Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала
Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса ее изготовления. Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания. Анализ дефекта детали и технологических способов восстановления.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.12.2011 |
| Размер файла | 172,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет: механизации с/х
Кафедра: ТМиРМ
Специальность: автомобили и а-х
Форма обучения: очная
Курс, группа: АХ 401
Султанаев Михаил Геннадиевич
Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала
КУРСОВАЯ РАБОТА
«К защите допускаю»
Руководитель:
Ст. преп. Павлов.А.П.
УФА 2010
РЕФЕРАТ
Проект содержит: 25 с., 2 рисунка, 2 формата А3, 4 формат А4
графического материала
СТУПИЦА ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА, ИЗНОС ШЕЙКИ ПОД САЛЬНИК. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА, РЕМОНТНЫЙ ЧЕРТЕЖ, МАРШРУТНАЯ КАРТА, ОПЕРАЦИОННЫЕ КАРТЫ, НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ, СЕБЕСТОИМОСТЬ.
ПРОЦЕССА ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Объектом работы является ступица шкива коленчатого вала.
В курсовой работе выбраны способы восстановления дефекта детали, разработана маршрутная карта восстановления дефекта, выбрано оборудование, приспособление и инструмент, рассчитаны режимы и нормы времени для выполнения каждой операции. Выполнены карты эскизов, операционные карты для восстановления дефекта и для окончательной обработки после восстановления.
Рассчитаны технико-экономические показатели технологического процесса восстановления.
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1.КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВОССТАНАВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69
1.1Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса его изготовления
1.2 Анализ условий работы ступицы шкива коленчатого вала в сопряжении, видов и процессов его изнашивания
1.3 Анализ дефектов ступицы шкива коленчатого вала и возможных технологических способов восстановления
1.4 Выбор технологических баз для обработки
1.5 Разработка ремонтного чертежа ступицы шкива коленчатого вала
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69
2.1Выбор рационального способа восстановления
2.2 Разработка предварительного маршрута восстановления и расчленение его на технологические операции
2.3 Выбор оборудования, приспособлений; вспомогательного режущего и измерительного инструментов
2.4 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала
2.5 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку восстанавливаемых поверхностей
2.6 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции составление операционных карт и операционных эскизов
2.7 Составление операционных карт и операционных эскизов
3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69
3.1Расчет полной себестоимости восстановления ступицы шкива коленчатого вала
3.2Определение основных технико-экономических показателей процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ВВЕДЕНИЕ
Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - восстановление, повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей - один из основных путей экономии материально - сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25…30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей.
В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из способов значительно упрочняют восстановленные поверхности, повышают их износостойкость.
1. КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВОССТАНАВЛИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ.
1.1 Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса ее изготовления
Рисунок 1 Эскиз ступицы шкива коленчатого вала.
Деталь предназначена для крепления шкива привода водяного насоса к колен валу и передачи ему крутящего момента.
Деталь изготавливают из стали 45, заготовку получают из цельнотянутых труб. Наружный диаметр втулок обрабатывают по 2-му классу точности с посадкой к6, n6 или х8,u8,s8 внутренние поверхности по 2-3-му классу точности. У втулок, торцевая поверхность которых несет осевые нагрузки, допускается неперпендикулярность торца оси втулки не более 0,02-0,03 мм.
Ступица шкива коленчатого вала входит в группу «полые цилиндры». Общие операции для изготовления детали (по Демьяненко):
Черновая и чистовая обработка наружной и внутренней поверхности и торцов с одной , а затем со второй стороны.
Сверление крепежных отверствий. Нарезание резьбы.
Окончательная обработка внутренней, а затем наружной поверхности
Доводка точных размеров.
Технологический процесс механической обработки втулок во многом зависит от серийности производства. Как было сказано, основными (конструкторскими) базами втулок являются поверхности центрирующего пояска и торцы втулок. Из курса основ технологии машиностроения известно, что в качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали. Другие поверхности для технологических баз рекомендуется выбирать тогда, когда основные по разным причинам не могут быть технологическими базами (трудность установки и закрепления, малые габариты и т. п.). Исходя из этого, на первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилиндрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обработанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверхность, торец и фаски большого фланца.
В крупносерийном производстве для операции точения используются многошпиндельные вертикальные токарные полуавтоматы 1К282 и 1К284. На одном таком станке могут быть осуществлены полная токарная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и перестановкой заготовки после ее обработки с одной стороны) и сверление крепежных отверстий.
Обработка отверстий может быть произведена на вертикально-сверлильном станке с применением многошпиндельных головок, а также на агрегатно-сверлильном станке.
Токарная обработка может быть произведена и на токарных станках 16К20 и др.
В серийном производстве токарная обработка осуществляется на токарных станках 16К20 и станках 16К20ФЗ, РТ725ФЗсЧПУ.
Обработка крепежных отверстий ступицы производится на вертикально- сверлильном, радиально- сверлильном станках в
приспособлениях (инструмент направляется посредством втулок), на вертикально - сверлильном станке 2Р118Ф2 и 2Р135Ф2 с ЧПУ с револьверной головкой на шесть инструментов, а также на фрезерно-сверлильном станке 6Р13РФЗ с револьверной головкой на пять инструментов.
Контроль размеров:
а) Измерительный инструмент - микрометр МК25 ГОСТ 6507-68, штангенциркуль ШЦ-II.
б) Оборудование - стол контролёра.
1.2Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания
Ступица шкива коленчатого вала в сборе имеет следующие сопряжения: ступица - коленвал , за счёт шпоночного соединения; и непосредственно шкив- ступица за счет болтового соединения. Основная нагрузка приходится на шпоночные соединения, что приводит к увеличению шпоночного паза в коленвале и крепежные отверствия под шкив.
Поверхность под сальник работает в условиях жидкостного трения, имеет место гидроабразивное изнашивание. Величина износа для поверхности, работающей в соединении с резиновым или войлочным сальником, имеет износ не более 0,6 мм.
1.3 Анализ дефекта детали и возможных технологических способов восстановления
В нашем случае (по заданию) деталь имеет дефект, а именно износ поверхности, работающей в соединении с резиновыми или войлочными сальниками. Данный износ можно восстановить следующими способами:
1) Плазменная наплавка (hНАП=0,2…5мм)
2) Наплавка в среде углекислого газа (hНАП=0,5…3мм)
3) Вибродуговая наплавка (hНАП=0,3…3мм)
4) Электроконтактная приварка ленты (hНАП=0,3…1,5мм)
1.4 Выбор технологических баз для обработки
ступица шкив деталь дефект
Точность при механической обработке при восстановлении детали зависит от правильного выбора технологических баз. В качестве технологических баз используют поверхности, которые в процессе эксплуатации не изнашиваются. За технологическую базу принимаю наружную цилиндрическую поверхность диаметром 94 мм (рисунок 1.1), так как за технологические базы принимают основные вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению.
1.5 Разработка ремонтного чертежа детали
В нашем случае на ремонтном чертеже сплошной толстой (основной) линией обозначают поверхности, подлежащие восстановлению. Технические требования излагаются на поле ремонтного чертежа над основной надписью, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру требования, в которых отражены допускаемые отклонения размеров и шероховатости от номинальных, данные о разбросе твердости, наличии пор, раковин, отслоений, прочности сцепления нанесенного слоя и др. Таблица дефектов расположена в левом нижнем углу поля ремонтного чертежа, в которой указываются: номера и наименование дефектов, коэффициенты их повторяемости от общего числа деталей, поступивших на дефектацию и от общего числа ремонтопригодных деталей, основной и допускаемые способы устранения дефектов. Под таблицей дефектов указываются условия и дефекты, при которых деталь не принимается на восстановление.
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
2.1 Выбор рационального способа восстановления ступицы шкива коленчатого вала
Рациональный способ восстановления деталей определяем, пользуясь критериями: применяемости, долговечности и технико-экономической целесообразности.
Рассмотрим способы восстановления поверхности, работающей в соединении с резиновыми или войлочными сальниками.
а) Технологический критерий (критерий применимости). Исходя из твердости поверхностного слоя ступицы под сальник (HRС не менее 48), рассмотрим выше перечисленные способы восстановления по критерию применимости Кп=?(МД , ФД, ДД, NД, ?Тi). Критерий применимости является технологическим критерием и определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления.
Таблица1 Параметры способов восстановления.
|
№ |
Способ восстановления |
Минимальный диаметр детали, мм. |
Толщина наплавляемого слоя, мм. |
|
|
1 |
Плазменная наплавка |
12 |
0,2…5 |
|
|
2 |
Наплавка в среде углекислого газа |
10..12 |
0,5…3 |
|
|
3 |
Электроконтактная приварка ленты |
Более 15 |
0,3-1.5 |
|
|
4 |
Вибродуговая наплавка |
14...15 |
0,3…3 |
б) Критерий долговечности (Кд) определяет работоспособность восстанавливаемых деталей. Он выражается через коэффициент долговечности под которым понимается отношение:
Кд =Двосст/Днов (1)
где Двост -долговечность восстановленной детали, Днов -долговечность новой детали, КД должен обеспечивать 80% от нормы для новых деталей.
в) Критерий технико-экономической (КТ) целесообразности является отношением:
Кт=Св/Кд, (2)
где Кд -коэффициент долговечности, Св -удельная себестоимость нанесения 1 м2 покрытия, руб/м2. Для рационального способа восстановления выбираем минимальное значение КТ.
Таблица 2 Критерии способов восстановления (стр.134 /5/).
|
№ |
Способ восстановления |
КД |
КТ |
|
|
1 |
Плазменная наплавка |
0,8 |
65 |
|
|
2 |
Наплавка в среде углекислого газа |
0,72 |
72,2 |
|
|
3 |
Электроконтактная приварка ленты |
0,85 |
120 |
|
|
4 |
Вибродуговая наплавка |
0,86 |
52,0 |
Исходя из вышерассмотренных критериев, наиболее целесообразным для восстановления ступицы шкива под сальник является вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой.
2.2 Разработка предварительного маршрута восстановления и расчленения его на технологические операции
В самом начале всех операций ставим подготовительную операцию необходимую для очистки и мойки ступицы от загрязнений.
Технологический маршрут: операция востановления , для получения номинальных размеров и шероховатостей поверхности выбираю окончательную механическую обработку - шлифование. Контрольная операция является последней, при которой проверяется качество и точность выполненных работ, годность детали к эксплуатации.
2.3 Выбор оборудования, приспособлений, вспомогательного, режущего и измерительного инструмента
1) Моечная (подготовительная): в качестве моющей установки выбираем установку для мойки модели ОМ - 3600 наружного типа с вибрирующей платформой. Моющее средство Лабомид - 102 с концентрацией 15 - 20 г/л и рабочей температурой до 80?(стр.384, /3/).
2) Предварительное шлифование: используем станок 3А151 , в качестве инструмента круг шлифовальный ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35,
3) Вибродуговая наплавка. Для наплавки используем оборудование: станок токарно-винторезный 1П611, сварочный выпрямитель ВДУ - 506;
приспособления: наплавочная головка ОКС - 6569, мундштук специальной конструкции, трехкулачковый самоцентрирующийся патрон, центр вращающийся 7032-0027 ГОСТ 13214-67, оправка цилиндрическая.
4) Окончательное шлифование: используем станок 3А151 , в качестве инструмента круг шлифовальный ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35,
где 500 - диаметр шлифовального круга, мм;
30 - ширина шлифовального круга, мм;
305 - диаметр отверстия шлифовального круга, мм;
15А - круг применяется для закаленных сталей, позволяет обрабатывать материал с высокой твердостью;
16Н - зернистость мелкая с содержание зерен основной фракции 40-50 %;
М3 - твердость абразивного инструмента - мягкая, т.к. твердость поверхности высокая;
3- плотная структура абразивного инструмента, применяется при твердых материалах;
К1 - связка керамическая;
А - класс круга точный;
35 - допускаемая окружная скорость, м/с.
6) Контрольная.
Проверяем соответствие размеров номинальному на столе ОГГ-1468-0109А, микрометр МК25 ГОСТ 6507-68, штангенциркуль ШЦ-II.
2.4 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала автомобиля ГАЗ-69
Маршрутная карта на восстановление оси состоит из операций, которые выполняются в следующей последовательности:
1) мойка (удаление грязи и масла с поверхности детали);
2) шлифование;
3) вибродуговая наплавка;
4) шлифование;
5) контрольная.
Наименование операций в маршрутной карте приводятся в прилагательной форме и нумеруются в технологической последовательности, номера операций записывают кратные пяти, например 005, 010, 015 и т.д. Содержание операций записывают кратко, четко, в повелительной форме. Содержание операций не записывают, если оно раскрыто в других документах (операционной карте, карте типового технологического процесса). Допускается не включать в состав технологических операций операционные перемещения. Рекомендуется оставлять свободные строки между описанием операций .
2.5 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку
Толщину наносимого слоя выбираем с учетом износа детали, припуска на предварительную и последующую механические обработки. Толщина наносимого слоя определяется по формуле:
h=И/2+zпредварит+zоконч=0,5/2+0,1+0,6=0,95 мм, (3)
где И- износ поверхности, 0,5 мм.
zпреварит = 0,1 мм - припуск на предварительное шлифование (стр. 280 /8/).
Zоконч = 0,6 мм - припуск на окончательное шлифование, принимаю с учетом снятия дефектного слоя после вибродуговой наплавки (таблица 131, /1/).
Диаметр изношенной поверхности под сальник определяется по формуле:
D1=dном - И = 55- 0,5= 54,5мм, (4)
где И - износ поверхности
Диаметр поверхности под сальник после предварительной обработки определяется по формуле:
D2=D1- 2·zпредварит =54,5- 2·0,1=54,3мм, (5)
где zпредварит - припуск на предварительное шлифование
Диаметр поверхности под сальник после наплавки определяется по формуле:
D3 = D2 + 2·h= 54,3 +2·0,95= 56,2 мм, (6)
где h - толщина покрытия, нанесенного при наплавке
Диаметр поверхности под сальник после последующей механической обработки определяется о формуле:
D4 = D3 - 2·Zоконч= 56,2- 2·0,6= 55 мм, (7)
где zоконч - припуск на окончательное шлифование.
2.6 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции
1) Расчет режимов и норм времени на предварительное шлифование.
Шлифование осуществляется с помощью круга ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35 на станке 3А151.
Поперечная подача:
; (8)
где Qн - оптимальная скорость съёма метала, мм3/мин,
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм,
l - длина обрабатываемой поверхности, мм.
Qн=1000 мм3/мин (стр.269/6/).
мм/мин.
По станку 3А151 принимаем поперечную подачу 0,4 мм/мин.
Определяем частоту вращения детали, мин-1
(9)
где Vд - скорость вращения детали 63м/мин (табл.88/ 8/).
nд=(63•1000)/(3,14•55)=364,79 мин-1
Принимаем 670 мин-1 частоту вращения по справочнику станка 3А151.
Основное время на предварительное шлифование:
Тшл = z1/ Sпоп.п. (10)
где z1 - припуск на предварительное шлифование на одну сторону, 0,1 мм.
Тшл =0,1/0,4=0,25 мин
Вспомогательное время на установку и детали вала в центры 0,4 мин (табл.90/8/).
Дополнительное время:
Тдоп=0,09• Топ =0,09•( То +Тв ) (11)
где к=9% для предварительного шлифования (табл.7/8/).
Тдоп=0,09•( 0,25 +0,8)=0,096 мин
Штучное время:
(12)
Тш = 0,25+0,8+0,096=1,15 мин
Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин (табл.92/8/).
Оптимальная партия деталей n =37 шт. (табл.295/8/).
Определяем штучно - калькуляционное время:
Тш.к = Тш+ Тпз/n = 1,15+7/37 = 1,34 мин. (13)
2) Расчет режима и нормы времени на вибродуговую наплавку.
Требуемая толщина наплавленного слоя металла:
h=?+П =0,5+0,6=1,1 мм (14)
где ?- сумма износа восстанавливаемой поверхности и припуска на механическую обработку, 0,5 мм.
П- припуск на механическую обработку после наплавки, 0,6 мм для вибродуговой наплавки.
Диаметр электродной проволоки принимаем в зависимости от требуемой толщины наплавленного слоя. Для толщины наплавляемого слоя 1,1 мм принимаем диаметр проволоки =2 мм, марки НП-60 HRC 25…60 (с.220/4/).
Вычисляем силу тока по формуле:
I = j•Fэл = (60…75)•?•d2/4 = (60…75)•3,14•22/4 = 188,4…235,5 А, (15)
где j- плотность тока, 60…75 А /мм2 для d =2 мм (c. 220/4/).
Fэл -площадь сечения электродной проволоки .
(16)
Принимаю I=200 А.
Напряжение наплавки U=15…20 В (с.220/4/), принимаю 20 В.
Амплитуда колебаний
А = (0,75…1)•dэп = (0,75…1)•2 = 1,5…2 мм (17)
Вылет электрода:
H=(5…8)•dэп = (5…8)•2 = 10…16 мм (18)
Шаг наплавки:
S=(1,6…2,2)•dэп =(1,6…2,2)•2 = 3,2…4,4 мм/об. (19)
Принимаю 4 мм/об.
Скорость подачи электродной проволоки:
(20)
По паспорту принимаем Vэ=1,99 м/мин.
Скорость наплавки:
(21)
где ? -коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл (0,8…0,9) (с.221/4/).
S - шаг наплавки,
а -коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного валика (0,7…0,85) (с.221/4/).
Число оборотов детали:
об/мин. (22)
где Vн - скорость наплавки
Продольная подача = 4 мм/об. Число проходов = 1.
Определяем основное время:
Тосн =L•i/(n•S) = 15•1/(8,74•4) = 0,43 мин. (23)
где L - длина наплавляемой поверхности,
i - число проходов,
S - шаг наплавки.
Вспомогательное время (Твсп1) на установку и снятие детали (табл. 142 /8/) будет равно 1мин и на проход (Твсп2) принимают равным 0,9 мин. Полное вспомогательное время:
Тв = Твсп1 + Твсп2 = 1 + 0,9 = 1,9 мин. (24)
Определяем оперативное время:
Топ = Тосн + Тв = 0,43 + 1,9 =2,33 мин. (25)
Определяем дополнительное время:
Тдоп = 0,15• Топ = 0,15•2,33 = 0,35 мин, (26)
где к=15% для наплавки (табл. 88/8/).
Подготовительно заключительное время при работе средней сложности составит 15 мин (таблица 140 /8/ ).
Определяем штучное время вибродуговой наплавки:
Тш = Тосн+Твсп+Тдоп = 0,43+ 1,9+ 0,35 = 2,68 мин. (27)
Определяем оптимальная партия деталей:
n=Тпз/(k •Тш )= 15/(0,15•2,68) = 37 шт. (28)
k=0,15-коэффициент мелкосерийного производства
Определяем штучно-калькуляционное время:
Тш.к. = Тш + Тпз /nшт = 2,68 + 15/37 = 3,08 мин. ( 29)
3) Расчет режимов и норм времени на окончательное шлифование.
Шлифование осуществляется с помощью круга ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35 на станке 3А151.
Поперечная подача:
; (30)
где Qн - оптимальная скорость съёма метала, мм3/мин,
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм,
l - длина обрабатываемой поверхности, мм.
Qн=1000 мм3/мин (стр.269/6/).
мм/мин.
По станку 3А151 принимаем поперечную подачу 0,4 мм/мин.
Определяем частоту вращения детали, мин-1
(31)
где Vд - скорость вращения детали 63м/мин (табл.88/ 8/).
nд=(63•1000)/(3,14•55)=364,79 мин-1
Принимаем 670 мин-1 частоту вращения по справочнику станка 3А151
Основное время на шлифование:
Тшл= z1/ Sпоп.п (32)
где z1 - припуск на окончательное шлифование на одну сторону, 0,6 мм.
Тшл =0,6/0,4=1,5 мин
Вспомогательное время на установку и снятие детали в центры 0,4 мин (табл.90/8/).
Дополнительное время:
Тдоп=0,09• Топ =0,09•( То +Тв ) (33)
где к=9% для шлифования (табл.7/8/).
Тдоп=0,09•( 1,5 +0,8)=2,3 мин
Штучное время:
(34)
Тш = Тосн+Твсп+Тдоп =1,5+0,8+2,3=4,6 мин (35)
Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин (табл.92/8/).
Оптимальная партия деталей n =37 шт. (табл.295/8/).
Определяем штучно - калькуляционное время:
Тш.к = Тш+ Тпз/n = 4,6+7/37 = 4,79 мин. (36)
2.7 Составление операционных карт и операционных эскизов
На операционной карте указывают номер и наименование операций в соответствии с маршрутной картой, наименование и модель (код) оборудование и приспособление, материал, массу, и твердость детали.
В соответствующих строках карты на каждый переход приводят номер, содержание с техническими требованиями, измерительный и режущий инструмент (наименование и код), расчетные размеры, режимы обработки, рассчитанное основное, вспомогательное, подготовительно - заключительное и штучное время. Нормы времени рассчитывают на все операции восстановления.
Эскиз для выполнения операции механической или слесарной обработки может совмещаться с основным текстом операционной карты или выполнятся на отдельном листе.
На операционном эскизе место, подвергаемое обработке, указывают толстой линией. Указывают только те размеры и технические требования, которые необходимо для выполнения данной операции.
При выборе оборудования для каждой технологической операции должны быть учтены размер партии, габариты детали, размеры и расположения обрабатываемых поверхностей.
3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69.
3.1 Расчет полной себестоимости восстановления детали
Себестоимость восстановленной детали рассчитывается по формуле:
Св =Сиз+Спрн+Срм +Срезо+ Соц+Сох+Cб+Сп (37)
где Сиз - стоимость изношенной детали, принимается по цене металлолома или договорной, с учетом транспортных расходов.
Спрн - зар. плата производственных рабочих с начислениями, руб.;
Срм - стоимость ремонтных материалов, руб.;
Соц, Сох - общецеховые и общезаводские накладные расходы, руб.
Срезо - расходы на амортизацию, ТО и ТР оборудования, затраты на износ инструмента и.т.д., руб.
Сб- потери от брака (учитыв. только в отчетных калькуляциях);
Сп - прочие расходы (налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды, платежи за выбросы загрязняющих веществ, обязательное страхование имущества, плата за аренду и др.).
Сиз = m·См = 0,5·6 = 3 руб, (38)
где m = 0,5 кг -масса детали,
См = 6 руб -цена стали.
Заработная плата производственных рабочих с начислениями на восстановление детали определяется суммированием их по всем операциям маршрутной карты на восстановление.
Заработная плата производственных рабочих с начислениями по операциям определяется из выражения:
Спр.н = Спр+Сдоп + Ссоц (39)
где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сдоп - дополнительная зарплата, принимается 10-18% от Спр;
Ссоц - начисления по соцстраху, принимаются для АТП 26% от суммы основной и дополнительной зарплаты.
Основную заработную плату на выполнение операции рассчитывают по формуле:
Спр = ТшкСчКд , (40)
где Тшк-норма времени на выполнение данной операции (штучно-калькуляционное время), ч.; Сч - часовая тарифная ставка рабочего выполняющего данную операцию, Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате (Кд =1,03).
Операция 005. Моечная.
Разряд работы 2, Сч=19,1 руб/ч. Тшк=0,05 ч
Спр=0,0519,11,03=0,98 руб
Операция 010. Предварительное шлифование.
Разряд работы 3, Сч =24,8руб/ч. Тшк = 0,02 ч
Спр. = 0,0224,81,03 = 0,51 руб
Операция 015. Вибродуговая наплавка.
Разряд работы 4, Сч =28 руб/ч. Тшк = 0,045 ч
Спр= 0,045281,03= 1,3 руб
Операция 020. Окончательное шлифование.
Разряд работы 5, Сч =31,68 руб/ч. Тшк = 0,08 ч
Спр= 0,0831,681,03=2,61 руб
Операция 025. Контрольная.
Разряд работы 6, Сч =35,7 руб/ч. Тшк = 0,017 ч
Спр= 0,01735,71,03=0,61 руб
Основная зарплата на все операции:
Спр.сумм. = Спр.моечн. + Спр.шл.+Спр.вибр.+Спр.шл.+Спр.контр.
Спр.сумм.=0,98+0,51+1,3+2,61+0,61=6,01 руб
Сдоп=0,16,01=0,601 руб. (41)
Ссоц=0,26•(Спр+Сдоп)=0,26•(6,01+0,601)=1,72 руб. (42)
Спр.н =6,01+0,601+1,72=8,33 руб.
Стоимость ремонтных материалов определяется расчетным путем по фактическому расходу.
Срм=кСпр=1•6,01=6,01 руб, (43)
где к=0,7…1,1 -коэффициент при наплавочных работах, принимаю к=1.
Общецеховые и общезаводские накладные расходы принимаются соответственно 85-105% и 55-70% от основной зарплаты производственных рабочих, а затраты на ремонт оборудования и на инструмент 65 - 85%.
Соц = (0,85…1,05)Спр = (0,85…1,05)· 6,01 = 5,1…6,3 руб, (44)
принимаю Соц = 6 руб.
Сох = (0,55…0,70)Спр = (0,55…0,7)· 6,01 = 3,3…4,2руб, (45)
принимаю Сох =4 руб.
Срезо= (0,65…0,85)Спр = (0,65…0,85)• 6,01 = 3,9….5,1 руб, (46)
принимаем Срезо = 5 руб.
Прочие затраты рассчитываются по формуле:
Сп = Кп (Св-Сп), (47)
где Кп принимается равным 0,05 - 0,01
Св= 3+6+6,01+8,33+4+5=32,34 руб.
Сп=(0,05-0,01)Св=(0,05-0,01)•32,34=1,62….0,32 руб.
принимаем 1,5 руб.
3.2 Расчет основных технико-экономических показателей восстановления детали
Уровень рентабельности восстановления ступицы шкива коленчатого вала:
Рп=(Соц-Св)•Соц/100=(42-32,34)/42• 100=23%, (48)
где Соц - отпускная цена детали, руб.
Соц=1,3•Св=1,3•32,34=42 руб. (49)
Св - себестоимость восстановленной детали, руб.
Плановая прибыль ремонтного предприятия от продажи одной восстановленной ступицы коленчатого вала автомобиля ГАЗ-69 составляет
Пп=(Со-Св) N= (42-32,34) ·1200=11592 руб. (50)
где N-годовая программа восстановленных деталей, шт.
Принимаю N=1200 деталей в год.
Заключение
В процессе выполнения работы был разработан технологический процесс восстановления детали способом вибродуговой наплавки произведена технико-экономическая оценка процесса восстановления вала, по результатам которой можно сделать вывод о целесообразности применения выбранных способов восстановления на авторемонтном предприятии.
Данные способы восстановления являются наиболее приемлемым для данных типов износов т.к. процесс вибродуговой наплавки получается достаточный слой и можно получить поверхности, которые не требуют дальнейшей термической обработки. Покрытия имеют более высокие физико-механические свойства по сравнению с покрытиями нанесенными другими способами и форма деталей после покрытия копируют форму готовой детали, что уменьшает металлоемкость восстановления.
Вибродуговая наплавка имеет меньшую себестоимость восстановления и имеет больший коэффициент долговечности по сравнению с другими видами наплавки.
Эти способы являются наиболее подходящими для восстановления ступиц шкивов коленчатых валов.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Суденков Е. Г., Румянцев С. И. Восстановление деталей плазменной металлизацией: Учебное пособие для сред. проф.-техн. Училищ.-М.:Высшая школа,1980.-39с.,ил
2.. Ульман И. Е., Герштейн И. М., Нассонов В. С., и др Ремонт машин:. - М.: КОЛОС, 1967. - 504 с.
3. Ульман И. Е., Игнатьев Г. С., Борисенко В. А. и др Техническое обслуживание и ремонт машин /.; Под общ. ред. Ульмана И. Е.. - М.: Агропромиздат, 1990. - 399 с.: ил.
4. Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. - М.: Колос,1981. - 351 с., ил.
5. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин /- 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.: ил.
6. Канарчук В.Е. и др. Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование. Учебное пособие для вузов.-М.: Транспорт, 1995-303 с.
7. Тельнов Н.Ф. Ремонт машин - М.: Агропромиздат, 1992. 560 с.: ил.
8. Матвеев В.А., Пустовалов И.И.: Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.:Колос-1979.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Обоснование размера производственной партии. Выбор способа восстановления дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-131. Схемы технологических процессов. Определение припусков на обработку, годовой трудоёмкости. Оборудование и приспособления участка.
курсовая работа [35,2 K], добавлен 25.09.2013Описание возможных дефектов работы коленчатого вала. Особенности наиболее рациональных способов восстановления дефектов. Разработка схемы и методики технологического процесса восстановления детали. Определение норм времени на выполнение операции.
контрольная работа [144,7 K], добавлен 23.01.2014Виды износа коленчатого вала, анализ вариантов восстановления. Использование процесса напыления. Обработка упрочненных поверхностей. Расчет годовой трудоемкости участка, затрат на заработную плату. Безопасность труда при проведении наплавочных работ.
дипломная работа [3,4 M], добавлен 20.10.2014Анализ базового технологического процесса и направления проектирования коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя. Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки.
курсовая работа [781,9 K], добавлен 18.06.2021Анализ влияния технологических режимов формирования на структуру, физико-механические свойства композиционных гальванических покрытий. Разработка технологического процесса восстановления вкладышей подшипников скольжения коленчатого вала дизеля Д100.
дипломная работа [3,4 M], добавлен 08.12.2012Служебное назначение и анализ технологичности конструкции изделия. Разработка технологического процесса сборки. Обоснование технологических баз. Предварительная разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Расчёт режимов резания.
дипломная работа [832,0 K], добавлен 29.06.2009Характеристика основных элементов шпоночного соединения: вала, шпонки и ступицы колеса (шкива, звездочки). Способы применения и расчет призматических, сегментных, клиновых и тангенциальных шпонок. Описание достоинств и недостатков шлицевых соединений.
презентация [593,5 K], добавлен 03.02.2012Снижение трудоёмкости изготовления вала редуктора путём разработки технологического процесса. Служебное назначение детали, технологический контроль ее чертежа. Тип производства и форма организации технологического процесса. Метод получения заготовки.
контрольная работа [416,3 K], добавлен 07.04.2013Технологический маршрут обработки ступицы переднего колеса автомобиля и выбор режущих инструментов. Необходимость введения изменений в конструкцию детали, проектирование станочного приспособления и производственного участка и оптимизация режимов резания.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 17.10.2010Принцип работы ступенчатого вала в редукторе крана для привода лебедки. Проектирование вала, подбор материала и его физико-механические характеристики. Показатели и анализ технологичности конструкции детали, технологический маршрут ее изготовления.
курсовая работа [157,2 K], добавлен 19.07.2009
