Применяем данный способ как наиболее производительный и технологичный.

Перед началом операции проверяется качество зачистки торцевой поверхности бобышки, при необходимости она дочищается. Зачищается буртик и опорная поверхность литниковой чаши, удаляется заглушка литниковой чаши.

Удаление модельной массы производится в течении 15...20 мин при температуре в автоклаве 150.. 175 °С под давлением 0,78...0,8 МПа, выдержка под давлением 18±3 минут. После удаления модельной массы, чаши блоков заклеить бумагой.

Таблица 3.4. - Техническая характеристика бойлерклава LBBC

Параметры
Наибольшие размеры обрабатываемых блоков, ммдиаметрдлина	750500
Наибольшая производительность, блоков/час	90
Рабочая температура выплавляющей среды, ?С	не более 170
Рабочий объем бойлерклава, м3	2,000
Рабочий объем камеры, м3	1146
Максимальное рабочее давление пара, МПа	0,8
Расход воды, м3/ч	2,2
Установленная мощность, кВт	121,75
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	250035002470
Масса, кг	2500

Расчет потребного количества оборудования производится по формуле:

где Q - годовой объем работ выполняемых на данном виде оборудования, шт.;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

В_р - расчетная производительность (на 10% меньше паспортной);

R_H - коэффициент неравномерности; для серийного производства:

R_H = 1 - 1,2;

Р_р = 109259·1/2030·81 =0,66;

Интенсивность использования оборудования, относительно действительного фонда времени регламентируется коэффициентом загрузки R_з, он должен быть в пределах (0,8 - 0,85):

где Р_пр - принятое количество оборудования;

Rз = 0,66/1 =0,66;

Т.о. необходимое количество бойлерклавов равно 1.

При прокаливании оболочек решаются три задачи:

1. Удаление газотворных составляющих.

2. Повышение прочности.

3. Нагрев оболочки для лучшего заполнения полостей металлическим расплавом.

Прокаливают оболочки в окислительной среде нагревом до 800-1100°С с последующей выдержкой. При этом протекают процессы:

- нагрев оболочки;

- удаление из нее газотворных составляющих, источником которых является влага;

- удаление остатков модельного состава и продуктов деструкции связующего;

- гидролитическая поликонденсация связующего;

- образование кристаллических структур связующего;

- термическое расширение оболочки и полиморфные превращения;

- образование капиллярных каналов [3].

Оболочки загружать в печь при температуре не более 900 °С.

Прямой подъем температуры в печи до 1050±25 °С.

Выдержка при температуре 1050±25 °С в течение 3 часов.

После выдержки снижают температуру печи прокалки до 1000+20 °С.

Затем охлаждают оболочки вместе с печью до 700. Вынимают блоки из печи и расставляют на стеллаж.

Срок хранения оболочек перед заливкой не более 10 суток после прокалки. При хранении оболочек более 10 суток необходимо их просушить при температуре 400+25 °С в течение 3...4 ч.

3.3 Технология плавки и заливки

Плавка металла и заливка форм являются важнейшей частью технологического процесса производства отливок, определяющей конечное качество литых деталей. Плавка металлов и сплавов характеризуется сложными физико-химическими процессами, протекающими при высоких температурах. Процесс плавки состоит из физических преобразований исходных материалов и химических реакций, в которых участвуют составляющие сплава и флюсы, а также печные газы и футеровка печей [3].

Для плавки сплавов могут быть применены любые плавильные печи, отвечающие требованиям выплавки данного сплава и условиям производства. Однако особенности технологии определяют следующие специфические требования к плавильным агрегатам: работа плавильных печей должна быть согласована по времени с циклом прокаливания форм; вместимость плавильных печей должна соответствовать объему полостей одновременно заливаемых форм; для плавки и заливки специальных, в том числе пленообразующих сплавов, следует применять вакуумные печи, обеспечивающие минимальное окисление сплава в процессе плавки и заливки.

Выбор типа печи и способ плавки обусловлен тем, что никелевые сплавы имеют в своем составе легкоокисляемые элементы. Поэтому сплав при плавке на воздухе образует плотные, тугоплавкие, окисные плены, которые, попадая в отливку, нарушают сплошность металла и снижают прочность детали. Вакуум исключает возможность образования плен, а также благоприятствует, химическим реакциям, в ходе которых из нелетучих веществ образуются газы или летучие вещества.

Состав шихты: мерная заготовка массой 5.6 кг. Допускается отливка из свежего сплава и возврата при соотношении 1:1; графитовый бой - 0.01% от веса шихты, при содержании С в исходной плавке 0.17% и более графитовый бой не вводится. Расплавку шихты вести при максимальной мощности. Общее время выдержки сплава после его расплавления до заливки не менее 4 ч.

Плавка металла и заливка форм являются важнейшей частью технологического процесса производства отливок, определяющей конечное качество литых деталей. Плавка металлов и сплавов характеризуется сложными физико-химическими процессами, протекающими при высоких температурах. Процесс плавки состоит из физических преобразований исходных материалов и химических реакций, в которых участвуют составляющие сплава и флюсы, а также печные газы и футеровка печей.

Жаропрочные сплавы на основе никеля выплавляют в индукционных вакуумных печах, так как содержащиеся в сплаве Al и Ti легко окисляются на воздухе и образуют плотные окисные плены, которые попадая в отливку нарушают сплошность материала и снижают прочность деталей. Вакуум благоприятствует любой химической реакции, в ходе которой из нелетучих веществ образуются газы или летучие вещества, в результате чего понижается температура и становится возможным протекание данной реакции. На основании этих фактов плавку и заливку металла проводят на вакуумной установке УППФ-У.

Основные параметры режима заливки:

Температура печи подогрева формы 1010±10С

Температура перегрева сплава 1600±20С

Выдержка сплава при температуре перегрева 1,5±0,5 мин

Остаточное давление в плавильной камере 0,04 мм.р.ст

Температура заливки 1530±5С

Расплавление шихты ведется при максимальной мощности. Удаление окисных плен производится за счет перегрева металла и покачивания плавильного тигля. Прогревается сливной носок тигля, для чего поворачивают печь в наклонное положение и выдерживают в течении 1 минуты. Включив кантовку тигля, заливают оболочку, не прерывая струю металла

После выдержки в печи подогрева залитый блок переставляют с обогреваемый термостат, в котором температура 800±20С. Блок находится здесь до следующего залитого блока, после чего переставляется в открытый короб, где происходит охлаждение. Затем блок отправляют на выбивку, обрезку, очистку.

Расчет потребного количества оборудования производится по формуле:

где Q - годовой объем работ выполняемых на данном виде оборудования, шт.;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

В_р - расчетная производительность (на 10% меньше паспортной);

R_H - коэффициент неравномерности; R_H = 1 - 1,2;

Р_Р = 116255 ·1/5140 ·3 =8,37;

Интенсивность использования оборудования, относительно действительного фонда времени регламентируется коэффициентом загрузки R_з, он должен быть в пределах (0,8 - 0,85):

где Р_пр - принятое количество оборудования; R_з = 7,08/8 = 0,93.

Т.о. необходимое количество печей 9 штук.

3.4 Очистка блоков от керамики

На участок отбивки керамики поступают залитые и охлажденные блоки. Для выбивки блоков отливок применяют ручной способ выбивки. Перемещают блоки на выбивную решетку. Отбитую керамику отправляют на участок регенерации.

3.5 Контроль макроструктуры

Квалифицированный анализ структуры металла отливок может дать много сведений об их свойствах. По характеру излома, например, можно оценить чистоту металла отливки от неметаллических включений, величину зерна, пластичность сплава. По макроструктуре можно определить величину зерна и характер кристаллизации отливки, в некоторых случаях - фактическую температуру заливки. Макроструктуру отливки исследуют без увеличения на конкретной детали. Контролю подвергают одну лопатку от плавки.

3.6 Контроль химического состава сплава лопаток и уровня механических свойств

При литье по выплавляемым моделям пробу на химический и спектральный анализ обычно выполняют в виде прилитого сбоку образца, с которого берут стружку для химического анализа, а оставшуюся часть образца используют для спектрального анализа.

Состав сплава определяют методами химического и спектрального анализа. Химический анализ позволяет выделить в чистом виде или в виде соединений отдельные элементы сплава и определить их процентное содержание.

Спектральный анализ основан на рассмотрении спектра излучений при воздействии дугового разряда на поверхность анализируемого сплава. По сравнению с химическим анализом он имеет следующие преимущества: быстрота анализа (для количественного анализа фотографическим методом требуется 15...25 минут, а при сортировке металла для одного анализа достаточно 1...2 минуты); высокая точность определения большинства элементов; универсальность (одно и то же оборудование для разных сплавов); определение химического состава практически без повреждения образца или детали; возможность сохранения пластинок со спектрами.

В случае неудовлетворительных результатов контроля допускается повторный контроль на не прошедший элемент.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля контролируемый блок лопаток бракуется, а каждый залитый блок лопаток из контролируемых партий подвергается контролю на не прошедший элемент.

Каждый блок от заливки подвергнуть контролю на марку сплава (на количественное содержание вольфрама, кобальта, молибдена и железа) спектральным методом.

Контроль механических свойств отливок на растяжение проводят на специальных литых или вырезанных из литых заготовок (брусков) и механически обработанных образцах. Определяют предел текучести, временное сопротивление при растяжении, одновременно относительное удлинение и относительное сужение площади поперечного сечения. Эти величины наиболее полно характеризуют прочность и пластичность металла отливок. Отливки из жаропрочных сплавов, работающие при высоких температурах, испытывают на жаропрочность.

При неудовлетворительных результатах контрольных испытаний производят повторные испытания на удвоенном количестве образцов по виду, давшему выпад.

3.7 Удаление стержней из отливок

Выполнение операций производится в расплаве композиции бифторида калия и трифторида калия (БФК).

Прогрев лопаток.

Загружают отливки в печь подогрева. Закрывают крышку печи и прогревают отливки в течении 1 часа при температуре 300...360 °С.

Удаление стержней в расплаве БФК.

Доводят температуру расплава до 350...370 °С и выдерживают отливки в расплаве БФК в течение 4 часов.

Оценивается степень удаления керамики по реакции стержня с расплавом БФК, проявляющейся в виде выделяющихся из внутренних полостей лопаток пузырей.

3.8 Подготовка к контролю качества удаления керамики

Наличие керамики во внутренней полости лопатки при ее эксплуатации недопустимо, поэтому необходимо контролировать полноту удаления керамики. Наличие керамики во внутренней полости лопатки можно определить рентгенпросвечиванием.

Проверяют (по снимкам) 100% лопаток на наличие керамики во внутренней полости. Затемнения на рентгеновской пленке соответствуют наличию керамики во внутренней полости лопатки. Затемнения до 1 мм в диаметре в количестве до 10 шт., не учитывается по всей полости лопатки, кроме входной кромки, внутренней полости.

Капиллярные методы дефектоскопии основаны на эффектах капиллярной пропитки, сорбции, диффузии, люминесценции, цветового контраста.

Для выявления трещин в отливках используют специальные методы контроля: магнитный, люминесцентный и цветной дефектоскопии. Выбор капиллярного метода и набора материалов определяется уровнем требуемой чувствительности, коррозионной стойкостью материала детали, надежностью выявления дефектов, экономичностью и технологичностью.

Магнитный контроль применим для сталей и сплавов, обладающих магнитными свойствами.

Люминесцентный или флуоресцентный способ выявления дефектов применим ко всем материалам в тех случаях, когда дефекты выходят на поверхность, в том числе и для немагнитных сплавов.

Сущность метода цветной дефектоскопии заключается в том, что отливку смазывают легкоподвижной краской, способной проникать в мельчайшие дефекты. Затем краску с поверхности смывают и отливку вновь смачивают другой краской -- фоном, обладающей поглотительной способностью. На фоне из дефектов выступает ранее нанесенная краска, обозначая тем самым места расположения дефектов.

Данная лопатка изготавливается из жаропрочного сплава на никелевой основе, который не является магнитным, поэтому применяются методы люминесцентной и цветной дефектоскопии. 100% отливок подвергнуть двум указанным методам контроля.

Проверяется отливки визуально внешним осмотром на дефекты:

На необрабатываемых поверхностях отливок единичные раковины иплены диаметром менее 0,3 мкм не учитываются, кроме радиуса выходной кромки. Допускаются скопления указанных раковин и плен диаметром < 0,3 мкм в количестве 5 шт. на площади не менее 25 мм2, кроме радиусов сопряжения ножки с рабочей поверхностью первого зуба замка.

Суммарное количество дефектов на всей поверхности лопатки недолжно превышать 25 шт.

На обрабатываемых поверхностях допускаются любые дефекты, крометрещин и неспая в пределах припуска на механическую обработку.

Лопатки с дефектами трещины и неспаи, обнаруженными визуально, или другими методами, подлежат забракованию.

Допускается плавная зачистка дефектов без нарушения геометрии отливки.

Проверяется шероховатость необрабатываемых поверхностей пера, ножки и полки, плавность перехода между сечениями и переходов пера в полку, сопряжения радиусов с поверхностями корыта и спинки.

Проверяется качество обработки выходной кромки.

Проверяют внутреннюю поверхность выходной кромки, ширину щели выходной кромки и толщину полки.

Размеры контролировать на расстоянии 1,5 мм от кромки.

Проверяют радиус входной кромки в сечениях A1-A1 … A5-A5.

Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятия. В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или поверхностных слоев, что приводит и к потере точности и уменьшению его мощности и производительности. Восстановление этих важнейших показателей эксплуатационных характеристик осуществляется путем ремонта.

В предприятии необходимо иметь строгий план-график ремонта оборудования для своевременного и организованного проведения ремонтных работ, составленный на основе ремонтного цикла и межремонтного периода оборудования.

Ремонтный цикл равен:

(3.12.1)

где А - норматив отработанных часов в течение ремонтного цикла, для литейного оборудования А= 12500 ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства, при серийном производстве равен 1,1 - 1,3.

Т_р = 12500?1,3 = 16250 ч.

Межремонтный и межосмотровый периоды рассчитываются на основе известной структуры ремонтного цикла, которая имеет вид:

- для всех типов оборудования, кроме печей:

К-0-0-0-М₁-0-0-0-М₂-0-0-0-С₁-0-0-0-М₃-0-0-0-М₄-0-0-0-С₂-0-0-0-К;

- для печей:

K-0-M₁-O-M₂-0-C₁-0-M₃-0-M₄-O-C₂-0-M₅-0-M₆-O-K.

Межремонтный цикл равен:

(3.12.2)

где , n_м - количество средних и малых ремонтов.

Межосмотровый цикл:

(3.12.3)

где n_о - количество осмотров.

Для технологического оборудования:

дней;

дня;

Для печей:

дней;

дня.

Определяя дату любого ремонта путем прибавления к дате предыдущего ремонта длительности межремонтного периода, составляем план-график ремонта оборудования.

На основе годового плана - графика ремонта определяется численность ремонтного персонала по профессиям:

(3.12.4)

где Q_р - суммарная величина общей трудоемкости ремонтных работ в расчетном периоде, ч;

Ф_э - эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего;

Ф_э = 1461 ч.

Общая годовая трудоемкость вычисляется по формуле:

(3.12.5)

где N_k, N_c, N_м, N_о - количество ремонтных единиц, подлежащих за год капитальному, среднему, малому ремонтам и осмотру;

R -ремонтная сложность оборудования;

t_k, t_c, t_м, t_о - норма времени соответственно капитального, среднего малого ремонтов и осмотра по профессиям.

Потребное количество дежурного ремонтного персонала определяется по формуле:

(3.12.6)

где k_cм - число смен;

Н_обс - норма обслуживания для дежурного персонала.

По числу ремонтного персонала определяется потребное количество станков и верстаков для ремонта оборудования.

Расчет площадей ведется по формуле [7]:

 (3.12.7)

где j = 1 l - количество применяемого оборудования;

Sj - площадь, занимаемая единицей оборудования j-го вида;

k дon j - коэффициент, учитывающий площадь, добавляемую по всему периметру зоны (с учетом проходов, проездов и т.д.);

Pnp j - принятое количество оборудования j-го вида.

Наиболее точно площади производственных помещений получаются компоновочно.

Вспомогательную площадь для ремонта оборудования и оснастки рассчитываем на основе числа верстаков и станков и норме площадей для ремонтного персонала.

Приведем(временно) площади оборудования

Расчет площадей участков:

1. Приготовление стержневой массы: Smin=9м²;

2. Запрессовка стержней: Smin=42м²;

3. Обжиг стержней: Smin=56м²

4. Приготовление модельной массы: Smin=8м²

5. Запрессовка моделей: Smin=35м²

6. Запрессовка ЛПС Smin=12м²

7.Линия облицовки Smin=38м²

8. Вытопка Smin=40м²

9. Прокалка блоков Smin=40м²

10. Печи УППФ-У Smin=30м²

Задача складского хозяйства заключается в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовка готовой продукции к отправке потребителю. На складах выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ, перемещение материалов. Поэтому основным направлением в разработке складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ направленная на повышение производительности труда и ликвидацию тяжелых ручных операций, улучшение использования складских помещений и их сокращение.

По функциональному назначению склады подразделяют на заводские и цеховые. Устройство и оснащение складов зависит от ряда факторов. Определяющие из них - грузооборот, длительность хранения, формы и габариты изделий, требования к условиям хранения, вид применяемой нормы, вид используемого подвижного состава. Материалы и готовая продукция хранятся на специально оборудованных открытых площадках, в отапливаемых и не отапливаемых помещениях.

Складские площадки рассчитываются по всем складам и кладовым, которые создаются в цехе. Площадь зависит от способа хранения.

Для материалов, хранимых в закромах, и штабелях:

(3.13.1)

где d - среднедневная потребность в материале, т;

t - периодичность поставок, дни;

f_доп - допустимая нагрузка, т/м2;

f_доп = 2,5 3,5 тс/м2

k_f - коэффициент использования площади склада.

Для материалов, хранимых на стеллажах:

(3.13.2)

где V_я - полезный объем ячейки стеллажа, м3;

- объемная масса материала, т/м3;

k_зaп = 0,5 0,75 - коэффициент заполнения ячейки;

S_cm - площадь, занимаемая одним стеллажом.

3.9 Организация грузопотоков в цехе

В проектируемом цехе литья по выплавляемым моделям производственные отделения расположены с учетом технологических операций изготовления отливок.

Исходные материалы для изготовления стержневой, модельной массы и суспензии подаются в соответствующие склады на участках при помощи автотранспорта. Шихта также доставляется на склад автотранспортом.

Со склада взвешенная шихта в таре подается на ручных тележках в плавильное отделение и загружается в печь.

Отливки после обрубки укладываются в тару и электрокарами подаются на контроль.

После линии контроля отливки тележками перевозятся на склад готовой продукции.

3.10 Строительная часть

Важнейшими проблемами строительного проектирования предприятий машиностроительной промышленности являются:

- выбор места для строительства;

- планировка;

- определение строительного типа производственного здания с наибольшей степени обеспечивающего возможность оптимального протекания технологического процесса;

- организация и застройка территории.

Основные направления в строительном проектировании литейных предприятий определяют следующие факторы:

- удовлетворение требованиям технологии;

- учет климатических условий района;

- рациональная экономия затрат на строительство и эксплуатацию здания;

- сокращение сроков проектирования и строительства;

- экономное использование земель под строительство;

- широкое применение каркасных зданий;

-создание производственных и вспомогательных зданий (зданий административно-бытового назначения), отвечающих не только экономическим, но эстетическим требованиям.

3.11 Элементы конструкции зданий

При проектировании зданий следует ориентироваться на индустриализацию строительства:

- унификацию;

- типизацию;

- стандартизацию элементов здания.

Выбор строительных конструкций зданий зависит от назначения литейного цеха, объема выпускаемой продукции, применяемого оборудования, механизации производства, нагрузок от механического и кранового оборудования, а также объема планируемого решения здания.

Несущий каркас состоит из колонн, установленных на фундаментах и связанных балками и фермами. Колонны и опирающиеся на них фермы образуют поперечные рамы, которые связаны в продольном направлении фундаментами и подкрановыми балками.

Шаг колонн наружной оси принимают равным 6 метров, внутренний - 12 метров. Колонны имеют сечение:

· наружный ряд - 0,4 0,6 м;

· центральные колонны - 0,8 0,6 м.

· высота колонн - 10,8 м.

Ширина пролетов и шаг принимаются кратными укрупненным модулям 60 М (6 м) и 30 М (3 м), высоту этажей производственных зданий кратной укрупненным модулям 12 м (1,2 м) и 6 м (0,6 м), зданий административно - бытового назначения кратной 3 м (0,3 м).

В качестве перекрытия здания используются сборные (составные) железобетонные стропильные фермы, длина пролетов 30 м. Стены несут функцию ограждающей конструкции. В качестве материала используется керамзит - бетонные панели размером 6х1,2 м. В основе кровельного материала используются рулоны многослойной кровли из водостойких материалов, которые укладываются на битумной постели на слой утеплителя. Отвод воды устраивается через воронки в кровле и через сливную канализацию.

На крыше здания устанавливаются светоаэрационные фонари. Для освещения рабочих мест в дневное время используются окна шириной 4 м.

Ввиду большой трудоемкости и стоимости изготовления полов лучше использовать полы, изготовленные индустриальным способом. В литейных цехах полы должны обладать высокой прочностью и стойкостью к износу и воздействию агрессивных сред, расплавленного металла и горячих изделий. Полы во всех отделениях спроектированного цеха, за исключением плавильного, изготовлены из железобетонных плит с цементным покрытием.

Участок пола в термообрубном отделении необходимо облицовывать стальными штампованными перфорированными плитами толщиной 15 мм. Это связано с тем, что полы в термообрубном отделении подвергаются значительным нагрузкам (как механическим, так и вибрационным).

Полы в плавильном отделении выполнены из жаростойкого бетона.

Полы проездов выполнены из стальных перфорированных плит толщиной 3 мм, так как они подвергаются значительным механическим и динамическим нагрузкам.

В основных проездах цеха имеются тамбуры с воротами размером 4х3 м.

4. Организационно-экономическая часть

Задачей организационно-экономической части дипломного проекта является определение оптимального варианта спроектированного цеха с наименьшими затратами.

В организационно-экономической части рассматриваются вопросы управления и организации производственного процесса в цехе литья по выплавляемым моделям, определяются капитальные вложения, себестоимость продукции, рассматриваются основные технико-экономические показатели цеха.

На основе приведенных расчетов сравниваются основные технико-экономические показатели базового и спроектированного цехов, рассчитывается изменение затрат на выпуск одной тонны годного литья и за счет этого снижение себестоимости, в конечном итоге оценивается эффективность заложенных в проекте технологических решений.

4.1 Технический уровень производства

Уровень механизации труда в цехе характеризует коэффициент технического уровня производства, который определяется по формуле:

где К_i - коэффициенты характеризующие уровень прогресса технологических процессов, оборудования для стержневого отделения и т.д.

; (4.1)

где К₁-коэффициент, характеризующий прогрессивность техпроцессов;

; (4.2)

где К₂-коэффициент, характеризующий производительность оборудования;

. (4.3)

где К₃-коэффициент, характеризующий занятость основных рабочих механизированным трудом;

; (4.4)

где К₄-коэффициент, характеризующий занятость вспомогательных рабочих механизированным трудом;

; (4.5)

где К₅-коэффициент, характеризующий занятость транспортных рабочих механизированным трудом;

К₆-КИМ; К₆=0,35.

4.2 Организация производства и управления

В основу организации управления положена линейно-функциональная система управления. В условиях линейно-функциональной системы управления руководители, используя право единоначалия, осуществляют управление производством, принимают решения, доводят их до конкретных исполнителей и контролируют выполнение решения в целях достижения конечного, положительного результата.

Во главе спроектированного цеха стоит начальник цеха. Он отвечает за внедрение новой техники, прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов. Начальник цеха занимается подбором, расстановкой и воспитанием кадров. В его обязанности также входит обеспечение правильности установления норм времени и норм выработки, соотношения между ростом производительности труда и средней заработной платы; организация подготовки и переподготовки, технического обучения и повышения квалификации работающих в цехе. Начальник цеха обеспечивает укрепление трудовой дисциплины и соблюдение правил внутреннего распорядка, следит за созданием надежных производственных, санитарно-гигиенических и культурно-бытовых условий, за соблюдением установленных норм и правил охраны труда и техники безопасности.

Для оперативного руководства отдельными участками цеха в помощь начальнику цеха назначены: заместитель начальника цеха по технической части и заместитель начальника цеха по производству. Они решают вопросы текущего планирования, своевременного запуска и выпуска отливок по заранее разработанному графику, организуют и контролируют работу всех производственных участков и отделений цеха, отвечают за своевременное обеспечение цеха инструментами и другой технической оснасткой.

Производственно-техническое бюро (ПДБ) устанавливает производственным участкам и группам оперативные плановые задания путем составления месячных, подекадных и сменно-суточных графиков, контролирует и регулирует ход их выполнения, организует обеспечение производства всеми необходимыми материалами и сырьём, подводит итоги работы участков и отделений цеха в целом.

Бюро труда и заработной платы (БТиЗ) выполняет работы по нормированию труда и организации заработной платы, устанавливает численность рабочих, вместе с экономистами цеха ведёт планирование, учет и анализ экономической деятельности цеха.

Технологическое бюро занимается разработкой и уточнением хода технологического процесса, осуществляет контроль над технологической дисциплиной, организует хранение и выдачу чертежей и технологической оснастки на рабочие места, внедряет в производство передовую технологию, средства механизации и автоматизации изготовления и обработки отливок, обеспечивает повышение производительности труда и эффективности производства.

Бюро технического контроля (БТК) подчиняется начальнику технического контроля предприятия. БТК цеха осуществляет контроль качества отливок по всем стадиям технологического процесса, производит клеймение принятой и забракованной продукции.

Сменный мастер является единоначальником и непосредственным организатором и руководителем производства на участке. Сменный мастер назначается директором предприятия по представлению начальника цеха.

4.3 Расчет персонала цеха по категориям

Работники литейного цеха по характеру выполняемых функций подразделяются на следующие категории:

а) основные (производственные) рабочие;

б) вспомогательные рабочие;

в) руководители и специалисты;

г) служащие;

д) младший обслуживающий персонал (МОП).

К основным рабочим относятся все рабочие, выполняющие основные технологические операции по изготовлению отливок. Набор профессий и классификация основных производственных рабочих по отделениям цеха зависят от применяемого вида литья.

В дальнейшем расчете используются данные из таблиц фондов времени.

Численность основных рабочих определяется по профессиям с учетом характера работ (нормируемые или ненормируемые).

Расчет производится по явочной и списочной численности по формуле [4.2.1]:

, (4.2.1)

где Ч_сп - списочная численность, чел.;

Ч_яв - явочная численность, чел.; а - процент планируемых потерь рабочего времени:

а = (Ф_д/Ф_н)*100 - 100 = (1738/1941)*100 - 100 = 10,7%

Данный цех по выплавляемым моделям мощностью 190 тонн в год спроектирован на работу в две, три и четыре смены. Продолжительность рабочей смены составляет восемь часов, рабочей недели - сорок часов (пять дней), для плавильщиков - 6 часов рабочей смены пять дней в неделю.

Режим работы смен: первой - с 8.00 до 16.00, второй - с 16.00 до 00.00 часов, третьей - с 00.00 до 8.00. Для плавильщиков: первой - с 8.00 до 14.00, второй - с 14.00 до 20.00, третьей - с 20.00 до 02.00, четвертой - с 02.00 до 08.00.

Численность основных рабочих на нормируемых работах (очистка литья, изготовление стержней, моделей и модельных блоков, исправление дефектов и т. п.) рассчитывают по трудоемкости [9]:

, (4.2.2.)

где j - индекс технологической операции;

i - индекс изготавливаемой отливки;

t_н.в. - норма времени на изготовление i-той отливки на j-той операции, мин;

N_i - годовая программа, шт.;

Ф_д- эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, ч.

Количество основных рабочих на ненормируемых работах определяется по норме обслуживания или норме численности [9]:

, (4.2.3)

где j - индекс технологической операции;

C_j - количество однородного оборудования на каждой технологической операции, шт.;

H_ч - норма численности, чел./шт.;

H_об - норма обслуживания, шт./чел.;

s - количество смен работы оборудования.

К вспомогательным рабочим относится персонал цеха, выполняющий функции по обслуживанию процесса производства.

Расчет численности вспомогательных рабочих производится аналогично расчету по основным рабочим:

а) по трудоемкости выполняемых работ (ремонтные работы при применении системы планово-предупредительного ремонта, контрольные операции, повторяющиеся транспортные работы);

б) по нормам обслуживания или нормам численности.

Численность вспомогательных рабочих, которые по роду своей деятельности связаны с определенным оборудованием и закреплены за ним в течение всей смены, рассчитывается по нормам обслуживания или нормам численности. При установлении этих норм за объект берутся либо рабочие места (транспортные рабочие, рабочие складов), либо единицы ремонтной сложности (рабочие по межремонтному обслуживанию оборудования), либо количество основных рабочих (распределители, экспедиторы).

Численность руководителей, специалистов, служащих зависит от организации управления цехом, количества рабочих, объема выпуска, широты номенклатуры отливок, сложности технологического процесса и применяемого оборудования.

Численность руководителей, специалистов, служащих по должностям рассчитывается на основе типовых нормативов с учетом практических данных с производственной практики. Для массового характера производства в литейных цехах численность руководителей и специалистов составляет 10-12% от числа всех рабочих, служащих 4-5%.

Численность МОП определяется исходя из норм обслуживания или норм численности, и на всех рабочих в цехе приходится 1,5-2%.

4.4 Расчет фонда оплаты труда персонала цеха

Весь фонд оплаты труда рабочих можно разделить на основной фонд оплаты труда и фонд дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата выплачивается производственным рабочим за работу, выполняемую непосредственно по изготовлению продукции, а также и ИТР. Она включает все виды оплат и доплат за фактически отработанное время. В ее состав входят: оплата за выполнение операций и работ по сдельным нормам и расценкам, оплата труда рабочих-повременщиков, ИТР, доплаты и премии.

Прямой фонд оплаты труда определяется по формуле:

а) для сдельщиков

; (4.3.1)

б) для повременщиков

Ч_спj; (4.3.2)

где Т_j- трудоемкость годовой программы на j-той операции нормо-час;

С_срj- часовая тарифная ставка среднего разряда на j- той операции, р;

Р_срj- сдельная расценка на i-той операции, р.

Трудоемкость работы находится произведением нормы времени обслуживания на операции на годовую программу.

Доплаты производственным рабочим за фактически отработанное время включают:

- фонд премии для рабочих;

- премия за личное клеймо производственным рабочим;

- доплата за руководство бригадами;

- доплата за проф. мастерство рабочим;

- доплата молодым рабочим и ученикам;

- доплата за работу в праздники;

- доплата за совмещение профессий;

Для учета климатических условий работы вводится районный коэффициент на заработную плату, который для условий Урала равен 15%. Начисляется на основной фонд оплаты труда.

С учетом этого общий фонд заработной платы рабочих составит:

ФЗП_общ = (ФЗП_осн +ФЗП_доп)1,15 (4.3.3)

Фонд дополнительной заработной платы рабочих включает в себя оплату очередных и дополнительных отпусков, выплат за выслугу лет, перерывов в работе кормящих матерей, времени выполнения государственных и общественных обязанностей и пр. Это выплаты, предусмотренные Трудовым кодексом или трудовыми договорами за непроработанное на производстве время. Величина дополнительной заработной платы берется примерно 10...12% от основного фонда оплаты труда.

Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП рассчитывается на основе должностных окладов по штатному расписанию с учетом районного коэффициента 15% и доплат за ночное время 10% и вредные условия труда для персонала от 10 - 20%, находящегося непосредственно в производственных помещениях, а также премии за компетентность 40% и за выполнение плана 80%.

4.5 Расчет стоимости основных производственных фондов

Производственные фонды цеха складываются из основных и оборотных, которые различаются по характеру участия в производственном процессе, способу переноса стоимости на готовую продукцию и порядку ее возмещения.

К основным фондам относятся здания, сооружения, все виды оборудования, транспорт, производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость зданий определяется исходя из рассчитанных площадей цеха, стоимости 1 кв.м, которая принята равной 7000 руб.

В эту стоимость включены затраты на санитарно-технические устройства, проектирование и подготовку площадки.

Стоимость сооружений, передаточных устройств: включает в себя стоимость внутрицеховых рельсовых и подкрановых путей, эстакад, тоннелей, трубопроводов и электросетей. Она была принята 20% от стоимости технологического оборудования.

Стоимость технологического оборудования определена по утвержденным прейскурантам с учетом упаковки, и транспортировку и монтаж оборудования укрупнено принято 12%.

Стоимость инструмента и оснастки, включаемых в основные фонды приняты в размере 2% от стоимости технологического оборудования.

Стоимость производственного инвентаря определяется из расчета 1,5% от стоимости технологического оборудования.

Амортизации зданий, оборудования, транспортных средств и др. рассчитываются по формуле [10]:

(4.4.1)

где Ц - первоначальная стоимость производственного оборудования, зданий, инвентаря, руб; а - нормы амортизационных отчислений, %.

Сумма основных производственных фондов составила 53559580 рублей.

4.6 Расчет дополнительных капитальных затрат

Внедрение новых технологических процессов, улучшение существующих связано со значительными капитальными вложениями в производство.

Потребность в капитальных вложениях складывается из вложений в основные средства и оборотные средства. Капитальные вложения в основные средства проектируемого цеха включают в себя стоимость зданий, технологического, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования.

Расчет дополнительных капитальных вложений К выполняется по формуле и приведены в таблице 4.1:

К = К_пр-К_б, (4.5.1)

Таблица 4.1 - Дополнительные капитальные затраты

Наименование групп ОПФ	Ст-ть ОПФ,руб
	Базовая	Проектная
Здание	21 168 000	21 168 000
Оборудование	19 178 000	26 228 000
Транспорт	4 721 040	5 245 600
Итого	45 067 040	52 641 600
Дополн.кап.вложения	7 574 560

Дополнительные капитальные затраты составят:

К = 7 574 560 руб.

4.7 Расчет материальных затрат

Потребность в основных материалах рассчитывается исходя из массы отливок и программы выпуска.

Стоимость основных материалов рассчитывается по формуле:

С_мо=(Н_рЦ_м-m_отхЦ_отх)N (4.5.1)

где Н_р - норма расхода материала, кг;

Ц_м - оптовая цена материала, р./кг;

m_отх - масса отходов, кг;

Ц_отх - цена отходов руб/кг;

N - годовая программа, шт.

Затраты на основные материалы приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Затраты на основные материалы

Стоимость основного материала
Сплав	Ст-ть мат,руб/кг	Кол-во,кг	Ст-ть отх, руб/кг	Кол-во,кг	Сумма,руб
ЖС6У-ВИ	1239,41	176367,84	371,823	88183,91766	185803250
ЖС6У-ВИ	1239,41	176367,84	371,823	88183,91766	185803250
ЖС6У-ВИ	1239,41	225164,78	371,823	112582,3915	237210761,1
ЖС6У-ВИ	1239,41	225164,78	371,823	112582,3915	237210761,1
ЖС6У-ВИ	1239,41	97521,222	371,823	48760,61086	102738460,8
		900586,46		450293,2292	948766483

Потребность во вспомогательных материалах рассчитывается на основе норм расхода и количества потребителей.

Стоимость вспомогательных материалов определяется по формуле:

С_мв=Н_рвК_пС_м; (4.5.2)

где Н_рв - норма расхода материала, кг;

К_п - количество потребителей, использующих данный вспомогательный материал, шт.;

С_м - стоимость вспомогательных материалов, руб.

4.8 Расчет энергетических затрат

Затраты на топливо и энергию для технологических целей включают стоимость всех видов топлива и энергии, непосредственно расходуемых в процессе производства продукции (как получаемых со стороны, так и вырабатываемых самим предприятием).

К таким расходам относятся затраты на:

- электроэнергию для электропечей в литейном производстве, термических печей, для электродуговой и точечной сварки, для высокочастотных и других установок [2];

Q= sM; (4.6.1)

где s - удельный расход электроэнергии на 1 т отливок, который для жаропрочных сплавов равен 2100 кВтт/ч;

- топливо и энергию, расходуемые на проведение испытаний изделий (стендовых и других испытаний изделий и их систем), предусмотренных технологическим процессом;

- пар, горячую и холодную воду, сжатый воздух, кислород, холод, расходуемые цехом, участком для технологических нужд [10]:

а) расход пара на отопление:

Q=0,47V (4.6.2)

где V - наружный объем здания, м³,

б) расход сжатого воздуха:

Q= в М, (4.6.3)

где в - удельный расход сжатого воздуха на 1 тонну литья, который для жаропрочных сплавов равен 1800 м³ / т,

в) расход воды:

По укрупненным показателям удельный расходы воды на одну тонну отливок составляет: оборотной - 110 м³ / т; производственной - 14 м³ / т; питьевой для бытовых нужд - 2 м³ / т; питьевой для производственных нужд - 0,1 м³ / т.

4.9 Смета цеховых расходов

Расходы по управлению и обслуживанию производства включают в себя расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и общецеховые расходы по управлению и обслуживанию в цехе.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО) включают затраты на содержание, амортизацию и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов, цехового транспорта и рабочих мест, износ и затраты на восстановление малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и др. (см. таблицу 4.3)

Таблица 4.3 - Смета цеховых расходов

Смета общепроизводственных затрат
Наименование статей	Расчетная формула	Сумма,руб
1.РСЭО
1.Амортизация ОПФ
- оборудования	Таблица	3147360
- транспорта	Таблица	839296
- инструмента и оснастки	Таблица	262280
Итого по статье 1:		4248936
2.Эксплуатация оборудования
- вспом.мат.на содерж.оборуд.	Таблица	1661111,205
- электроэнергия	Таблица	4866640,8
- вода	Таблица	2566851,28
- пар	Таблица	27541990,56
- сжатый воздух	Таблица	22791961,92
- ЗП осн.и доп.вспом.рабочих	Таблица	25669341,74
- Отчисления на соц.нужды	Таблица	8434914,641
Итого по статье 2:		93532812,15
3.Текущ.ремонт оборуд.и транс-та	3%от ст-ти оборуд.и тр-та	119599,68
Итого по статье 3:		119599,68
4.Внутризаводское перемещ.грузов		117306
Итого по статье 4:		117306
Износ МПБ	390р.на одного рабочего	62010
Итого по статье 5:		62010
6.Прочие расходы	5% от суммы пред.ст.	4904033,191
Итого по статье 6:		4904033,191
Всего РСЭО		102984697
2.Цеховые расходы
1.Содержание аппарата управления
- ЗП рук-лей и специалистов	Таблица	7957598,88
- ЗП служащих	Таблица	534416,96
- ЗП МОП	Таблица	8584887,08
- Отчисления на соц.нужды	Таблица	3004710,478
Итого по статье 1:		20081613,4
2.Амортизация здания, инвентаря	Таблица	606387
Итого по статье 2:		606387
3.Содержание здания,инвентаря
- стоим-ть мат.на хоз.нужды цеха	Таблица	41538,2679
- стоим-ть энергии на хоз.нужды	Таблица	13593945,45
- ЗП вспомогат.рабочих	Таблица	5792139,003
- Отчисления на соц.нужды	Таблица	1505956,141
Итого по статье 3:		20933578,86
4.Текущ.ремонт здания и инвент	1%от ст-ти здания	211680
Итого по статье 4:		211680
5.Износ МП хоз.инвентаря	300р.на 1работающего	47700
Итого по статье 5:		47700
6.Охрана труда	400р.на 1работающего	79200
Итого по статье 6:		79200
7.Испытания,опыты,исследоания	360р. На 1работающего	71280
Итого по статье 7:		71280
8.Прочие расходы	1%от суммы пред.статей	420314,3926
Итого по статье 8:		420314,3926
Всего цеховых расходов		42451753,65
Всего производственных расходов		145436450,7
% производственных расходов		91

4.10 Смета затрат на производство

Смета затрат на производство представляет собой общую сумму затрат в проектируемом цехе по экономическим элементам. Эта смета составляется на год путем выборок всех однородных по экономическому содержанию расходов из ранее произведенных расчетов прямых и косвенных затрат.

Таблица 4.4 - Смета затрат на производство

Наименование элементов затрат	Сумма затрат,руб	Уд.вес,%
1.Материальные затраты
- основные материалы	948766483	79,99
- вспомогательные материалы	104590266,4	8,82
- эл.энергия	9778769,808	0,82
- вода	13261534,28	1,12
- пар	30382866,96	2,5615
- сжатый воздух	22791961,92	1,9215
2.Расходы на оплату труда	34254228,82	2,89
3.Отчисления на соц.нужды	11439625,12	0,96
4.Амортизация ОФ	4855323	0,41
5.Прочие расходы	6033123,264	0,51
Итого затрат на производство	1186154182,56	100

Себестоимость 1 т годного литья рассчитывается по формуле:

(4.8.1)

где З_i - затраты на производство, руб.;

М - выпуск годного литья, т.

Себестоимость 1 т годного литья сплава ЖС6У-ВИ составит 6 242 916,75 руб.

4.11 Основные технико-экономические показатели

При определении технико-экономической целесообразности строительства нового цеха рассчитываются его основные показатели, которые сравниваются с аналогичными показателями базового цеха. В качестве базы сравнения необходимо выбирать передовой цех данного вида литья.

Технико-экономические показатели цеха характеризуют все стороны его работы - уровень использования производственных фондов, рабочей силы, рациональность технологического процесса.

Таблица 4.5 - Основные технико-экономические показатели

Технико-экономические показатели цеха
Наименование показателей	Условное обозначение	Ед.изм.	Методика расчета	Значение показателя
Выпуск годного литья	Q	т		190
Общая площадь цеха:	Sобщ	мІ	(SАБК + Sцеха)	3776
Производств.площадь цеха	Sпр	мІ		3024
Съем с 1мІ общей площади:	qj,o	т/мІ	qобщ=Q/Sобщ	0,05
Производственной	qпр	т/мІ	qпр=Q/Sпр	0,06
Численность персонала цеха	Чобщ	чел		198
Основных рабочих	Чосн	чел		91
Вспомогательных рабочих	Чвсп	чел		68
Руководителей,специалистов,МОП	Чрук	чел		39
Выпуск на 1 рабочего	ПТр	т/чел	ПТр=Q/(Чосн+Чвсп)	1,19
Выпукс на осн.рабочего	ПТо	т/чел	ПТо=Q/Чосн	2,09
Стоимость ОПФ	Fосн	руб	Таблица	53559580
Фондоотдача	ФО	т/руб	ФО=Q/Fосн	0,0000035
Фондовооруженность	ФВ	руб/чел	ФВ=Fосн/Чобщ	270502,93
Выход годного литья	аг		аг=(Q/Мз)?100	21,1

4.12 Расчет экономической эффективности внедрения новой техники и технологии

Экономическая эффективность от внедрения новой техники и технологии рассчитывается как разность между результирующей и затратной оценкой проекта:

Э_т=Р_т-З_т; (4.10.1)

где Эт - годовой экономической эффект, руб.;

Рт - стоимостная оценка результатов от внедрения, руб.;

Зт - стоимостная оценка затрат на внедрение, руб.

Снижение трудоемкости производственной программы за счет внедрения на участке облицовки более производительных установок комп.7731 для облицовки блоков, вместо имеющихся вакуумно-амиачных камер УВС-3, пескосыпов и полностью ручного нанесения, рассчитывается по формуле:

(4.10.2)

где t_б- базовая нормированная трудоемкость, нормо-часов;

t_пр -проектная нормированная трудоемкость, нормо-часов; % - на участке;

- по цеху;

Внедрение высокопроизводительной техники и технологии позволяет снизить трудоемкость ?Т на 9,6% на участке.

Прирост выработки рабочих в результате снижения трудоемкости производимой продукции рассчитывается по формуле:

(4.10.3)

%

Условное высвобождение численности рабочих рассчитывается по формуле:

; (4.10.4)

где К_вн= 1,2…1,3 - планируемый коэффициент выполнения норм выработки;

Рассчитаем изменение затрат по изменяющимся статьям: на энергию, амортизацию, заработную плату на 1 тонну годного литья.

Таблица 4.6 - Изменение затрат на заработную плату в расчете на 1 тонну годного литья

Изменение затрат на ЗП
Показатели	Усл.обозн.	Ед.изм.	Базовый вар.	Проект.вар.	Формула
Численность персонала цеха	Ч	чел	213	198	Таблица
Зарплата основных рабочих	ЗПо	руб	22262467,1	19877202,7	Таблица
Зарплата в расчете на 1т годного литья	ЗП'о	руб	117170,88	104616,86	ЗП'о=ЗПо/Q
Изменение затрат на зарплату	?ЗП'о	руб	-12554,02	ЗП'о пр-ЗП'о б

Общее изменение себестоимости:

; (4.10.6)

Снижение себестоимости:

; (4.10.7)

(4.10.8)

Снижение себестоимости для сплава ЖС6У-ВИ составит 0,014%.

Условно-годовая экономия от снижения себестоимости:

Эуг.= ?общ. Q = 8222,57190=1562288 руб. (4.10.9)

Годовой экономический эффект рассчитываются по формуле:

Эг = Эуг - Ен•?К, (4.10.10)

где Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных и вспомогательного оборудования вложений (Е_н=0,20).

Эг= Эуг - Ен•?К =1562288- 0,27574560= 1609598руб;

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле [10]:

(4.10.11)

Т_ок==2,7;

Коэффициент сравнительной экономической эффективности рассчитывается:

(4.10.12)

Т_ок =2.7 < Т_н=5;

Е_р=0,3737> Е_н=0,2.

В организационно-экономической части дипломного проекта были рассчитаны численность промышленно-производственного персонала (ППП) цеха и фонд оплаты труда; стоимость ОПФ и размер амортизационных отчислений.

Составлена смета затрат на производство и рассчитана себестоимость одной тонны годного литья.

Рассчитаны показатели экономической эффективности внедрения новой техники и доказана экономическая эффективность проектирования нового цеха.

В спроектированном цехе благодаря внедрению новой техники и технологии снизится трудоемкость на 9,6%, повысится производительность труда на 10,6%, снизятся затраты на: электроэнергию в расчете на 1 т годного литья на 7841,64 руб.; заработную плату на 7720,16 руб. Кроме того, улучшатся условия труда в следствии исключения из технологического процесса использования паров аммиака для сушки.

Условно-годовая экономия составит 1562288 руб., при дополнительных, капитальных вложениях в размере 7574560руб. Годовой экономический эффект составит 1609598руб. Дополнительные капитальные затраты, необходимые для внедрения новой техники и технологии, окупятся в течение 2,7 лет.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Обеспечение оптимальных условии жизнедеятельности в литейном цехе

В современных условиях особо актуальны вопросы, связанные с охраной окружающей среды. Быстрое развитие научно-технического прогресса во всех отраслях научного хозяйства наряду с положительным решением проблем улучшения жизни человека, приносит множество отрицательных факторов в окружающую среду негативно влияющих на здоровье общества. Особенно ярко это прослеживается в условиях проживания в крупных городах с развитой промышленностью.

Наиболее сложная проблема современных городов - загрязнение и деградация окружающей среды.

Исходя из этого, особую важность приобретает контроль объектов окружающей среды и в первую очередь производственного воздуха. Проводимые мероприятия в ряде отраслей промышленности часто оказываются недостаточными, отстают от технологических достижений. Достижения техники показывают, что современные комплексные меры могут обеспечить более полноценную охрану воздушного бассейна населенных мест от загрязнений.

В тоже время литейное производство является значительным источником загрязнения атмосферы.

Цель данного раздела дипломной работы - обеспечение безопасности и экологичности на участке цеха литья в песчаные формы.

Задачи:

1. Обеспечение оптимальных параметров производственной среды на рабочих участках.

2. Рассмотреть методы контроля и приборы для измерения концентрации пыли и газов.

5.2 Обеспечение оптимальных параметров производственной среды на рабочих участках и в служебных помещениях микроклимат

Под микроклиматом производственных помещений понимается климат внутренней среды этих помещений, который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температурой окружающих поверхностей.