Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

На основі останніх досягнень фундаментальних і прикладних наук, теорії автоматичного регулювання і управління приладів і на базі, що знову розробляються, створюються системи автоматизації. Такі системи дозволяють виконувати наступні функції: контроль параметрів технологічних процесів, обробку інформації, автоматичне регулювання параметрів, дистанційне і автоматичне керування машинами і агрегатами і сигналізацію їх стану, забезпечення безпечної експлуатації технологічного устаткування, оптимізацію технологічних процесів. Подальший прогрес в області автоматизації відбувається за рахунок розвитку фундаментальних наук, підвищення точності і надійності апаратури, створення принципово нових видів приладів і систем автоматичного регулювання і управління і вдосконалення технології їх монтажу. Сучасні масштаби будівництва вимагають застосування високопродуктивних методів монтажних робіт, заснованих на передовій техніці і прогресивній технології. Автоматизація технологічних процесів і контроль їх основних параметрів пов'язана з підвищеними вимогами до чіткості і безвідмовності роботи приладів і систем автоматизації. Точність вироблюваних вимірювань і регулюючих дій багато в чому залежить від якості монтажу. Монтаж приладів і систем автоматизації є одним з найбільш технічно складних розділів монтажних робіт. Від кваліфікації монтажників, знання ними сучасної технології монтажу, прийомів роботи, уміння користуватися технічно досконалими інструментами і механізмами багато в чому залежить якість і терміни будівництва і реконструкції промислових об'єктів. Не менш важливими задачами експлуатації могутніх печей є їх працездатність в екстремальних умовах, оскільки раптовий вихід з ладу хоча б одного вузла приводить до зупинки ланцюга технологічних установок і величезного збитку для підприємства. Продуктивність праці робітників-монтажників, терміни виконання робіт і їх якість значною мірою залежать від рівня підготовки до виробництва монтажних робіт, їх об'єму і змісту. Підготовка до виробництва робіт по монтажу систем автоматизації про-мислових і цивільних об'єктів включає три основні виду: інженерно-технічну, організаційну і матеріально-технічну. Щоб підвищити продуктивність праці і скоротити терміни проведення монтажних робіт, використовуються сучасні методи монтажу, що включають максимальну індустріалізацію. На зміну застарілому методові виробництва монтажних робіт, коли більшість монтажних заготовок виконувалося в приоб'єктних майстернях, розташованих безпосередньо в монтажній зоні, прийшов блочно-вузловий метод. При цьому методі основна кількість монтажних заготовок виготовляють безпосередньо на монтажно-заготівельних ділянках і в майстерних монтажних організацій, звідки їх доставляють на монтажну площадку окремими вузлами і блоками. До початку монтажу щитів повинні бути споруджений фундаменти під щити і пульти, кабельні канали і їх перекриття, отвори для введення в приміщення трубних і електричних проводок, змонтовані опалювання, вентиляція і електричне освітлення. В щитових (операторних) приміщеннях до початку установки щитів і пультів будівельна організація повинна закінчити обробні роботи і виконати введення електроенергії, стислого повітря і води по постійних схемах робочих креслень проектів. При монтажі приладів і засобів автоматизації, а також щитів зі встановленими на них приладами і апаратурою (при повнозбірному монтажі) у виробничих і щитових приміщеннях повинна підтримуватися температура повітря не нижче 5°С, якщо монтажно-експлуатаційними інструкціями на прилади не вказана інша нижня межа температури. Крім індустріалізації монтажних робіт, поліпшенню їхньої якості і скороченню термінів виробництва в більшій мірі сприяють наукова організація і раціоналізація праці.

До, під час і після монтажних робіт відбувається налагодження як окремих приладів і контурів, так і системи автоматизації в цілому. Налагоджувальні роботи відіграють велику роль для роботи АСР. Процес налагодження будь-якої АСР складається з декількох етапів: перевірки правильності монтажу, фазування ланцюгів, перевірки апаратури, ідентифікації об'єктів і обурень, параметричної оптимізації, іспитів, складання документації й ін.

1. Техніко-економічне обґрунтування автоматизації

Економічна ефективність автоматизації - є основним критерієм якості функціонування автоматизованого об'єкту. Цільова функція автоматичних і автоматизованих систем управління - отримання максимальної величини технологічної складової прибутку за рахунок досягнення основних техніко-економічних показників виробництва на рівні або вище їх нормованих значень. Перш за все, потрібно сказати, що це не один прийом, а цілий комплекс технологічних впроваджень, які дозволяють домогтися вирішення основного завдання: зробити з хлібопекарського борошна вироби, які відповідали б вимогам стандартів і рядового споживача, а з гарного сировини-вироби найвищої якості, що відповідає вимогам навіть самого прискіпливого гурмана. Автоматизація повинна забезпечити оптимальне функціонування заводу, всього технологічного процесу в цілому та максимальний виробничий ефект при найменших затратах праці, матеріалів та енергії. В зв'язку з цим будь-який проект автоматизації, що застосовується в цілому та прийняті в ньому технічні рішення повинні бути економічно обґрунтовані.

Весь процес починається з підготовки сировини. Можливість змішувати різні партії сировини, партії різної якості, дозволяють виробникові задовольнити запити споживачів різних категорій. Ті хто виробляє макарони знають на скільки це важливо - гнучко підходити до потребам ринку. Розробка будь-яких технічних рішень пов'язана з визначеними витратами, що здійснюються на всіх стадіях процесу "дослідження - виробництво - експлуатація". Витрати бувають одноразові і поточні. У даній роботі розраховуються поточні витрати, тобто собівартість виробу Собівартість - це сума витрат на виробництво і реалізацію одиниці продукції. Вона відбиває вартість спожитих фондів (матеріали, що комплектують, амортизації будинків і фондів). Собівартість - зовнішній показник, тому що від неї залежить прибуток і рентабельність. Розвиток та широке введення систем автоматизації виробничих процесів у всі галузі харчової промисловості виділили монтаж приладів та засобів автоматизації в самостійну частину будівельно-монтажного виробництва. Для покращення продуктивності праці та скорочення строків проведення монтажних робіт використовують сучасні методи монтажу. На зміну застарілого методу проведення монтажних робіт, коли більшість монтажних заготовок виконувались в приоб'єктних майстернях, розташованих безпосередньо в монтажній зоні, прийшов блочно-вузловий метод. При цьому методі основна кількість монтажних заготовок виготовляють безпосередньо на монтажно-заготівельних дільницях та в майстернях монтажних організацій, звідки їх доставляють на монтажну площадку окремими вузлами та блоками. Крім індустріалізації монтажних робіт, покращення їх якості та зменшення строків виробництва у великій мірі сприяє наукова організація праці, сіткове планування та ін.

Монтажні роботи проводяться в два етапи:

1) підготовка

2) та безпосередньо монтажні роботи.

Підготовка монтажних робіт - це комплекс підготовчих, організаційних та технічних заходів, спрямованих на підвищення якості та зниження вартості монтажних робіт, а також скорочення строків виконання. Вона включає в себе такі етапи: інженерно-технічна, матеріально-технічна, організаційна підготовка.

Собівартість містить наступні статті витрат:

Матеріали.

Покупні вироби.

Основна заробітна плата робітників виробництва.

Додаткова зарплата робітників виробництва.

Відрахування у фонд соціально-страхових програм.

Витрати на зміст і експлуатацію устаткування.

Загальновиробничі витрати.

Адміністративні витрати.

Інші виробничі витрати.

Витрати на збут.

Прибуток.

Повна собівартість.

При вивченні проекту автоматизації монтажна організація на основі робочих креслень складає проект виробничих робіт, який є основним документом по організації та виробництву монтажних робіт. В цілях забезпечення виконання в строк всього комплексу робіт при розробці проекту виробничих робіт складають сітковий графік, узгоджений зі сумісними монтажними організаціями. Впроваджена автоматизована система керування технологічним процесом сушильної камери, призначена для:

- поліпшення якості регулювання основних технологічних параметрів;

- зменшення відхилень від норм технологічного режиму;

- поліпшення існуючих засобів автоматизації;

- реалізації сучасних принципів керування.

- полегшення праці робочого персоналу.

Метою впровадження системи є забезпечення ритмічності роботи макаронної лінії виробництва. У даному розділі було зроблено техніко-економічне обґрунтування проведеної роботи.

2. Опис схеми автоматизації

Короткий опис технологічного процесу:

У своєму обладнанні, щоб максимально поліпшити якість виробів, так як вітчизняна макаронна сировина не блищить своєю якістю і в ньому застосовується звичайна мука іноді з вмістом клейковини нижче 24%. Тому перш за все, потрібно сказати, що це не один прийом, а цілий комплекс технологічних впроваджень, які дозволяють домогтися вирішення основного завдання: зробити з хлібопекарського борошна вироби, які відповідали б вимогам стандартів і рядового споживача, а з гарного сировини-вироби найвищої якості, що відповідає вимогам навіть самого прискіпливого гурмана.

Весь процес починається з підготовки сировини. Можливість змішувати різні партії сировини, партії різної якості, дозволяють виробникові задовольнити запити споживачів різних категорій. Ті хто виробляє макарони знають на скільки це важливо - гнучко підходити до потреб ринку.

Борошно з мішків по 50 кг, перекидачем мішків подається у вузол підготовки муки, об'ємом 250 кг, де перемішується між собою, для вирівнюючи вологості і органолептичних показників сировини. Після чого шнековим транспортером подається в просіювач борошна для видалення сторонніх предметів (домішок). Просіяна мука пневмотранспортом подається в бункер - накопичувач, що знаходиться над пресом, звідки разом з водою подається пневмоелектронною системою в бункер тістоміса. Слід зазначити, що тістоміс знаходяться під вакуумом. З тістоміса готове вакуумоване тісто шнеком подається в робочий циліндр і з нього на прес головку, далі через матрицю з фільєрів, тісту надаються різні форми макаронів. Відрізний механізм має плавне регулювання обертів, що дозволяє виробляти макаронні вироби довжиною від 3 до 40 мм. Температурні режими води, використовувані для замісу тіста, охолодження робочого циліндра і пресголовки, підтримує автономна (замкнута) гідросистема преса. Тобто прес може працювати без зливу води в каналізацію. За додатковою домовленістю із фірмою, прес може бути забезпечений регулятором обертів головного приводу для плавного регулювання продуктивності. Сформовані тістові заготовки піддаються паровій обробці з метою додання їм підвищеної скловидності і поліпшення органолептичних показників тіста на вузлі парової обробки, який забезпечений всією необхідною керуючою і захисною автоматикою. У сушильний комплекс тістові заготовки подаються пневмотранспортером з укладальником і рівномірно розкладаються на верхній стрічці. Сушильна камера має сім стрічок, розташованих одна над іншою і поділена на шість кліматичних зон, в яких окремо регулюється температура і вологість. Сушильна камера призначена для зменшення вологості макаронних виробів з первинних 33% до 12-13% і має довжину 8 м. Максимальна сумарна час знаходження продукції в сушильній камері - 4 години. Сухі макарони піддаються вторинній паровій обробці з метою зняття внутрішніх напружень і запобігання розтріскування продукції. Після чого продукт подається стрічковим похилим транспортером в бункер стабілізації револьверного типу, де проходить процес остаточної стабілізації, розподілу вологи і охолодження продукту протягом 6-8 годин. Для упаковки макаронів у поліпропіленові пакети від 400 грам до 1000 грам застосовується фасувально-пакувальний комплекс. Сухі макарони за допомогою стрічкового похилого транспортера, подаються в бункер фасувально-пакувальна машина. Фасувально-пакувальна машина дозує і упаковує макарони в пакети з продуктивністю до 15 пакетів/хвилину. Стрічковий транспортер упакованої продукції подає готові пакети з макаронами від машини. Всі технологічні процеси, що відбуваються в представленій лінії, автоматизовані, що дозволяє лінії обслуговуватися одним оператором, працюючи за заданими параметрами. Для обслуговування фасувально-пакувальної машини потрібні 1 людина. Оптимальний режим роботи лінії цілодобовий.

Дане обладнання для макаронного виробництва включає в себе наступні особливості:

- Автоматизація технологічних процесів

- Пневмо-електронна система дозування сировини;

- Вакуумний заміс;

- Автономна гідросистема, що відстежує витрати води і її температуру залежно від призначення використання

- Парова обробка макаронних виробів як попередня (після преса), так і фінішна (після сушильної камери);

- Автоматичний сушильний комплекс;

- Фасувально-пакувальна машина, що працює в автоматичному режимі.

- Компактність

- Простота обслуговування і ремонту.

Наступний серйозний "плюс" нашого обладнання, це активний вакуум. Активний вакуум, тобто, змішування складових макаронного тіста відбувається у вакуумі. Такий спосіб вакуумування дозволяє повністю виключити потрапляння повітря в тісто, роблячи його максимально щільним при пресуванні. Глибокий вакуум із залишковим тиском не більше 15 кПа (-0,85 кг / см І) необхідний для приготування тіста необхідної щільності. Застосування вакууму в макаронному виробництві є суттєвим удосконаленням технологічного процесу. Вироби, вироблені без застосування вакууму, насичені дрібними пухирцями повітря, які мають вигляд білих матових точок. Бульбашки повітря в тесті наносять макаронам подвійної шкоди: повітряні включення руйнують каротиноїди, що додають продукції приємний жовтуватий колір, зменшують механічну міцність виробів, сприяють розварюванню при приготуванні. Мета вакуумування тіста перед формуванням макаронних виробів, полягає у видаленні з тіста бульбашок повітря. Одночасно з видаленням бульбашок повітря помітно поліпшується колір готових виробів.

Вакуумовані вироби володіють наступними якостями:

1. Вони більш скловидність.

2. Мають характерний яскравий колір з жовтуватим відтінком.

3. Набувають підвищену механічну міцність.

4. Зберігають привабливу форму при приготуванні.

3. Матеріально-технічні засоби автоматизації, монтаж та налагодження

Короткий опис технологічного процесу:

Для подачі муки та подальшої її обробки на виробництво, застосовується вузол підготовки муки.



Рисунок 4.1 - Вузол підготовки муки.

Відділ підготовки муки складається із:

- Механічного перекидача мішків.

- Шнекового транспортера.

Механічний перекидач мішків, застосовується для полегшення людської праці. Він перекидає мішок із мукою до змішувача, що полегшує роботу персоналу. Та потім мука транспортується шнековим транспортером до вакуум-апарата. Складські приміщення під борошно не завжди забезпечені клімат-контролем і борошно, навіть з однієї партії, мають різну температуру і вологість. Так як дозування і параметри тіста, залежать від температури і вологості борошна, необхідно щоб перед замісом щоб борошно мало стабільні показники (рекомендовані показники борошна: зольність - не більше 0,55, клейковина-28% *, ІДК-65-75, вологість-13 -15%).

Рисунок 4.2 - Вакуумний макаронний прес

Вирішити цю проблему можна, якщо по- попередньо муку, що йде на заміс, змішувати у великому бункері, що і пропонується нами клієнтові у вигляді вузла підготовки муки. Відносно рівномірна після перемішування по температурі і вологості борошно подається в просіювач для просіювання, розпушення і видалення випадково потрапили чужорідних тіл (нитки, папір, засохле тісто).

Просіяне борошно пневмотранспортером подається в накопичувальний бункер перед дозувальним пристроєм. Дозування борошна і води проводиться автомати- автоматичними дозаторами з можливістю регулювання дози. Співвідношення залежить від якості і кількості клейковини, вологості борошна і необхідної вологості тесту в залежності від найменування виробу.

Заміс і формування тіста:

Змішування інгредієнтів макаронного тіста, розподіл вологи по всьому об'єму тіста, промішування, тобто повна підготовка тіста до пресування, відбувається в одному бункері. Час замісу складає 8-10 хвилин. Дві мішалки, що обертаються назустріч один одному - 90 об/хв - забезпечують якісне і остаточне змішування інгредієнтів.

Вакуумування тіста:

Залишковий склад повітря тіста, після вакуумування залежить від способу вакуумування. Існує три способи вакуумування:

а) вакуумування в шнекової камері

б) вакуумування на другій стадії замішування

в) вакуумування на всьому протязі приготування тіста (на нашому виробництві використовується сам цей метод вакуумування тіста).

Після макаронного пресу, тісто проходить на наступний етап виробництва через макаронні матриці. Матриці до макаронних пресів, фільєри для макаронів, матриці для макаронів При формуванні (пресуванні) сирих виробів важливо отримати максимально гладку поверхню як зовні, так і всередині виробу. Цього можна досягти, використовуючи фільєри для макаронів з внутрішнім і зовнішнім фторопластом. Потім тісто проходить через парогенератор та вібролоток.

Парогенератор являє собою рекуперативно-теплообмінний апарат, в якому теплова енергія передається від теплоносія першого контуру до робочого тіла другого контуру через поверхню теплообміну і таким чином генерується пар, що живить турбіну. Тепло через них передається від першого контуру у другий, а в парогенераторах відбувається передача тепла від другого контуру в третій, водяний.

До складу парогенератора можуть входити різні елементи:

1) Економайзер

2) Випарник

3) Пароперегрівач

4) Проміжний пароперегрівач (промперегрів також може здійснюватися в спеціальних теплообмінниках, що не входять до складу парогенератора).

Рисунок 4.3 - Зовнішній вигляд парогенератора

автоматизація макаронна лінія

У парогенераторі вимірюється тиск за допомогою датчика тиску Rosemount 3051S (поз. 16а,21а) (з уніфікованим вихідним сигналом 4...20мА). А також регулюється витрата пари, шляхом її збільшення/зменшення за допомогою регулятора потужності RM1E23AA25 (поз. 16в,20в). Регуляція даного параметру, здійснюється наступним чином: вимірюється тиск у парогенераторі, сигнал із датчика порівнюється із заданою програмою у контролері ОВЕН ПЛК-110 і виділяється пар (кількість виділення якого задається за допомогою регулятора потужності). На вібролотку встановлений мотор, що підключений до магнітного пускача ПМЛ-2220 (поз.18а, 22а) яким управляє контролер. А також оператор може управляти за допомогою сенсорної панелі ОВЕН СП-270. Передбачене ручне включення-виключення за допомогою кнопки, що встановлена на щиті (поз.18б, 22б). Після парогенератора, тісто переходить на наступну стадію виробництва - до сушильної камери АВМ-300. Існують такі конвеєрні установки для сушіння макаронів продуктивністю: 180, 300, 400, 700-800 кг/ч на годину. Наша сушильна камера 300 кг, володіє рядом переваг у порівнянні зі звичайними сушильними шафами, що використовують лоткову сушку. Застосування такої установки автоматизує процес виробництва аж до виходу повністю готової продукції.

Рисунок 4.4 - Зовнішній вигляд віболотка

Відсутність необхідності в ручному завантаженні макаронів скорочує кількість обслуговуючого персоналу. Контроль і регулювання швидкості стрічок, температури і вологості виробляються на всіх етапах сушильного процесу автоматикою за заданими параметрами. В основі сушильного комплексу лежать транспортні стрічки з поліефірної нитки з термофіксацією.

Рисунок 4.5 - Сушильна камера АВМ-30

Кількість стрічок варіюється в залежності від моделі. Подача макарон до сушильної камери здійснюється подібним способом до віброкотка. Мотор шнека, що направляє тістові заготовки до верхньої секції сушильної камери, підключений до магнітного пускача магнітного пускача та до кнопки, що заведені на контролер та сенсорну панель оператора.

Далі тістові заготовки надійшли до сушильної камери АВМ-300. У сушильній камері передбачені наступні параметри:

1. Вимірювання температури.

2. Вимірювання вологості.

3. Регулювання температури у СК.

4. Подача пари із парогенераторів.

Вимірювання температури у сушильній камері здійснюється за допомогою універсального термоперетворювача ТПУ 0304 М1-Н (з уніфікованим вихідним сигналом 4...20мА) (поз. 1а,3а,5а,7а,9а).



Рисунок 4.6 - Універсальний термоперетворювач ЭЛМЕР ТПУ 0304 М1-Н (з уніфікованим вихідним сигналом 4...20мА та з показуючим дисплеєм)

Уніфікований сигнал подається до контролера де він порівнюється із заданим параметром, та надсилає сигнал управління до магнітного пускача, що включає та виключає мотор на вентиляторі ВН. В свою чергу вентилятор поряд з вентилятором установлений нагрівальний елемент. Таким чином до сушильної камери нагнітається тепле повітря. І у разі потреби з технологічним процесом воно вмикається або вимикається. Сушка макаронів обумовлена тим, що їхня вологість яка є на початковій стадії не відповідає нормам. Для того, щоб дізнатися про їхню вологість застосовується датчик вологості ДВТ-02М (з уніфікованим вихідним сигналом 4...20мА) (поз. 11а,12а,13а,14а,15а).

Рисунок 4.7 - Датчик вологості РЭЛСИБ ДВТ-02М (з уніфікованим вихідним сигналом 4...20мА)

Після датчика вимірювання вологості сигнал надходить до контролера та сенсорної панелі, та порівнюється із заданим параметром. Якщо необхідно збільшити вологість макаронних заготовок, сигнал подається на електро-пневмо перетворювач ЕП-3324 (поз. 11б,12б,13б, 14б,15б). Для того щоб подати пару із парогенератора, для зволоження макаронних заготовок. Після електро-пневмо перетворювача, уже пневматичний сигнал надходить до виконавчого механізму МИМ-160 (поз. 11в,12в,13в,14в,15в), що відкриває або закриває заслонку, для подачі пари із парогенератора. Після сушильної камери, макарони, що уже пройшли теплообробку, знову надходять до парогенератора та вібролотка. Працюють вони по такому ж принципу, як парогенератор та віброкоток, що знаходяться перед сушильною камерою. Після датчика вимірювання вологості сигнал надходить до контролера та сенсорної панелі, та порівнюється із заданим параметром. Якщо необхідно збільшити вологість макаронних заготовок, сигнал подається на електро-пневмо перетворювач ЕП-3324 (поз. 11б,12б,13б, 14б,15б). Для того щоб подати пару із парогенератора, для зволоження макаронних заготовок. Після електро-пневмо перетворювача, уже пневматичний сигнал надходить до виконавчого механізму МИМ-160 (поз. 11в,12в,13в,14в,15в), що відкриває або закриває заслонку, для подачі пари із парогенератора.

Після сушильної камери, макарони, що уже пройшли теплообробку, знову надходять до парогенератора та вібролотка. Працюють вони по такому ж принципу, як парогенератор та віброкоток, що знаходяться перед сушильною камерою.

Рисунок 4.8 - Принципова схема роботи віброкотка

4. Обґрунтування вибору монтажних матеріалів, комутаційної та світлосигнальної арматури

Сучасні ринково - економічні відносини вимагають надійну якісну продукцію, а також швидке та якісне надання послуг. Низька вартість обумовлює конкурентоспроможність товару та послуг. Реалізувати це неможливо без реалізації усіх сфер діяльності суспільства. Питання взаємозв'язку між якостями вихідної сировини та варіабельністю середньо-палеолітичних індустрій має безпосереднє відношення до цілого кола проблем, що коротко формулюються як "взаємодія людини і природного середовища" та є перспективним для поглибленої розробки.

Для здійснення індустріальних методів монтажу пристроїв і засобів автоматизації монтажному регулюванню необхідно необхідно мати відповідне обладнання. Таким обладнанням володіють - монтажно заготівельні ділянки. На монтажно - заготівельних ділянках збирають із уніфікованих, доставляючими заводами деталей, виробів і конструкцій закріплених вузлів і блоків, виготовляються трубні блоки, стенди, ненормалізуючі монтажні вироби і конструкції.

Монтажно- заготівельна ділянка має в своєму складі має слідуючі основні відділення: слюсарно-заготівельні, трубо-заготівельні, механічні, комутаційні.

Слюсарно-заготівельне відділення займається переробкою листового і сортового прокату. Листовий метал ріжуть переважно спеціальними ножницями, розміщують і вирубують отвори на пресах або на спеціальних станках, а згинають на кривошипних пресах. Сортовий профільний прокат розміщують на комбінованих прес-ножницях, на яких також роблять отвори і роблять флянцеву обробку.

Трубо-заготівельне відділення призначено для обробки труб і складу трубних блоків. Труби подають до труборізних механізмів і станкам, де їх обрізають на необхідні заготовки необхідної величини. Після відрізання труб, труби подають до трубонарізних і трубозгинаючих механізмам, або станкам.

Механічне відділення виконує механічну обробку монтажних деталей. Воно оснащено токарно-винторізними, сверлильними, точильними і фрезерувальними станками.

Монтаж електричних ліній зв'язку в даній АСУ ТП передбачанє слідуючі основні матеріали:

Електропроводки для з'єднання первинних перетворювачів температури з іншими приладами у системах вимірювання температури виконують контрольними кабелями.

Електропровідники до контактних пристроїв сигналізаторів температури виконують контрольними кабелями та установочними провідниками як з мідними, так і з алюмінієвими жилами в залежності від вимог, які ставляться до систем автоматизації (вибухонебезпечність, пожежонебезпечність тощо).

Поперечний переріз провідників та кабелів у ланках вимірювання температури вибирають, виходячи з вимог, до їхнього електричного опору та механічної міцності. На практиці установочні провідники та кабеля у ланках вимірювання температури, як правило, мають поперечний переріз жил, які лежать у діапазоні 0.75 - 2.5 кв. мм, які визначаються значенням опору зовнішньої лінії зв'язку, вказаним на шкалі приладу.

В умовах вимірювання вторинний прилад часто розміщується на значній відстані від термоперетворювача опору, що примушує вводити довгі лінії зв'язку. Опір лінії зв'язку змінюється при коливанні температури зовнішнього середовища. Для обмеження впливу нестабільного опору лінії зв'язку на результати вимірювання температури застосовують:

а) приведення до визначеного номінального опору лінії зв'язку за допомогою подгоночних котушок із манганіну, які входять у комплект пристрою або комутаційного зажиму.

Кабель силовий марки АВВГ (рисунок 5.1) використовується в промисловості і будівництві. Основне завдання АВВГ передача і розподіл електричного струму до місць його споживання. Кабель силовий марки АВВГ використовується для передачі напруги в 0,6 кВ та 1 кВ (при постійному струмі) з частотою 50 Гц. Тобто кабель силовий алюмінієвий АВВГ постачає промислове та стаціонарне побутове електрообладнання, верстати та інші установки. Кабель алюмінієвий АВВГ на 1 кВ і з житловою більше 50 кв. мм виконуються в багатодротяна більш гнучкому варіанті.

Кабелі силові ВВГ, АВВГ, ВВГнг з пластмасовою ізоляцією, для мереж працюють при номінальних напругах 660, 1000, 3000, 6000 В змінного струму.

Силові кабелі з пластмасовою ізоляцією ВВГ, АВВГ, ВВГнг складаються з струмопровідних жил, ізольованих полівінілхлоридним Пластикатом або поліетиленом, скручених разом і ув'язнених в оболонку з полівінілхлоридного пластикату, алюмінію, поліетилену або сталевої гофрованої стрічки. Тривало допустима робоча температура кабелів силових ВВГ, АВВГ, ВВГнг не вище 70 ° С. Короткочасний (на час спрацювання захисту при короткому замиканні) максимально допустимий нагрів жил кабелів силових ВВГ, АВВГ, ВВГнг з полівінілхлоридною ізоляцією - 150 ° С і з поліетиленовою ізоляцією - 120 ° С.

Силовий кабель АВВГ і ВВГ: Силові кабелі АВВГ і ВВГ (алюмінієві та мідні жили відповідно) випускаються з полівінілхлоридної оболонкою без броні і захисного покриву, розраховані на номінальні напруги 660, 1000, 3000 і 6000 в, по ГОСТу 16442-70. ВВГнг - негорюча оболонка.

Рисунок 5.1 - Кабель силовий АВВГ

Електротехнічний кабель КВВГ (рисунок 5.2) являє собою кабель з мідними струмопровідними жилами з пластмасовою ізоляцією. Призначений для нерухомого приєднання до електричних апаратів з постійною напругою до 1000 В при температурі навколишнього середовища від -50 ° С до +50 ° С. Мідні струмопровідні жили кабелю виконуються однодротяна. Ізольовані жили скручені. Допускається виготовлення сердечника, що має в центрі до чотирьох ізольованих жив без скрутки. Кабелі контрольні марки КВВГ призначені для нерухомого приєднання до електричних приладів, апаратів, збірок затискачів електро-розподільних пристроїв зі змінним напругою до 660 В частотою до 100 Гц або постійною напругою до 1000В при температурі навколишнього середовища від -50 до +50 ° С і відносній вологості повітря до (98 ± 2)% при температурі +35 ° С.

Кабель КВВГ може бути прокладений в приміщеннях, каналах, тунелях при відсутності механічних впливів на кабель, а також на відкритому повітрі. Допускається прокладка кабелю в землі (траншеях) при забезпеченні захисту кабелів в місцях виходу на поверхню. Кабелі КВВГ призначені для нерухомого приєднання до електричних приладів, апаратів, збірок затискачів електричних розподільних пристроїв. Кабелі прокладаються в приміщеннях, каналах, тунелях, в умовах агресивного середовища за відсутності механічних впливів на них. Кабель для прокладки в сухих і вологих виробничих приміщеннях, на спеціальних кабельних естакадах, в блоках, в тому числі в умовах впливу агресивних середовищ, але за відсутності істотних механічних впливів. При наявності механічних впливів, але без значних розтягуючих зусиль.

Рисунок 5.2 - Кабель контрольний КВВГ

По ГОСТ 10704-91 труба прямошовна сталева може мати товщину стінки від 0,9 до 5 мм, довжину від 2 до 9 м. Внаслідок двох технологій зварювання - контактної і дугової - розрізняють продукцію, виготовлену за технічними умовами ГОСТ 10705-80 і ГОСТ 10706 -76.

Труба кругла ГОСТ 10705-80 задіє контактну зварку струмами високої частоти. Така продукція має діаметр 10 до 530 мм. Аналоги по ГОСТ 10706-76 виробляються способом електродугового зварювання з зовнішнім і внутрішнім посиленням, відрізняються діаметром від 428 - 1420 мм. При цьому труба ГОСТ 10705 не регламентує фаску на торцях труби, зате для її виготовлення застосовуються великий вибір сталей. Шов, отриманий від високочастотного зварювання, в реальності непомітний. На його внутрішній поверхні можуть бути присутніми мініатюрні нерівності і потовщення. А от зовнішній грат зчищається повністю.

За ГОСТ 10704-91 труби круглі мають певне співвідношення розмірів - зовнішнього діаметра, товщини стінок, довжини. Це дозволяє спростити і впорядкувати створення інженерних, комунікаційних, будівельних мереж.

Рисунок 5.3 - Труба стальна електрозварювальна тр.25х2,5

5. Розрахункова частина

Магнітні пускачі добирають за номінальною напругою мережі U_н.м., номінальним струмом керованого двигуна I_н.д. , а також за потужністю та режимом роботи двигуна:

де I_н.п. та U_н.п. - номінальний струм і напруга пускача;

P_м.j.- максимальна потужність керованого пускачем двигуна залежно від j-ї категорії застосування контактора за ГОСТ 11206-77Е:

P_н.д. - номінальна потужність двигуна.

У разі керування групою електродвигунів

Пускачі, що мають максимальний захист перевіряють за розривною здатністю:

де I_р.п. - граничний струм, що вимикається;

I_к⁽³⁾ - струм трифазного короткого замикання на виході пускача.

Якщо гранична комутаційна здатність пускача недостатня, то беруть більш потужний пускач або додатковий комутаційний апарат.

Якщо послідовно з магнітним рудничним пускачем в мережі встановлені інші захисні апарати перевірку розривної здатності допускається провадити за виразом:

де n -кількість апаратів, які послідовно ввімкнені у силовому ланцюгу і обладнані максимальним захистом; К=1 при n=2, ; К=1.1 при n=3..4.

При цьому уставки спрацювання захисту автоматичних вимикачів мають бути такими, щоб забезпечувати спрацьовування захисту при виникненні короткого замикання у найбільш віддаленій точці, тобто:

де двофазний струм короткого замикання у найвіддаленішій точці; I_у.а - струм спрацювання захисту автомата.

Якщо /9.6/ не виконується, то для забезпечення безперервності дії захисту вздовж всієї лінії /для забезпечення перекриття зон дії засобів захисту, коли пускач вимикає струми в межах своєї комутаційної здатності, а більші струми короткого замикання вимикають автомати/ уставка максимального захисту автомата повинна відповідати умові:

Якщо ці умови не виконуються, можливе встановлення додаткового автомата з меншою уставкою спрацювання захисту для групи малопотужних споживачів.

Для пускачів загальнопромислового виконання після вибору типа пускача необхідно вибрати тип теплового реле та середній струм спрацювання теплового реле.

Для пускачів необхідно перевірити допустимість транзитного навантаження на вхідних затискачах пускачів. При цьому кратність сумарного струму /включаючи транзитний/ відносно номінального I_н.п. не повинна перевищувати: для пускачів з I_н до 25 А - 3; від 25 до 63 А - 2, 5; від 63 до 250 А - 2; понад 250 А - 1, 2. Струм установки I_у.а максимального захисту автомата обирають за умовою:

де I_n.max - номінальний пусковий струм найбільш потужного електродвигуна;

I_n.i. - сума номінальних струмів решти електроспоживачів.

Для захисту одного двигуна:

Вибране значення уставки повинно бути перевірене на надійність вимикання автоматом струму двофазного короткого замикання у найвіддаленішій точці захищеної мережі за умовою:

Кратність 1,25 допускається при використанні гнучких екранованих і броньованих кабелів.

6. Техніка безпеки і охорона навколишнього середовища

Під час роботи на підприємстві, людина піддається впливові ряду шкідливих і небезпечних факторів, що пов'язано з небезпекою одержання травм і професійних захворювань. Максимально зменшити кількість шкідливих впливів на людину при високій продуктивності праці, створити комфортні умови для роботи людей - ось одна з головних задач охорони праці.

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних заходів і засобів спрямованих на збереження здоров'я та працездатності людини в процесі праці. Її завданням є зведення до мінімуму ймовірності травмування або захворювань працюючих з одночасним забезпеченням нормальних умов праці при його максимальній продуктивності, науковий аналіз умов праці, виробничих процесів, а встаткування з погляду можливих аварійних ситуацій, поява небезпечних факторів, виділення шкідливих речовин. На основі такого аналізу визначаються небезпечні ділянки виробництва, можливі аварійні ситуації, розробляються заходи щодо їхнього запобігання або обмеження наслідків. Посадові особи і фахівці невеликих підприємств, де неможливо провести навчання і створити комісію по перевірці знань, проходять навчання у відповідних місцевих навчальних установах або у близьких до їх профілю виробництва підприємствах, а перевірку знань - комісіях при місцевих органах Держнагляду по охороні праці.

Інструктажі бувають:

1) Вступний (із усіма працівниками, що тільки що прийняті на роботу)

2) Первинний (проводиться на робочому місці до початку роботи з новоприйнятим працівником).

3) Вторинний (проводиться на робочому місці з усіма працівниками)

4) Позаплановий (проводитися при введенні нових нормативних актів, при заміні технологічного процесу, при порушенні нормативних актів працівниками, по вимозі відповідного державного органу, при перерві в роботі виконавця більш ніж на 30 календарних днів і ін.)

5) Цільовий (при виконанні разових робіт, при ліквідації наслідків аварії і т.д., при виконанні робіт, що оформляються нарядом - допуском чи письмовим дозволом, у випадку екскурсії або організації масових заходів з учнями і вихованцями).

Робітники можуть бути допущені до роботи тільки після проходження інструктажу з техніки безпеки. Інструктаж проводиться по наступним видах: вступний інструктаж при надходженні на роботу, інструктаж на робочому місці, повторний інструктаж. Вступний інструктаж проводить інженер по техніці безпеки в кабінеті (куточку) техніки безпеки, обладнаному наочними приладдями. Інструктаж на робочому місці проводить керівник виробничої ділянки, супроводжуючи його показом безпечних прийомів роботи. Вступний інструктаж і інструктаж на робочому місці записуються в "контрольний лист", що підписується інженером по техніці безпеки, робітником, майстром і начальником цеху або ділянки.

Повторний інструктаж проводять не рідше одного разу в 6 місяців, а додатковий -- при порушенні працюючим правил і інструкцій з техніки безпеки, технологічної і виробничої дисципліни, а також при зміні технологічного процесу, виду робіт. Повторний і додатковий інструктажі записуються в спеціальний журнал, що зберігає керівник виробничої ділянки.

Останнім часом вимоги з охорони здоров'я часто не дотримуються підприємствами різних організаційно-правових форм, які використовують працю найманих працівників. Чимало керівників підприємств безвідповідально ставляться до обов'язків щодо створення здорових і безпечних умов праці, часто розглядають ці питання як другорядні. Тяжкий стан охорони здоров'я на виробництві пояснюється передусім важким економічним становищем держави, а також іншими об'єктивними і суб'єктивними причинами, які полягають у зносі основних виробничих фондів, у тому, що немає зацікавленості власників у поліпшенні умов і безпеки праці, в некомпетентності більшості персоналу в питаннях охорони здоров'я, в низькій трудовій і технологічній дисципліні, в недостатній ролі органів нагляду і контролю за дотриманням законодавства про працю й охорону здоров'я у процесі праці. В умовах, що не відповідають санітарно-гігієнічним нормам, працює понад 3,4 млн чоловік. Забезпеченість працюючих засобами індивідуального захисту не перевищує 40--50%. Щорічні виплати на відшкодування шкоди, заподіяної життю і здоров'ю працюючих, сягають 400 млн грн. Особливу тривогу викликає зростання кількості аварій з груповими нещасними випадками.

Заходи, спрямовані на підвищення рівня техніки безпеки:

Перед початком роботи на проектованій ділянці необхідно перевірити справність устаткування, пристосувань і інструмента, огорож, захисного заземлення, вентиляції.

Рисунок 7.1 - Умовне позначення заземлення

Перевірити правильність складування заготівель і напівфабрикатів. Під час роботи необхідно виконувати всі правила використання технологічного устаткування дотримуватися правила безпечної експлуатації транспортних засобів, тари та вантажопідіймальних механізмів, дотримуватися вказівки про безпечне утримання робочого місця. В аварійних ситуаціях необхідно неухильно виконувати всі правила. Що регламентують поведінку персоналу при виникненні аварій і ситуацій, які можуть призвести до аварій і нещасних випадків. По закінченні роботи повинно бути вимкнено все електроустаткування, проведена прибирання відходів виробництва та інші заходи, що забезпечують безпеку на ділянці.

Рисунок 7.2 - Приклад виконання заземлення

Ділянка має бути оснащена необхідними попереджувальними плакатами, обладнання повинно мати відповідне забарвлення, повинна бути виконана розмітка проїжджої частини, проїздів. Сама ділянка повинна бути спланований згідно з вимогами техніки безпеки, а саме дотримання: ширини проходів, проїздів, мінімальна відстань між обладнанням. Всі ці відстані повинні бути не менше припустимих. Щоб запобігти негативному впливу виявлених небезпечних та шкідливих виробничих факторів на здоров'я працівників, попередити виникнення виробничого травматизму при виконання технологічного процесу виготовлення деталі передбачаємо проведення наступ-них заходів загального характеру: раціональна організація робочих місць; регулярний контроль правильності всіх прийомів праці при виконанні операцій технологічного процесу; своєчасне проведення планово-попереджувальних ремонтів виробничого обладнання та інструменту; підтримування проїздів та проходів в належному порядку; раціональні режими виконання всіх основних та допоміжних операцій технологічного процесу; ефективне використання засобів індивідуального захисту, своєчасний контроль їх стану, дотримання потрібної (встановленої нормами) періодичності їхньої заміни; використання сучасних запобіжних пристроїв і огородження робочих зон; проведення систематичного контролю стану обладнання та допоміжних пристроїв та інших.

На заводі "ФОП Придуха" є обширна кількість електричного обладнання, що при не правильному використанні та не дотриманні техніки безпеки, може спричинити аварійну ситуацію. Для цього потрібно дотримуватися встановлених норм техніки безпеки з електричним обладнанням.

Захист від ураження електричним струмом:

Основний спосіб захисту від статичної електрики - заземлення устаткування, судин і комунікацій, в яких накопичується статичний струм, використання спеціального взуття з електропровідною підошвою і інші засоби захисту.

Рисунок 7.3 - Монтаж заземлення

Основними заходами захисту від поразки електричним струмом є:

- забезпечення недоступності струмоведучих частин;

- електричний розподіл мережі;

- використання подвійної ізоляції, вирівнювання потенціалу, використання

- захисного заземлення, захисного відключення;

- застосування спеціальних електрозахисних засобів - портативних приладів і пристосувань (ЕС);

- організація безпечної експлуатації електроустановок.

Електрозахисні засоби поділяють на:

1. Ізолюючі:

основні: гумові рукавички діелектричні, інструмент з ізолюючими рукоятками з покажчиком напруги до 1000 В; додаткові: калоші діелектричні, килими і ізолюючі підставки.

Рисунок 7.4 - Засоби захисту від ураження електричним струмом.

2. Огороджувальні: щити, огородження - клітини, ізолюючі накладки і ковпаки, попереджувальні плакати, пристрої тимчасового заземлення.

3. Запобіжні: респіратори, окуляри, рукавиці тощо.

Справність засобів захисту повинна перевірятися оглядом перед кожним їх застосуванням, а також періодично через 6...12 місяців.

Так як на макаронному виробництві створюється дуже багато шуму двигунами, віболотками, тістомісильними машинами, то просто необхідно знати, які здійснювати заходи по техніці безпеки, щоб запобігти ураження ваших ушей надмірного шуму та все, що пов'язане з ним.

Захист від шуму і вібрації:

Основні джерела шуму і вібрацій в металорізальних верстатах - динамічні навантаження в зубчастих передачах, що виникають внаслідок певних похибок їх виготовлення, змінність навантаження, сприйманої кульками або роликами в підшипниках кочення, динамічні удари кульок або роликів по нерівностях поверхні бігових доріжок зовнішнього і внутрішнього кілець підшипників і т.п.

Рисунок 7.5 - Інструмент з ізолюючими рукоятками.

Отже, основними шляхами зниження вібрації і шуму металорізальних верстатів є:

- застосування високоякісних підшипників;

- малошумних зубчастих передач і електродвигунів;

- дотримання технологічної дисципліни при виготовленні і складання вузлів верстата;

- застосування раціональних конструкцій ріжучого інструменту і пристосувань, жорсткість їх кріплення і т. д.

Методи боротьби з шумом прийнято поділяти на:

- методи зниження шуму в джерелі його виникнення;

- методи зниження шуму на шляху його розповсюдження, ЗІЗ від шуму.

Зниження шуму досягається шляхом:

- конструктивного зміни джерела;

- підвищенням якості балансування;

- підвищення точності виготовлення деталей;

- поліпшенням мастила;

- поліпшенням класу чистоти тертьових поверхонь і т.д.

Рисунок 7.6 - Засоби колективного захисту від шуму

Методи зниження шуму на шляху його поширення включають:

- акустичну обробку приміщень (застосування звукопоглинаючих пристроїв);

- ізоляція джерел шуму або приміщень (звукоізолюючі огородження, кожухи, кабіни, екрани, кошти віброізоляції);

- застосування глушника шуму.

До засобів індивідуального захисту від шуму відносять: протишумові вкладиші, навушники і шоломи. Під час роботи тістомісильного бункера, парогенератора, мотора, що рухає стрічки в сушильній камері, виникають вібрації, які негативно впливають не тільки на здоров'я працівників цеху, але і на точність і довговічність обладнання. В якості колективних заходів та засобів захисту від вібрації вибираємо методи зменшення їх параметрів на шляху поширення вібрацій від джерел їх виникнення, а саме вібропоглинання, віброгасіння та віброізоляцію. Використання вібропоглинання дозволяє нам забезпечити перетворення енергії механічних коливань вібрацій у теплову енергію і досягнути істотного ефекту при боротьбі з вібраціями. Збільшення витрат енергії в системі забезпечуємо за рахунок використання в якості конструктивних матеріалів з великим внутрішнім тертям: пластмас, метало гуми, сплавів марганцю, міді та інших, а також нанесенням на поверхні, що вібрують шару пружно вязких матеріалів, які збільшують внутрішнє тертя в коливній системі. Використовуючи віброгасіння, досягаємо зменшення реактивного опору коливної системи.

Рисунок 7.7 - Засоби звукоізоляції

Забезпечуємо його застосування ударних та динамічних віброгасників маятникового, пружинного та плаваючих типів. Вони забезпечують перехід кінетичної енергії відносного руху елементів, що контактують, в енергію деформації з поширенням напружень із зони контакту по елементах, що взаємодіють. Одночасно відбувається розсіювання енергії внаслідок дії сил внутрішнього та зовнішнього тертя. Крім того, динамічні віброгасники, являючи собою додаткову коливну систему, збуджують коливання, які знаходяться в протифазі з коливаннями металорізального верстата і забезпечують зведення виниклих коливань до мінімуму. Крім того, для захисту від вібрацій передбачаємо організаційно-технічні заходи, які полягають в експлуатації обладнання відповідно до встановлених норм та режимів, своєчасному його ремонті та якісному обслуговуванні. Згідно з нормативними вимогами, шум вважається допустимим, якщо вимірювальні рівні звукового тиску у всіх октавних смугах частот нормативного діапазону (63-8000 Гц) будуть нижчі, ніж значення, котрі визначаються граничним спектром.

Під час виробництва створюється багато мучного пилу та пилу що виникає у наслідок роботи самих агрегатів. А також проводиться активний виробіток пари - парогенераторами. Що є в деякій мірі небезпечним та шкідливим для персоналу заводу. І це звісно негативно впливає на здоров`я людини.

Захист від пилу, газів, пари:

Заходи щодо боротьби з пилом на цьому виробництві та її шкідливим впливом на організм людини проводяться за наступними напрямками:

- Раціоналізація технологічного процесу, що усуває утворення пилу;

- Автоматизація процесів, при яких утворюється пил;

- Застосування пило витягаючої вентиляції, вентиляції загального та місцевого призначення;

- Негайна прибирання приміщень;

- Забезпечення робочих проти пиловий спецодягом, респіраторами, окулярами та іншими засобами захисту;

- Створення на підприємстві умов для забезпечення заходів особистої гігієни.

Однак, використання місцевої та загально-обмінної (природної та механічної) систем вентиляції, які забезпечують високий ступінь очистки відпрацьованого повітря від шкідливих домішок за рахунок його багатоступеневого очищення у відповідних апаратах дозволяє досягнути істотного покращення складу повітряного середовища виробничого приміщення. Вміст шкідливих речовин у повітрі регламентується ГОСТ12.1.005 - 88 ССБТ " Общие санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны".

Охорона навколишнього середовища:

На макаронній лінії ведеться суворе дотримання правил техніки безпеки та виконання усіх норм, що до дотримання охорони навколишнього середовища.

Для того щоб парогенератор виробляв пару, потрібна велика кількість води. Закачується вона із спеціально підготовлених скважин. Після цього проходить через велику кількість водоочисних фільтрів, а уже після чого, потрапляє на підприємство. Уже у підготовленому чистому вигляді, що використовується у технологічному процесі приготування макаронних виробів. Важливою ланкою у забезпеченні якості навколишнього середовища є система контролю його стану, що включає: спостереження стану навколишнього середовища та прогноз змін; виявлення та оцінювання джерел забруднення; попередження появи підвищеного рівня забруднень. Контроль якості повітря населених пунктів проводиться відповідно до ГОСТ 17.2.3.01-86, що передбачає стаціонарний, маршрутний та пересувний пости спостереження за забрудненням атмосфери. Стаціонарний пост спостережень призначений для забезпечення безперервної реєстрації забруднювальних речовин (в02, СО, гТО2, пилу тощо) і регулярних проб повітря для подальших аналізів. Нижче, на рисунку 7.8 показаний наявний приклад викиду відходів у навколишнє середовище:

Рисунок 7.8 - Викид відходів у навколишнє середовище

Допустиму концентрацію викидів, робить негативний вплив на здоров'я людини і тварин. Тому необхідно здійснювати екологічні розрахунки і контролювати рівень створюваних підприємством забруднень. Контроль якості навколишнього середовища є основним завданням Мінприроди України. Контроль за забрудненням атмосферного повітря необхідно здійснювати у великих містах та інших населених пунктах, де працюють великі промислові підприємства, існує інтенсивний рух автотранспорту тощо. У великих містах України контроль за ста ном навколишнього природного середовища здійснюють автоматизовані систе ми якості атмосферного повітря і водоймищ. Наявність безперервної інформації про стан навколишнього середовища у цих містах дозволяє оперативвно вживати необхідних заходів для усунення надмірних забруднень, зменшуючи викиди шкідливих промислових підприємств і потоки автотрнспорту.

Рисунок 7.9 - Результат викиду відходів у навколишнє середовище

Тому не зважаючи на дороге обладнання для очистки відходів, що попадають у навколишнє середовище, потрібно чітко дотримуватись усіх норм та правил з охорони навколишнього середовища. Адже ми самі і є руйнівниками нашого здоров`я та пагубного впливу на оточуюче середовище. Слідуючи із цього нам потрібно не забруднювати - а очищати навколишнє середовище всіма можливими методами.

Висновок

В результаті виконання даного курсового проекту, було проведено роботу по розробці монтажної документації для втілення в реальність вдосконалену систему автоматизації парового котла сушильної камери АВМ-300 на базі мікропроцесорного контролера ОВЕН ПЛК-110 та сенсорної панелі оператора ОВЕН СП-270 на "ФОП Придуха", а саме були вирішені наступні функціональні задачі: покращення якості підтримки основних технологічних параметрів, заміна морально та фізично застарілих засобів автоматизації та монтажу, реалізація сучасних алгоритмів управління та монтажних робіт, полегшення праці апаратників та обслуговуючого персоналу. Доцільність впровадження даної схеми автоматизації наведені в розділі: "Техніко-економічне обґрунтування автоматизації". А саме покращення ефективності праці, поліпшення якості продукції, що випускається, створення умов для оптимального використання всіх ресурсів виробництва.