Проектирование токарного станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Описание служебного назначения станка

2. Расчет режимов резания и выбор электродвигателя привода станка

3. Разработка структурной схемы станка

4. Разработка кинематической схемы станка

5. Силовой расчет привода и выбор геометрических параметров элементов привода

6. Проектирование шпиндельного узла

Заключение

Литература

Введение

Современные металлорежущие станки - это весьма развитые машины, включающие большое число механизмов и использующие механические, электрические, гидравлические и другие методы осуществления движений и управления целиком.

По конструкции и назначению трудно найти более разнообразные машины, чем металлорежущие станки. На них обрабатывают всевозможные детали - от мельчайших осей, шестерёнок и рычажков для часов и приборов до громадных деталей, размеры которых достигают многих метров, для турбин, прокатных станов. Поэтому габариты станков различны.

На станках обрабатывают и такие простые детали, как гладкий валик, и детали, имеющие очень сложные поверхности, описываемые математическими уравнениями или задаваемые графически,- криволинейные кулачки, турбинные лопатки, штампы, лопасти авиационных винтов и др. При этом достигается высокая точность обработки, измеряемые нередко микронами и даже долями микрона.

Высокую производительность современные станки обеспечивают за счёт быстроходности, мощности и широкой автоматизации. При конструктивном оформлении для придания станку требуемых качеств и функций используют разнообразные механизмы с применением гидравлики, электрики, пневматики; применяют также детали сложных конструктивных форм с высокими требованиями к их качественным показателям, внедряют прогрессивные принципы проектирования (агрегативные, унификация); изыскивают наиболее рациональные компоновки станков, разрабатывают новые системы управления целиком.

Таким образом, станки, которые называют металлорежущими, включают более широкую группу машин-орудий, обрабатывающих не только металлы, но другие материалы различными способами.

Металлорежущие станки подразделяют на следующие группы: токарные, сверлильные и расточные, шлифовальные и доводочные, комбинированные (зубо- и резьбообрабатывающие), фрезерные, строгальные, долбёжные и протяжные, разрезные, разные.

Токарные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцевых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развёртывания отверстий. На специализированных станках выполняют более узкий круг операций, например обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колёсных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб и т.п. Универсальные станки подразделяются на токарно-винторезные и токарные.

станок клиноременной привод шпиндельный

1. Описание служебного назначения станка

Согласно исходных данных задания, максимальный диаметр обработки Dmax=350 мм,, эффективная мощность резанья Nv=4,5 кВт. Принимаем за прототип токарно-винторезный станок модели 1А12П.

Станок является универсальным. Он предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: для нарезания метрической, модульной, правой и левой, с нормальным и увеличенным шагом, одно- и многозаходной резьб, для нарезания торцевой резьбы и для копировальных работ (с помощью прилагаемого к станку гидрокопировального устройства). Станок применяется в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

К основным узлам станка относят: гитара сменных колёс, передняя бабка с коробкой скоростей, суппорт, задняя бабка, шкаф с электрооборудованием, привод быстрых перемещений суппорта, фартук, станина, коробка подач.

К органам управления относят: рукоятки коробкой скоростей, рукоятка переключения звена увеличения шага, грибок управления реверсом для нарезания правых и левых резьб, маховичок ручного продольного перемещения суппорта, ползунок с пуговкой для включения и выключения реечной шестерни фартука, рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта, кнопочная станция, рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта, кнопка включения быстрых перемещений суппорта, рукоятка включения (выключения) и реверсирования продольной и поперечной подач суппорта, рукоятки включения (выключения) и реверсирования вращения шпинделя, рукоятка включения маточной гайки фартука, рукоятки управления коробкой подач.

Движения в станке. Движение резания - вращение шпинделя с обрабатываемой деталью. Движение подач - перемещение суппорта в продольном и поперечном направлениях. Все движения подач являются прямолинейными поступательными движениями. Вспомогательные движения - быстрые перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях от отдельного привода, ручные установочные перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях, а верхней части суппорта - под любым углом к оси вращения детали; перемещения и зажим пиноли задней бабки. Перемещение и закрепление задней бабки и поворот четырёхпозиционного резцедержателя осуществляется вручную.

Принцип работы. Обрабатываемая деталь устанавливается в центрах или закрепляется в патроне. В резцедержателе могут быть закреплены четыре резца. Поворотом резцедержателя каждый из четырех резцов может быть установлен в рабочее положение. Инструменты для обработки отверстий вставляются в пиноль задней бабки. Прилагаемый к станку гидрокопировальный суппорт благодаря наличию следящей системы позволяет обрабатывать партии ступенчатых и фасонных деталей по шаблону или эталонной детали, без промеров и ручного управления станком в процессе обработки.

Включение механической подачи суппорта в любом направлении производиться одной мнемонической рукояткой. Термин «мнемоническая» означает, что направление поворота рукоятки совпадает с направлением выбранной подачи.

В станке предусмотрена возможность быстрых перемещений суппорта в продольном и поперечном направлениях. При этом включение быстрых перемещений производиться той же мнемонической рукояткой, но с дополнительным нажимом кнопки, расположенной в верхней части рукоятки.

Закрепление задней бабки на направляющих станины и её освобождение также осуществляется одной рукояткой, которая приводит в действие эксцентриковый зажим

2. Расчет режимов резания и выбор электродвигателя привода станка

Черновое точение. Характеризуется большими значениями глубины резания и подачи, а также работой по загрязненной поверхности или поверхности с коркой.

Скорость резания

где - коэффициент при точении;

Т - период стойкости резца, мин;

t-глубина резания, мм;

s - подача, мм/об;

-поправочный коэффициент.

где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

При обработке стали

где - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

- предел прочности материала заготовки.

;

Сила резания

где - коэффициент при силе резания.

Мощность резания

Частота вращения шпинделя

где D - диаметр обрабатываемой заготовки, мм.

Чистовое точение. Характеризуется малыми значениями глубины резания и подачи, а также работой по чистой поверхности.

Скорость резания

Для стали

Сила резания

Мощность резания

Частота вращения шпинделя

Скорость резания для чугунов и цветных металлов определяется:

K_V - поправочный коэффициент,

K_V = K_МVK_ПVK_ИV, где

K_МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,

K_ПV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

K_ИV - коэффициент, учитывающий износ инструментального материала.

серый чугун:

Медные сплавы:

Так как скорости резанья чугунов и цветных металлов меньше чем у стали, то дальнейший расчёт не имеет смысла, так как на выбор параметров станка влиять не будет.

Предварительно выберем электродвигатель для привода главного движения. Необходимо, чтобы мощность двигателя превышала максимально требуемую мощность для осуществления процесса резания, т.е. . Выберем двигатель А52-4, для которого n=1440 об/мин, N=4.5 кВт.

3. Разработка структурной схемы станка

Составление кинематической структуры станка

Составление кинематической структуры станка при точении

Наносим схему обработки и элементарные движения В₁ и П₂. На схеме условно показывается закрепление детали (в центрах станка) и резца в резцедержателе суппорта с учетом обеспечения последующего движения врезания (поперечное перемещение). Далее наносится внутренняя связь 3 - 4 (шпиндель - опоры качения) кинематической группы, создающей движение скорости резания Ф_v(В₁), внешняя связь с органом настройки i_vи источник движения - электродвигатель М. Внешняя связьсодержит реверсивное устройство Р₂.

Внутренняя связь кинематической группы, создающей движение подачи Ф_s(П₂), представляет собой кинематическую пару скольжения 5 - 6 (суппорт - направляющие станины). Источником движения является шпиндель.

Рисунок 1 - Кинематическая структура станка при точении

Конечным звеном, обеспечивающим перемещение суппорта при точении, является передача шестерня - рейка, преобразующая вращательное движение через ходовой вал и червячную передачу в поступательное. Внешней связью рассматриваемой кинематической группы является связь 2 - 7 включая червячную и реечную передачи. Органом настройки является коробка подач i_s.В цепи 2 - 7 применяется реверсивное устройство Р₁.На станке имеет место движение врезания Вр(П₃) - поперечное перемещение каретки суппорта с резцом, обеспечивающее установку вершины резца в заданное положение на расстояние радиуса детали R от оси центров станка.

Составление кинематической структуры станка нарезании резьбы резцом

Порядок составления кинематической структуры станка при нарезании резьбы аналогичен составлению кинематической структуры станка при точении, только при нарезании резьбы используется ходовой винт, обеспечивающий точное перемещение суппорта на каждый оборот шпинделя.

Рисунок 2 - Кинематическая структура станка при нарезании резьбы резцом

Компоновка станка

Компоновочная формула: С_hOZХвwd, где С_h -горизонтальный шпиндель, О - стационарный блок - станина, Z - суппорт, Х - каретка суппорта, в - пово-ротные салазки суппорта, w - верхняя каретка суппорта, d - четырехпозиционный резцедержатель.

Рисунок 3 - Компоновка токарного станка модели 1А12П

4. Разработка кинематической схемы станка

Определение числа скоростей привода главного движения

Частоты вращения шпинделя образуют отрезок геометрического ряда со знаменателем ц. Число ступеней частот - z.

Число ступеней частоты вращения шпинделя определяется по формуле

где ц - знаменатель геометрического ряда, равный для токарных станков 1.26.

.

Определим значения частот вращения шпинделя

Построение графика частот вращения

Для возможности передачи шпинделю 16-ти частот вращений примем привод главного движения со сложенной структурой, так как использование множительной структуры не позволяет реализовать коробку скоростей с 16-ю скоростями. Сложенная структура получается из двух определенным образом соединенных структур с последовательно соединенными групповыми передачами. Первая структура называется основной, вторая - дополнительной. Структурная формула привода главного будет иметь вид

Исходя из структурной формулы построим структурную сетку. Вертикальными линиями обозначим валы привода, горизонтальными -частоты вращения шпинделя. Точки пересечения вертикальных линий с горизонтальными соответствуют частотам вращения валов, представленным в логарифмическом масштабе. Луч с наклоном вверх изображает повышающую передачу, луч с наклонно вниз - понижающую, горизонтальный луч - передачу с передаточным отношением, равным 1. Параллельные лучи изображают одну и ту же передачу. Для обеспечения приемлемых радиальных размеров коробок скоростей вводя ограничения на передаточные отношения передач , т.е для ц=1.26 луч, изображающий передаточное отношение передачи, может опускаться вниз максимум на 6 интервалов и подыматься вверх на 2.

Рисунок 4.1 - Структурная сетка основной группы

Опираясь на кинематическую схему привода главного движения станка-аналога и используя структурную сетку построим кинематическую схему. Так как числа зубьев зубчатых колес пока неизвестны, все зубчатые колеса на кинематической схеме изобразим одинакового размера.

Рисунок 4.2 - Структурная сетка дополнительной группы

Рисунок 5 - Кинематическая схема привода главного движения

Используя кинематическую схему и структурные сетки построим график частот вращения шпинделя. Для его построения необходимо задаться передаточными отношениями передач. Условием для задания передаточных отношений является предпочтительность передач 1:1. С другой стороны, средством уменьшения радиальных размеров служит равенство , что приводит к симметричному расположению лучей.

Рисунок 6 - График частот вращения

Определяем передаточные отношения передач

Определение чисел зубьев зубчатых колес

Числа зубьев зубчатых колес подбираем по таблицам 4.2 - 4.5 [6] исходя из найденных передаточных отношений передач.

5. Силовой расчет привода

Предварительный расчет валов

Расчет второго вала

Крутящий момент на валу

где - мощность на i-валу, кВт;

-минимальная частота вращения i-вала, об/мин.

где - КПД ременной передачи;

- КПД пары подшипников;

- КПД зубчатой передачи;

х - показатель степени, равный количеству соответствующих передач.

Диаметр вала

где ф - предел прочности материала вала при кручении, МПа. Для стали ф=15…20 МПа.

Значение d округляем до ближайшего стандартного.

Остальные валы рассчитываются аналогично. Результаты расчетов:

Расчет модулей зубчатых передач

Модуль рассчитаем для первой и последней зубчатых передач, т.е. найдем его минимальное и максимальное значение, для промежуточной передачи возьмем промежуточное значение модуля.

Расчет модуля первой зубчатой передачи

где - модуль, необходимый для обеспечения изгибной прочности зубьев зубчатых колес i-передачи;

- минимальное число зубьев зубчатого колеса в передаче;

- коэффициент, равный отношению ширины зубчатого колеса к модулю, ;

;

- допускаемое напряжение изгиба материала зубчатых колес.

При термической обработке материла зубчатых колес - улучшении - определяется по формуле

где - твердость материала зубчатых колес.

,

где - коэффициент динамичности нагрузки;

- коэффициент концентрации нагрузки. Учитывается только при определении .

Коэффициент К определяется только при окружной скорости большего колеса

где z - число зубьев большего колеса в передаче.

Для определения необходимо знать значение модуля, который мы и пытаемся найти. Чтобы все-таки определить окружную скорость колеса, для расчетов возьмем значение модуля зубчатых передач станка-аналога, которое для станка 1А12П равно 2.

где - модуль, необходимый для обеспечения прочности по нормальным напряжениям зубьев зубчатых колес i-передачи;

- допускаемое контактные напряжение материала шестерни;

- минимальное передаточное отношение зубчатой передачи.

При термической обработке материла зубчатых колес - улучшении - определяется по формуле

Из найденных двух значений модуля выбираем наибольшее, т.еm₁=2 мм.

Расчет модуля последней зубчатой передачи

Для уменьшения модуля последней зубчатой передачи изменим вид термообработки зубчатых колес на закалку ТВЧ по контуру зубьев. Тогда

.

Модуль последней зубчатой передачи m₃=4 мм. Для промежуточной передачи примем m₂=2.5 мм.

Определение размеров зубчатых колес

Для примера рассчитаем параметры зубчатого колеса z₁, для которого z=43, m=2 мм.

Делительный диаметр колеса

Диаметр окружности вершин колеса

Диаметр окружности впадин колеса

Ширина колеса



Остальные зубчатые колеса рассчитываются аналогично.

Расчет клиноременной передачи

В приводе главного движения станка применяются две клиноременные передачи. Для примера рассчитаем первую передачу.

Частота вращения меньшего шкива

По рисунку 7.3 [1, с.134] определяем сечение ремня - А.

Вращающий момент

Диаметр меньшего шкива

Полученное значение диаметра округляем по ГОСТ 17383-73 до ближайшего стандартного. .

Диаметр большего шкива

Полученное значение округляем по ГОСТ 17383-73 до ближайшего значения. .

Уточненное передаточное отношение

Межосевое расстояние, в интервале



где - толщина клинового ремня, мм.

Длина ремня

Полученное значение округляем до ближайшего стандартного. .

Уточненное межосевое расстояние

Угол обхвата ремнем меньшего шкива

Число ремней

где - коэффициент режима работы;

- мощность, допускаемая для передачи одним ремнем, кВт;

- коэффициент, учитывающий влияние длины ремня;

- коэффициент угла обхвата;

- коэффициент, учитывающий число ремней в передаче.

Натяжение ветви ремня

где - окружная скорость ремня, м/с;

- коэффициент, учитывающий центробежную силу,

Сила, действующая на вал

6. Проектирование шпиндельного узла

Обоснование конструкции шпинделя, выбор материала и термообработки.

Согласно принятого прототипа станка модели 1А12Пконец шпинделя по ГОСТ 12593-72-61С (условный номер). Это означает, что диаметр конической поверхности шпинделя для базирования токарного патрона Ш 106,375 мм, угол , диаметр шпонки, передающий крутящий момент от шпинделя к патрону Ш 19 мм. Диаметр расположения шпонки резьбовых отверстий М12-7Н для крепления патрона Ш 133,4 мм.

В передней опоре шпинделя установим один двухрядный роликовый подшипник четвертого класса точности, условное обозначение 4-3182 116 ГОСТ 7634-75 с размерами dЧDЧВ=80Ч125Ч32 (мм) и два упорных подшипника пятого класса точности, условное обозначение 5-8118 ГОСТ 6874-75. Эта опора защемлена, она воспринимает осевые и радиальные усилия, действующие на шпиндель в процессе резания металлов.

В передней опоре шпинделя установлен один шариковый однорядный радиальный подшипник пятого класса точности, условное обозначение подшипника 5-312 ГОСТ 8338-75 с размерами dЧDЧВ=60Ч130Ч31 (мм). Эта опора плавающая, она воспринимает только радиальную нагрузку.

Материал для изготовления шпинделя принимаем легированную сталь 20Х ГОСТ 4543-74 с цементацией посадочных поверхностей под подшипники, зубчатые колеса, передний торец шпинделя и внутреннее отверстие Морзе 5. Твердость термообработанных поверхностей HRC 56…62 на глубину 1,2…2 мм.

Описание системы смазки шпиндельного узла и привода главного движения в целом.

Смазка шпиндельного узла, коробки скоростей и привода подач осуществляется циркуляционной системой смазки. Лопастной насос системы смазки приводится от первого вала коробки скоростей. Масло из масляного бака 1, расположенного в тумбе станка (см. рис. 8), насосом 4, через сетчатый фильтр 5, подается в маслопровод 8 и используется для смазки механизмов коробки подач 9, шпиндельной передней бабки 11 и коробки скоростей 6.

Часть масла, пройдя через смазывающие части коробки подач, собирается на дне корпуса и по сливном маслопроводу 7 через сливной фильтр 16 возвращается в масленый резервуар.

Остальная часть масла по маслопроводу подается для смазки заднего подшипника 10 шпинделя, а также для смазки зубчатых колес шпиндельной бабки. Для этого маслопровод проходит в верхней части корпуса шпиндельной бабки и упирается в контрольный глазок 13. В маслопроводе имеются несколько отверстий, из которых разбрызгивается масло на зубчатые колеса, а из конца маслопровода масло попадает на контрольный глазок 13, указывая о работе насоса, и стекает в распределительную ванну 12, откуда подается на передний подшипник 14 шпинделя. Пройдя через смазываемые части шпиндельной бабки, масло собирается на дне корпуса и через сливной маслопровод 15 и фильтр 16 попадает в коробку скоростей 6. В коробке скоростей маслопровод проходит в верхней части и через отверстия в маслопроводе масло смазывает трущиеся поверхности дисков электромагнитных муфт, вращающимися частями электромагнитных муфт масло разбрызгивается, смазывая зубчатые колеса и подшипники валов. Собирается масло на дне корпуса коробки скоростей, откуда по маслопроводу и фильтру 16 сливается в масляный резервуар.

Контроль за уровнем масла в резервуаре осуществляется прозрачным глазком 2, слив масла через отверстие 17, залив через отверстие 3.



Рисунок 7 - Схема смазки привода главного движения

Расчет шпиндельного узла на жесткость.

Составим расчетную схему шпинделя. Из сборочного шпиндельного узла определяем расстояния:

Расчет шпинделя на жесткость произведем по формулам 12[5]; определение рабочего прогиба и угла наклона и(рад):

,

где и - радиальная жесткость подшипников передней и задней опоры, по диаграмме ориентировочной жесткости шпиндельных опор рис.225[5]:

для передней опоры принимаем ;

для задней опоры .

- модуль упругости материала шпинделя сталь 20Х.

- окружная сила резания

По заданию эффективная мощность резания

Окружная сила резания (стр.229[6]),

,где

- скорость резания, , где

- максимальный диаметр обрабатываемой заготовки;

- число оборотов шпинделя.

Составляющие силы: радиальную и осевую определим, пользуясь приближенным соотношением (стр.229[6]):

.

- окружное усилие, действующие на шпиндель от зубчатого зацепления ;

- радиальное усилие в этом зацеплении;

, - момент инерции сечения шпинделя и пролета между опорами.

; ,

где - средний диаметр шпинделя консольного участка;

- средний диаметр шпинделя участка между опорами.



- см. расчетную схему шпинделя.

Тогда

.

Прогиб в вертикальной плоскости:

Прогиб в горизонтальной плоскости:

Суммарный прогиб:

Допустимый прогиб равен:

Угол наклона в передней опоре в вертикальной плоскости:

в горизонтальной плоскости:

Суммарный угол поворота:

 , где

- допустимый угол наклона шпинделя в передней опоре (стр.335[5]). Следовательно, шпиндель по жесткости соответствует заданным режимам работы.

Расчет шпиндельного узла на точность

В результате этого расчета выбирают класс точности подшипников шпиндельного узла в зависимости от допускаемого радиального биения Д. Для токарных станков нормальной точности величина Д=10 мкм.

Зная величины Д_А и Д_В определяем требуемые величины полей допусков отверстий под подшипники передней и задней опор

Таким образом, для передней опоры примем подшипники класса точности 5, для задней опоры - на класс грубее, т.е. 6.

Заключение

Курсовое проектирование -- важная составная часть учебного процесса. В ходе курсового проектирования студенты приобретают опыт самостоятельного решения практических задач, изучают современные конструкции технических устройств и тенденции их развития, приобретают навыки использования средств вычислительной техники при решении задач. Работа над курсовым проектом является тем процессом, который дает возможность студентам проявить свои творческие способности, интуицию и фантазию, поскольку принятие решений в проектах мало связано с применяемостью материалов и комплектующих изделий.

При выполнении курсовой работы применялись пособия по курсовому проектированию металлорежущих станков многих технических вузов России. Изложенный в них материал может быть использован при выполнении индивидуальных и комплексных, чисто учебных и реальных проектов. В пособиях даны основы конструирования главных приводов, приводов подачи, тяговых механизмов, направляющих и других механизмов и устройств современных станков и станочных комплексов.

Эффективными инструментами инженера-конструктора являются средства вычислительной техники и системы автоматизированного проектирования; естественно, их применение при выполнении курсовых проектов обязательно. Используя знания в области вычислительной техники, программирования и математического моделирования, а также изложенные в данном пособии алгоритмы расчета и проектирования узлов станков и станочных комплексов, студент разрабатывает одну-две программы расчета на ЭВМ и производит соответствующие расчеты в диалоговом или пакетном режимах.

Список использованной литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. -920 с.: ил.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 2. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. -920 с.: ил.

3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. техникумов. - М.: Высш. Шк., 1984. -336 с.: ил.

4. Зайцев Б.Г., Шевченко А.С. Справочник молодого токаря. - М.: Высш. Школа, 1979. -397 с.; ил.

5. Колев Н.С., Красниченко Л.В., Никулин Н.С. и др. Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для вузов. -2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. -500 с.: ил.

6. Кочергин А.И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для вузов. -Мн.: Выш. Шк., 1991. -382 с.: ил.

7. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Машиностроение, 1972 г. - 308 с.: ил.

8. Проников А.С., Аверьянов О.И., Аполлонов Ю.С. и др. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник. В 3-х т. Т. I: Проектирование станков; Под общ. ред. А.С. Проникова. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана: Машиностроение, 1994. - 444 с.: ил.

9. Свирщевский Ю.И., Макейчик Н.Н. Расчет и конструирование коробок скоростей и подач. Минск, Вышейш. школа, 1976.

10. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. -5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение-1, 2001. -912 с.: ил.

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001. -912 с.: ил.

12. Чернавский С.А., Боков К.Н., Чернин И.М., Ицкович Г.М., Козинцов В.П. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: ООО ТИД «Альянс», 2005. -416 с.

13. Шумейко И.А.. Методические указания к выполнению практического занятия № 1 «Составление шифра модели станка и определение технологических возможностей» по дисциплине «Металлорежущие станки» для студентов специальности 050712 - Машиностроение. Павлодар. ПГУ имени С. Торайгырова. 2008.- 15 с.

14. Шумейко И.А. Методические указания к выполнению практического занятия № 2 «Определение структуры станков» по дисциплине «Металлорежущие станки» для студентов специальности 050712 - Машиностроение и 050732 - Стандартизация, метрология и сертификация. Павлодар. ПГУ имени С. Торайгырова. 2008.- 20 с.

15. Шумейко И.А. Методические указания к выполнению практического занятия № 3 «Составление кинематической структуры станка и его компоновки» по дисциплине «Металлорежущие станки» для студентов специальности 050712 - Машиностроение и 050732 - Стандартизация, метрология и сертификация. Павлодар. ПГУ имени С. Торайгырова. 2008.- 17 с.

16. Шумейко И.А. Методические указанияк выполнению практического занятия № 4 «Методика анализа кинематической структуры станка» по дисциплине «Металлорежущие станки» для студентов специальности 050712 - Машиностроение и 050732 - Стандартизация, метрология и сертификация. Павлодар. ПГУ имени С. Торайгырова. 2008.- 20 с.

Размещено на Allbest.ru