Древесноволокнистые плиты

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

Древесноволокнистые плиты

ВВЕДЕНИЕ

Древесноволокнистая плита - листовой материал, изготовленный путем горячего прессования или сушки ковра из древесных волокон с введением при необходимости связующих и специальных добавок.

Древесноволокнистые плиты применяют в строительстве для тепло и звукоизоляции, изготовления междуэтажных перекрытий, стен, для отделки помещений и т.д. Для производства ДВП применяют древесные отходы в виде технологической щепы, кусковых отходов и неделовой древесины. Можно использовать и только щепу. Изготовление древесноволокнистые плиты - один из самых перспективных способов использования древесных отходов.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) находят широкое применение в мебельной промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях промышленности, являясь заменителем фанеры. ДВП - листовой материал, который производят из древесины, размолотой до степени волокна. Из волокон формируется ковер мокрым или сухим способом.

1. НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

Рисунок 1. Твёрдая прессованная плита

Размер плиты 3050Ч2140Ч3,2 мм.

Плиты должны иметь прямые углы. Отклонение от прямоугольности кромок, измеренное на отрезки длинной 1000 мм, не должно быть более 1 мм.

В качестве упрочняющих добавок должны применяться малотоксичные смолы с содержанием свободного формальдегида не более 0,1%.

Содержание добавок формальдегидосодержащих смол в рецептуре плит по отношению к абсолютно сухой массе не должно превышать 1,3%.

Цветовая тональность и степень размола древесины лицевого слоя твердых плит должны соответствовать образцам-эталонам, согласованным изготовителем с основными потребителями

Для всех марок плит не допускаются расслоения, прогары, бахрома на кромках и посторонние включения.

Лицевая поверхность должна иметь одну цветовую тональность и однородную структуру из равномерно размолотых волокон [1].

1.2 СОСТАВ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ

Сырьем для изготовления ДВП служит неделовая древесина хвойных и лиственных пород с ограничением гнили не более 5% и коры не более 15%. А также отходы лесозаготовок (сучья, вершины), отходы лесопиления (рейка, дровяной горбыль, срезки), кусковые отходы деревообработки, отходы целлюлозно-бумажного производства (низкосортный баланс, сучковая масса, макулатура и другие виды волокнистых отходов, не используемые для производства бумаги), камыш, солома и т.д.

Одним из главных требований, предъявляемых к сырью, является возможность получения из него наиболее длинного волокна. В этом отношении хвойные древесные породы имеют преимущество перед лиственными: длина волокон хвойных пород (сосны, ели, пихты) колеблется в пределах от 2,6 до 4,4 мм, а лиственных (березы, осины, тополя) -- от 0,7 до1,6 мм.

В производство ДВП идет щепа без мятых кромок, с длиной частиц 10-35 мм (оптимальная 20 мм), толщиной не более 5 мм, с углом среза 30-60°С. Содержание гнили допускается не более 5%, минеральных включений не более 1%, коры не более 15% (в щепе из сучьев -- до 20%). С увеличением доли коры ухудшаются внешний вид плит и их прочность.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Графическая схема работы линии

Рисунок 2.1 Технологическая схема производства твердых древесноволокнистых плит.

2.2 Описание технологической схемы производства твёрдых древесноволокнистых плит

Изготовление древесноволокнистых плит включает два основных процесса - измельчение древесины в волокнистую массу и получение из неё плит [18].

Измельчают древесину путём распиловки дровяного долготья, колки толстых чураков, окоривания древесины, рубки её в щепу, помола щепы и получения волокнистой массы.

Из готовой волокнистой массы получают плиты путём формования . Твёрдые плиты, кроме того, подвергают термообработке при прессовании в горячем прессе и «акклиматизации» в камерах.

2.3 Режим работы

Цех работает непрерывно в течение 24 часов в сутки, 365 дней в году.

В цехе установлен трех сменный режим работы.

Первая смена:

- Начало работы с 8.00 часов

- Окончание работы 16.00 часов

Вторая смена:

- Начало работы с 16.00 часов

- Окончание работы 24.00 часов

В третью смену работают специалисты , которые следят за оборудованием.

- Начало работы с 24.00 часов

- Окончание работы 8.00

Обед в течение работы один час.

2.4 Выбор метода (способа) производства продукции

Данную продукцию будем производить мокрым способом. Плита получается путем осаждения на сетке волокон древесины. Средой транспортирующей волокна и вызывающей процесс свойлачивания при формовании плит, является вода. Этим способом получаются плиты высокого качества при небольшом расходе смолы.

2.5 Техническая характеристика применяемого оборудования

Для производства ДВП применяется оборудование, описание которого приведено ниже [20].

2.5.1 Балансирная циркульная пила

Это оборудование предназначено для распиловки долготья. Балансирная пила (рисунок 2.2) состоит из вала 1 с балансиром 2,циркульной пилы 3 диаметром 700-1000мм,сидящий на валу 4. Пилу вращает электромотор посредством шкивов 5 и 6 и ременной передачи. Скорость вращения диска пилы 1000-1500 об/мин. После распила при помощи рычага 9 поднимается вся система циркульной пилы с ограждающим кожухом 10. Длина циркульной пилы-1 метр, ширина-2 м.

Рисунок 2.2 Балансирная пила

2.5.2 Дровокольный станок КЦ-7

Чураки больших диаметров раскалывают на дровокольных станках (рисунок 2.3), основной частью которых является клин. В зависимости от конструкции станка клинья бывают неподвижными и подвижными с возвратно-поступательным движением.



Рисунок 2.3 Дровокольный станок КЦ-7

1 - ограждение туера, 2 - рабочий стол, 3 - упор, 4 - клин-лезвие колуна, 5 - ограждение клина, 6 - электродвигатель, 7 - электромагнитный пускатель, 8 - станина

Дровокольный станок КЦ-7 состоит из сварной станины 8, стола 2, под которым проходит рабочая цепь с упорами 3, и раскалывающего клина 4, установленного под углом 8° к вертикали с целью прижима раскалываемого чурака к лотку. Внизу станины смонтирован привод рабочей цепи, состоящей из электродвигателя 6, соединенного ременной передачей с трехступенчатым редуктором и через него с ведущей звездочкой рабочей цепи. Электрооборудование 7 смонтировано в электрошкафу, который крепится сбоку станины.

Вмонтированные в столе ролики дают возможность легко возвращать половинки чураков для повторного раскалывания.

Техническая характеристика дровокольного станка КЦ-7.

Размеры оборудования, м:

длина 6

ширина 1.5

высота 2

Максимальные размеры раскалываемых чураков, мм:

диаметр до 600

длина до 1250

Расстояние между упорами, мм 2560

Производительность станка, м3/час 18

Мощность электродвигателя, кВт 10

2.5.3 Корообдирочный барабан

Окоривание древесины происходит в корообдирочных барабанах. Корообдирочный барабан (рисунок 2.4) представляет собой металлический барабан 2, на внутренней поверхности которого по образующей барабана расположены металлические выступы. Через загрузочное устройство 1 в барабан подают чураки и поленья. Барабан вращается посредством электромотора 5 через специальный привод 4. Скорость вращения 7,5 об/мин. Через загрузочное устройство 3 древесина удаляется из барабана.

Техническая характеристика корообдирочного барабана.

Размеры оборудования, м:

длина 5

ширина 3

высота 3

Рисунок 2.4 Корообдирочный барабан

2.5.4 Многоножевая рубильная машина типа МРМН-20

Рубка древесины в щепу осуществляется в дисковых рубильных машинах. Основной частью машины является массивный стальной диск диаметром до 3 м. Диск имеет несколько радиальных отверстий с укрепленными в них стальными ножами, которые выступают над поверхностью диска на 10-15мм. При вращении диска ножи срезают с древесины щепу. Для уменьшения сопротивления срезанию поленья и чураки к диску с ножами подаются под углом 35-45є. С низу подающего лотка установлен специальный упорный нож. Зазор между упорным ножом и режущими кромками ножей составляет около 1 мм.

Рисунок 2.5 Многоножевая рубильная машина типа МРМН-20

1 -диск, 2 - вал, 3,4 - подшипники, 5,6 - упорные подшипники, 7 - электродвигатель, 8 - эластичная муфта, 9 - болты крепления ножей к диску, 10 - корпус, 11 - станина, 12 - подающий лоток

Техническая характеристика многоножевой рубильной машины типа МРМН-20.

Ножевой диск, мм:

Диаметр 2000

Толщина 200

Количество ножей, шт. 10

Число оборотов ножевого диска в минуту 585

Производительность, м3/час 37

Мощность электродвигателя, кВт 280

Выброс щепы Вверх

Многоножевая рубильная машина типа МРМН-20 (рисунок 2.5) имеет 10 ножей, укрепленных болтами на вращающемся диске диаметром 2000 мм. Диск насажен на вал, опирающийся на опорные подшипники. Вал вращается электромотором со скоростью 585 об/мин.

2.5.5 Сортировочная машина СЩП-1 с плоским ситом

Для сортировки щепы применяется сортировочная машина СЩП-1 с плоским ситом. Машина (рисунок 2.6) представляет собой металлическую этажерку, в верхней части которой смонтирована воронка 4, под ней установлен магнитный сепаратор для улавливания стальных частей и ниже сепаратора расположены два вибрационных сита 6 и 7. Верхнее сито имеет ячейки 40Ч40 мм, а нижнее 6Ч6 мм. Если надо получить щепу другой фракции, сита заменяют. Магнитный сепаратор представляет собой короткий ленточный транспортер 2. Лента транспортера натянута на двух барабанах 1, 3, на одном из которых установлен электромагнит постоянного тока. Привод транспортера магнитного сепаратора осуществлен от электродвигателя переменного тока через редуктор и цепную передачу.

Рисунок 2.6 Сортировочная машина СЩП-1 с плоским ситом

!,3 - барабаны, 2- ленточный транспортер, 4 - воронка, 5 - коробчатый корпус сортировки, 6,7 - проволочные сита, 8 - вал

Техническая характеристика сортировочной машины СШП-1.

Размеры сита (верхнего и нижнего), мм

длина 3010

ширина 840

Количество сит в сортировке, шт 2

Рабочая площадь одного сита, м2 2,5

Размеры ячеек сит, мм

верхнего 40Ч40

среднего -

нижнего 6Ч6

Число двойных колебаний сит в минуту 1150

Мощность Эл.двигателя, кВт 2,8

Производительность, м3/час 60

Щепа из циклона рубильной машины подается в направляющую воронку 4 над магнитным сепаратором, а оттуда ссыпается на ленточный транспортер.

На верхнем сите 7 остается крупная щепа, которая направляется для повторного извлечения в дезинтегратор. На нижнем сите 6 остается кондиционная щепа, передаваемая на распределительный транспортер бункерного отделения

2.5.6 Дефибратор типа Д с шнековым питателем

В результате помола получают смесь, состоящую из воды и сравнительно длинных и тонких волокон древесины. Тщательный помол обеспечивает получение высококачественных древесноволокнистых плит с однородной структурой.

Дефибратор состоит из приемного устройства, подогревательной и помольной камер и выпускного устройства. Приемные устройства - питатели бывают шнековыми или поршневыми. Назначение приемного устройства - подача щепы для обработки в дефибратор. На рис.8 изображен дефибратор типа Д с шнековым питателем.



Рисунок 2.7 Дефибратор типа Д с шнековым питателем

Технические характеристики дефибратора.

Размеры оборудования, м:

длина 10

ширина 10

высота 3

Тип питателя шнек

Диаметр размольных дисков, мм 800

Число оборотов диска в минуту 735

Число оборотов шнека питателя в минуту 9-35

Число оборотов шнека подогревателя в минуту 30

Предел регулирования рабочего хода между дисками 0,2-0,5

Мощность электродвигателя привода питателя, кВт 12-36

Число оборотов электродвигателя питателя в минуту 480,730,970,1470

Мощность электродвигателя с редуктором шнека подогревателя, кВт 2,8

Мощность главного электродвигателя привода

размалывающих дисков, кВт 250

Число оборотов электродвигателя привода дисков в минуту 735

Мощность коллекторного электродвигателя привода разгружателя, кВт 2,8

Число оборотов электродвигателя привода разгружателя в минуту 950

Число двойных ходов клапанов разгружателя в минуту 20-90

Производительность сухого волокна за 24 часа, т 20

Электромагнитный питатель 1 обеспечивает равномерную подачу щепы к питателю. Шнековый питатель 2 состоит из корпуса конической формы, на внутренней поверхности которого сделаны профильные продольные канавки, препятствующие проворачиванию уплотненной массы щепы на месте без поступательного движения вдоль оси. Далее масса захватывается коническим шнеком и проталкивается в подогревательную камеру. Шнек приводится в движение электромотором 6 через редуктор 5.

В подогревательной камере, состоящей из горизонтальной 9 и вертикальной 3 частей, происходит обработка щепы паром под давлением 8-10 ат. Масса щепы быстро подогревается до температуры 170-190°. При этом в капиллярах и порах щепы происходит конденсация пара. Термовлажлажностная обработка вызывает ослабление связей волокон в древесине и облегчает помол. Вертикальная часть подогревательной камеры служит для передачи щепы в шнек 4, подающий ее в помольную камеру 8.

Внутри камеры расположены размольные диски. Неподвижный диск крепится болтами к крышке корпуса. Вращающийся диск насажен на вал, приводящийся в движение электродвигателем 7. Расстояние между дисками можно изменять и тем самым регулировать тонкость помола. Диск вращается со скоростью 300-600 об/мин, диаметры размольных дисков одинаковы - 600 или 800 мм, на поверхности дисков имеются фасонные рифления.

Размалываемые частицы древесины вследствие центробежной силы отбрасываются к периферии, подвергаясь попутно многочисленным ударам о рифления дисков и превращаясь в волокно. Обработанная волокнистая масса удаляется через выпускное отверстие.

Для предотвращения выпуска пара из дефибратора выпускное устройство имеет шлюзовую камеру с кулачковым механизмом для открывания и закрывания впускного и выпускного клапанов. Клапаны работают попеременно. Когда впускной клапан открывается, волокнистая масса и пар попадают из помольной камеры в шлюзовую. После того как впускной клапан закроется, откроется выпускной клапан, и масса давлением пара выбросится через отводную трубу в приемник волокнистой массы.

Выходящая из дефибратора волокнистая масса имеет различную концентрацию, зависящую от вида изготовляемых изделий. В промышленности применяют дефибраторы производительностью 6-14 т/ч сухого волокна.

2.5.7 Массный бассейн

Волокнистая масса, прошедшая помол, поступает в массные бассейны (рисунок 2.8). Они в основном выполняются из железобетона и имеют емкость от 50 до 150 м3. Дно бассейнов имеет полуцилиндрическую форму. Внутреннюю поверхность выстилают керамической глазурованной плиткой. В массных бассейнах на горизонтальном валу устанавливается лопастная мешалка 6, которая, медленно вращаясь, непрерывно перемешивает массу, поддерживая равномерность концентрации, и не дает массе оседать. Бассейны соединены с массопроводами 3, имеют выпуск в канализацию и подводку свежей и оборотной воды. После размола древесноволокнистая масса транспортируется во взвешенном состоянии по трубам массопровода 3. Транспортирование осуществляется путем перекачки массы центробежными насосами 4, предназначенными для пропуска пульпы, насыщенной волокном.



Рисунок 2.8 Массный бассейн

Техническая характеристика массного бассейна.

Размеры оборудования, м:

длина 11

ширина 3

высота 4.8

2.5.8 Длинносеточная отливочная машина типа МДП-2 (рисунок 2.9)

Машина состоит из следующих основных частей: распределительного ящика, бесконечной металлической сетки, декельных ремней, сосунов, прессовых валов, круглых пил для обрезки кромок и поперечной резки.

В соответствии с тремя стадиями обезвоживания волокнистой массы в машине различают 3 зоны: 1) свободной фильтрации,2) вакуум-фильтрации, 3) отжима воды.

Техническая характеристика длинносеточной отливочной машине типа МДП-2.

Размеры оборудования, м:

длина 28.22

ширина 3

высота 3



Рисунок 2.9 Длинносеточная отливочная машина типа МДП-2

1 - напускной ящик, 2 - вал, 3 - сосуны, 4 - два бесконечных декельных ремня , 5 - фор - пресс, 6 - гауч-пресс, 7 - пресс покрытый резиной, 8 - пресс с валами без резинового покрытия, 9 - пилы круглые, 10 - автоматическая круглая пила, 11- рольганг.

2.5.9 Двадцати пяти этажный пресс

Техническая характеристика горячего пресса.

Размеры оборудования, м:

длина 5.4

высота 1.2

Количество высушенных плит в сутки, т 90

Продолжительность прессования, мин 9

Температура прессовых плит 180-200°

Удельное давление, кГ/см2 50

2.5.10 Установка непрерывного действия для термообработки и увлажнения(рис. 2.10)

Техническая характеристика установки непрерывного действия для термообработки и увлажнения.

Размеры оборудования, м:

длина 15

высота 1.5



Рисунок 2.10 Схема установки непрерывного действия для термообработки и увлажнения

1- роликовый стол; 2 - загрузочный подъемник; 3 - загрузочная секция; 4 - зона термообработки; зона вентиляции; 6 - увлажнительная зона; 7 - загрузочная зона; 8 - разгрузочный подъемник; 9 - Устройство для продольной резки; 10 - устройство для поперечной резки

2.5.11 Бункер

Объем бункеров при двухдневном запасе в проектируемом цехе с годовой производительностью 5 млн. м3 плит составляет 600 м3.

2.6 Технологические режимы

древесноволокнистый плита технический сырьевой

2.6.1Технологические режимы подготовки сырья

2.6.1.1 Измельчение древесины

В технологическом процессе производства древесноволокнистых твердых плит, большое значение имеет измельчение древесины.

Измельчение проводится в 2 этапа:

Грубое измельчение Тонкое измельчение

1)Распиловка 1)Помол

2)Колка

3)Окоривание древесины

4) Рубка древесины в щепу

Для измельчения применяют различные оборудования и машины.

Процесс распила осуществляется нажатием вращающегося нажатием вращающегося диска пилы на неподвижное бревно. Далее чураки раскалывают на дровокольных станках на две части.

Отпиленный кусок бревна скатывается с рольганга, бревно подвигается вдоль своей оси по рольгангу до упора и затем процесс повторяется.

Подлежащий раскалыванию чурак укладывается на рабочий стол, затем захватывается упором цепи и принудительно надвигается на раскалывающий клин. Движущаяся рабочая цепь надежно ограждена, что гарантирует безопасную работу на станке. В тех случаях, когда толщина поленьев остается еще большой, их вторично пропускают через дровокольный станок.

В составе древесной коры имеется волокнистая часть, называемая лубом. Размочаленный луб забивает отверстия в сетке сортировки, затрудняет размол щепы в дефибраторах. Наличие в древесноволокнистой массе частиц коры уменьшает прочность плит, увеличивает водопоглощение; вкрапления коры на поверхности плит ухудшают их внешний вид. Поэтому для улучшения качества изготавливаемых плит и облегчения переработки перед рубкой на щепу с древесины снимают кору.

Для размягчения коры и ускорения процесса обдирки в барабан подают воду. Поленья и чураки, перекатываясь при вращении барабана, освобождаются от коры в результате трения друг о друга и ударов о выступы барабана. Освобожденная от коры древесина через загрузочное устройство удаляется из барабана. Проходящее через нижнее сито мелкие частицы и пыль пневматическим транспортом направляется в сборный бункер для дальнейшего использования в качестве топлива и других целей.

Высокая производительность многоножевой рубильной машины обеспечивается непрерывностью процесса резания древесины: каждый последующий нож начинает резать полено до выхода из него предыдущего ножа. Выходящая из рубильной машины щепа однородна по величине.

Эффективная работа помольных агрегатов может быть обеспечена только при высокой степени однородности размеров щепы. Оптимальные размеры щепы следующие: длина вдоль волокна 20-25 мм, ширина поперек волокна и толщина 3-5 мм, толщина не более 7мм.

Перед помолом щепу сортируют на вибрационных устройствах. При движении по ленте щепа проходит над барабаном с электромагнитом. В результате воздействия электромагнитного поля все стальные частицы прилипают к ленте, а щепа ссыпается на вибросита. В тот момент, когда лента транспортера сходит с магнитного барабана, металлические частицы отстают от ленты и подают вниз, в специальный сборник. В результате помола получают смесь, состоящую из воды и сравнительно длинных и тонких волокон древесины. Тщательный помол обеспечивает получение высококачественных древесноволокнистых плит с однородной структурой.

Рисунок 2.11 - Масса, изготовленная в дефибраторе: а) еловая, б) лиственная

2.6.2 Технические режимы производства древесноволокнистых плит

2.6.2.1 Подготовка массы к формованию осуществляется проведением следующих операций

- разжижение массы до концентрации в ней волокна в количестве 0,4-0,5 %;

- отделение грубых включений на фильтрах с отверстиями 5-6 мм;

- сгущение до концентрации 2,5-3,0 %;

- проклейки массы ( обработка эмульсиями некоторых химических веществ для придания плитам определенных свойств). Эмульсиями массу обрабатывают в мешальных бассейнах - больших цилиндрических емкостях с вертикальными лопастными мешалками, приводящимися в действие электродвигателями.

Проклейка массы повышает прочность, водостойкость, биостойкость, температуростойкость древесноволокнистых плит.

Повышение прочности твердых плит достигается проклейкой массы водными эмульсиями окисляющихся масел и синтетических смол - фенолформальдегидных, карбамидных и др. Для повышения водостойкости плиты обрабатывают гидрофобными эмульсиями. Для повышения биостойкости плит волокнистую массу пропитывают различными веществами, убивающими бактерии,- антисептиками или антибиотиками. Для предохранения плит от гниения и плесени применяют неорганические, органические и комбинированные антисептики. Широкое применение получили неорганические антисептики: фтористый натрий NaF, кремнефтористый натрий Na2SiF6, хлористый цинк ZnCl2. Из органических антисептиков чаще всего применяют фенол.

2.6.2.2 Формование

Обработанную волокнистую массу подают на отливочную машину для формования плит. В процессе формования происходит наслаивание и переплетение волокон, удаление избыточной влаги и образование заданной толщины плиты. В волокнистой массе, используемой для изготовления твердых плит, концентрация не должна превышать 1%.

Процесс отливки плит осуществляется следующим образом. После обработки волокнистую массу перекачивают из массных бассейнов в напорный ящик, а оттуда она самотеком поступает в напускной ящик. Масса из напускного ящика равномерно по длине сливается на резиновый фартук, прикрепленный одной стороной к стенке ящика и прикрывающий участок сетки над валом.

Для предотвращения сливания массы с сетки и для создания заданной толщины слоя массы по краям сетки установлены два бесконечных вертикальных декельных ремня высотой 375 мм. Каждый ремень вращается за счет движения сетки вокруг двух вертикальных шкивов. При движении сетки в регистровой части происходит отделение влаги за счет свободной фильтрации. Далее на участке вакуум - фильтрации расположены сосуны, создающие под сеткой разрежение воздуха от 0,2 до 2мм вод. ст.

В прессовой части машины обезвоживание движущегося на сетке влажного полотна осуществляется прессующими валами. Вначале полотно попадает под четыре пары валов предварительного прессования. Эта группа валов носит название фор - прессов. Затем полотно обрабатывается гауч-прессом, состоящим из двух валов большого диаметра, покрытый резиной. Толщина резинового слоя 20-22мм. Дальнейшее прессование происходит последовательно на первом прессе с валами большого диаметра, покрытыми резиной, и на втором прессе с валами без резинного покрытия.

Прессование влажного полотна, сопровождающееся удалением избыточной влаги, осуществляется при постепенном увеличении давления. Удельное давление, создаваемое четырьмя парами волов Фор - пресса, увеличивается: если на первой паре оно равно , то на второй паре оно доходит до 10, на третьей - до 15 и на четвертой - до 20 кГ/см2. Давление прессования гауч-пресса равно 30 кГ/см2. Удельное давление первого пресса составляет 60 и второго 120 кГ/см2.

Обезвоживание волокнистой массы и формование плиты на отливочной машине регулируются толщиной слоя массы на сетке, разрежением, создаваемым сосунами, давлением прессов. Для обеспечения стабильности пресса необходимо строго постоянная концентрация волокнистой массы. Полотно, прошедшее обработку в прессовой части, имеет влажность 70%.

Отпрессованное полотно подвергается продольной обрезке с обеих сторон для того, чтобы плиты получались одинаковой ширины. Обрезка производится круглыми пилами. Затем полотно разрезается круглой автоматической пилой на плиты заданных размеров и фактически уже отправляют потребителю.

Для твердых древесноволокнистых плит процесс сушки не обязателен, так как характерные для этого вида изделий свойства - твердость, прочность, водостойкость приобретается ими при обработке в горячем многополочном прессе.

2.6.2.3Прессование

Прессы имеют до 25 этажей. К одной стороне прессовой плиты крепится полированный лист, между ним и прессовой плитой прокладывается сетка, способствующая лучшей теплопередачи . Вторая сторона прессовых плит покрывается дренажной сеткой.

Для обогрева плит вместо пара применяют горячую воду, Большая скорость циркуляции воды в каналах, устранение воздушных мешков и загрязнений каналов способствуют улучшению условий теплопередачи и интенсифицирует процесс сушки и прессования.

2.6.2.4 Акклиматизация

После прессования горячие плиты медленно охлаждают до нормальной температуры и увлажняют до равномерной влажности 6-10%.Этот процесс называют акклиматизация.

2.6.2.5Обработка и увлажнение

Твердые плиты подвергают термообработке в камерах при температуре 155-165є в течение 5-6 часов. Термическая обработка повышает водостойкость плит, а также увеличивает прочность. После термообработке плиты подвергают кондиционированию. Устройства для кондиционирования аналогичны устройствам для термообработки. Кондиционирование происходит во влажном воздухе, нагретом до 40-60є,в течение 5-6 часов. Влажность после кондиционирования составляет 7-8% .

Для термообработки и увлажнения плит применяют специальные закалочные и увлажнительные камеры непрерывного действия. Установка непрерывного действия состоит из камеры для термической обработки, в которой осуществляется циркуляция горячего воздуха и увлажнительной камеры. Плиты перемещаются в камеры роликовыми транспортёрами. Система транспортировки такая, что плиты могут изменять свои размеры во всех направлениях, что помогает избежать коробления. Между камерой для термической обработки и увлажнительной камерой имеется охладительная вентиляционная установка [19].

2.6.2.6 Отделка твёрдых древесноволокнистых плит методом наклейки отделочного слоя

Сущность метода отделки заключается в следующем: на поверхность готовой плиты укладывают плёнку из бумаги, пропитанной мочевино-меламино-формальдегидной или фенолформальдегидной смолой. На плёнку укладывают лист отделочной текстурной бумаги, на который может быть нанесён рисунок какой-либо текстуры, имитирующей материал или декоративный орнаментальный рисунок. На эту фактурную бумагу укладывают ещё один лист прозрачной плёнки, пропитанной искусственной смолой. Поверх этого пакета кладут стальной лист с тщательно полированной и хромированной поверхностью. С нижней стороны плиты также кладут слой плёнки и слой обычной бумаги ( для компенсации нанесения клеевых слоёв в целях устранения коробления).

При желании получить тёмно-коричневые тона применяют фенолформальдегидные клеящие плёнки; для получения светлой фактуры используют плёнки мочевино-меламино-формальдегидной пропиткой.

Хромированную поверхность вкладных листов перед укладкой на пакет смазывают олеиновой кислотой, чтобы предотвратить пригорание в горячем прессе. Для качественной облицовки взамен текстурной бумаги между слоями клеевых плёнок укладывают слой очень тонкой ножевой фанеры из ценных пород древесины.

Такой метод даёт очень красивое покрытие, прочное и устойчивое против света, влаги, бензина, слабых кислот и щелочей [20].

3. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Плиты должны иметь прямые углы. Отклонение от прямоугольности кромок, измеренное на отрезке длиной 1000 мм, не должно быть более 2 мм.

Кромки плит должны быть прямолинейными. Отклонение от прямолинейности, измеренное на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не должно быть более 1 мм.

Содержание вредных химических веществ, выделяемых плитами в производственных помещениях, при изготовлении плит не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), утвержденных Министерством здравоохранения для воздуха рабочей зоны производственных помещений.

В качестве упрочняющих добавок должны применяться малотоксичные смолы с содержанием свободного формальдегида не более 0,1 %.

Содержание добавок формальдегидосодержащих смол в рецептуре плит по отношению к абсолютно сухой массе не должно превышать 1,3 %.

Цветовая тональность и степень размола древесины лицевого слоя твердых плит должны соответствовать образцам-эталонам, согласованным изготовителем с основными потребителями.

Плотность, водопоглощение лицевой поверхн не реже одного раза в две недели и при каждом изменении технологии изготовления плит.остью и предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти контролируют периодически

Плиты хранят в закрытых помещениях рассортированными по маркам, сортам и размерам.

При поставке плит торгующим организациям по их требованию на каждой пачке плит закрепляют этикетку, содержащую:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение плит;

- число плит в пачке;

- дату изготовления и номер смены;

- штамп отдела технического контроля.

Каждая отгружаемая партия плит одной марки, группы и сорта должна сопровождаться документом о качестве, удостоверяющим ее соответствие требованиям настоящего стандарта и содержащим:

- наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

- наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес;

- условное обозначение плит;

- число плит в партии, их общую площадь в квадратных метрах, определенную с точностью до 0,01 м2;

- дату изготовления и номер партии.

Документ о качестве закрепляют во влагозащитной упаковке на продукции на видном месте.

При поставке на экспорт плиты упаковывают и маркируют в соответствии с технической документацией, согласованной с внешнеторговыми организациями.

Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими для данного вида транспорта, с обязательным предохранением от атмосферных осадков и механических повреждений.

Допускается перевозка плит в контейнерах и транспортными пакетами и стопами в соответствии с технической документацией, согласованной с соответствующими транспортными министерствами и потребителем.

4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНЕ ТРУДА И ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Контроль за противопожарной безопасностью на территории предприятия должен вестись постоянно. Завод должен быть оборудован системой видеонаблюдения всех цехов, которая позволяет круглосуточно следить за всеми помещениями завода. Противопожарные разрывы между зданиями должны соответствовать строительным нормам.

Территория завода также должна быть оборудована противопожарными кранами, питающимися от магистральных труб технической воды.

На предприятии необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, площадки и т.д. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после их обучения безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности.

Персонал предприятия должен проходить ежегодное обучение технике безопасности и программе пожарно-технического минимума.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Основная литература:

1. Ермоленко В.Н. Теплоизоляционные и акустические материалы по дисциплине «Теплоизоляционные и акустические материалы» ГОСО РК 3.08.356 - 2006: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов очной и заочной форм обучения по специальности 050730 - «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» по специализации «Производство бетонных и керамических строительных материалов» /Изд-во ВКГТУ. - Усть-Каменогорск, 2012 - __с.

Дополнительная литература:

1. Евдокимов М.И., Ковальчук Т.А., Твердохлебова В.Н. Технология древесных плит и пластиков: Метод. указ. к курсовому и дипломному проектированию. -- Красноярск: КГТА, 1996.--56 с.

2. Справочник по производству древесноволокнистых плит/ Под редакцией Отлева И.А. и др.-- 2-е изд. - М: Лесная промышленность, 1990.--З84 с.

3. Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесноволокнистых плит.-- М.: Лесная промышленность, 1987.--320 с.

4. ГОСТ 10632-89. Плиты древесноволокнистые. Технические условия.

Размещено на Allbest.ru