Совершенствование технического обслуживания механизма подъема груза железнодорожного крана КЖДЭ-161

На кране применяются канаты конструкции 6*36+1 о.с. ГОСТ 7668-80 и 6*31+1 м.с. ГОСТ 16853-71 крестовой свивки. При числе обрывов проволок у канатов этой конструкции, равном 20 на длине одного шага свивки каната для каната 6*36+1 о.с. и 18 для каната 6*31+1 м.с., канат должен быть забракован.

В случае применения на кране каната односторонней свивки допустимое число обрывов проволок уменьшается вдвое.

При наличии у каната поверхностного износа или коррозии проволок число обрывов на шаге свивки как признак браковки должно быть уменьшено в соответствии с нижеприведенными данными.

Уменьшение диаметра проволок в результате поверхностного износа или коррозии 10,15,20,25,30% и более.

Число обрывов проволок на шаге свивки, процент от вышеуказанной нормы 85,75,70,60,50.

При износе или коррозии, достигших 40% и более первоначального диаметра проволок, канат должен быть забракован.

Определение степени износа или коррозии проволок по диаметру должно производиться с помощью микрометра или иного инструмента, обеспечивающего достаточную точность. Для этого отгибается конец проволоки при числе в месте обрыва на участке наибольшего износа. Замер диаметра проволоки производится у отогнутого конца после предварительного удаления с него грязи и ржавчины.

При числе обрывов проволок на длине одного шага свивки меньше указанного выше, а также при наличии поверхностного износа проволок без обрыва их, канат может быть допущен к работе при условии: тщательного наблюдения за его состоянием при периодических осмотрах с записью результатов в журнал осмотров; смены каната по достижении степени износа, указанной выше. При обнаружении в канате оборванной пряди канат бракуют и дальнейшая работа с ним не допускается. На кране применены канаты с органическим сердечником, пропитанным смазкой при изготовлении. В процессе работы органический сердечник пересыхает и легко разрушается. Для повышения срока службы канатов в процессе эксплуатации их необходимо смазывать.

Для смазывания канатов при эксплуатации применяют минеральные масла (осевое Л, осевое 3) по ГОСТ 610-72 и канатную смазку 39 у ГОСТ 5570-69. Смазывание производят с помощью различных масленок, работающих по принципу подачи смазочного материала в воронку, каплями, распылением с помощью сжатого воздуха, промазыванием щеткой и т. д. Для разогрева тугоплавкой смазкой применяют баки с теплоносителями. При проведении технических обслуживаний должны быть проверены места крепления канатов. Схемы крепления канатов приведены на рис. 55.

При запасовке канатов на барабан свободный конец каната должен выходить за пределы клина после затяжки не менее чем на 150-200 мм. После установки каната на кран необходимо произвести ряд подъёмов груза массой 50% грузоподъёмности крана для осадки сердцевины каната и выравнивания нагрузки между прядями. Концы каната должны быть надёжно закреплены от разматывания и у клиновых втулок закреплены от разматывания и у клиновых втулок закреплены страховочными зажимами.

В случае установки на кран каната односторонней свивки он должен быть предварительно вытянут.

Нормы долговечности канатов (ориентировочно) для среднего режима работы следующие: грузового - 8мес., стрелового 18 мес.

5.4 Техническое обслуживание и ремонт ходовых тележек и автосцепного устройства

При проведении технического обслуживания ходовых тележек они подвергаются осмотру и проверке на соответствие инструкциям МПС.

При осмотре ходовых тележек необходимо обратить особое внимание на целостность элементов рамы тележки, шкворневой Балки, рессорного подвешивания, проверить подвеску рамы механизма передвижения, надёжность шплинтовки рычажной передачи, крепление тяговых двигателей, состояние колесных пар, букс.

Критериями отказов боковых рам тележки являются: излом, трещины в углах буксового и рессорного проёмов, изгиб и поперечные трещины верхнего пояса, трещины наклонного пояса в зоне поддомкратной подушки.

Критериями отказов надрессорной балки являются: излом, поперечные трещины верхнего пояса и вертикальных стенок, опорной плиты подпятника с выходом на наружный бурт, трещина нижнего пояса.

В пружинах рессорного подвешивания не допускаются трещины.

При осмотре рессорного подвешивания следует иметь ввиду, что с целью уменьшения жёсткости рессорного подвешивания на ходовых тележках крана удалены по два комплекта пружин с каждой стороны тележки. Отсутствие этих комплектов браковочным признаком не является.

Колесные пары ходовых тележек крана подвергают периодическому освидетельствованию согласно действующей на железной дороге Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар”.

Колёсные пары, подкатываемые под кран, не должны иметь прокат более 9 мм; толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня, не должна быть более 33 мм и менее 25 мм. Вертикальный подрез гребня, измеряемый специальным шаблоном утверждённого образца, должно быть по высоте не более 18 мм.

Не допускаются к эксплуатации колёсные пары, имеющие один из перечисленных дефектов: остроконечный накат гребня, поперечные трещины в любой части оси, задиры на подступичной части или шейке оси, наличие потёртых мест на ней глубиной 2,5 мм и более, трещины в ступице колеса или в колёсном диске , а также раковины на поверхности катания и выбоины глубиной более 2мм. По краям шпоночных канавок на всех колёсных парах вмятины, забоины, лучеобразные трещины устраняются уширением на 2 мм. Разделка шпоночного паза на более увеличенный размер не допускается. Разность диаметров колёсных пар допускается не более 10 мм у одной тележки и не более 10 мм у одной тележки и не более 20 мм у смежных тележек, а у ведущих колесных пар - не более 2 мм.

Ремонт ходовых тележек с перепрессовкой колес должен производиться, как правило, в специализированных мастерских, имеющих специальное оборудование и обученный персонал.

Буксовые узлы колёсных пар заправлены смазкой железнодорожной ЛЗ-ЦНИИ по ГОСТ 19791-74 в количестве около 2 кг в каждой буксе. Пополнение смазки производится после общего пробега крана около 400000 км.

При техническом обслуживании автосцепного устройства необходимо проверить крепление клина, действие расцепного привода, убедиться в отсутствии трещин в хомуте и хвостовике автосцепки, проверить исправность предохранителя.

5.5 Техническое обслуживание и ремонт блоков барабанов

Блоки и барабаны при техническом обслуживании очищают (протирают), осматривают, проверяют их крепление. При осмотре проверяют также состояние креплений каната, подшипников, крышек, втулок и других элементов сборочных единиц.

При осмотре блоков проверяют крепление их осей, состояние подшипников, реборд и ручьёв. Эксплуатация блоков с трещинами и отколами реборд, с трещинами на цилиндрической или ступицах блока не допускается.

При уменьшении толщины стенки ручьёв блока более чем на 10% и при износе поверхности ручья на величину более 25% диаметра каната блоки подлежат браковке или ремонту. Переточка ручья блока допускается в пределах до 30 % толщины обода и должна производиться по шаблону.

Рекомендуемые размеры ручья для канатов диаметром 18-23 мм указаны на рис. 56. Радиальное биение блоков по ручью после проточки не должно превышать 0,2 мм. Ремонтная наплавка и затравка рекомендуются только для стальных блоков. Местные повреждения гребней нагрузки барабанов могут быть исправлены на месте наплавкой. Восстановление ручьев барабанов допускается путем проточки, причем вторичная и следующие проточки допускаются только после установления действительной толщины стенок. При уменьшении толщины стенки барабана более чем на 20 % ее первоначальной толщины барабан подлежит замене.

5.6 Техническое обслуживание и ремонт валов и осей

Валы и оси при техническом обслуживании подлежат проверке на надёжность соединения с сопряжёнными деталями: зубчатыми колёсами, полумуфтами, кольцами подшипников и т.п. Проверку производят внешним осмотром, покачиванием и определением смещения охватывающей детали относительно вала или оси с помощью микрометра.

Ремонт валов и осей обеспечивает исправление следующих типовых дефектов и повреждений: износа и повреждения посадочных поверхностей; искривления; износа шпоночных пазов; повреждения резьбы.

Валы и оси с нарушенной проектной посадкой сопряжённых деталей или разбитыми шпоночными гнёздами подлежат замене при ближайшем ремонте, а при аварийном состоянии их заменяют немедленно.

Восстановление изношенных посадочных мест на валах ответственного назначения производят только хромированием или обработкой на ремонтный размер (с уменьшением диаметра не более чем на 3%). В других случаях ремонтируют наплавкой или металлизацией. При больших износах наплавку поверхности рекомендуется вести электродами с обмазкой под слоем флюса с подогревом вала или методом вибрационно-индукционной наплавки. Длина наплавленной поверхности должна превышать длину шейки вала, чтобы зона концентрации напряжений не совпадала с галтелью.

Восстановление посадки валов и осей кернением и насечкой не допускается.

При осмотре валов и осей проверяется с помощью индикатора их кривизна. Изогнутые валы могут подвергаться правке. Правка валов и осей при стреле прогиба не более 0,008 длины может производиться без нагрева, но только под прессом или в специальном приспособлении. При больших величинах прогиба правка должна вестись при температуре не ниже 850^оС.

При частоте вращения менее 500 об/мин допустим погиб 0,15 мм на 1м, но не более 0,3 мм на всей длине; при частоте вращения более 500 об/мин - 0,1мм на 1 м но не более 0,2 мм на всей длине.

Прогиб валов и осей менее 0,5 мм устраняют шлифованием, а прогиб валов и осей более 0,5 мм -правкой в холодную. Применяют также правку нагревом со стороны выпуклости, при котором вал выпрямляется под действием внутренних напряжений.

Восстановление шпоночных пазов производится путем фрезеровки с увеличением ширины паза (не более 15%), наплавкой шпоночной канавки (при местном подогреве вала) и последующей механической, завариванием изношенного паза и нарезанием его в новом месте со смещением на 90 или120^о.

Шлицевые соединения в процессе эксплуатации допускают увеличение первоначального зазора в 8-10 раз при консольном размещении охватывающей детали, в 15-20 раз в других случаях. Замена деталей со шлицевым соединением производится, как правило, при ремонте крана. При малых износах шлицы ремонтируют вибродуговой наплавкой, при больших - газовой и электродуговой наплавкой. Для уменьшения термического влияния целесообразна наплавка только одной стороны шлица.

Незначительные повреждения резьбы исправляют прогонкой резьбонагревательного инструмента. При срыве двух и более щеток и износе профиля наружную резьбу восстанавливают наплавкой по старой резьбе с последующей нарезкой новой. Отверстия с сильно повреждённой резьбой наплавляют или заваривают и нарезают новую резьбу в том же месте или в отверстиях, просверленных на новом месте.

На валах не допускаются трещины глубиной более 0,05 диаметра вала.

Валы, имеющие остаточные деформации скручивания, подлежат браковке.

5.7 Техническое обслуживание и ремонт зубчатых передач

При техническом обслуживании зубчатых передач необходимо их осмотреть, отрегулировать и смазать. Состояние передачи оценивают по внешним признакам (шум, нагрев, состояние рабочих поверхностей зубьев, вытекание смазки из редукторов).

При ремонте зубчатых передач устраняют следующие повреждения: износ зубьев по толщине; разрушение зубьев (выкрашивание, изломы); износ отверстий ступиц, шлицев, шпоночных пазов; трещины обода и ступиц; нарушение соединения зубчатых венцов со ступицами.

Зубчатые колеса грузовой и стреловой лебёдок при наличии указанных дефектов подлежат замене новыми, независимо от степени износа зубьев по толщине.

Восстановление толщины зубьев рекомендуется производить наплавкой или коррегированием.

Ввиду того, что шестерня и зубчатые колёса имеют закалённую поверхность зуба, наплавку зубьев зубчатых колёс рекомендуется производить лишь в крайнем случае, когда нет возможности приобретения нового колеса и только для передач с окружными скоростями не более 2 м/c и модулями более 10.

Не рекомендуется наплавлять колёса с модулем менее 10 при износе зубьев более 30% и с модулем более 10 при износе зубьев более 40%.

Восстановление колеса и шестерни наплавкой производится при небольших диаметрах и модулях до 5-6 мм - сплошной круговой, а с модулем больше 10 мм - по изношенному профилю зуба.

Ремонт коррегированием состоит в уменьшении диаметра делительной окружности колеса (вторичной нарезкой с минусовой коррекцией), при котором после механической обработки можно получить зуб нормальной толщины. Сопрягаемую таким колесом шестерню изготовляют заново с положительной коррекцией.

Замена поломанных зубьев допустима только для венца опорно-поворотного устройства и разъёмной шестерни механизма передвижения. Её можно проводить различными методами, свариванием вставок, ввинчиванием шпилек с последующей их сваркой, наплавкой металла в промежутках между ними и обработкой по форме зуба, наплавкой с использованием медного шаблона.

Трещины в ободе и спицах допускается заваривать.

Изношенные ступицы, шпонки и шлицы ремонтируют теми же способами, что и валы. Отверстия восстанавливают вдавливанием и обработкой под новый размер запрессовкой втулки со сваркой.

Правка ободов возможна для стальных колёс, работающих со окружной скоростью не более 2 м/с при температуре подогрева не ниже 850^оС.

После ремонта или замены шестерен в редукторах с цилиндрической передачей длина контактного отпечатка ( пятна касания) на зубьях должна быть не менее 50% длины зуба и 40% высоты зуба.

При выявлении трещин у основания зуба или в ступице, усталостном выкрашивании рабочих поверхностей зубьев более чем на 30% их площади (при глубине выкрашивания более 10% толщины зуба) и износе зубьев на величину ( %) ,большую, чем указано в табл.13, зубчатая передача подлежит замене.

Замену изношенных колес быстроходных ступеней редукторов, работающих при окружной скорости более 8 м/с, производят в паре. В паре заменяется и коническая пара (быстроходная) механизма поворота.

При контрольно-регулировочных работах определяют износ зубьев изменением их толщины на делительной окружности и регулируют боковой и осевой зазоры.

Регулировка осевого зазора конических подшипников редукторов производится следующим образом:

Регулировочный винт (гайку) навернуть до отказа без заметного усилия;

Повернуть обратно регулировочный винт (гайку) на 1\8-1\12 части оборота и застопорить.

После регулировки вал должен свободно вращаться иметь осевую игру в подшипниках № 7516, 7313 и 7212 в пределах 0,08 - 0,15-0,3 мм.

5.8 Техническое обслуживание подшипников

При техническом обслуживании подшипники осматривают, регулируют и смазывают. При осмотре по внешнему виду, шуму, температуре нагрева, изменению цвета смазки определяют состояние самих подшипников, а также посадок их колец.

При контрольно-регулировочных работах измеряют зазор между валом и втулкой и осевой разбег радиально-упорных и конических подшипников. Разбег не должен превышать допустимого значения (не более 0,01- 0,015мм ). Регулировка осевого разбега осуществляется нажимными винтами через упорные крышки подшипников по методике, указанной в п.6.7.6.

Подшипники качения не подлежат ремонту. Их заменяют новыми при появлении бороздчатой выработки, отслаивания или раковин усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колес, появление трещин на рабочих поверхностях колес, повреждении сепаратора или бортов колес.

В блоках крана применены подшипники с защитными шайбами, заполненные смазкой. Пополнение смазкой в процессе эксплуатации не требуется.

5.9 Техническое обслуживание соединительных муфт

При проведении технического обслуживания контролю подлежат: состояние посадок полумуфт на валах, подтекание масла из полости зубчатых муфт и износ их зубьев. При нарушении посадок, вытекании масла и недопустимом износе зубьев муфта подлежит ремонту или замене.

Упругие муфты с резиновыми вкладышами с повреждёнными эластичными элементами, не исключающими контакт металла одной полумуфты с металлом другой полумуфты, к работе не допускаются.

При выполнении операций центрирования муфты в качестве установочных поверхностей использовать цилиндрические поверхности обеих полумуфт на внешнем диаметре и торцевые поверхности кулачков муфты.

5.10 Обслуживание и ремонт гидросистемы

Гидросистема выносных опор крана заполнена веретенным маслом АУ ГОСТ 1642-75.

Для нормальной работы гидросистемы через два месяца после начала работы необходимо произвести первую замену масла в баке. Последующие замены производить не реже одного раза в шесть месяцев.

1.Перед заливкой свежего масла бак следует тщательно промыть керосином. Масло, заливаемое в систему, должно быть отфильтровано от частиц размерами более 0,025 мм. Соблюдение чистоты масла является важным требованием, обеспечивающим работоспособность системы.

2.Перед первым пуском в насос должно быть залито масло. Насос, запущенный без масла, выйдет из строя в течение нескольких секунд.

3.Перед первым пуском насоса предохранительный клапан должен быть настроен на давление 0-5 кгс/см². После запуска предохранительный клапан должен быть отрегулирован на давление в системе 60 кгс/см².

4.Перед пуском необходимо проверить надежность крепления насоса и нагнетательного трубопровода.

5.При проведении технического обслуживания необходимо проверить правильность центрирования насоса и электродвигателя. Неточность установки вызывает прогиб вала и преждевременный износ подшипников и заедание насоса. Максимальное допустимое радиальное смещение осей - 0,1 мм, максимальный угол перекоса - 1⁰.

Характерные неисправности насоса и методы их устранения указаны в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Характерные неисправности насоса и методы их устранения

Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3
Насос не нагнетает масло Насос нагнетает масло, но не развивает нужного давления Насос работает толчками, с шумом. Наружные утечки из насоса	Неправильное направление вала Низкий уровень масла в баке Засорение всасывающей трубы Подсасываение воздуха во всасывающей линии Вал насоса вращается слишком медленно Вязкость масла слишком велика Предохранительный клапан установлен на недостаточно высокое давление Предохранительный клапан остался в открытом положении Повышение утечки в узлах гидравлической системы: цилиндрах, золотниках, клапанах Пластины застревают в пазах ротора (заклинивание вследствие загрязнения, повышенной вязкости масла) Частично засорилась всасывающая труба узла Попадание воздуха через соединения всасывающей линии насоса Попадание воздуха через манжетное уплотнение вала Муфта неправильно выверена Посторонние предметы во всасывающих каналах насоса Пузырьки воздуха во всасываемом масле. Закрыто отверстие, сообщающее пространство над маслом в баке с атмосферой Слишком высокая вязкость Износилось или повреждено уплотнение вала	Следует немедленно изменить направление вращения во избежание заедания деталей вследствие отсутствия смазки. Добавить масло в бак для того, чтобы всасывающая труба была погружена в масло на достаточную глубину Прочистить всасывающую трубу Тщательно подтянуть соединения на всасывающей линии, проверить герметичность Минимальная скорость вращения вала насоса должна быть не ниже указаной в технической характеристике Следует применить менее вязкое масло согласно приведенным рекомендациям Упереть поршень цилиндра в жесткий упор и проверить давлекние по манометру. Отрегулировать клапан Промыть клапан Гидроузлы нужно испытать независимо один от другого Разобрать насос Проверить свободное перемещение пластин в пазах ротора. Если пластины перемещаются туго, то нужно заметить нахождение пластин в каждом определенном пазу ротора, так как пластины могут быть не взаимозаменяемыми; промыть детали Прочистить всасывающую трубу или заменить ее; вакуум на входе в насос должен быть более указанного в технической характеристике Поливая маслом всасывающие соединения, слушать изменения в шуме при работе насоса. Плотно подтянуть все соединения. Заменить уплотнение Выверить муфту Разобрать насос и промыть все всасывающие каналы Проверить, чтобы сливные линии были ниже уровня масла в баке и находились на достаточном расстоянии от всасывающей линии. Обеспечить сообщение с атмосферой через отверстие или воздушный фильтр Применить менее вязкое масло согласно рекомендациям Заменить уплотнение.

При необходимости устранения неисправностей в насосе его разборка производится в следующем порядке:

1.Отвернуть винты, соединяющие крышку насоса с корпусом, и снять крышку;

2.Снять при помощи съемника подшипник;

3.Вынуть уплотнительное кольцо и рабочий комплект, состоящий из плоского диска, статора, ротора с пластинами и диска с шейкой;

4.Отвернуть винты, соединяющие рабочий комплект;

5.Отвернуть винты, соединяющие фланец насоса с корпусом; снять фланец;

6.Впрессовать подшипник вместе с валом из корпуса.

7.Сборка насоса производится в обратной последовательности. При этом необходимо проследить, чтобы всасывающие и нагнетательные окна дисков были расположены под углом 90⁰ относительно один другого, всасывающие окна плоского диска совпадали с всасывающим отверстием крышки.

Техническое обслуживание гидрораспределителей заключается в периодическом осмотре и устранении неисправностей.

Характерные неисправности гидрораспределителей и методы их устранения приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Характерные неисправности гидрораспределителей и методы их устранения

Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
Повышенная течь масла по толкателю Течь масла по стыку между корпусом гидрораспределителя с крышкой Увеличение усилия на рукоятке Течь масла по стыку между корпусом и панелью.	Износ уплотнительного кольца. Повышенное давление на сливе Повреждение уплотнительного кольца. Недостаточно затянуты винты крепления Наличие механических примесей в рабочей жидкости больше допустимого Повреждение уплотнительного кольца. Недостаточно затянуты болты крепления Монтажная поверхность имеет раковины, глубокие риски или другие дефекты	Заменить кольца (натяг по толкателю 0,2-0,4 мм). Давление на сливе не должно превышать 70 кгс/см2 Заменить уплотнительное кольцо. Проверить крепление крышки к корпусу Промыть детали гидрораспределителя бензином или уайт-спиритом Заменить уплотнительное кольцо Проверить крепление гидрораспределителя на панели Проверить монтажную поверхность, устранить дефекты.

При техническом обслуживании гидросистемы необходимо проверить частоту фильтра. В системе установлен фильтр с визуальной сигнализацией загрязнения. При повышении перепада давления на фильтрующем элементе вследствие его загрязнения, а так же при большой вязкости масла или увеличенном расходе в индикаторном появляется красное поле, что свидетельствует о необходимости смены фильтрующего элемента. Если загрязненный элемент будет продолжать работать, то перепад давлений возрастает настолько, что откроется настолько, что клапан, и часть неочищенного потока, минуя фильтрующий элемент, будет поступать в систему.

При техническом обслуживании предохранительного клапана устраняются неисправности, указанные в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Характерные неисправности и методы их устранения

Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
В системе падает давление Колеблется давление в системе Наружная течь масла по стыкам	Засорено отверстие демпфера. Неплотное прилегание запорного элемента к седлу Загрязнено масло Износ рабочей поверхности седла вспомогательного клапана Загрязнено масло Плохо затянуты винты крепления Изношены прокладки и уплотнительные кольца	Максимально отвернуть регулирующий винт, что даст возможность потоку масла удалить засорение, или разобрать клапан, прочистить каналы и вновь собрать Сменить масло и промыть клапан Удалить риски и царапины на рабочей поверхности седла Сменить масло и промыть клапан Затянуть винты крепления Сменить прокладки и уплотнительные кольца.

При устранении неисправностей в гидросистеме необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

Ремонт и демонтаж гидропривода, находящегося под давлением рабочей жидкости, категорически запрещается.

Предохранительный клапан, защищающий гидросистему от перегрузки, должен быть настроен на давление не выше номинального.

Запрещается приближаться к месту образования течи гидросистемы, находящейся под давлением. При обнаружении течи необходимо остановить насос и только после этого устранить причины его возникновения.

Поршни цилиндров выносных опор следует опустить в нижнее положение или зафиксировать стопорным винтом в верхнем положении.

Сварка трубопроводов должна производиться только после очистки их от остатков масла. Сварочные работы на присоединенных к гидроприводу трубопроводах и других элементах запрещается.

Испытания и эксплуатация гидропривода должны вестись персоналом, ознакомленным с правилами эксплуатации при строгом соблюдении правил техники безопасности, изложенных в ГОСТ 16028-70, и правил противопожарной безопасности.

6. ОХРАНА ТРУДА

На фоне внедрения новой техники, которая характеризуется большей энергонасыщенностью, производительностью, высокими скоростями и так далее, создание безопасных условий труда, обеспечивающих оптимальные санитарно-гигиенические условия и исключающие травматизм и профессиональные заболевания, является высшей государственной задачей.

Данные проблемы нашли свое отражение в Конституции республики Казахстан. Так же существует трудовое законодательство, регламентирующее продолжительность трудового дня, взаимоотношения между трудящимися и администрацией и охрану труда женщин и подростков.

Кроме конституционного и трудового закона законодательными документами в области охраны труда является государственные стандарты, нормы и правила, в которых содержится конкретные требования по безопасности труда.

Закон об охране труда направлен на обеспечения права работника на охрану труда, устанавливает основные принципы национальной политики в этой области в целях предупреждения несчастных случаев и повреждения здоровья на производстве, сведение к минимуму опасных и вредных производственных факторов, и распространяется на все виды хозяйственной деятельности и предприятий независимо от форм собственности.

Охрана труда представляет собой действующую на основании соответствующих законодательных и иных нормативных актов систему социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность человека в процессе труда.

Все работники, состоящие в трудовых отношениях с предприятиями, учреждениями, кооперативами и т.д., имеют право на охрану труда.

Национальная политика в области охраны труда основывается на следующих принципах:

- приоритета жизни и здоровья работника по отношению к результатам производственной деятельности предприятия;

- комплексного решения задач охраны труда на базе государственных программ с другими направлениями экономической и социальной политики;

- установление единых требований в области охраны труда для всех предприятий, независимо от форм собственности и хозяйствования;

- широкого использования достижений науки, техники и передового национального и зарубежного опыта по охране труда;

- участие государства в финансировании охраны труда;

- обеспечение работников специальной одеждой и обувью, средствами индивидуальной защиты, лечебно-профилактическим питанием за счет средств работодателя;

- обязательности расследования каждого профессионального заболевания, обеспечении информативности работников об уровнях производственного травматизма, профессиональной заболеваемости и о принимаемых мерах по улучшению охраны труда;

- подготовка специалистов по охране труда в высших и средних специальных заведениях и так далее.

Кран самоходный стреловой дизель-электрический КДЭ-253 применяется при проведении погрузочно-разгрузочных работ на монтажных, строительных складских площадках открытого типа. Работа крана может происходить в жестких климатических условиях: при температуре от-40 до +40⁰С, при силе ветра на более 9м\с. Следует также учесть, что работы могут производится как днем, так и в ночное время суток. Кран имеет электрический привод от дизель генераторной установки, что в свою очередь опасно поражением электрического тока и пожаром горючесмазочных материалов.

Исходя из выше перечисленного, нужно предусмотреть следующие меры:

- снабдить кран приборами безопасности в соответствии с требованиями,

- обеспечить электробезопасность персонала, обслуживающих кран,

- принять меры по комфортному ведению работ внутри кабины машиниста (отопление, кондиционер, освещение шумо- и виброизоляция),

- принять меры по соблюдению пожарной безопасности.

6.1 Приборы безопасности

На кране установлены следующие приборы безопасности: ограничитель грузоподъемности, сигнализатор угла наклона крана, ограничитель высоты подъема крюка, ограничитель вылета стрелы, ограничитель переворота крана.

6.1.1 Ограничитель грузоподъемности

На кране установлен ограничитель грузоподъемности (ограничитель грузового момента) с торсионным валом. Ограничитель вмонтирован в распорку портала. На один конец торсионного вала на шлицах насажан рычаг, к которому идет тяга, прикрепленная к корпусу кулачка, находящемуся на оси портала. Второй конец торсионного вала входит в неподвижно закрепленный корпус. Рычаг под воздействием усилия натяжения стрелоподъемного каната скручивает торсионный вал и перемещает прикрепленный к его торцу рычаги с регулированными винтами. При перегрузке крана по грузовому моменту более 10%винты нажимают на микропереключатели, заключенные в кожух, и автоматически отключают электродвигатели механизма подъема стрелы при работе на спуск и грузовых лебедок при работе на подъём груза.

Один из микропереключателей настраивается для работы на выносных опорах, другой-без выносных опор. Переключения режима работы происходит автоматически при повороте выносных опор 90⁰ в рабочее положение.

Ограничитель грузоподъёмности отрегулирован на заводе изготовителей и опломбирован.

Накладка кулачка имеет профильный ручей, обеспечивающий заданную грузоподъемность. Корпус кулачка устанавливается на ось портала по уровню с базой на площадку.

Стрелоподъёмный полиспаст одним концом крепится к кулачку при помощи клина, а вторым концом-к барабану стреловой лебедки. Свободный конец каната на накладке кулачка закрепляется при помощи хомутика.

6.1.2 Сигнализатор угла наклона

Сигнализатор угла наклона крана состоит из основания, имеющего конусную поверхность, по которой свободно перемещается стальной шарик; крышки с резиновой прокладкой; контактной шайбы, прикрепленной через изоляционную прокладку к крышке; контактного винта и защитного колпачка.

Установка сигнализатора производится с помощью уровня по контрольным площадкам и продольной и поперечной осям при горизонтальном положении поворотной рамы. Регулировка положения производится с помощью регулировочной гайки.

При наклоне крана в любую сторону шарик перемещается по конусной поверхности основания, приближаясь к луженой фаске контактной шайбы.

При предельном наклоне крана шарик соприкасается с поверхностью контактной шайбы, замыкая при этом контакт, включающий красный сигнальный фонарь, расположенный на пульте управления, который и предупреждает крановщика об опасном наклоне крана.

6.1.3 Ограничитель вылета

Ограничитель вылета представляет собой металлический корпус, внутри которого установлены два микро выключателя. Вал ограничителя, на котором закреплены кулачки, связан рычажным приводом с корневой секцией стрелы.

Конструкция рычажной системы позволяет беспрепятственно опускать стрелу вниз для осмотра, смазки и регулировки.

На наружной части корпуса установлена шкала с указателем вылета в метрах и величины предельно допустимого груза на указанном вылете в тоннах.

6.2 Кабина машиниста

Кабина машиниста является рабочим местом машиниста, где сосредоточено управление всеми рабочими операциями крана.

Вход в кабину осуществляется через отдвижную боковую дверь, фиксируемую в крайних положениях.

В задней стене кабины имеется дверь в машинное отделение крана, заблокированная с линейным контактором конечным выключателем. Конечный выключатель исключает возможность пуска механизмов при открытой двери в машинное отделение.

В передней части кабины установлен пульт управления, на котором находятся приборы управления и контроля.

Кабина машиниста оборудована регулируемым по высоте и в горизонтальной плоскости сиденьем машиниста и откидным сиденьем для стажера.

Остекление кабины обеспечивает видимость крюка во всех положениях. С наружной стороны лобового стекла установлен стеклоочиститель, с внутренней стороны-противосолнечный козырек. Для устранения запотевания лобового и левого окон в их нижней части установлены обогреватели стекол. Задний обзор из кабины машиниста обеспечивает зеркалом заднего вида, устанавливаемым снаружи кабины с правой стороны.

Наружное освещение рабочей площадке, а также освещение при передвижении крана осуществляется фарами, расположенными на передней стенке кабины.

Для обеспечения нормального микроклимата в кабине установлены вентилятор или кондиционер, электронагреватели. В кабине имеется аптечка.

Внутреннее освещение кабины обеспечивается потолочным светильником.

Для обеспечения пожарной безопасности предусмотрен огнетушитель.

Для уменьшения шума в кабине листы обшивки кабины изнутри покрыты шумопоглощающей мастикой. Для теплоизоляцией, а также шумопоглащения между наружными стенками кабины и внутренней обшивкой уложен поролон. Внутренняя отделка кабины выполнена из перфорированного алюминиевого листа.

Кабина машиниста установлена на деревянный настил, который через четыре амортизатора крепится к раме поворотной платформы. Установка кабины на амортизаторы снижает уровень вибрации на рабочем месте машиниста.

Помимо этого на кране широко применяются защитные кожухи, предохраняющие случайное попадание частей одежды, грязи и пыли на рабочее механизмы крана.

6.3 Обязанности машиниста

При подъёме и перемещении груза машинист обязан:

- Производить работу краном только по сигналу стропальщика. Если стропальщик дает сигнал, действуя вопреки инструкции, то машинист по такому сигналу не должен производить требуемого маневра крана. Обмен сигналами между стропальщиком и машинистом производит по установленному на предприятии порядку.

- Определять по указателю грузоподъёмности крана для каждого наклона стрелы. При работе железнодорожного крана на уклоне и на кривой, когда указатель крана не учитывает уклон, вылет стрелы определять фактически промером, при этом замеряется горизонтальное расстояние от оси центральной колонны крана до центра свободновисящего крюка.

- Производить подъём груза в присутствии и под руководством лица, ответственного за безопасное ведение работ кранами, на который не разработана схема строповки и на котором отсутствуют устройства для захвата груза.

- Не производить перемещение груза при нахождении под ним людей. Стропальщик может находится возле груза во время его подъема или опускании, если груз поднят на высоту не более 1000мм от уровня площадки.

- Приподнять груз на высоту не более 200-300мм для проверке правильности строповки и надежности действия тормоза.

- Следить, чтобы при подъеме груза, расстояние между обоймой крана и блоками на стреле было не менее 0,2 метра.

- Перемещать в горизонтальном направлении груза предварительно приподнять на 0,5 метра выше встречающихся на пути предметов.

- Следить за подъёмом стрелы, чтобы она не поднималась выше положения, соответствующего наименьшего рабочему вылету.

- Не опускать груз на автомашину, а также не поднимать груз при нахождении людей в кузове или в кабине автомашины В местах постоянной погрузки и разгрузки автомашин и полувагонов должны быть установлены стационарные эстакады или навесные площадки для стропальщиков. Разгрузку или погрузку полувагонов крюковыми кранами производить по технологии, разработанной заказчиком, в которой должны быть определены места нахождения стропальщиков при перемещении грузов, а также возможность выхода их на эстакады и навесные площадки. Нахождение людей в полувагонах при их разгрузки или загрузки не допускать.

- Подъём кирпича и плитки на поддонах без ограждения производить при погрузке или разгрузке на землю автомашин, их прицепов, железнодорожных полувагонов и платформ, при условии удаления людей из зоны перемещения груза.

- Перед подъемом груза из колодца, канавы, траншеи, котлована и перед опусканием груза в них, предварительно убедится опусканием порожнего крюка в том, что при низшем положении на барабане останется не менее 1,5 витка каната, не считая витков под зажимным устройством.

- Внимательно следить за канатами, в случае с падания их с барабана или блоков образования петель и обнаружения повреждения канатов - приостановить работу крана.

7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКСАЯ ЧАСТЬ

В разделе дипломного проекта проведено технико-экономическое обоснование модернизации железнодорожного крана г/п 25 т.

Повышение скорости подъема с 8,8 м/мин до 17,6 м/мин вызвано тем, что устанавливается дополнительный барабан и меняется кратность полиспаста. При этом мощность двигателей остается той же, то есть 43 кВт.

Техническая характеристика железнодорожного крана г/п 25 т.

Таблица 7.1 характеристика железнодорожного крана г/п 25 т.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант
Грузоподъёмность	Q	T	25	25
Высота подъема груза	Н	м	14,2	14,2
Скорость подъёма груза	Vпод. гр	м/мин	8,8	17,6
Установленная мощность двигателей	Nу	кВт	43	43
Масса крана	М к	Т	38	38
Срок службы	Т сл.	лет	20	20
Категория ремонтной сложности	-	-	21	21

Расчёт продолжительности технологического цикла.

Продолжительность технологического цикла рассчитывается по формулам:

Т _ц. = 2t₁ + 4t₂ (32)

t₂ =;

Таблица 7.2 - Определение продолжительности технологического цикла.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант
Время закрепления груза	t1	мин	1,1	1,1
Время подъёма груза	t2	мин	1,6	0,8
Высота подъема груза	Н	м	14,2	14,2
Cкорость подъёма груза	Vпод. гр	м/мин	8,8	17,6
Время технологического цикла	Т ц.	мин	8,6	5,4

Разница составляет 3,2 мин.

Таблица 7.3 - Эффективный фонд рабочего времени.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант
Число календарных дней в году	Дк	дни	365	365
Праздники	Дп	дни	-	-
Число выходных дней	Дв	дни	-	-
Номинальный фонд работы крана	Дн	дни	365	365
Потери времени из-за простоев крана	Р	%	5,5	5,5
Количество смен работы крана	Кс	-	3	3
Продолжительность рабочей смены	Тсм	час	8	8
Эффективный фонд работы крана	Fэф	час	8278,2	8278,2

Годовая производительность железнодорожного крана г/п 25 т. определяется по формуле:

В=, (33)

Таблица 4 - Расчет производительности железнодорожного крана г/п 25 т.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант	+/-
Эффективный фонд работы крана	Fэф	час	8278,2	8278,2	-
Грузоподъёмность	Q	т	25	25	-
Время технологического цикла	Тц	мин	8,6	5,4	-3,2
Производительность крана	В	т/год	1443872	2299500	+855628

Годовая производительность железнодорожного крана г/п 25 т. в базовом варианте составляет 1443872 тонны, после проведения модернизации производительность крана стала 2299500 тонн в год. (Увеличилась на 855628 т/год).

Расчет стоимости железнодорожного крана г/п 25 т.

Стоимость определяется:

K_б =Ц+З_м +З_тр+З_скл, (34)

З_тр=0,06*Ц, (35)

З_м=0,04*Ц (36)

З_скл =0,02*Ц (37)

Таблица 7.5 - Расчет первоначальной стоимости.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант	+/-
Цена приобретения крана	Ц	тыс.тенге	1500	1500	-
-Затраты на транспортировку	Зтр	тыс.тенге	90	90	-
Затраты на монтаж	Зм	тыс.тенге	60	60	-
Складские расходы	Зскл	тыс.тенге	30	30	-
Затраты на модернизацию	Змод	тыс.тенге	-	250	+250
Всего стоимость	Kб	тыс.тенге	1680	1930	+250

Полная первоначальная стоимость крана в базовом варианте составляет 1680 тысяч тенге, затраты на модернизацию составили 250 тысяч тенге и стоимость модернизированной модели составила 1930 тысяч тенге.

Расчет годовых отчислений на амортизацию определяется по формулам:

С_а=

Н_а=

Таблица 6 - Расчет годовых отчислений на амортизацию.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант	+/-
Полная первоначальная стоимость	Kб	Тыс.тенге	1680	1930	+250
Срок службы	Тсл	лет	20	20	-
Норма амортизации	На	%	5	5	-
Амортизацион-ные отчисления	Са	тыс.тенге	84	96,5	12,5

Сумма амортизационных отчислений увеличилась на 12,5 тыс.тенге.

Таблица 7.7 - Расчет затрат на электроэнергию

Показатели	Обозн	Варианты	Ед изм
		базовый вариант	модерн вариант
Цена силовой электроэнергии 1 кВт•час	Цс	3	3	тенге
Цена осветительной электроэнергии 1 кВт•час	Цо	3	3	тенге
Эффективный фонд работы крана	Fэф	8278,2	8278,2	часы
Коэффициент использования установленной мощности электродвигателя	Км	0,8	0,8	-
Суммарная мощность электродвигателя	N	43	43	кВт
Годовой расход эл.энергии	Эс	284770,08	284770,08	кВт•ч
Затраты на силовую электроэнергию	Зс	854310,24	854310,24	тенге
Удельная мощность освещения 1 м2 площади	Ум	5	5	Вт/м
Осветительная площадь	S	100	100	м
Коэффициент включения освещения	К	0,5	0,5
Годовой расход осв. энергии	Эо	2069,55	2069,55	кВт•ч
Затраты на освещение	Зо	6208,65	6208,65	тенге
Всего затрат на эл. энергию	Зэл	860518,89	860518,89	тенге

Таблица 7.8 - Показатели ТОиР железнодорожного крана

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант	+/-
Категория ремонтной сложности	-	-	21	21	-
Структура ремонтного цикла: Текущий ремонт №1	Т1	ед.	54	54	-
Текущий ремонт №2	Т2	ед.	17	17	-
Капитальный ремонт	К	ед.	1	1	-
Итого	Р	ед.	72	72	-
Трудоемкость: Т1	t1	час	31	31	-
Т2	t2	час	105	105	-
К	tк	час	525	525	-

Затраты на электроэнергию не изменились.

Э_с=F_эф•К_м•N

З_с=Ц_с•Э_с

З_эл=З_с + З_о

Э_о=F_эф•У_м•S•К*0,001

З_о=Ц_о•Э_о

Расчет продолжительности межремонтного периода крана производится по формулам:

Т_мр =

Т_{р.ц .}= А*В₁*В₂*В₃

Таблица 7.9 - Расчет продолжительности межремонтного периода железнодорожного крана г/п 25 т.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант
Нормативный срок службы крана до 1-го кап.ремонта	А	Лет час	5 43800	5 43800
К-нт учитывающий тип производства	В1	-	1	1
Ремонтный цикл	Тр.ц.	час	43800	43800
К-нт учитывающий габариты крана	В2	-	1	1
К-нт учитывающий условия эксплуатации	В3	-	1	1
Количество ремонтов	Р	Ед.	96	96
Межремонтный период	Тмр	Час дней	456 19	456 19

Таблица 7.10 - График ППР

Месяцы	Количество ремонтов
	Т	Т
Дата последнего ремонта	30.12	***
Январь	1	-
Февраль	2	-
Март	-	1
Апрель	1	-
Май	2	-
Июнь	-	1
Июль	1	-
Август	2	-
Октябрь	-	1
Сентябрь	1	-
Ноябрь	2	-
Декабрь	-	1
Год	12	4

Таблица 7.11 - Расчет затрат на текущий ремонт.

Показатели	Обозн	Ед изм	Базовый вариант	Модерн вариант
Трудоемкость ремонтных работ	Тр.р.	час	796,8	840,4
Средний разряд ремонтных рабочих	-	-	4	4
Часовая тарифная ставка ремонтных рабочих	Тст	тенге	100	100
Затраты по зарплате	Зфзп	тенге	1051776	1109328
По тарифу	Зт	тенге	796800	840400
Прочие	Зпр	тенге	79680,0	84040,0
Дополнительная зарплата	Зд	тенге	175296	184888
Социальный налог	Н	тенге	189319,68	199679,04
Затраты на материалы	Зм	тенге	105177,6	110932,8
Итого затрат на текущий ремонт	Зт.р.	тенге	1346273,3	1419939,8

Расчет затрат на текущий ремонт производится по формулам:

Таким образом, с увеличением трудоемкости ремонтных работ на 43,6 ч. затраты на текущий ремонт увеличились на 73666,56 тенге.

Таблица 7.12 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели	Обозначения	Значения
Календарное время	Дк	365
Праздники	Дп	-
Выходные по графику	Дв	91
Номинальный фонд рабочего времени	Дн	274
Не выхода		-
Отпуск	О	25
Болезни	Б	4
Прочие	П	-
Эффективный фонд рабочего времени	Fэф	245
Количество смен	Ксм	3
Продолжительность смены	Тсм	8
Коэффициент списочного состава	КСС	1,48

КСС===1,48

Таблица 7.13 - Расчет численности рабочих.

Профессия	Количество оборудования	Норма обслуживания	Количество смен в сутки	Явочная численность	K	Списочная численность
Базовый: Машинист крана	1	1	3	3	1,48	5
Модерн.: Машинист крана	1	1	3	3	1,48	5

Таблица 7.14 - График выхода рабочих за один месяц (декабрь 2006г.)

Числа/ смены

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1 смена

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

2 смена

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

3 смена

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

4 смена

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

5 смена

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

Числа/ смены

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

1 смена

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

2 смена

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

3 смена

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

4 смена

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

5 смена

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

д

в

н

В

В

Сумма ФЗП базовая = 2178624 тенге

Сумма ФЗП модернизиров. = 2178624 тенге, т. е. без изменения, т. к.

численность рабочих осталась прежней.

Расчет затрат на вспомогательные материалы.

Расчет затрат на вспомогательные материалы производится по формулам:

С=С*

С=С*

Таблица 7.15 - Расчет затрат на вспомогательные материалы и охрану труда.

Показатели	Обозн	Еда изм	Базовый вариант	Модерн вариант	+/-
Затраты на э/энергию	З	Тыс. Тенге	860,518	860,518	-
Нормы отчислений	Н	%	12	12	-
Расходы на вспомогательные материалы	С	тыс.тенге	103,262	103,262	-
Фонд зарплаты рабочих	С	тыс.тенге	2178,6	2178,6	-
Нормативные отчисления охр. труда	Н	%	2	2	-
Расходы на охрану труда	С	тыс.тенге	37,887	37,887	-

Таблица 7.16 - Смета затрат на содержание и эксплуатацию железнодорожного крана г/п 25 т.

Статьи расходов	Тыс.тенге	Базовый вариант	Модернизированный вариант	+/-
Зарплата	Тыс.тенге	2178,6	2178,6	-
Начисления на зарплату	Тыс.тенге	392,1	392,1	-
Э/энергия	Тыс.тенге	860,518	860,518	-
Вспомогательные материалы	Тыс.тенге	103,262	103,262	-
Охрана труда	Тыс.тенге	37,887	37,887	-
Амортизация	Тыс.тенге	84	96,5	+12,5
Текущий ремонт	Тыс.тенге	1346,273	1419,939	+73,666
Итого тыс. тенге	4667,271	4753,437	+86,166

Смета затрат на содержание крана в базовом варианте составляет 4667,271 тыс.тенге , после модернизации равна 4753,437 тыс.тенге т.е. увеличение затрат составило 86,166 тыс.тенге.

Для определения экономической эффективности модернизации крана на 1 тонну груза и соответственно общую экономию на фактическую производительность крана и определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Таблица 7.17 - Расчет экономической эффективности модернизации железнодорожного крана г/п 25 т.

Показатели	Обозн	Ед. изм	Варианты
			Базовый	Модерн.
Производительность крана в год	В	Тонн/год	1443872	2299500	+855628
Капитальные вложения	Кб	Тыс. тг.	1680	1930	+250
Численность рабочих	Ч	Чел.	4	4	-
Фонд зарплаты	ФЗП	Тыс. тг.	2178,6	2178,6	-
Затраты на обслуживание крана	З	Тыс. тг.	4667,271	4753,437	+86,166
Затраты на 1тонну груза	З1	Тенге	3,23	2,06	-1,17
Экономия на фактическую производительность крана	Э	тенге	-	2690,415	-
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	Ток	Лет	-	0,09	-

Затраты на содержание и эксплуатацию крана на 1 тонну груза составили:

до модернизации 3,23 тг;

после модернизации 2,06 тг, т.е. снизились на 1,17 тенге, что позволило получить экономию на фактическую производительность крана 2690,415 тыс.тенге.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений равен 0,09 года. Расчет экономической эффективности модернизации крана свидетельствует о ее целесообразности.

Таблица 7.18 - Технико-экономические показатели работы железнодорожного крана г/п 25 т.

Показатели	Ед.изм.	Варианты
		Базовый	Модерн.
Грузоподъемность крана	Q	25	25	-
Производительность крана в год.	Тыс. тн.	1443872	2299500	+855628
Капитальные вложения	Тыс. тг.	1680	1930	+250
Суммарная установленная мощность электродвигателей	кВт	54	81	027
Нормативный срок службы	Лет	20	20	-
Технологический цикл	Мин	8,6	5,4	-3,2
Межремонтный период	Час	456	456	-
Численность рабочих	Чел	5	5	-
Фонд заработной платы	Тыс. тг.	2178,6	2178,6	-
Среднемесячная зарплата 1 рабочего	Тг.	36310,4	36310,4	-
Затраты на обслуживание и содержание крана, в т.ч. на 1тн.	тенге	3,23	2,06	-1,17
Затраты на обслуживание крана	Тыс. тенге	4667,271	4753,437	+86,166
Экономия	Тыс.тенге	-	2690,415	-
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	Лет	-	0,09	-

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте производилась модернизация железнодорожного крана КЖДЭ-161 с целью изменения специфики работы крана, а именно погрузочные работы с сыпучими грузами.

В специальной части дипломного проекта рассчитан механизм подъема груза с двухбарабанным приводом как для работы с грейфером, так и с крюковой подвеской. Также в специальной части изменяется схема механизма изменения вылета. Предложенная модернизация имеет цель избавиться от открытой зубчатой передачи, которая сама по себе является недостатком, так как требует постоянного осмотра и контроля; смазывание такой передачи путем закладки пластичной смазки служит постоянным источником загрязнения и запыления рамы поворотной платформы.

В проекте также рассмотрены вопросы эксплуатации и охраны труда. Графическая часть выполнена в среде KOMPAS 3DV9.

Список литературы

кран технический ремонт

1. Дроздов Н.Е., Заленский В.С. Курсовое и дипломное проектирование. 1970 - 36.

2. В.И. Анурьев «Справочник конструктора - машиностроителя» т. 2, 1978 - 375.

3. В.И. Анурьев «Справочник конструктора - машиностроителя» т. 3, 1978 - 391.

4. Справочник по кранам / под ред. М.М. Гохберга - М.: Машиностроение, 1988 т.1 - 339.; т.2 - 504.

5. Асинхронные двигатели серии 4А: Справочник/А.Э. Кравчик, М.М. Шлаф и др. - М.: Энергоиздат, 1982. - 504.

6. Краузе Г.Н., Кутилин Н.Д., Сыцко С.А., Редукторы. Справочное пособие - М.: Машиностроение, 1965 - 214.

7. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. Ред . Козак С.А. - М: Высшая шк., 1989 - 319.

8. Подъёмно-транспортные машины. Атлас конструкций. под ред. Александрова М.П. и Решетникова Д.Н.-М.:1987 - 130.

9. Справочник по редукторам и моторо-редукторам, ч.1, М: Машиностроение, 1998 - 63.

10. Подорожников В.С., Шишков А.К. Техника безопасности на железнодорожных кранах. 1983 - 186.

11. Мужичков В.И., Редников В.А. Грузоподъемные краны на железнодорожном ходу: Учебник для техн. школ ж.-д. транспорта. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1978. - 433 с., ил., табл. - Библиогр.: с. 429.

Размещено на Allbest.ru