Технологический процесс сборки и сварки корпуса выдвижного подхвата

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание конструкции

1.2 Характеристика основного металла

2. Технологическая часть

2.1 Изменение технологического процесса

2.2 Выбор и обоснование способов сварки

2.3 Выбор и обоснование рода тока и полярности

2.4 Выбор и обоснование сварочных материалов

2.5 Выбор и режим расчета сварки

2.5.1 Расчет режимов для ручной дуговой сварки

2.5.2 Расчет режимов механизированной сварки в среде СО2

2.5.3 Расчет режимов для автоматической сварки под слоем флюса для таврового соединения

2.6 Выбор и описание сварочного оборудования

2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления

2.8 Основные положения на сборку и сварку

2.9 Технологический процесс

2.10 Метод контроля

2.10.1 Предварительный контроль

2.10.2 Послеоперационный контроль

3. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная безопасность

Список используемых источников

Введение

Сварка как способ получения неразъемных соединений твердых металлических частей известна человечеству с древних времен. Первым способом была ковка железа в горячем состоянии - кузнечная сварка, с помощью которой отдельные кусочки или крупицы металла соединялись в общую болванку-заготовку.

В XIX в. возник новый способ - сварка «литьем» - по существу, одна из разновидностей процесса литья. Затем появилась электрическая дуговая сварка. Изобретенная в России, она получила широкое распространение во всем мире и стала ведущим технологическим процессом в производстве сварных конструкций.

Ее ведущая роль сохраняется и сейчас. Применение электродуги для сварки металлов было осуществлено русским изобретателем Н.Н. Бернардосом (1842-1905) в 1882 г. Он использовал идею русского физика В.В. Петрова (1761-1834), открывшего в 1802 г. электродугу и указавшего на возможность плавления металлов с помощью этого источника теплоты. Сущность способа в том, что между свариваемыми изделиями и угольным стержнем (электродом) пропускался ток, и создавалась электродуга. Дуга расплавляла поверхность изделия и дополнительный (присадочный) металл, вводимый в дугу в виде стержня. Смешиваясь, расплавленные металлы заполняли зазор между соединяемыми частями изделия, образуя, сварной шов.

В 1888 г. русский инженер Н.Г. Славянов (1854-1897) предложил способ дуговой электросварки, при которой вместо угольного стержня использовался присадочный материал, т.е. металлический стержень. Электрод и изделие были последовательно включены в цель специального сварочного генератора постоянного тока. Этот способ сварки получил более широкое распространение, чем способ Бернардоса. Сварочные работы по Н.Г. Славянову, велись с предварительным подогревом изделия. Поверхность расплавленного металла (св. ванны) занимала весь стык и во избежание растекания металла свариваемое изделие заформовывалось в землю.

Н.Г. Славянов придал своему изобретению вполне законченную форму и в 1880-1891 гг. запатентовал его в ряде стран.

В России широкое развитие электросварка получила только в XX в. Сейчас все речные и морские суда, вагоны, котлы, металлические строительные конструкции, гидротехнические сооружения, газо- и нефтеводы и многие другие ответственные конструкции проектируются и выполняются только сварными.

Рисунок 1 - Корпус выдвижного подхвата

1. Общая часть

1.1 Описание конструкции

Деталировка корпуса выдвижного подхвата является составной частью затвора шлюзов. Корпус выдвижного подхвата служит для затвора шлюзовых ворот. Корпус выдвижного подхвата крепится к шлюзовым воротам болтами. Так как в данной конструкции предусмотрены отверстия под крепления болтами.

Данная деталировка корпуса выдвижного подхвата изготавливается из листовой низколегированной стали О9Г2С ГОСТ 19282-73.

Конструкция собирается из следующих деталей:

Плита 1050 Ч 560 Ч 70 мм

Стойка 660 Ч 660 Ч 20 мм

Ребро 200 Ч 370 Ч 20 мм

Ребро 450 Ч 200 Ч 20 мм

Ребро 450 Ч 130 Ч 20 мм

Ребро 370 Ч 130 Ч 20 мм

Специальная труба 339 Ч 35 мм 910 мм

Фланец 500 Ч 110 мм. S = 10 мм

Конструкция захвата затвора является ответственной, так как должна выдерживать нагрузку до 60 тонн.

С точки зрения применения механизированных способов сварки, конструкция технологична, т.к. большую часть сварных швов можно выполнять с применением сварочных полуавтоматов. Менять положение в пространстве возможно кантователем.

1.2 Характеристика основного металла

Конструкция изготавливается из стали 09Г2С.

09Г2С - низколегированная конструкционная сталь, тип кремнемарганцовистая. ГОСТ 5058 - 65.

Таблица 1 - Химический состав стали 09Г2С

Марка стали	Содержание %
	С	Mn	Si	Cr	Ni	Cu
09Г2С	? 0,12	1,4 ... 1,8	0,17 ...0,37	? 0,30	? 0,30	? 0,30

Характеристика химических элементов.

Углерод - повышает прочность, чувствительность к перегреву, закаливаемость, но снижает пластичность и вязкость.

Марганец - повышает прочность и мало влияет на пластичность.

Кремний - повышает предел прочности.

Никель - повышает прочность и коррозионную стойкость стали, незначительно снижая пластичность.

Хром - увеличивает закаливаемость.

Медь - повышает коррозионную стойкость и пластичность стали.

По содержанию углерода сталь 09Г2С относится к первой группе по свариваемости, т.е. хорошо сваривается.

Свариваемость - это способность однородных и разнородных металлов и сплавов образовывать сварное соединение, способное работать при заданной нагрузке, среде, температуре.

Сталь 09Г2С используется для изготовления аппаратов и воздухозаборников в химическом и нефтяном машиностроении, для сборки ответственных конструкций, работающих под давлением и температуре от -70 до +475 °С. Сталь 09Г2С не склонна к тепловой хрупкости и не разрушается в результате длительного старения.

Таблица 2 - Механические свойства стали 09Г2С

Марка стали	Предел прочности, дв, мПа	Предел текучести, дт мПа	Относительное удлинение, д, %	Ударная вязкость б, кГм/см2
Не менее	+20	-40	-70
09Г2С	500	350	21	6	4	5

дв; дт; д - определяются при испытаниях на растяжение

дв - напряжение временного сопротивления разрыву

дт - напряжение предела текучести материала, определяется по диаграмме растяжения

д - определяется измерениями размеров до и после испытания

Ударная вязкость - оценка пластичности материала, определяется испытаниями на ударный изгиб.

Таблица 3 - Теплофизические свойства металла

Низколегированная коррозионная сталь	Материалы
1	2	3	4
1673	1723	солидуса	Температура К
1732	1733	ликвидуса
7,9	7,8	г 298	Плотность г/см3
7,24	7,2	г S
6,95	6,9	г L
0,45	0,47	С 298	Теплоемкость Дж/(2К)
0,65	0,64	С S
0,72	0,74	С l
0,15	0,4	л 298	Теплопроводность Вт/(смК)
0,35	0,35	л S
0,35	0,35	л L
80	15	Р 298	Удельное электросопротивление Мк Ом см
125	120	Р S
130	125	Р L
284	271		Теплота плавления Дж/2
17,1	17,5		Поверхностное натяжение х • мН/м

2. Технологическая часть

2.1 Изменение технологического процесса

По заводскому технологическому процессу сборка корпуса выдвижного подхвата производилась на стенде, сварка данной конструкции производилась ручной дуговой сваркой.

Считаю целесообразно сборку производить на кондукторе, ручной дуговой сваркой. Сварку всей конструкции механизированной сваркой в среде углекислого газа на контователе.

Таким образом снижается трудоемкость операции и улучшаются условия труда.

2.2 Выбор и обоснование способов сварки

При сборке конструкции, для постановки прихваток выбираю ручную дуговую сварку, так как этот способ сварки маневренный и универсальный.

Сущность способа заключается в действии тепла дуги на плавление электродного и основного металла. За счет компонентов обмазки происходит защита шва в виде шлака, всплывающего над жидким металлом.

РДС проста в эксплуатации, но имеет недостатки, такие, как большое разбрызгивание и низкую производительность.

Коэффициент наплавки бН = 7 ч 9 2/А • ч

Коэффициент потерь Ш = 15 ч 20 %

Коэффициент плавления бЭ = 8,5 ч 9,5 2/А • ч

Для приварки всей конструкции выбираю механизированную сварку в среде углекислого газа.

Сущность способа состоит в том, что голая электродная проволока подается с постоянной скоростью в зону сварки. Одновременно в зону сварки подается СО2, который защищает расплавленный металл от окружающего воздуха. Механизированная сварка в среде СО2 производительней, чем РДС.

Коэффициент наплавки бН = 10 ч 14 2/А • ч

Коэффициент потерь Ш = 10 ч 15 %

Коэффициент плавления бЭ = 12 ч 15 2/А • ч

Недостаток - невозможна сварка на ветру.

2.3 Выбор и обоснование тока и полярности

сварка металл дуговой сборочный

Для ручной дуговой сварки выбираю постоянный ток обратной полярности. При сварке постоянным током горение дуги стабильное, температура столба дуги высокая, что обеспечивает хорошее проплавление. Обратная полярность уменьшает разбрызгивание. Швы получаются плотные, безпористые, герметичные.

Для механизированной сварки в среде СО2 выбираю постоянный ток обратной полярности. Сварка на прямой полярности даже на малых токах дает большое разбрызгивание и уменьшение глубины провора. Ширина шва меньше, высота выпуклости больше, увеличение окисления и повышение склонности шва к образованию пор.

2.4 Выбор и обоснование сварочных материалов

Для РДС, выбранной для постановки прихваток при сборке конструкции, учитывая род тока и полярность - выбираю электроды для сталей обычной прочности тип Э50А марки УОНИИ - 13/55. Эти электроды предназначены для сварных конструкций и малоуглеродистой, среднеуглеродистой и низколегированной стали. По химическому составу и механическим свойствам металла шва данные электроды схожи со сталью 09Г2С.

Расшифровка паспорта электрода

ГОСТ 9466-75

Э50А - тип электрода;

Э - электрод для РДС;

50 - временное сопротивление разрыву;

А - улучшенного качества;

УОНИИ 13/55 - марка электрода;

4,0 - диаметр стержня электрода;

У - для углеродистых сталей;

Д - толстое покрытие;

1 - группа по качеству;

Е431(30 - индексы характеристик металла шва;

Б - основное покрытие;

2 - для всех положений, кроме вертикального сверху вниз;

О - обратная полярность.

ГОСТ 9466-75 определяет требования к размерам, упаковке, маркировке, хранению, транспортировке.

Таблица 4 - Химический состав покрытия

Компоненты покрытия	Массовая доля	ГОСТ
	%	г	см2
Мрамор М921, М97	55	159	159	4461-73
Плавленый концентрат ФФС	18	54	39	4421-78
Хромомарганец ФНn	12	6	9,2	4755-80
Концентрированная сода	1	3	4,6	5100-73
Селикат натрия	28 - 30	87 - 90	64 - 69	13079-67
Ферротитан	13	39	14,0	1914-5-150-78

Таблица 5 - Механические свойства металла сварного шва

Предел текучести дв МПа	Относительное удлинение %	Ударная вязкость МПа	Предел прочности МПа	Угол загиба б °
500	20	130	500	150°

Для механизированной сварки в среде СО2 выбираю легированную сварочную проволоку СВ 08 ГС.

Для сварки в СО2 подбирается проволока с большим процентным содержанием легирующих элементов, чем у основного металла, т.к. газ СО2 распадается на углерод и атомарный кислород, который способствует выгоранию легирующих элементов.

Таблица 6 - Химический состав проволоки СВ 08 ГС

Марка проволоки	С %	Si %	Mn %	Cu %	Ni %	S %	P %
СВ 08 ГС	0,05-0,11	0,7-0,95	1,8-0,95	1,8-2,1	?0,2	?0,25	?0,03

Таблица 7 - Механические свойства металла шва

Марка проволоки	Сварного шва	Соединения
	дв МПа/мм2	д %	ударная вязкость кГм/см2	дт	угол загиба б
	не менее
СВ 08 ГС	490	26	13	310	150

В качестве защитного газа выбираю сварочный углекислый газ ГОСТ-8050-76, содержащий не более 99,5% СО2 и не более 0,184% водяных паров.

Углекислый газ выделяется в результате химической реакции воздействия поташа на кислоту. В промышленности так же используется углекислый кальций (мел). В реакции используется соляная кислота, как наиболее активная. Полученный газ сжиживается под давлением около 19 кг/ см2 и разливается в баллоны. Баллоны черного цвета с желтой надписью «Углекислота». Транспортируются баллоны вертикально в специальных стойках или горизонтально в ложементах.

Углекислый газ не поддерживает горения, подаваемый в зону горения дуги, он вытесняет кислород, уменьшая содержание кислорода в металле шва, повышая механические свойства сварного соединения.

Шихта флюса ОСЦ-45 состоит из марганцевой руды, кварцевого песка и плавикового шпата. Флюс получают путем сплавления в электрических и пламенных печах шихты определенного состава с последующей обработкой для получения крупинок требуемого размера.

2.5 Выбор и расчет режимов сварки

2.5.1 Расчет режимов для ручной дуговой сварки

Силу сварочного тока рассчитываю по формуле:

,

где - диаметр электрода, мм. Принимаю мм.

- коэффициент, зависящий от диаметра электрода. Принимаю .

А

Напряжение на дуге принимаю В.

Длину дуги принимаю 4-5 мм.

2.5.2 Расчет режимов механизированной сварки в среде СО2

Определяется по справочным данным.

Таблица 8 - Режимы механизированной сварки в среде СО2

Диаметр электрода мм	Сила св. тока А	Напряжение на дуге, В	Скорость подачи проволоки, м/2	Объемный расход СО2 дм3/мин
1,2	150-160	21-22	220	9-10

2.5.3 Расчет режимов для автоматической сварки под слоем флюса для таврового соединения

Площадь поперечного сечения шва определяется по формуле

,

где - катет шва.

Так как при сваривании элементов балки применяются разные катеты сварных швов, рассчитываю площадь поперечного сечения шва и последующих данных для двух катетов.

Для катета 8 мм

мм2.

Сила сварочного тока определяется по формуле

,

где - диаметр св. проволоки.

Принимаю мм.

- плотность тока.

Принимаю .

А.

Коэффициент наплавки .

Принимаю .

Действительный коэффициент наплавки находят из уравнения

,

где - увеличение коэффициента наплавки за счет предварительного нагрева вылета электрода.

,

ч/ а • ч.

Определяю скорость перемещения дуги

,

где ? плотность стали.

Принимаю г/см3.

Для катета 8 мм

м/ч.

По диаметру электрода нахожу коэффициент формы провара.

Принимаю .

Определяю глубину проплавления при данном режиме

,

где ? толщина свариваемого металла.

мм.

Ширину шва определяю по формуле

,

мм.

Высоту выпуклости шва определяю по формуле

,

Для катета 8 мм

мм.

Определяю общую высоту шва

.

Для катета 8 мм

мм.

Высоту наплавленного металла в разделку () определяю по формуле

.

Для катета 8 мм

мм.

Определяю глубину проплавления основного металла.

.

Для катета 8 мм

мм.

2.6 Выбор и описание сварочного оборудования

Для ручной дуговой сварки выбираю сварочный выпрямитель ВДМ?1001 в комплексе с балластным реостатом РБ-303.

ВДМ?1001 - выпрямитель для дуговой сварки, многопостовой, номинальный сварочный ток выпрямителя 1 кА. Этот источник имеет жесткую внешнюю характеристику на входе каждого сварочного поста, которая обеспечивается включением балластного сопротивления.

Основными элементами многопостового выпрямителя типа ВДМ являются трехфазный трансформатор, выпрямитель и шинопровод с балластными сопротивлениями. Первичная обмотка трехфазного трансформатора включается по схеме «Треугольник» с отводами в каждой фазе для стабилизации выходного напряжения в сети. Вторичная обмотка имеет две секции, включенные по схеме «Звезда», нейтраль первой секции этой обмотки образует отрицательный вывод, а нейтраль второй секции - положительный вывод выпрямителя.

Балластный реостат представляет собой ряд сопротивлений, включаемых и выключаемых из цепи. Включением в цепь дополнительных сопротивлений уменьшается сила сварочного тока, отключение соответственно увеличивает. Так же РБ создает на посту падающую характеристику и предохраняет источник питания от КЗ.

Таблица 9 - Технические характеристики выпрямителя ВДМ-1001

Параметры	Значения
1. Номинальный сварочного тока (А)	1000
2. Диапазон регулирования тока для падающей характеристики (А)	200-1000
3. Напряжение холостого хода (В)	80
? номинальное рабочее для падающих характеристик	46
? для жесткой характеристики	50
4. Потребляемая мощность (кВ • А)	80
5. Габаритные размеры (мм)	820Ч620Ч1100
6. Масса (кг)	310
7. Диапазон регулирования для
? жесткой характеристики	18-5
? падающей характеристики	22?46

Таблица 10 - Технические характеристики балластного реостата РБ?303

Тип	Номинальный св. ток (А)	Габаритные размеры (мм)	Масса
РБ?303	200	560 Ч 355 Ч 648	30

Для механизированной сварки в среде СО2 выбираю полуавтомат «Гранит 343». В качестве источника питания выбираю сварочный выпрямитель ВДМ?1001.

Полуавтомат «Гранит 3У3» предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов на постоянном токе во всех пространственных положениях стабильных конструкций толщиной от 2 мм. Сварочный ток регулируется изменением скорости подачи проволоки, а напряжение на дуге на дистанционном пульте. Газ подается и отключается за две - пять секунд до начала или отключения сварки.

Таблица 11 - Технические характеристики полуавтомата «Гранит 3У3»

Параметры	Значения
1. Род тока	Постоянный
2. Номинальное напряжение сети (В)	380
3. Предел регулирования сварочного тока (А)	100-400
4. Диаметр электродной проволоки (мм)	1-6
5. Предел регулирования подачи проволоки (м/ч)	0-960
6. Расход газа (м3/ч)	8-10
7. Масса механизма подачи проволоки (кг)	92

2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления

Из числа серийно выпускаемых промышленностью приспособлений для сварки балки подкранового пути выбираю передвижной цепной кантователь Р-487.

Р-487 предназначен для того, чтобы устанавливать изделие в требуемое положение, поворачивать изделие на любой угол, а в отдельных случаях и вращать его во время сварки.

Кантователь состоит из тележки, перемещающейся по рельсам ручным механизмом передвижения, двух бесконечных цепей, пяти стоек и механизма поворота изделия. На двух стойках смонтированы приводные звездочки, связанные с общим валом. Промежуточная опора вала расположена на третьей стойке. На двух остальных стойках смонтированы приводные звездочки, связанные с общим валом. Промежуточная опора вала расположена на третьей стойке. На двух остальных стойках смонтированы холостые звездочки. Кроме того, две холостые звездочки закреплены в раме тележки. Бесконечные цепи перекинуты через звездочки и образуют провисающее ложе для свариваемого изделия.

Механизм поворота изделия крепится на раме тележки и на выступающем конце поперечной балки. Он состоит из электродвигателя, тормоза, одноступенчатого червячного редуктора, связанного с приводной звездочкой открытой цилиндрической зубчатой передачей. Ручной механизм передвижения кантователя крепится на раме тележки.

Таблица 12 ? Технические данные кантователя Р-487

Параметры	Значения
Грузоподъемность (кг)	2000
Размер свариваемых изделий (мм)
Длина	10000
Ширина	500
Высота	4,9
Угол поворота (град.)
Габаритные размеры кантователя (мм)
Длина	7000
Ширина	2050
Высота	900
Вес кантователя (кг)	1800

2.8 Основные положения на сборку и сварку

При сборке балки кранового пути необходимо производить зачистку металла стыкуемых кромок перед сборкой. Детали, поступающие на сборку, должны иметь маркировку. Качество зачистки и качество сборки предъявляется ОТК. Начинать сварку конструкций, не принятых ОТК, категорически запрещается.

Несовпадение вершин разделок кромок допускается не более 2 мм или 3 мм на длине не более 300 мм. Зазоры должны соответствовать нормативным документам. Прихватки делаются теми же сварочными материалами, что и сварка конструкции. Сварочные материалы должны быть проверены ОТК. Для автоматической сварки под слоем флюса элементы разделки кромок для стыкового соединения по ГОСТ 8713-79.

в зависимости от .

мм.



не менее 20 мм.

мм.

Рисунок 2 - Размеры зачищаемых поверхностей деталей

Таблица 12 - Размеры прихваток

Толщина свариваемых листов	4 - 10	11 - 15	16 - 25	26
Длина прихваток	20 - 25	30 - 35	35 - 40	40 - 50
Расстояние между прихватками	250 - 300	300 - 350	350 - 400	400 - 450
Высота прихватки со скосом кромки	(0,5 - 0,7) S одной из свариваемых деталей, но не более 12 мм

Рисунок 3 - Подготовка кромок свариваемых деталей

Рисунок 4 - Сварные швы таврового и нахлесточного соединений

2.9 Технологический процесс

Таблица 13 - Технологический процесс

Наименование операции	Профессия	Разряд
1	2	3
1 Сборка и сварка нижней части конструкции
1.1 Подать на кондуктор для сборки: плиту, стойку, ребра	такелаж
1.2 Зачистить стыкуемые кромки	сборщик
1.3 Прихватить ребра, стойку к плите ручной дуговой сваркой. Электрод УОНИ 13/55 Ш 4 мм, Icв 120 А	сборщик
1.4 Зачистить места прихваток	сборщик
1.5 Сдать сборку ОТК	мастер
1.6 Подать сборную часть конструкции на кантователь	такелаж
1.7 Приварить ребра, стенку к плите механизированной сваркой в среде СО2 П/А «Гранит 3У3» св 08 ГС Ш 1,2, А, В	сварщик
1.8 Зачистить сварные швы	сборщик
1.9 Сдать сборку ОТК	мастер
2 Сборка и сварка верхней части конструкции
2.1 Подать на кондуктор специальную трубу и ребра	такелаж
2.2 Зачистить стыкуемые кромки	сборщик
2.3 Прихватить ребра к специальной трубе РДС электрод УОНИ 13/55, Ш 4 мм, А	сборщик
2.4 Зачистить места прихваток	сборщик
2.5 Сдать сборку ОТК	мастер
2.6 Подать сборную часть конструкции на кантователь для сборки и сварки нижней части с верхней частью конструкции	такелаж
2.7 Зачистить стыкуемые кромки	сборщик
2.8 Прихватить нижнюю часть с верхней частью конструкции РДС. Электрод УОНИ 13/55, Ш 4 мм, А	сварщик
2.9 Зачистить места прихваток	сборщик
2.10 Сдать сборку ОТК	мастер
2.11 Приварить верхнюю часть конструкции и приварить ее с нижней, механизированной сваркой в среде СО2 п/а «Гранит 3У3» св 08 ГС Ш 1,2 мм, А, В	сварщик
2.12 Зачистить сварные швы	сборщик
2.13 Сдать сварку ОТК	мастер
3 Сборка и сварка фланца к конструкции
3.1 Перекантовать конструкцию	такелаж
3.2 Подать на кантователь фланец	такелаж
3.3 Зачистить стыкуемые кромки	сборщик
3.4 Прихватить фланец РДС электрод УОНИИ 13/55, Ш 4 мм, А	сборщик
3.5 Зачистить места прихваток	сборщик
3.6 Сдать сборку ОТК	мастер
3.7 Приварить фланец механизированной сваркой СО2, п/а «Гранит 3У3» св 08 ГС Ш 1,2 мм, А, В	сварщик
3.8 Зачистить сварные швы	сборщик
3.9 Сдать сварку ОТК	мастер
3.10 Сдать конструкцию в сборе	мастер

2.10 Методы контроля

Качество конструкции определяют мастера или инженерно-технические работники ОТК. Цель контроля сборки под сварку - предупредить появление брака. Обеспечить постоянное высокое качество сварных изделий возможно лишь при надлежащей организации контроля качества на всех стадиях производства.

1 Предварительный контроль.

2 Пооперационный контроль.

3 Контроль готовой продукции.

2.10.1 Предварительный контроль

Предварительный контроль включает в себя проверку исходных данных материалов, основного металла, электродов, сварочной проволоки, газов, флюсов. Проверка подготовки деталей под сварку. Проверка сборочно-сварочного оборудования, приспособлений.

Основной металл должен удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, которые высылают заводы-поставщики. При наружном осмотре металла проверяют отсутствие на нем окалин, ржавчины, трещин и других дефектов. Контроль оборудования в рабочем состоянии, в соответствии с паспортными данными на каждую машину или агрегат.

2.10.2 Послеоперационный контроль

Послеоперационный контроль осуществляется визуальным осмотром и замером швов шаблонами. Проверяются сварочные материалы, качество подготовки кромок под сварку. Основными контролируемыми размерами являются: зазоры между кромками, притупление кромок, для стыковых соединений без раздела кромок. В процессе сварки производят контроль режимов сварки. Проверяется соответствие изготовление деталей чертежам.

2.10.3 Контроль готовой продукции

Готовая продукция может подвергаться следующим видам испытаний:

а) внешний осмотр;

б) испытание на плотность (пневматические, гидравлические);

в) рентгено- и гамма- графирование.

1) Рентгеновские лучи - это коротковолновые электромагнитные колебания, аналогичные со световыми лучами, но с меньшей длиной волны.

(Принципиальная схема просветки сварных швов аппаратом РУП-120 -5-1 показана на рисунке 4).

2) Ультразвуковый контроль - выявляют дефекты сварного шва и околошовной зоны: трещины, непровар, газовые и шлаковые включения. В основе метода лежит использование упругих колебаний определенной частоты - ультразвука.

Излучатель УЗ - это пластина кварца, цирконата титана свинца - ЦТС и др., обладающая свойством деформироваться под действием электрического поля при механической деформации.

Приемником является такая же пластина, преобразующая ультразвуковые колебания в электрические. Генератор - электронное устройство, вырабатывающее короткие импульсы тока высокой частоты, передающиеся с более длинными паузами.

Рисунок 5 - Принципиальная схема просветки РУП-120-5-1

1 - катод

2 - пучок электронов

3 - анод

4 - рентгеновские лучи

5 - контролируемый сварочный шов

6 - рентгеновская пленка

3. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная безопасность

Охрана труда - система законодательных актов, социально-экономических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность сохранения здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Техника безопасности - система организованных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающего опасных производственных факторов.

Опасный производственный фактор - фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Безопасность труда - состояние условий труда, при которых отсутствуют опасные и вредные факторы.

Перед началом работы каждый работающий должен пройти необходимый инструктаж по соблюдению техники безопасности и противопожарной безопасности. Инструктаж проводит производственный мастер.

При дуговой электросварке открытой дугой, а также при контактной сварке плавлением, газовой сварке и особенно резке, брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, вызывая опасности пожара. Для быстрой ликвидации очагов пожара вблизи места сварки всегда должны быть пожарный щит и ящик с песком.

Основными профессиональными заболеваниями сварщиков являются заболевания легких, тяжесть которых зависит от концентрации и содержания аэрозоля в зоне дыхания сварщика.

Министерством здравоохранения установлены нормы допустимых концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Скорость движения воздуха у источников выделения вредных веществ должна быть установлена в пределах установленных норм.

Состояние изоляции проводов должно соответствовать «Правилам устройства электроустановок». Сопротивление изоляции проверяется не реже одного раза в месяц, состояние подвижных контактов и клемм - не реже одного раза в три дня.

В соответствии с характером выполняемой работы сварщикам выдается спецодежда и спецобувь для защиты от брызг расплавленного металла и шлака, тепловых, механических и других воздействий.

Список используемых источников

1. Думов С.М. Технология электрической сварки плавлением. Машиностроение, 1987 г.

2. Волченко В.Н. Контроль качества сварных конструкций. Машиностроение, 1989 г.

3. Гитлевич А.Д. Механизация и автоматизация сварочного производства. Машиностроение, 1972 г.

4. Юрьев В.Г. Справочник сварщика. Машиностроение, 1982 г.

5. Степанов В.В. Справочник сварщика. Машиностроение, 1982 г.

Размещено на Allbest.ru