Усовершенствование рубительных машин для производства ДСП

Размещено на http://allbest.ru

Введение

рубительный машина резание

Машиностроительная промышленность поставляет продукцию всем отраслям хозяйства и является одним из основных его звеньев. Технологический прогресс и дальнейший рост всех отраслей хозяйства в значительной степени зависит от развития машиностроения и от роста его технологической культуры.

Технологический процесс разрабатывается для изготовления нового или модернизации и совершенствования действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки и техники.

Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду. Технологический процесс должен соответствовать требованиям экологии и безопасности жизнедеятельности. Разработка перспективных технологических процессов должна быть основана на результатах научно-исследовательских, опытно-технологических и опытно-конструкторских работ, прогнозирование новых методов обработки изделия, анализа опыта других предприятий.

В соответствии с этими требованиями проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий, при этом обеспечить минимальные затраты труда и издержки производства. Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства, при наименьшей затрате времени и наименьшей стоимости изделия.

Для одной и той же детали при одинаковой производственной программе может быть разработано несколько вариантов технологический процессов. В зависимости от опыта технического персонала и местных производственных условий эти варианты отличаются друг от друга маршрутом и содержанием операций, являясь при этом достаточно равноценными по технико-экономической эффективности.

Прогресс в машиностроении в значительной мере зависит от уровня техники в области зубчатых передач, широко применяемых в различных машинах, приборах, приспособлениях. Создание зубчатых передач, отвечающих высокому научно-техническому и производственному уровню является сложной задачей, требующей совместного рассмотрения всех показателей качества проектируемой передачи.

1. Литературный обзор

1.1 ДСП и технология их изготовления

Материалом, основанием для ТДВП и ДСП служит щепа и фракция её, получена из дерева низкого качества отходов предприятий различного производства дерева, а также фанерного и спичечного производств.

Её добывают разными методами, в разных машинах, марки которых зависят от вида исходного сырья.

Для круглых и колотых сортов используют многоножевые рубительные машины с плоским диском и гравитационной подачей сырья -- МРН-50, МРН-100 и МРН-150; для круглого тонкомера и других отходов производства -- МРН-25 с наклонной подачей (сырья, а также МРГ-18 с горизонтальной подачей сырья.

Сырьем более высокого качества считается опилки, которые используется для наружных слоев трехслойных плит ТДВП. Нормальный размер щепы: длина (вдоль волокон) 2...30 мм; ширина 1...14 мм; толщина 0,5...1,3 мм. Эту стружку можно поручить на стружечных станках типа ДС-6, в которых материал идет под небольшим углом или параллельно кромке ножей. В результате получается длинноволокнистая тонкая стружка, ширина которой формируется в дробилках ДМ-5. Для изготовления послойных плит или средних слоев трехслойных плит возможно использование стружки больших размеров, которые получают путем измельчения технологической щепы в молотковых дробилках марки ДМ-2 или на стружечном центробежного типа станке ДС-5. Полученную щепу от рубительных машин подают в гравитационные сортировочные машины СЩ-1, СЩ-1М, СЩ-120, а тонкую щепу на вибрационные установки типа ДРС-1. Крупные фракции Мнительно измельчают в дезинтеграторах и повторно проверяют. Затем стружку и технологическую щепу проводят через электромагнитные сепараторы для удаления металлических элементов. После этого технологическую щепу и стружку подвергают мойке водой для удаления песка и грязи, а также увеличения их влажности до 40 %, что важно при получении ДСП.

При создании плит ДСП обязательно соблюдается влажность до 10 процентов. Это возможно при нахождении щепы в определенных условия и специальных агрегатах.

В барабанных ,роторных сушилках стружка сушится горячим воздухом или газом, вращаясь и перемешиваясь лопатками. Ленточная сушилка имеет несколько этажей. В ней стружка сушится за счет перемещения полёте. Сушилка пневматическая представляет собой систему двух цилиндров, в которых происходит двухступенчатая сушка стружки до 12 % и 4...6 % соответственно. Сушильным веществом является топочный газ, который поступает через сетчатое дно навстречу падающей стружке, подаваемой через центральную трубу.

Стружка отделенная от пыли и мелких фракций и технологическая щепа, являющаяся кондиционным сырьем, по системе конвейеров направляются в бункеры, вместимость которых должна обеспечивать непрерывное производство плит в течение 4 смен.

1.2 Химические материалы для производства ДСП и ДВП

Совместно с производимой щепой и стружкой обязательным является химический элемент, который может склеить щепу в одно целое или склеивать древесные частицы.

Этими элементами являются карбид и фенол-формальдегидные смолы, отличие которых стойкостью к влаге и имеют разные цвета.

Разные смолы окрашивают изделие, ядовиты, имеют резкий запах и обладают большой стойкостью к воде (соединения почти не разрушаются в кипящей воде) и боле длительным временем прессования.[2]

Карбамидоформальдегидные смолы очень вредны для здоровья но разрушают клей уже при 55 °С. Эти изделия из плит на их основе применяют в условиях с нормальной влажностью.

При производстве ДСП используют гидрофобные (водоотталкивающие) вещества и упрочняющие добавки ДВП, МДФ как листовой материал на древесной основе имеют пористую структуру и берут влагу из воздуха или при погружении в воду. Поэтому при их изготовлении внедряют гидрофобные вещества, позволяющие сохранять формоустойчивость при перепадах влажности. Эти вязкие вещества (продукты нефтепереработки), расплавляясь, закрывают поры на поверхности материала и препятствуют проникновению влаги внутрь. К гидрофобным веществам приравнивают парафин, дистиллятный гач, церезин и его композиции, которые вводят в древесно-волокнистую массу в виде щелочных эмульсий, разбавленных горячей водой, и осаждают на волокнах водными растворами серной кислоты или сернокислого алюминия.

Для прочности есть добавки характеристик ДВП при содержании в плитах более 30 % древесных волокон лиственных пород или присутствии укороченных волокон в составе композиции. В качестве добавок используют феноло-формальдегидную смолу.

Рубительные машины для измельчения осмола в СССР-- дисковые и барабанные . В донных рубительных машинах узел рубки (ножи) выполнен в виде круглого диска с расположенными на его наружней поверхности рубящим инструментом. Прежняя машина ДР-1270 идет малоножевой машиной и имеет 4 ножа. Процесс резания характеризуется цикличностью в малоножевых рубящих машинах (прерывностью). Машины с другим количеством ножей работают быстрее.[3]

Также мы рассмотрим несколько примеров различных рубительных машин с разными техническими характеристиками и параметрами, которые представлены в следующей таблице.

Уменьшения изменений длины щепы можно достигнуть, увеличивая радиус барабана, однако это приводит к удорожанию рубительной машины. Обратим внимание на размеры и сравним с нашим вариантом,который будет разработан ниже.

Таблица 1 -Техническая характеристика рубительных машин

Параметры ДР-28 Машина МРН-120 | фирмы ЦЕКОП Загрузочный патрон, мм 500x550 550x550 650x590 Число ножей, шт. 4 8 20 Диска 1700 3500 -- Барабана -- -- 1200--600 Длина барабана, мм -- -- 740 Число ножей донных, шт. 4 8 20 Частота вращения ротора, мии-1 216 370 720 Диска нижнего 1700 3501 -- Диска 1700 3500 -- Направление выброса щепы Вверх Вниз Вниз

К одной из сторон приварен патрон, к первой стороне диска, где идет бревно к ножам. Внизу трубы установлен контрнож. На диске также имеются подножевые щели для щепы. Ножевой диск заварен кожухом.

В этом случае ножи чаще входят в дерево и производительность растет Рабочий орган дисковой рубительной машины -- ножевой диск. Ножи закреплены на лицевой стороне диска так, что их лезвия несколько выступают над поверхностью его. Баланс по направляющему патрону идет к ножам, лежащим на плоскости диска. Нож отрубает щепу на определённом расстоянии и получается своя фракция заданная технологом. Рабочий орган дисковой рубительной машины -- ножевой диск. Дерево под силой тяжести продвигается дальше под следующий нож. В связи с силой скалывающих усилий от передней грани ножа отрубаемый слой древесины распадается на отдельные элементы -- щепу, которая через отверстие поступает на приводную сторону диска и затем удаляется из кожуха.

В этих машинах происходит рубка балансов, осмол к диску подводится под действием силы тяжести.

Щепа идет вверх, так как имеются лопатки, и с помощью лопаток, закрепленных на диске.

1.3 Анализ состояния вопроса

На складах лесного цеха в щепу перерабатывают сучья, вершины, низкокачественную древесину, рейки и горбыли. Технологическая щепа есть сырьё для целлюлозно-бумажного и гидролизного производства и для выработки древесных плит. Топливная щепа поступает в топки котельных. Качество технологической щепы различного назначения зависит от её размеров, фракционным составом, степенью засоренности корой, гнилью и минеральными примесями, породным составом древесины, чистотой торцовых срезов. В соответствии с ГОСТ 15815--70 технологическая щепа для выработки целлюлозы, древесноволокнистых плит и гидролизного производства должна иметь толщину не более 5 мм и длину по волокну 15--25 мм; для производства ДСП длина щепы находится в пределах 20--40 мм и толщина не более 30 мм (учитывая в дальнейшем ее вторичное измельчение).[4] Щепа для производства целлюлозы и древесноволокнистых плит должна иметь ровные срезы без обмятых кромок, угол между плоскостью резания и направлением волокон должен равняться 30--60°. Размеры и фракционный состав топливной щепы, и щепы промышленной обычно не регламентируются.[4] С помощью ножей плохую древесину измельчают в щепу на машинах рубки разного типа. Рубящие машины существуют разных типов. Есть дисковые ,где ножи лежат по всеё окружности его, а есть в виде барабана,там ножи входят в состав его. Дисковая рубительная машина (рисунок 1,а) выполнена в виде диска 1 диаметром от 0,5 до 6 м, вращающегося с разной(150--500 об/мин) скоростью. Диск с ножами, имеющими разные углы заточки. Ножи несколько смещают относительно радиуса диска. Установка специальных опор действует на нужный выступ ножей h у поверхности диска. Баланс подается к диску по трубе (патрону). В теле ножевого диска ,служащая для отвода рубленной щепы. вдоль режущей кромки каждого ножа есть отверстие (подножевая щель) 6, по ней и идет щепа. Для подачи материала под действием силы тяжести патрон устанавливают наклонно к горизонту под углом 50⁰.Ножевой диск закрыт кожухом 4. При подходе под действием силы тяжести патрон устанавливают с уклоном к горизонту под углом 50⁰. Если смотреть к валу патрон смещается в плане на угол 29⁰. Подлежащее измельчению бревно, скользя по дну патрона, упирается торцом в прочную поверхность вращающегося диска, а дальше ножи уже выполняют свою задачу в процессе рубки- так получается щепа. Щепа сквозь отверстия проходит на другую сторону ножевого диска и падает на транспортер, расположенный под ним, или подхватывается лопастями, закрепленными на ободе диска, иидет по трубе в циклон. Однородность размеров щепы сильно зависит от того, насколько плотно измельчаемый материал лежит в патроне рубительной машины. В машинах с малым числом ножей (менее шести) в резе задействован один нож, вследствие чего дерево в патроне подпрыгивает, а иногда и поворачивается, что плохо сказывается на качестве щепы. Этого нет в многоножевых машинах (с числом ножей от 8 до 16). При рубке в них достаточно толстого материала каждый рубительный нож входит в измельчаемое полено до выхода из него предыдущего ножа т. е. происходит непрерывное резание, что выравнивает движение измельчаемого материала и сильно улучшает качество щепы. В рубительных машинах с плоским диском (рисунок 1, б) подача измельчаемого материала к ножевому диску происходит неравномерно с переменной скоростью, в результате чего часть щепы имеет уменьшенные размеры по длине. Потому как, площадь прикосновения измельчаемого материала с диском невелика, в результате возникает значительное удельное давление, которое мнёт торцевую поверхность.



Рисунок 1-Рубительные машины: а --дисковая машина; б -- рез машины с плоским ножевым диском; в -- рез на машине с геликоидальным диском; г -- схема барабанной рубительной машины с поступлением щепы в подножевые щели барабана

Более хорошее качество щепы дают многоножевые рубительные машины с геликоидальным диском (рисунок 1, в). В машинах этого типа, диск между ножами представляет собой винтовые поверхности, выполненные таким образом, что при пересечении поверхностей ножевого диска с поверхностью круглого цилиндра, ось которого совпадает с осью ножевого диска, г -- определенная длина; о -- оптимальная скорость ножевого диска. При заточке ножей их задние грани тоже выполняют по крутым поверхностям, которые при установке данных на диск совпадают с поверхностью диска. В этом случае скорость подачи лесоматериала одинакова, его контакт с диском осуществляется по всей поверхности торца.

Рубящая машина с барабаном (рисунок 1, г) выполнена из массового барабана 5 диаметром от 0,3 до 1 м стального, вращающегося со угловой скоростью 63--95 рад/с (600-- 900 об/мин). На его поверхности барабана по образующим видам от 2 до 12 прямых ножей 4, которые служат выступающими над поверхностью этого барабана на величину h. Участники поверхности барабана около ножей соответствуют определенному радиусу, центр которой относительно оси вращения барабана смещен; смотря поэтому перед ножами появляются углубления. Подлежащее измельчению дерево подается к барабану в рубительную машину поступает дерево разной толщины, по патрону 1, с упорными ножами 2 и расположенному под углом к поверхности, соответственно по оси барабана. Измельченная щепа под действием центробежных сил падает во впадины 3, расположенные на поверхности барабана у ножей, идет из них в желоб 6. В некоторых барабанных рубительных машинах (рисунок 1, д) щепа сквозь подножевые щели 2 поступает внутрь полого ножевого барабана 1 и уходит из него через другой торец. В барабанных рубительных машинах длина щепы и угол отверстия зависят от толщины измельчаемого материала. В рубительную машину поступает дерево разной толщины, вследствие чего получается щепа неоднородная по длине.

Уменьшения изменения длины щепы можно достигнуть увеличивая радиус барабана, однако это приводит к удорожанию рубительной машины. Подача измельчаемого баланса к ножевому диску или барабану во время рубки может производиться не только под действием силы тяжести, а также со специальным подающим механизмом, а также благодаря самозатягиванию дерева ножом. В обоих случаях патрон машины может быть установлен наклонно или горизонтально; последнее ведет к уменьшению ударов дерева о диск или барабан, уменьшению высоты помещения, в котором размещена рубительная машина, и упрощению конструкции транспортных средств, подающих материал к машине. Подающие элементы, кроме того, удерживают измельчаемый материал во время рубки, что способствует улучшению качества щепы. Он выполнен с валками, которые находятся внизу. Верхние вальцы перемещаются в вертикальной плоскости, зажимая измельчаемый материал. Вальцы, расположенные у входа в патрон, имеют большой диаметр, чем обеспечивается затягивание в них материала значительной толщины; вальцы, примыкающие к диску или барабану, делают как можно меньшими, что позволяет максимально приблизить их к рубительным ножам; благодаря этому они дольше тянут задние концы измельчаемого дерева, что ведет к улучшению качества щепы. В многоножевых дисковых рубительных машинах, производящих непрерывное резание, подача материала осуществляется благодаря самозатягиванию его рубительными ножами без подающих механизмов. Сравнивая барабанные и дисковые рубительные машины можно сделать такие выводы. Машины с барабаном ,отличаются от машин с диском, им не нужен большой фундамент, а иногда и без него; ширина измельчаемого материала на барабанных машинах неограничена и вызывает лишь удлинение барабана, в то время как на дисковых машинах увеличение ширины материала ведет к сильному возрастанию диаметра диска. Наряду с этим увеличение толщины измельчаемого материала (вполне допустимое для дисковых машин) на барабанных машинах ведет к резкому падению качества щепы (большому разнообразию ее длин). Следовательно, выбор типа рубительной машины зависит в целом от ширины и толщины измельчаемого дерева, то есть от размеров входного отверстия. Если требуется широкое входное отверстие при малой толщине измельчаемого дерева (например, при измельчении слоя сучьев), то целесообразно применять барабанные рубительные машины. При высоком входном отверстии (измельчении круглых лесоматериалов) предпочтительнее дисковые машины.При работе барабанных и дисковых рубительных машин происходит торцово-продольно-поперечное резание древесины, которое в дальнейшем по стружке можно считать бесстружечным резанием.

На складах лесной промышленности наибольшее распространение для выработки технологической щепы получили дисковые рубительные машины. Барабанные рубительные машины используют в основном для переработки сучьев. Дисковая рубительная машина МРНП-10 имеет 16-ножевой диск диаметром 1271 мм, приводимый во вращение электродвигателем мощностью 55 кВт с угловой скоростью 62 рад/с. Измельчаемый баланс подается в машину по наклонному патрону сечением 250X250 мм. Щепа выбрасывается вверх. Производительность-10м3/ч. Дисковая рубительная машина МРГ-20Н имеет 12-ножевой диск диаметром 1275 мм, приводимый во вращение электродвигателем мощностью 95 кВт с угловой скоростыо 62 рад/с. Измельчаемый материал подается в машину по горизонтальному патрону сечением 430X220 мм самозатягиванием. Щепа выбрасывается вниз. Производительность машины 20 м3/ч. Дисковая рубительная машина МРНП-30 имеет 16-ножевой диск диаметром 1280 мм, приводимый во вращение электродвигателем мощностью 90 кВт с угловой скоростью 77 рад/с. Дерево подается в машину по наклонному патрону сечением 250X250 мм. Выброс щепы вверх. Производительность-30 её составляет приблизительно около 30 м3/ч. Рубительная машина МРНП-ЗОН имеет такие же характеристики, как и машина МРНП-30, но выброс щепы у этой машины идет вниз. Дисковая рубительная машина МРГ-40 имеет 16-но-жевой диск диаметром 1600 мм, приводимый во вращение мотором мощностью 160 кВт с угловой скоростыа 62 рад/с. Дерево подается в машину по горизонтальному патрону сечением 525X350 мм самозатягиванием. Выброс щепы вверх. Производительность машины её составляет приблизительно около машины 40м3/ч. Рубительная машина МРГ-40Н аналогична, что и машина МРГ-40. Машина ЛО-56 создана для переработки сучьев и вершин на щепу, пригодную для выработки древесных плит. Машина имеет 6-ножевойг барабан диаметром 900 мм, мощностью мотора 170 кВт. Механизм подачи -- приводные вальцы, скорость подачи 1,4 м/с, производительность машины 40 м³. Машина ДУ-2А оснащена 4-ножевым барабаном диаметром 650 мм. Механизм подачи-- приводные вальцы. Общая мощность электродвигателей* 75 кВт, производительность машины 10 м3/ч.

Рубительная машина МРГ-70Н аналогична, что и машина МРГ-40.

Комплексная переработка круглых лесоматериалов. Наряду с производством щепы из кусковых отходов лесопиления следствие дробления в рубительных машинах находят применение фрезерно-брусующие и фрезерно-пильные агрегаты, на которых одновременно выпиливают брусья или чистообрезные пиломатериалы и получают технологическую щепу[7]. Производство строит линию агрегатной переработки бревен (ЛАПБ) состоит из последовательно расположенных фрезерно-рубительных дисков и многопильного станка для продольной распиловки. Узел первичного фрезерования брёвен состоит из 3 горизонтальных фрезерных головок, оснащенных набором однорезцовых дисковых фрез. Нижняя головка смонтирована на месте основании, а верхняя -- на суппорте. При первичном фрезеровании формируются верхняя к нижняя поверхности фасонного бруса. При вторичном фрезеровании идут боковые поверхности фасонного бруса и зачищаются поверхности, сформированные при первичном фрезеровании. Фрезерные головки узла вторичного фрезерования состоят из набора переменных по конструкции и назначению фрез. Боковые однорезцовые фрезы аналогичны по конструкции фрезам узла первичного фрезерования. Они предназначены для формирования боковых поверхностей бруса. Фрезы, поставлены в средней части головки, выполнены многорезцовыми и предназначены для зачистки поверхностей бруса. Пильный узел состоит из блока круглых пил, закрепленных на одном валу. За пилами установлены направляющие ножи. Другие размеры технологической щепы достигаются синхронизацией скорости вращения фрез и скорости подачи бревен. Подача бревен на один резец фрезы составляет 20-- 25 мм. Линия ЛАПБ-1 обрабатывает бревна диаметром от 12 до 25 см и длиной 5,5--6,5 м.

1.4 Цель и задачи ВКР

Изучая, конструкции разных рубительных машин приходим к выводу, что принимая ДСП из-за большого расхождения геометрических размеров и большого количества фракции разного размера нам следует уделить внимание на щепу ,дабы избежать её разбиения о металлические конструкции машины при погрузке балансов.

В нашем проекте необходимо решить эти вопросы благодаря новой конструкции рубительной машины, плавной скорости вращения механизма резания и применению выброса щепы вверх, и быстрому останову машины.

Техническая характеристика проектируемой рубительной машины находящейся в эксплуатации (таблица 1.1).

Таблица 1.1 - Технические данные рубительной машины

№	Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
1	Мощность э/мотора	кВт	370
2	Вес э/мотораи муфты	кг	6900
3	Размер сечения патрона	мм	760Ч755
4	Диаметр ножевого диска	мм	2460
5	Частота вращения ножевого диска	мин -1	365
6	Количество ножей	Шт	10
7	Длина рубительной машины	мм	3290
8	Общая длина: машина+муфта + э/мотор	мм	5071
9	Ширина, максимальная	мм	3452
1	Высота над полом	мм	2455
1	Высота под полом	мм	805
1	Макс.диаметр брёвен и длина	"/м	20/2
1	Скручивающий момент на валу	кгм	2500
1	Производительность при длине щепы 18 - 24 мм	м3/час	225-300
1	Вес рубительной машины	кг	22600
1	Общий вес	кг	29500

2. Конструкторская часть

2.1 Разработка конструкции рубительной машины, её узлов и основных деталей

В разработанной рубительной машине рубящие ножи находятся под определенным углом к поверхности ,и этот угол равен 39⁰, как к поверхности диска, так и к направлению подачи. Рубка идет под тем же углом, что и ножи, обеспечивая определённую структуру щепы, а также при постоянных соотношениях режимов резания и затягивания балансов к ножам несмотря на их размер. Постоянная рубка древесины обеспечивается в нашем случае числом (10) режущих ножей на диске, находящиеся на равном расстоянии к центру диска. Подача материала осуществляется под наклоном определенной величины, то есть рубительная машины с уклонным питающим патроном. Патрон имеет угол , обеспечивающий хороший проход величиной наклона к горизонту 45-52⁰, а также разворот от продольной оси вала, посредством сварки машины на угол 10-30⁰. Рубка дерева осуществляется при данном угле патрона. Эта рубительная машина в основном служат для рубки балансов длиной до 2 м. Щепа идет вверх, специальными лопатками направляется по трубопроводу и далее (транспортеру) в циклон или в склад.

2.1.1 Устройство и принцип работы рубительной машины

Главным элементом является основной орган машины - ножевой диск с закрепленными в опорах ножами посаженный на вал, который вращается в двух подшипниках.

Многоножевая рубительная машина состоит из диска, а также следующих механизмов (рисунок 2.1): фундамент 1, на которую монтируются опоры подшипника, контрнож15, кожух 11, опоры подшипников 2 , вал 11 ножевого диска 6 с маховиком 7 , загрузочного патрона 3, тормозного устройства 8, уменьшающего продолжительность выбега после остановки машины, также тормозная лента, муфты 12, передающей вращение от электродвигателя валу машины ( при соосной установке двигателя), лопаток 4 для выброса вверх проработанной щепы .

Рисунок 2.1- Чертеж диска рубительной машины - продольный разрез

Рисунок 2.2- Чертёж ножей рубительной машины; б - диск с ножами

Опорами вала ножевого диска обычно являются сферические роликоподшипники. В некоторых конструкциях в подшипнике с лицевой стороны монтируется дополнительно упорный подшипник, воспринимающий осевую составляющую силы, возникающей при рубке балансов. Подшипники вмонтированы в опоры ,которые называются стальными стаканами, они могут при помощи специального устройства 11 перемещаться с валом, диском и маховиком, тормозного устройства вдоль чугунных корпусов подшипников. Подшипник закрыт специальным уплотнением. Войлочные или севанитовые уплотнения предохраняют подшипники от попадания пыли и вытекания смазки.

Внизу патрона установлен контрнож. Бревно к ножевому диску подается через загрузочный патрон, который расположен под определенным углом. Футеруется съемными защитными листами к патрону. Большая часть патрона футеруется люком и засовом из листов. Внизу патрона установлено крепление под контрнож .

2.2 Выбор рубящего инструмента

При работе режущий инструмент рубительных машин испытывает значительные динамические нагрузки, подвергается интенсивному истиранию при взаимодействии с древесиной, испытывает абразивное воздействие минеральных частиц, попадающих в машину вместе с древесным сырьем [20, 22]. В связи с этим к качеству материалов инструмента предъявляются высокие требования. Режущий инструмент рубительных машин изготавливают из инструментальной углеродистой стали У8А, а также из инструментальной легированной стали 6ХС или 9ХС. Для рубительных машин с геликоидальными дисками применяются высоколегированные стали марки 55Х6ВЗСМФ и 55Х7ВСМФ.

Режущий инструмент бывает однослойной и двухслойной конструкции. Режущую часть двухслойного инструмента делают из инструментальной стали, а корпус из стали 15. Инструмент подвергают термической обработке с обеспечением твердости рабочей части однослойного ножа 48 -- 56 HRC, двухслойного -- 51--58 HRC.

Режущий инструмент для рубительных машин изготовляет Горьковский металлургический завод по нормали ГМЗ-09 и ЧМТУ-1-972-90.

Контрножи (как и загрузочные патроны, на которых они установлены) рубительных машин различных марок отличаются формой и размерами. Как правило, они имеют по две режущие кромки; в случае износа одной кромки нож переворачивают, и он продолжает работать до износа второй режущей кромки. Рабочие кромки контрножей наплавляют износостойкими материалами -- электродами И-1, Ш-1 и Т-620 (ГОСТ 10051-75), а также литыми твердыми сплавами сормайт № 1 и стеллит ВК-2. Благодаря многократной наплавке износившихся рабочих кромок срок службы контрножей увеличивается в 6 -- 7 раз [1].

Проанализировав степень загруженности, износа и условия работы инструмента мы выбираем ножи из высоколегированной стали марки Р9Ф5 с углом заточки 33° длиной 700 мм и шириной 12 мм.

2.3 Расчет мощности привода механизма резания

Мощность электродвигателя рубительной машины подбирается по величине полезной мощности резания, которая рассчитывается по формуле (2.1).

(2.1)

где D -- диаметр бревна, мм;

Р -- удельная сила резанья, н/мм;

ц1 и ц2 -- углы встречи в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В рубительной машине питающий патрон имеет два угла наклона -- в вертикальной плоскости цв = 38є = 0,66 рад и в горизонтальной плоскости цг = 25є = 0,33 рад.

Определяем удельную силу резанья по номограмме [25] при углах встречи цв = 0,66 рад и цг = 0,33 рад

(2.2)

Удельная сила для конкретных условий

 н/мм (2.3)

где бс = 1,0 -- поправочный коэффициент на затупление режущих ножей (считаем ножи свежезаточенными);

бщ -- коэффициент, учитывающий влажность (при влажности 50 -- 57 % бщ = 1,0);

бф = 1,4 -- коэффициент при переработке мороженой древесины;

бn = 0,87…1,07 -- коэффициент, учитывающий породы древесины. Принимаем бn = 1,0.

Таким образом

Подставив полученные значения в формулу

(2.3)

Требуемая мощность электродвигателя при рубке бревен максимального диаметра dмах = 450 мм

кВт

кВт

2.4 Расчет производительности машины

Как было отмечено выше, основной целью ВКР является разработка конструкци рубительной машины путем установки 10 ножей.

С постановкой 10 ножей и частотой вращения до 365 об/мин, производительность определится по формуле (2.4)

(2.4)

где К_п = 0,3…0,9 -- коэффициент загрузки или подачи для многоножевых машин [25];

d = 270 мм -- диаметр баланса;

lщ = 20 мм -- длина щепы;

n = 375 об/мин -- частота вращения ножевого диска;

Z = 10 -- число ножей.

2.5 Проектные расчеты вала

Вал рубительной машины опирается на два подшипника, при расчете вала учитываются следующие нагрузки:

1)силы тяжести ножевого диска с 10 ножами G1 = 160000 Н

2)сила тяжести зубчатой муфты G2 = 4800 Н

3)силы тяжести маховика (тормозного барабана) G3 = 3000 Н

4)собственный вес вала G4 = 18000 Н.

Эти нагрузки действуют в вертикальной плоскости.

При измельчении баланса появляется переменная сила Р, приложенная на некотором радиусе резанья. Вследствие этого появляется крутящий момент -- Мкр.

В зависимости от места расположения питающего патрона направление расчетной силы резанья Рмах будет различным.

В нашем случае при установке патрона с двумя углами наклона цв = 38є и цг = 25є расчетная сила резанья будет направлена наклонно, по отношению к действию сил тяжести.

В этом случае возникают две составляющих -- вертикальная, направленная снизу и равная

(2.5)

и горизонтальная

(2.6)

Для построения эпюр изгибающих моментов определяем опорные реакции, для чего составляем уравнения равновесия системы сил.

УМА=0

Получаем: УY=0

(2.7)

Все расчеты верны.

В плоскости XZ:

(2.8)

(2.9)

Суммарные реакции (для расчета подшипников качения)

(2.10)

(2.11)

Строим эпюру изгибающих моментов: в вертикальной плоскости, для чего определяем изгибающие моменты в характерных сечениях.

По полученным значениям строим эпюру изгибающих моментов в вертикальной плоскости МХ.

Строим эпюру изгибающих моментов в горизонтальной плоскости XZ.

По полученным результатам строим эпюру изгибающих моментов в горизонтальной плоскости (МХ).

Строим эпюру суммарных изгибающих моментов.

По полученным результатам строим эпюру суммарных изгибающих моментов.

По методу ЦНИБМ величину крутящих моментов определяют с учетом электромеханической характеристики приводного двигателя и величины маховых масс ножевого диска. На участке CD расчетный крутящий момент принимают равным опрокидывающему моменту двигателя.

 (2.12)

где л = 2,2…2,6 -- коэффициент увеличения момента двигателя при кратковременной перегрузке (принимаем л = 2,6).

Номинальный момент на валу двигателя:

Nдв = 1600 кВт; nдв = 150 об/мин

Тогда

На участке DE на величину крутящего момента оказывает влияние маховая масса диска (маховика нет).

Расчетный момент определяется по следующему выражению

Строим эпюру крутящих моментов.

Суммарный расчетный момент определяют по выражению

(2.13)

где б = 0,75…1,0 -- коэффициент приведения действия крутящего момента к изгибающему.

По третьей теории прочности б = 1,0.

Диаметр вала в рассматриваемом сечении определяют из уравнения прочности на изгиб

где WX = 0,1 d3 -- момент сопротивления сечения вала.

Отсюда

(2.14)

Вал изготавливается из высокоуглеродистой стали марки Сталь 45 ГОСТ 1050-88, для которой ув = 610000 кН/м2.

При проектном расчете допускаемые напряжения для углеродистых сталей рекомендуется выбирать по третьей категории нагрузок. Значения допускаемых напряжений по отдельным категориям нагрузок приблизительно находятся в следующем соотношении

По справочнику находим напряжения нагрузок ,которые примерно равны следующим

где

[уи]1 = 0,33 ув = 0,33·610000 = 201300 кН/мІ.

Тогда по справочнику категории 3

Находим диаметр вала в сечении маховика Е

Принимаем d_E =0, 432 м.

Диаметр вала в сечении Е

Принимаем d_E =0, 360 м.

Диаметр вала в сечении А

Принимаем d _D = 0,460 м.

Диаметр вала в сечении C

Берем d_с = 0,33 м, с учетом внутреннего диаметра подшипника.

2.6 Проверочные расчеты вала

При проверочном расчете определяют коэффициенты запаса прочности. Запас прочности для валов, нагруженных переменными силами, определяют по выражению

(2.14)

(2.15)

(2.16)

где у-1 и ф-1 -- пределы выносливости при симметричном цикле изгиба и кручения.

Если эти пределы не определены испытаниями, то их находят по следующим формулам:

где у-1 и ф-1 -- пределы прочности

Для материала вала -- Сталь 45 и термообработке -- нормализация.

Рассмотрим наиболее опасное сечение -- Е (под диском). Концентрация напряжений вызвана напресовкой диска на вал. При этом зависят от предела выносливости стали уВ и диаметра вала. При и d = 0,440 м

где -- полярный момент сопротивления;

М_кр = 403,26 кН•м -- крутящий момент в сечении Е.

цф = 0,1; цу = 0,25; уm = 0.

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

Суммарный коэффициент запаса прочности

(2.17)

Сечение С (под муфтой).

Концентрация напряжений вызвана наличием шпоночной канавки:

по таблице 43 Кф = 1,53

по таблице 45 еф = 0,58

Выходной конец работает только на кручение

(2.18)

Момент сопротивления кручению нетто

(2.19)

здесь b и t -- размеры шпоночного паза, ослабляющего сечение вала.

При d = 0,220 м; b = 0,050 м; t = 0,017 м

Коэффициент запаса прочности

.

Сечение D (под тормозным шкивом).

Диаметр d = 0,360 м, Мкр = 263840 Н•м.

Изгибающий момент Ми = 3892,2 Н•м концентрация напряжений вызвана наличием шпоночной канавки. Размеры шпоночного паза b = 0,07 м, t = 0,022 м

При уВ = 610000 кН/м2 и d = 0,36 м для высокоуглеродистой стали

Масштабные коэффициенты шу = 0,25; шф = 0,1 и уm = 0;

(2.20)

Нормальные напряжения в сечении D

Касательные напряжения при Мкр = 268840 Н•м

, (2.21)

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

Суммарный коэффициент запаса прочности

(2.22)

Расчеты подтвердили достаточную прочность вала в наиболее опасных сечениях.

2.7 Выбор подшипников качения

При выборе опор вала следует отметить наличие осевых усилий, вызываемых силами самозатягивания древесины в процессе рубки

(2.23)

где Р_р -- расчетная сила резанья.



Максимально нагруженной опорой является опора А, которая нагружена радиальной силой RA = 96200 Н.

Так как осевая нагрузка в сравнении с радиальной незначительна, то принимаем в качестве опор радиальные подшипники; эквивалентная нагрузка которых определяется из выражения

(2.24)

где K_k -- коэффициент кольца. При вращении внутреннего кольца Kk = 1.

Расчет подшипников качения проводим по методу динамического нагружения. При полученных расчетом на прочность диаметрах участков вала подшипники рассчитывают по коэффициенту работоспособности С.

, (2.25)

где К_у = 1..3 -- коэффициент характера нагрузки (принимаем Ку = 2);

Кф -- температурный коэффициент

При температуре t = 125 єС; Кф = 1,05;

при t = 150 єС; Кф = 1,10. Принимаем Кф = 1,05.

Диаметр посадочного участка вала d_п = 0,240 м.

По таблице каталога принимаем радиальный двухрядный роликоподшипник сферический № 30031048 с параметрами d = 0,240 м, D = 0,440 м, В = 0,160 м, С = 730000 Н.

Проверка:

Расчетная долговечность, млн. об.

(2.26)

, (2.27)

где n = 375 об/мин -- частота вращения вала

2.8 Выбор муфты

Для соединения нашего вала с валом электродвигателя принимаем упругую втулочно-пальцевую муфту. Определяем расчетный момент:

М_расч = K•Т_Б = 1,2•49,2= 61 Н•м, (2.28)

где K - коэффициент режима работы и характера нагрузки,

Т_Б - вращающий момент на валу, Н•м.

По ГОСТ 21424-75 выбираем муфту с ближайшим большим передаваемым моментом. Размеры муфты: диаметр расположения пальцев D₁ = 90 мм, длина муфты L = 115 мм, диаметр пальца d_п = 12 мм, длина пальца l_п = 74 мм, количество пальцев z = 4, длина резиновой втулки l_р.в. = 29 мм.

Проверим пальцы муфты на изгиб:

_и = 60•64•10³/(0,1•14³•102•4) = 19,072 Н/мм²,

.

Проверим резиновые втулки на смятие:

= 2,4 Н/мм², (2.29)

_см = 2•61•10³/(90•3•14•28) = 0,93 Н/мм²,

.

Условия выполнены, прочность муфты обеспечена.

2.9 Проверочный расчет шпонок

Для крепления на вал муфты. Шпонка под полумуфту призматическая со скругленными краями по ГОСТ 23360-78: сечение 3210, длина 230мм, диаметр ступени вала d = 140 мм.

Определяем напряжение смятия

, МПа (2.30)

где T - передаваемый момент, Н•м;

d - диаметр вала, мм;

1_p - рабочая длина шпонки, мм;

h - высота шпонки, мм;

t₁ - глубина паза, мм.

_см = 2•10³•39,2/(230•31,5•(10 - 7)) = 605,9 МПа.

Полученное значение не превышает допустимого []_см = 800 МПа.

2.10 Расчет крепления рубящих ножей

При рубке балансов большого диаметра режущие ножи воспринимают значительные усилия, требующие надежного крепления.

В рубительной машине ножи устанавливают в повернутом положении по отношению к лицевой стороне диска.

Составляющие окружной силы резанья Р1 и Р2 стремятся изогнуть и сдвинуть с места режущий нож. Эти силы определяются из выражений

(2.31)

(2.32)

При г = 0

где в = 28°

где Р_В и Р_Г определены ранее.

Применяя аналогичный подход к расчету крепежных болтов, уравнение прочности можно записать в следующем виде



где л = 0,5 -- доля силы трения при восприятии силы Р1;

f = 0,2…0,25 -- коэффициент трения;

с = 28000 Н/м;

d1 = 0,023 м -- внутренний диаметр болта М 27;

(у) = 140000 кН/м2.

61470 Н < 1628000 Н

Условие прочности выполняется.

3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологии сборки рубительной машины

3.1.1 Описание конструкции изделия

Рубительная машина состоит из сложных элементов ,главным его является узел рубки, состоящий из ножевого диска, патрона подающего сырье, кожуха, закрывающего ножи.

Рубительная машина установлена на фундаментные плиты и закреплена фундаментальными болтами. Опоры подшипников имеют важное значение, такое как передняя опора это упор, а задняя как опорная. Тормозное приспособление состоит из тормозной ленты в тормозном устройстве ,которая служит для быстрого останова и выбега после остановки машины. Маховик этого устройства имеет внушительный вес 3000кг, электродвигатель, также, установлен на фундаментной плите и закреплен фундаментальными болтами.

3.1.2 Анализ технологичности сборки

Рубительная машина состоит из 14 основных элементов . В процессе сборки применяются соединения следующего характера:

- соединения с натягом, допускающие разборку (применяются для посадки маховика, диска);

- винтовые соединения;

- соединение с гарантированным натягом;

Масса изделия - около 29500 кг.

Габариты 5071х3452.

Технологический процесс сборки слагается из элементарных приемов, таких как: завертывание гаек, болтов, установка крышек, установка подшипника на ось, запрессовка и т.д..

Сборочный процесс для изделия является средней сложности. Для сборки потребуется верстак, пресс гидравлический и изготовление специальной оправки для посадки маховика в корпус, сборочный стол,кран-балка, верстак, молоток, ПРА. Много работ выполняется вручную, что сказывается на трудоемкости.

3.2 Выбор технологических схем общей и узловой сборки

Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений) и рабочего инструмента. Составим таблицу, в которой укажем содержание переходов, сборочное оборудование, технологическую оснастку и рабочий инструмент.

Изучение собираемого изделия завершается составлением технологических схемы сборки . Эта схема являясь первым этапом разработки технологического процесса, в наглядной форме отражает маршрут сборки изделия и его составных частей. Технологическую схему сборки составляют на основе сборочного чертежа изделия. При наличии образца изделия составление технологических схем облегчается. В этом случае наивыгоднейшая последовательность сборки может быть установлена путем ее пробной разработки. Элементы, снимаемые в не разобранном виде, представляют собой части изделия, на которое далее составляют технологические схемы узловой сборки; детали, снимаемые отдельно, являются элементами, непосредственно входящими в общую сборку изделия.

Мотор: асинхронный электромотор трёхфазного тока с короткозамкнутым ротором мощностью 370 кВт 370 об /мин.

Пусковой шкаф и предохранительные приспособления: электродвигатель снабжён комплектным пусковым шкафом и защитными приспособлениями.

Конструкция рубительной машины:

1.Вал.:кованнаясталь

2.Подшипники: роликовыеподшипникиСШ

3.Ножевой диск: листовая сталь202хШ 2440

4.Фундаментные_плиты корпуса подшипников: высококачественный чугун.

5.Донный нож:литаясталь; лобовая поверхность ножа покрыта твёрдой наваркой против износа.

6.Ножи:10шт. из специальной стали.

7.Держатель ножа; листовая сталь с твёрдой наваркой против износа.

8.Загрузочный рукав для брёвен снабжён специальными заменяемыми бронеплитами.

Ножевой диск cо стороны ножей также снабжён заменяемыми защитными листами.

Для облегчения ухода и смены ножей вместе с рубительной машиной поставляются: 2 комплекта. установочных винтов, трёх разных длин, 20 шт. рубительных ножей 2 комплекта, 2 подшипников для ножевого диска,1комплект донных ножей, 1 бронеплита загрузочного рукава,10 поверхностей изнашивания для ножевогодиска.

Электромотор типа 11/708 ВЗ короткозамкнутый и защищён от брызг. Мотор должен быть установлен так, чтобы воздух мог беспрепятственно проникать внутрь мотора. Мотор присоединяется непосредственно к рубительной машине.

Мощность мотора 370 квт, 370 об/мин. Вместе с мотором поставляется шкаф управления.

Электромотор отделяется от вала рубительной машины, для чего от винчиваотся средние крепительные болты муфты. Фланцы шестерён отделяются друг от друга, среднее направляющее кольцо и тогда мотор можно прямо поднять с места.

Данные для расчета фундаментов выясняются из расчетов вала , где показаны нагрузки, влияющие на подшипники (таблица 3.1).

Маховой момент рубительной машины равен 36000 кгс без мотора.

При максимальных нагрузках маховой момент рубительной машины берёт 3/4 полной нагрузки мотора. В нормальной эксплоатации случаются 20-30 максимальных нагрузок в течение 10 минут.

Рубительная машина монтируется по чертежу так, чтобы ножевой диск, подшипники и муфта находились в среднем положении. После сборки ножевой диск регулируется так, чтобы его ножи проходили мимо донного ножа (в точке а ) на расстоянии 0,8 - 1,0 мм. Регулирование производится при посредстве регулировочной гайки, деталь номер 24.

Размер Т, указывающий, на сколько ножи должны выступать от поверхности ножевсго диска, зависит от желаемой длины щепы.

Для регулирования расстояния ножей от донного ножа размер "А", сначала удаляется контргайка, деталь 23, после чего гайка, деталь 24, поворачивается до получения желаемого раасстояния.

Шаг нарезки винта отвечает передвижению вала на 4 мм за один оборот гайки.

Расстояние "А" уменьшается - по часовой стрелке.

Расстояние "А" увеличивается - против часовой стрелки.

При смене и заточке ножей необходимо принять во внимание, что в каждом комплекте (10 штук) все ножи должны быть одинаковы по размерам, в противном случае будет нарушена балансировка ножевого диска. В связи с монтажом ножей определяется требуемая длина щепы, что пояснено в отдельной прилагаемой инструкции относительно монтажа ножей. При удалении донного ножа сначала отвинчиваются крепежные винты загрузочного рукава ввиду того, что этот рукав расположен на донном ноже. Загрузочный рукав можно также несколько приподнять при посредстве затяжных винтов, имеющихся в опоре. Необходимо заметить, что затяжные винты нельзя оставлять в приподнимающем положении, т.к. тогда данный нож не останется зажатым, а будет лежать свободно.

При насадке полумуфты на вал мотора в горячем состоянии необходимо принять во внимание, что она должна нагреваться в масле или в воде, а не в сухом состоянии.

3.3 Монтаж подшипников

Зазор подшипников до монтажа равен 0,14 - 0,20 мм. Завинчиванием затяжных втулок радиальный зазор регулируется до 0,045 - 0,065 мм.

3.4 Смазка подшипников

Во время монтажа роликоподшипники, а также пространство между подшипником и внутренними стенками корпуса подшипника наполняются вазелином. Пространство между подшипником и крышкой корпуса подшипника вазелином не наполняется. Каждый второй месяц в подшипник добавляется 300 грамм вазелина. Раз в год снимается двойная крышка корпуса подшипника и сработавшийся вазелин удаляется из пространства между_; крышкой и подшипником. Муфта должна регулярно смазываться маслом марки W 600 или соответствующим Для первой заливки в муфту наливается 1,1 литра масла и затем масло добавляется по надобности.

3.5 Виды сборочных работ

Сборка существует стационарная и подвижная. При стационарной сборке все узлы и детали её собираются на стенде. В подвижной сборке все изделия последовательно идут по всем точкам за определенное время. При этом каждый пост имеет свой инструмент, который нужен для выполнения собираемых работ на рабочем месте. Стационарную сборку можно выполнить двумя способами: концентрированным, дифференцированным.

В данной работе имеется промежуточная сборка. В целом сборка рубительной машины, представленного в данной работе технологична. Составим таблицы, в которых укажем содержание переходов, сборочное оборудование, технологическую оснастку и рабочий инструмент.

3.6 Сборочное оборудование и оснастка

Содержание операций определяет тип, основные размеры ножевого диска и техническую характеристику (таблица 3.1),сборочного оборудования, технологической оснастки приспособлений и рабочего инструмента.

Таблица 3.1 - Сборочное оборудование и оснастка для узловой сборки ножевого диска

№ п/п	Технологический переход	Кол-во	Сборочное оборудование	Технологическая оснастка	Рабочий инструмент
1	ножевой диск	1	пресс гидравлический	специальная оправка
2	опора ножа	1	тиски	-	молоток, плоскогубцы
3	нож	1	-	сборочный стол насадка	-
4	держатель ножа	1	шпильковёрт, пневматический резьбозавер-тывающий автомат рзмп22-8-160	сборочный стол насадка	-
5	износный лист	1		-
6	гайка	1	рзмп22-8-160	сборочный стол насадка	молоток, ключи гаечные 17

Также выполняем общую сборку (таблица 3.2), соблюдая ту же последовательность заполняем таблицу 3.3. Перед началом сборки проводят установку фундамента, как в нашем случае. Содержание определяет операций тип, а также описывается оборудование и инструмент, который участвует в процессе сборки. Проводим сборки вала (таблица 3.4) и маховика (таблица 3.5) в которой укажем содержание переходов, сборочное оборудование, технологическую оснастку и рабочий инструмент.

Таблица 3.2 - Сборочное оборудование и оснастка для общей сборки

№ п/п	Технологический переход	Кол-во	Сборочное оборудование	Технологическая оснастка	Рабочий инструмент
1	опорная плита 1	1	шпильковёрт,	-	молоток, плоскогубцы
2	опорная плита 2	1	шпильковёрт,	-	молоток, плоскогубцы
3	электродвигатель	1	тиски, шпильковёрт,	специальная оправка	рзмп22-8-160
4	установить вал	1	кран балка	специальная оправка	молоток, плоскогубцы
5	установить тормозное приспособление	1	пресс гидравлический	сборочный стол	рзмп22-8-160
7	установить кожух маховика	1	сварочное оборудование	-	молоток, плоскогубцы, гаечные ключи
8	установить кожух ножевого диска	1	сварочное оборудование	-	молоток, плоскогубцы
8 9	установить загрузочный патрон	1	сварка	специальная подставка	молоток, плоскогубцы
9 10	установить ограждение муфты	1	тиски, шпильковёрт, пневматический резьбозавер-тывающий автомат рзмп22-8-160	-	молоток, плоскогубцы, гаечные ключи

Сборка опоры подшипника начинается с промывки сборочных едениц, в керосине или смеси бензина и минерального масла. После просушки смазывают маслом. Используемое оборудование (таблица 3.3), такое как оправки исключает перекос и предохраняет подшипник от повреждений. Неправильная установка вызовет износ посадочных мест и вибрации механизмов.

Таблица 3.3 - Сборочное оборудование и оснастка для узловой сборки подшипника

№ п/п	Технологический переход	Кол-во	Сборочное оборудование	Технологическая оснастка	Рабочий инструмент
1	установить корпус подшипника

Подобные документы

• Производство многоножевой рубительной машины на базе МРН-150 для переработки воздухосушных и мерзлых балансов в щепу

  Область применения многоножевой рубительной машины. Виды технологической щепы. Анализ конструкций основных типов дисковых рубительных машин. Выбор режущего инструмента. Проектные расчеты вала, выбор подшипников. Расчет производительности машины.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 08.01.2012
  

• Модернизация бурильной машины для вскрытия летки доменного производства ПАО "Северсталь"

  Разработка технологического процесса изготовления звёздочки привода механизма передвижения каретки с использованием станков с ЧПУ. Выбор подшипников и подшипниковых корпусов узлов приводного вала. Расчет червячной модульной фрезы. Выбор режимов резания.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 22.03.2018
  

• Разработка конструкции подсвечника и технологические процессы механической обработки его деталей

  Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
  
  курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016
  

• Разработка механического участка производства вала

  Определение типа производства. Служебное назначение детали, используемые для ее изготовления материалы и инструменты, требования к оборудованию, анализ технологичности конструкции. Разработка технологических операций. Расчет припусков и размеров.
  
  курсовая работа [140,0 K], добавлен 01.12.2014
  

• Разработка технологических процессов изготовления деталей машин

  Систематизация поверхностей детали. Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства и формы его организации. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Расчет припусков на механическую обработку. Чертеж детали и заготовки.
  
  методичка [4,6 M], добавлен 21.11.2012
  

• Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"

  Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012
  

• Разработка конструкции и технологии изготовления машины для нанесения логотипа

  Конструкторская компоновка общего вида и технологический расчет узлов машины для нанесения логотипа на металлическую тару. Разработка пневматической схемы машины и расчет конструкции пневмоблока управления. Описание технологической схемы сборки машины.
  
  дипломная работа [4,8 M], добавлен 20.03.2017
  

• Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации пил круглых

  Технология получения деталей из дерева с помощью круглопильных станков. Выбор типового инструмента и определение его основных параметров. Расчет и анализ предельных режимов обработки (скорости подачи, мощности и фактических сил резания), механизма подачи.
  
  курсовая работа [456,8 K], добавлен 02.12.2010
  

• Процесс производства деталей машин на примере тормоза

  Назначение и конструкция детали, анализ и оценка ее технологичности. Определение типа организации производства. Выбор способов обработки поверхностей и назначение технологических баз. Выбор режимов обработки, расчет сил резания и потребной мощности.
  
  курсовая работа [66,4 K], добавлен 22.12.2011
  

• Расчет и разработка конструкции, технологической оснастки для изготовления изделий из эластомерных композиций

  Характеристика оборудования для изготовления резиновых изделий. Расчет гнездности оснастки, исполнительных размеров формообразующих деталей, параметров шины, установленного ресурса оснастки. Материалы деталей, их свойства, технология переработки.
  
  курсовая работа [649,7 K], добавлен 30.10.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам