руб.

З_П1.2 = (300000?0,022?168/2016)/42000= 0,013 руб/т;

З_П1 = З_П1.1+З_П1.2; руб./т. (4.10)

З_П1 = 0,078 +0,013 =0,091 руб./т.

Коммунальные услуги

Коммунальные услуги (отопление в холодное время года, горячая и холодная вода, затраты на освещение) [9].

Тарифы: Отопление: Сотопл.=41,47 руб./м²;

Холодная вода: Схол.вода=25,49 руб./м³;

Горячая вода: Сгор.вода=113,50 руб./м³;

Водоотведение: Сводоотв.=27,29 руб./м³ [8].

Общая площадь производственных помещений 400м², тогда затраты на отопление:

З_отопл. =42,58•400= 17032 руб/мес.

Холодная и горячая вода:

З_вода=С_{хол.вода} ·N·M·V_хол+С_{гор.вода}·N·M·V_гор + С_{водоотв}. ·N·M·V_общ, (4.11)

где: N-число работников в цеху,

N =4 чел,

М-количество месяцев для приготовления 42000 тонн щепы,

М=1

V_хол- средний объем холодной воды, расходуемый одним человеком, V_хол=1,5м³

V_гор- средний объем горячей воды, расходуемый одним человеком, V_гор=1,1м³

V_общ- общий обьем израсходованной воды одним человеком

З_вода =25,49·4·1·1,5+113,50·4·1·1,1+27,29·4·1·2,6=936,156 руб.;

З_п3=(17032+936,156)/42000=0,42 руб./т.

Затраты на коммунальные услуги составят 0,42 руб./т.

Затраты на освещение помещения

Суммарная мощность общего освещения = 10,6 кВт(26 ламп ДРЛ-400).

Одна тонна изготавливается 0,24 часа, следовательно затраты на освещение одной тонны щепы будут равны:

З_осв= (5,20 · 10,6 · 0,24)/42000 = 0,0003 руб./т. (4.12)

Страховые выплаты составляют 30% от оплаты труда (таблица 4.5), [8],

З_п4=0,092 · 30%=0,027 руб./т. (4.13)

Суммарные прочие затраты:

З_п =З_п1 +З_п2 +З_п3+З_осв+З_п4 (4.14)

З_п=0,078 +0,013+0,42+0,0003+0,027=0,538 руб./т.

Прочие затраты составят 0,538 руб./т.

Все данные заносим в таблицу 4.5.

Таблица 4.5- Затраты на изготовление 1 тонны щепы

Виды затрат	Затраты на единицу продукции, руб./т .
На основные материалы	450
На вспомогательные материалы	0,04
На инструмент	470,00
На электроэнергию	461,76
На оплату труда	0,092
На амортизационные отчисления	0,24
Прочие	0,538
Суммарные	1384,02

4.3 Оценка экономической эффективности технологического процесса изготовления

Предприятие изготовляет щепу из хвойных и лиственных пород деревьев. Продукция, изготавливаемая предприятием востребована на рынке для производства ДСП И ТДВП .В данном дипломном проекте разработан участок вспомогательного производства, целью которого сделать производство экономичным, путем переработки баланса для последующего применения щепы при изготовлении готовой продукции (ДСП,ТДВП).

Установка ежегодно перерабатывает 426 тыс. т./год

Рассчитаем выручку от продаж продукции по формуле:

В = Ц_Р ·V_ПР , руб. (4.15)

где: Ц_Р - цена продаж продукции; руб./т . Ц_Р =1400руб./т.[17]

V_ПР - объем продаж продукции при заданной цене; тонн

В =1400·426000=596,4 млн. руб.

Рассчитаем операционную прибыль по формуле:

П_опер.= В- З_пп; руб./год (4.16)

где В - выручка от продаж; руб./год

З_пп - прямые производственные затраты, руб./год

П_опер.= 596,4-(1384,02·426000)=596,4-589,592=6,8млн. руб./год

Чистую прибыль рассчитаем по формуле (4.17)

П_чист.= П_опер - Н_{прибыль;} руб./год . (4.17)

Налог на прибыль:

, руб./год . (4.18)

где С_{нал. на приб.}- ставка налога на прибыль, 20 % .

Н_приб.=6,8·0,20=1,36млн. руб./год

П_чист.= 6,8-1,36=5,44 млн.руб./год

доход предприятия:

Д = П_чист. + А; руб./год ; (4.19)

где П_чист. - чистая прибыль; руб./год

А - амортизация; руб./год

Д = 5,44+(0,24·426)=5,44+0,102240=5,544224 млн. руб./год.

Определив все доходы, которые мы получим от производства продукции, и затраты на освоение технологии (п.4.1) можно определить срок окупаемости по формуле:

(4.20)

Т=497000/5544224=0,089года или 32дня;

По результатам полученных расчетов можно сделать следующий вывод, что проект является рентабельным. Вложенные в проект средства в размере 497000 рублей, вернуться через 32 дня, за счет уменьшения производственных затрат на сырье.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации рубительной машины

На рабочих в процессе изготовления узлов рубительной машины

есть возможность получить опасные травмы ,на которые влияют и вредные (вызывающие заболевания) производственные факторы. В этом производстве машины опасные и вредные факторы производственные (ГОСТ 12.0.003-74) делятся на четыре группы: физические и химические, биологические и психофизиологические.

Так же можно разделить опасные физическим факторы : различные подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы, машины и механизмы, передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и кран-балки, электрический ток низкого напряжения, электрический ток высокого напряжения, высокая температура поверхностей оборудования.

Для здоровья физическими факторами могут быть такие как повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, различные излучения - тепловые, ионизирующие, электромагнитные, инфракрасные и другое. Скорость движения воздуха, повышенные уровни шума, всё это влияет на здоровье человека, так же запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов, повышенная яркость света и пульсация светового потока.

Ещё к опасным производственным и вредным психофизиологическим факторам относятся физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов слуха, зрения и др.).

Низкие высокие температуры оказывают плохое действие на здоровье человека. Работа с высокой температурой сопровождается интенсивным потоотделением, что приводит к обезвоживанию организма, потере минеральных солей и водорастворимых витаминов, вызывает серьезные и серьёзные изменения в процессе сердечно-сосудистой системы, а также оказывает влияние на функционирование увеличивает частоту дыхания, органов и систем - ослабляется внимание, ухудшается координация движений, замедляются реакции и т.д.

К опасным и вредным биологическим производственным факторам относятся микроорганизмы (бактерии, вирусы и др.), воздействие которых на работающих вызывает эпидемии, а также травмы или заболевания.

Если воздействует на организм человека отрицательная температура, то идет сужение сосудов пальцев рук и ног, кожи лица, изменяется обмен веществ. Низкие температуры так же воздействуют также и на внутренние органы, и длительное воздействие к их устойчивым температурам приводит к серьёзным заболеваниям.

На производстве источниками шума являются работающие механизмы, среди многообразных проявлений которой ведущим клиническим признаком является медленно прогрессирующее снижение слуха.

Ручные механизированные инструменты, электрические машины и агрегаты, компрессоры, двигателя, подъемно-транспортное, вспомогательное оборудование (вентиляционные установки, кондиционеры) и т.д. Неблагоприятно влияет и нтенсивное шумовое воздействие на организм человека, что ведет за собой на протекание нервных процессов, способствует развитию переутомления, нарушениям в сердечно-сосудистой системе и появлению шумовой патологии. Источниками локальной вибрации производственными на рубительной машине являются рубка в узле рубки , подающий патрон и транспортеры с цепью, ударно-вращательного и вращательного действия с электрическим приводом.

К росту заболеваемости и нередко к возникновению профессиональной патологии - вибрационной болезни, влияет длительное воздействие вибрации высоких уровней на организм человека, снижена производительность труда.

Опасность поражения электрическим током в независимо от опасностей сопровождается тем, что человек не имеет возможности без специальных приборов найти напряжение далеко, как, например, движущиеся части оборудования, открытые люки и т.д. Попадая в живые ткани, электрический ток ведет тепловое, электролитическое и внутреннее воздействия. Это приводит к различным нарушениям в организме, вызывая как местное поражение тканей и органов, так и общее поражение организма.

5.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда при эксплуатации рубительной машины

Для работы рубительной машины предусмотрено помещение, которое представляет собой деревообрабатывающий цех длиной 20м, шириной 20м, высотой 10м. Рубительная машина состоит из следующих основных механизмов: электродвигатель 6кВ,маховик,узел рубки дерева. Пульт управления и рабочее место оператора размещены в звукоизолированной кабине. Рабочее место оператора оснащено установкой телефона. В кабине предусмотрено местное освещение и кондиционер. Передняя стенка кабины, для лучшего обзора, выполнена из стекла.

Конструкция машины в целом соответствует требованиям действующих ГОСТов, отвечает требованиям техники безопасности и производственной санитарии к конструкциям деревообрабатывающего оборудования.

При установке рубительной машины в цехе необходимо предусматривать установку ограждения в зоне подачи дерева с целью предупреждения случаев травматизма.

Обслуживают машину три человека. Один из которых оператор, находящийся в кабине и осуществляющий управление машиной, а второй - слесарь - следит за исправностью работы агрегатов и узлов лини.

Естественное и искусственное освещение соответствует требованиям СНиП 23-05-95. Так как естественного освещения недостаточно, применяются установки искусственного освещения.

Для безопасности работающего персонала все движущие части, и механизмы ограждены специальными ограждениями.

С целью снижения шума ограждения рубительной машины облицованы звукопоглощающим материалом. Шкивы приводов отбалансированы.

Для удаления щепы стружки и опилок с механизмов линии в рубительной машине предусмотрены люки.

Уровень шума при работе рубительной машины на рабочем месте оператора в кабине не должен превышать 75 дБ, а величина вибрации требований ГОСТ 12.1.012-78.

Для обеспечения условий электробезопасности металлические части электрооборудования и механизмов линии которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции заземлены.

Рубительная машина оборудования блокировками и защитными устройствами, исключающими возможность пуска механизмов при снятых ограждениях, открытых дверках, а также во время обслуживания и осмотра.

В рубительной машине предусмотрена светозвуковая предупредительная сигнализация, включающаяся при пуске её в работу.

У всех кнопок и рукояток управления линии имеются надписи (символы) об их назначении.

Все вращающиеся части, и механизмы линии закрыты ограждениями.

На пульте управления линии предусмотрена установка кнопки аварийной остановки.

Время торможения ножевого диска с момента выключения электродвигателей не превышает, 3 сек.

Подвижные части механизмов машины имеют предупреждающую окраску.

Рубительная машина оборудована блокирующими и защитными устройствами обеспечивающими:

-невозможность пуска её в работу без включения светозвуковой предупредительной сигнализации;

-при открытых дверках ограждениях ножевого диска;

Монтаж оборудования рубительной машины производится персоналом, допущенным к производству монтажных работ и ознакомленным по руководству эксплуатации её.

При проведении ремонтных работ необходимо убедится в том, что рубительная машина обесточена, а также повесить табличку - «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!».

К управлению машиной допускаются лица, изучившие настоящее руководство по эксплуатации и прошедшие инструктаж по технике безопасности. Масса рубительной машины в собранном состоянии превышает 20 т. Монтаж осуществляется сборочными единицами при помощи предусмотренных петель. Все острые кромки конструкции сознательно притуплены.

Все болтовые соединения расположены в доступных местах. Все разборочно-сборочные работы следует производить с помощью стандартных инструментов и съёмников.

Все виды работ выполнять с учётом отраслевых правил безопасности труда.

Обедать и пить чай разрешается только в специально оборудованных помещениях: столовых, буфетах, комнатах отдыха и приема пищи.

Укомплектованность столовых и прачечных помещений на предприятии, а также устройство, размеры и оборудование их должны удовлетворять принятым в стране требованиям строительных норм и правил.

В цехе расположены санчасть, где аптечки с лекарствами и перевязочными материалами для оказания первой медицинской помощи.

Ответственность лежит на старшем фельдшере наблюдения за состоянием и содержанием средств первой помощи поручено на производстве.

Для отдыха и приема пищи в помещениях для должны быть умывальники, питьевая вода, кипятильники и инвентарь, необходимая мебель. Хранение спецодежды разделено от хранения пищи, рабочая и домашняя одежда и обувь должны храниться отдельно в специально оборудованных местах (гардеробных). Хранение одежды в цехе и помещении производства не допускается. Все санитарно-бытовые помещения и инвентарь в шкафах, в них оборудование содержаться в исправном чистом состоянии .Дезинфекция этих помещений должна производиться не реже одного раза в месяц.

Каждая раковина и душ должны быть оборудован смесителем с подводкой горячей и холодной воды. У всех туалетов находиться в достаточном количестве мыло и чистые сухие полотенца или воздушные осушители рук.

Управление на комбинате обязано выдавать рабочим спецодежду, спецобувь, предохранительные и защитные приспособления, а также производить бесплатно дезинфекцию, стирку и ремонт их.

Количество и время перерывов устанавливается по соглашению с профсоюзным комитетом предприятия. В случаях, когда должны даваться перерывы для обогрева или прекращение работы, администрацией даются соответствующие письменные распоряжения.

В цехе, где установлена рубительная машина имеются помещения для отдыха рабочих. Каждый час рабочим предоставляется перерыв в работе, который составляет 10 минут, а также один час на обеденный перерыв, продолжительность смены 8 часов. Для снижения монотонности труда у операторов предусмотрена смена рабочих мест каждые два часа.

В целях обеспечения пожарной безопасности предусмотрены следующие мероприятия:

- оборудовать цех пожарной (охранно-пожарной) сигнализацией;

- обработать деревянные строительные конструкции огнезащитным составом (антипиреном);

- ограничить количество топливо-смазочных материалов в цехах;

- сварочные работы проводить строго в соответствии с действующими Правилами пожарной безопасности в РФ;

- обеспечить условия для организации безопасной эвакуации людей из помещений, в случае возникновения и развития пожара;

- подготовить силы и средства для организованного и быстрого тушения возникающих пожаров.

С этой целью:

-оборудовать источники пожарного водоснабжения и подъезды к ним;

-оборудовать здания наружными пожарными лестницами;

-создать необходимые запасы воды;

-оборудовать пожарные щиты в производственных помещениях;

- планово-предупредительный ремонт и профилактический ремонт машин и оборудования проводить в установленные сроки с соблюдением пожарной безопасности и технологическим регламентом;

Обучить работающих мерам противопожарной безопасности.

Системы защиты от поражения электричеством, устанавливаемые на технологическом оборудовании и в других местах, должны держаться чистом и в рабочем состоянии. Огнетушители должны всегда содержаться в исправном состоянии, имеется паспорт и дата проверки, периодически осматриваться, проверяться и своевременно информировать и перезаряжать.

Размещение первичных средств пожаротушения не должно препятствовать безопасной эвакуации людей. Средства вешают у дверей, выходов их следует располагать на местах вблизи от выходов из помещений при высоте не более 1.5 метров;

Обучить работающих мерам противопожарной безопасности.

5.3 Расчет защитного заземления рубительной машины

Линейное напряжение сети U_л=6000В.

Суммарная мощность 400кВ·А

Общая длина подключенных к сети воздушных линий l_в=30 км.

Общая длина подключенных к сети кабельных линий l_к=40 км.

Тип грунта - суглинок, средняя влажность.

Измеренное сопротивление грунта 150 Ом·м.

Естественный заземлитель:

1.Длина l=7м

2.Диаметр d=0,03м

3.Заглубление H=0,6м.

Тип одиночного вертикального заземлителя-в грунте.

Отношение расстояния между трубами к их длине-3.

Размещение заземлителей в ряд.

5.3.1 Определяется расчетный ток замыкания на землю по формуле:

(5.1)

где U_ф - фазное напряжение сети, кВ;

- линейное напряжение сети кВ.

5.3.2 Определяется норма на сопротивление заземления R_н

(5.2)

где R_н - сопротивление заземляющего устройства в электроустановках.

принимаем R_н=5 Ом.

5.3.3 Определяется расчетное удельное сопротивление грунта

с_расч.=Ш·с_изм. Ом·м (5.3)

где с_изм =150 Ом·м измеренное удельное сопротивление грунта

Ш=1,5 - климатический коэффициент.

с_расч=150·1,5=225 Ом·м

5.3.4 Определяем сопротивление изоляции естественного заземлителя, заглубленного ниже уровня земли на 0,5м, Н₀=0,6 м.

(5.4)

(5.5)

H₀>0,5(м)

Так как сопротивление естественных заземлителей велико (R_e>R_н), то необходимо сооружение искусственных заземлителей.

5.3.5 Определяется сопротивление искусственного заземлителя цеха рубительной машины

R=R_e· R_н/( R_e+ R_н) , (5.6)

R=32,75·5/32,75+5=4,33

R_И?R_Н

5.3.6 Определяем сопротивление одиночного вертикального заземлителя R_ст.од.

Тип заземлителя - трубчатый или стержневой в грунте, таблица 2[15].

5.3.7 Определение коэффициента использования заземлителей без учета влияния соединительной полосы по таблице 3 [15].

з_ст.=0,79-0,83 ,