Разработка методики проектирования резьбонакатных затылованных роликов с элементами исследования
Расчет резьбового профиля резьбы роликов с открытым контуром, определение числа заходов, расчет диаметров, определение минимальной ширины рабочей поверхности роликов. Выбор типа загрузочно-разгрузочных участков и определение их конструктивных элементов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 15.04.2011 |
| Размер файла | 628,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Ширина роликов одностороннего действия (и затылованных) определяется по формуле:
( 15 )
где: B - ширина роликов;
Lизд - длина накатываемой детали;
C - величина фаски роликов;
S - шаг резьбы.
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.6.1
Ширина цилиндрических роликов двустороннего действия определяется по формуле:
( 16 )
Примечание: Наибольшая допустимая ширина роликов для данной модели резьбонакатного станка не должна превышать величины, указанной в паспортных данных станка.
2.6 Выбор типа загрузочно-разгрузочных участков и определение их основных конструктивных элементов
Рисунок 2.7.1
Рисунок 2.7.2
Для накатывания резьб затылованными роликами в качестве транспортирующих устройств применяются транспортирующие диски и транспортирующие барабаны. В зависимости от транспортирующих устройств, применяемых при накатывании, затылованные ролики могут быть двух типов, отличающихся друг от друга загрузочно-разгрузочными участками.
К типу I (рис. 2.7.1) относятся ролики имеющие простую, неглубокую форму паза, так называемую «без углубления». К типу II (рис. 2.7.2) относятся ролики имеющие более сложную форму паза, так называемую «с углублением».
Резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу I используются с транспортирующим устройством, имеющим в своей основе барабан, а резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу II, используются с транспортирующими дисками.
Резьбонакатные ролики с формой паза, выполненной по типу I.
Загрузочно-разгрузочное устройство по типу I имеет два основных размера: величину угла , ограничивающего этот участок и его глубину t, определяемую радиусом R3.
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.7.3
Угол определяется по формуле:
( 17 )
где: Z - число звезд в транспортирующем барабане, обычно Z = 6…8.
Радиус R3, ограничивающий глубину паза определяется по формуле:
( 18 )
где: Rн - радиус начала заборной части;
hu - полная высота профиля резьбы инструмента.
Резьбонакатные ролики с формой паза выполняющей по типу II.
Конструкция и размеры паза показаны на рис.2.7.4
Основными угловыми размерами являются:
( 19 )
где - угол, определяемый количеством пазов Z в транспортирующем диске;
Обычно Z = 8…12. вых - вспомогательный угол, создающий дополнительное пространство для перехода накатываемой детали с ножа на магнит, который расположен в основании паза. Обычно принимают вых = 15; cт - дополнительный угол необходимый для окончательной установки накатываемой заготовки на поддерживающий нож. Принимают cт = 10…15;
Линейные размеры:
m - часть ширины паза обычно принимают m 0,27d
где d - нормальный диаметр накатываемой резьбы;
h - глубина паза, максимальная ее величина ограничивается наименьшим радиусом магнита. Фактически глубина при настройке регулируется вывертыванием или ввертыванием магнита. Обычно
Для накатывания деталей типа шпилек, винтов с головками или без них, имеющих диаметр не более номинального диаметра резьбы, данные размеры паза можно выбирать по таблице2.7.1.
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.7.4
Таблица 2.7.1
|
Резьба |
Элементы паза ролика |
||||||
|
вых |
Z |
ст |
m |
h |
|||
|
М4 |
15 |
30 |
12 |
10 |
8 |
12 |
|
|
М5 |
15 |
30 |
12 |
15 |
8 |
15 |
|
|
М6 |
15 |
30 |
12 |
15 |
9 |
16 |
|
|
М8 |
15 |
30 |
12 |
15 |
10 |
16 |
|
|
М10 |
15 |
30 |
12 |
15 |
12 |
15 |
|
|
М12 |
15 |
30 |
12 |
15 |
14 |
18 |
|
|
М14 |
15 |
40 |
9 |
15 |
16 |
18 |
|
|
М16 |
15 |
40 |
9 |
15 |
17 |
18 |
При проектировании роликов для деталей имеющих бурты диаметром больше номинального диаметра накатываемой резьбы размеры m и h назначаются (с учетом вышеуказанных рекомендаций) конструктивно с последующей проверкой, исключающей столкновение заготовки, подаваемой в зону накатывания и накатанной деталью, удаляемой из зоны накатывания во встречном направлении.
Радиус участка заборной части без резьбы определяется из соотношения:
( 20 )
Посадочные размеры резьбонакатных роликов выбирать по таблице 2.7.2.
Таблица 2.7.2
|
D, мм |
Н, мм |
В, мм |
|
|
69,85 +0,03 |
73,9 +0,2 |
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.7.5
2.6 Присоединительные и конструктивные размеры резьбонакатных роликов
Определение величины фаски на роликах
Величина фаски на роликах зависит от величины сбега резьбы детали и определяется по формуле:
( 21 )
где: С - величина фаски;
H - высота профиля резьбы ролика;
- угол наклона фаски.
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.8.1
В зависимости от формы сбега резьбы детали угол может быть определен следующими соотношениями:
для формы сбега показанной на рис. 2.8.2.
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.8.2
( 22 )
где: hg - высота профиля резьбовой детали.
для формы сбега показанной на рис. 2.6.1
( 23 )
Наиболее оптимальным значением угла является = 20.
Расчет заборной части
Размеры заборной части затылованного ролика определяются величиной затылования Kp и длиной затылованного участка, определяемого углом заборной части 3.
Величина затылования Kp состоит из величины запаса K3 и теоретической величины затылования KТ, т.е.
( 24 )
Или, с учетом составляющих величин K3 и KТ [29]:
( 25 )
где: S - шаг накатываемой резьбы;
h'u - высота головки резьбового профиля инструмента;
d3 - диаметр заготовки под накатывание;
d2min - минимальный средний диаметр накатываемой резьбы;
Длина затылованного участка на чертеже ограничивается величиной угла заборной части 3, зависящего от общей величины затылования Kp и величины подачи на оборот накатываемой заготовки S0.
Угол заборной части определяется по формуле:
( 26 )
где: d2 - средний диаметр накатываемой резьбы;
Dнар - наружный диаметр ролика определяемый по формуле(12) или (13);
S0 - величина подачи на оборот накатываемой заготовки.
В таблицах 2.8.1 и 2.8.2 приведены рекомендации по выбору подач S0 в зависимости от материала накатываемой детали и шага резьбы.
Рекомендуемая радиальная подача при накатывании резьбы для трудно обрабатываемых металлов [15].
Таблица 2.8.1
|
Радиальная подача S0, мм/об. |
|||||
|
Шаг резьбы S, мм. |
Предел прочности при растяжении b кг/мм2 |
||||
|
До 50 |
50 - 70 |
70 - 90 |
90 и выше |
||
|
До 1,0 |
0,04 - 0,06 |
0,025 - 0,035 |
0,015 - 0,02 |
0,018 - 0,015 |
|
|
1,0 - 1,5 |
0,06 - 0,08 |
0,035 - 0,045 |
0,025 - 0,030 |
0,018 - 0,02 |
|
|
1,75 - 3 |
0,08 - 0,10 |
0,05 - 0,06 |
0,035 - 0,045 |
0,02 - 0,025 |
Рекомендуемая радиальная подача при накатывании резьбы для материалов применяемых на АО «АВТОВАЗ».
Таблица 2.8.2
|
Радиальная подача S0, мм/об. |
||||||
|
Шаг резьбы S, мм. |
Материал накатываемой детали |
|||||
|
Сталь 0,8КП |
Сталь 10 |
Сталь АС1 |
Сталь 43 |
Сталь АС3512 |
||
|
0,7 |
0,075 |
0,05 |
0,06 |
0,04 |
0,04 |
|
|
0,8 |
0,075 |
0,05 |
0,06 |
0,045 |
0,045 |
|
|
1,0 |
0,09 |
0,078 |
0,08 |
0,07 |
0,07 |
|
|
1,25 |
0,17 |
0,15 |
0,16 |
0,135 |
0,13 |
|
|
1,5 |
0,23 |
0,21 |
0,22 |
0,2 |
0,20 |
Радиус начала заборной части Rн (рис. 2.8.3) определяется по формуле:
( 27 )
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Рисунок 2.8.3
Расчет калибрующей части
Каллибрующая часть роликов определяется числом оборотов заготовки, необходимым на калибрование резьбы и характеризуется величиной угла калибрующей части к.
Угол калибрующей части к определяется по формуле:
( 28 )
где: d2 - средний диаметр резьбы детали;
D2 - средний диаметр резьбы ролика, определяемый по формуле (14);
nк - число оборотов необходимое на калибрование резьбы.
Число оборотов на калибрование резьбы затылованными роликами для углеродистых и легированных конструкционных сталей должно быть большим или равным одному обороту заготовки по среднему диаметру резьбы, но не должно превышать ј часть величины заборной части, т.е.
( 29 )
где: - теоретическая величина затылования
Примечание: Для материалов в 100 кг/мм2 назначать nк ближе к 1.
Расчет сбрасывающей части
Сбрасывающая часть затылованных роликов определяется числом оборотов заготовки ncб необходимым на безударный выход детали из зоны накатывания и характеризуется величиной угла сб и величиной затылования Ксб сбрасывающего участка.
Величина угла сбрасывающей части сб определяется по формуле:
( 30 )
Рекомендуется принимать nсб = 0,8.
Радиус конца сбрасывающей части определяется по формуле:
2.7 Стали, применяемые для изготовления резьбонакатных роликов
Холодное накатывание резьб характеризуется высокими удельными давлениями на рабочий инструмент. Поэтому материалы, применяемые для изготовления накатного инструмента, должны обладать следующими свойствами: высокой износостойкостью, прочностью и сопротивлением пластической деформации; высокой износостойкостью; достаточной вязкостью и повышенной теплостойкостью. Опыт холодного накатывания показал, что инструмент, как правило, выходит из строя из-за разрушения, а не из-за износа. Поэтому при выборе сталей для накатного инструмента и их последующей обработке необходимо стремиться к получению максимальной прочности рабочей части инструмента.
Практика передовых заводов показывает, что при изготовлении инструмента для холодного накатывания рекомендуется применять стали Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ и 55Х6В3СМФ (ЭП569). По классификации Ю.А. Геллера эти стали относятся к группе 3в - стали высокой прокаливаемости с минимальными объемными изменениями после термообработки.
При накатывании резьб на заготовках из легированных термообработанных сталей HRC 33…37 применяется быстрорежущая сталь марки Р18.
Всесоюзным научно-исследовательским инструментальным институтом (ВНИИ) разработаны две новые стали 55Х6В3СМФ (ЭП569) и 80Х4В3М3Ф2 (ЭП570) для изготовления накатных роликов. Эти стали обладают более высокими показателями механических свойств и повышенной теплостойкостью.
Широкое применение высокохромистых инструментальных сталей типа Х12 для изготовления накатного инструмента объясняется более высокой прочностью их по сравнению со среднелегированными и высокоуглеродистыми сталями.
Высокое содержание углерода (1% и выше) при наличии 6…12% хрома и таких легирующих элементов, как молибден, ванадий и вольфрам, позволяет после закалки получать в этих сталях максимально твердую мартенситную основу с включением карбидных частиц. Такое сочетание структурных составляющих придает сталям относительно высокую прочность и износостойкость. Недостатком сталей типа Х12 является грубая карбидная неоднородность. Ковкой и прокаткой карбидная неоднородность несколько снижается, но полностью не устраняется.
Стали Х6ВФ и 55Х6В3СМФ по сравнению со сталями типа Х12 за счет пониженного содержания хрома и углерода имеют значительно меньшую карбидную неоднородность.
Карбидная неоднородность в структуре металла инструмента, предназначенного для деформирования, ведет к резкому сокращению срока его службы. Как показали результаты исследований, карбидная неоднородность высокохромистых сталей оказывает существенное влияние на стойкость накатного инструмента: стойкость инструмента тем выше, чем меньше карбидная неоднородность стали. Разрушение накатного инструмента происходит прежде всего на участках скоплений карбидных включений.
Для оценки качества проката сталей типа Х12 и Х6ВФ разработаны 10_бальные шкалы карбидной неоднородности, которые вошли в ГОСТ 5950_63 под названием «Шкалы макро- и микроструктур». Шкала №2 предназначена для оценки карбидной неоднородности сталей марок Х12 Х12М Х12Ф1, шкала №3 - стали Х6ВФ. Как показала отечественная и зарубежная практика, эффективным средством повышения механических свойств ледебуритных сталей и стойкости инструмента является ковка заготовок с применением многократной осадки и вытяжки. Ковка приводит к раздроблению крупных избыточных карбидов, измельчению остатков ледебуритной сетки и равномерному распределению карбидов в структуре металла.
Степень карбидной неоднородности в поверхностном слое металла заготовок резьбонакатных роликов можно уменьшить путем ковки с многократной осадкой и вытяжкой. Карбидная неоднородность после ковки не должна превышать 1…3 балла.
Поковки для роликов изготовляются из отдельных заготовок, отрезаемых от штанг диаметром 100…150 мм.
Нагрев заготовок из сталей Х12М и Х12Ф1 под ковку рекомендуется производить по следующим стадиям:
1. предварительный прогрев в течение 30-45 минут при температуре печи 7000С;
2. повышение температуры печи до 850-900С и выдержка при этой температуре также в течение 30…45 минут;
3. нагрев заготовок до температуры 108020С (для стали Х12М допускается нагрев до температуры 116020С);
4. выдерживание при этой температуре в течение 10-20 минут.
Для стали Х6БФ необходим медленный нагрев заготовок до 800-850С и выдержка при этой температуре в течение 30…45 минут. Затем следует быстрый нагрев до 1050С и выдержка при этой температуре 10…20 минут.
Ковку следует производить частыми ударами под молотом мощностью 3 тонны.
Ковка крупных профилей сталей типа Х12М может быть рекомендована путем трехкратной осадки вытяжкой, обеспечивающей снижение карбидной неоднородности в среднем на 2…3 балла.
Окончание ковки сталей Х12М и Х12Ф1 следует производить при температуре 870-920С
Система технологических переходов при ковке должна обеспечить степень укова не менее трехкратной.
Контроль балла карбидной неоднородности производится путем разрезки одной поковки из партии и ее исследовании вдоль образующей на глубине 15…20 мм.
Для отжига поковок применяют камерные или муфельные печи, работающие на нефтяном или газовом топливе, либо электрические печи. Поковки укладывают в печь в открытом виде. Режим отжига: температура отжига 830_850С (для стали Х12М 850-870С) нагрев до этой температуры со скоростью не более чем 30 в час; выдержка при 830-850С в течение 3 часов; охлаждение со скоростью не более 30 в час до 550С и далее вместе с печью. Твердость поковок в отожженном состоянии HB 187…228 (диаметр отпечатка 4,0…4,4 мм).
3. Разработка специальных вопросов проекта
3.1 Разработка программы вычисления основных конструкторско-технологических параметров резьбонакатных роликов с использованием компьютерной техники
Технические условия на изготовление роликов
С целью повышения стойкости роликов и качества изготовления резьбы по ее геометрическим параметрам, по ее чистоте и качеству поверхностного слоя инструмент изготовлять с конечной твердостью в пределах HRC 61…63 и обязательным шлифованием профиля [7]. Для осуществления новых требований, предъявляемых к роликам их изготовление следует вести в несколько этапов:
Предварительное изготовление профиля резьбы методом накатывания с оставлением припуска под окончательное шлифование;
Окончательная термообработка;
Окончательное шлифование с целью удаления дефектных слоев и получения заданной точности.
1. Материал - сталь марок Х12М, Х12Ф1 по ГОСТ 5950-63 с карбидной неоднородностью материала в переделах 1…3 балла и с твердостью HRC 58…60.
2. Заготовку роликов подвергать 3-х кратной проковке с последующими отжигами.
3. На заготовке профиль резьбы накатывать с припуском 0,3…0,5 мм с последующей окончательной термообработкой и шлифовкой профиля по наружному диаметру для удаления «кратера» и по среднему диаметру с необходимой точностью по профилю.
4. Число заходов резьбы роликов - (15)* (угол подъема 2±04).
5. Комплект состоит из двух штук. Разность наружных и средних диаметров роликов одного комплекта не более ±0,05мм.
6. При изменении размера между комплектами (пункт 5) размеры радиусов роликов изменить в соответствии с изменением наружного диаметра.
7. Биение наружного и среднего диаметров резьбы относительно посадочного отверстия не более 0,015 мм.
8. Конусность и овальность резьбы по среднему диаметру не более 0,02 мм на 100 мм длины.
9. Накопленная погрешность шага резьбы роликов на длине 25 мм не более 0,01 мм.
10. Предельные отклонения половины угла профиля резьбы с шагом 1,25…1,5 мм ±10.
11. Биение торцов ролика относительно отверстия на диаметре 100 мм не должно превышать 0,010 мм.
12. Остальные технические требования по ГОСТ 9539-60.
13. Элементы профиля должны быть проверены на всех заходах.
14. Маркировать материал, шифр, резьбу, дату изготовления.
15. Через каждые 15…20 тыс. накатанных деталей ролики подвергнуть низкотемпературному отпуску.
16. Ролики хранить и транспортировать в таре.
Разработка методического пособия по проектированию резьбонакатных роликов
3.2 Описание конструкций средств автоматизации подачи заготовок в зону накатывания резьбы и удаления после накатывания
Выбор и расчет транспортирующих дисков
Рисунок 3.3.1
Транспортирующие диски служат для транспортировки заготовок от загрузочного устройства станка Pee-Wee в зону накатывания резьбы. Конструкция транспортирующих дисков применяемых на АО «АВТОВАЗ» показана на рис. 3.3.1.
Размеры, указанные на чертеже постоянны и зависят от паспортных данных станка. Размеры: А, С, Д, Е зависят от размера накатываемой резьбы (таблица 3.3.1).
Таблица 3.3.1
|
№ |
Резьба |
А |
С |
Д |
Е |
|
|
мм |
||||||
|
1 |
М4х0,7 |
183,3 |
179,3 |
3,8 |
1,0 |
|
|
2 |
М5х0,8 |
182,5 |
177,5 |
4,7 |
1,0 |
|
|
3 |
М6х1 |
181,0 |
175,3 |
5,6 |
1,2 |
|
|
4 |
М8х1,25 |
184,0 |
177,8 |
7,5 |
1,5 |
|
|
5 |
М10х1,5 |
184,5 |
178,5 |
9,5 |
1,5 |
При проектировании новых транспортирующих дисков к резьбонакатным роликам расчет элементов С, D, А осуществляется по формулам:
( 32 )
где: d - номинальный диаметр резьбы.
( 33 )
где: Dp - наружный диаметр роликов.
( 34 )
3.3 Анализ осевых перемещений, возникающих при накатывании резьбы затылованными роликами, применяемыми на АО «АВТОВАЗ»
Анализ исследований чертежей АО «АВТОВАЗ»
Для проведения этой работы были отобраны действующие чертежи производства АО «АВТОВАЗ» и проанализированы конструкции затылованных резьбонакатных роликов. В результате сделаны некоторые выводы:
Заборная часть выполняет основную работу в процессе накатывания резьбы, именно на ней совершается подача и основная нагрузка. Величина подачи зависит от многих факторов: материал обрабатываемой детали, длина накатываемой поверхности детали, профиль резьбы, параметры станка, жесткость систем приспособлений и т.д.
Калибрующая часть фиксирует профиль резьбы и на этом участке происходит компенсация внутренних сил напряжения. В процессе накатки на заборной части пластическая деформация изменяет межосевое расстояние роликов, а необходимость калибрующей части объясняется статическим формированием профиля. В виду свойств некоторых материалов калибрующая часть может отсутствовать, но рекомендуется предусмотреть участок хотя бы на один оборот детали
Сбрасывающая часть необходима и её значение не маловажно. Из-за внутренних напряжений возникающих в процессе накатки при резком сбрасывании происходит эффект «удара» и на поверхности резьбы возникает продольный след, что делает деталь бракованной. Правильно рассчитанный этот элемент инструмента не испортит всю проделанную работу. Хотя величина участка мала по сравнению с остальными, но необходимо обеспечить плавность выхода детали из зоны обработки.
4. Формулы для расчета основных параметров
4.1 Высота головки профиля инструмента
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Максимальная:
Минимальная:
Радиус закругления профиля резьбы инструмента:
4.2 Число заходов резьбы роликов:
4.3 Диаметр роликов
Наружный:
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Загрузочно-разгрузочные устройства:
Радиус, ограничивающий глубину паза:
Радиус участка заборной части без резьбы:
4.4 Размеры заборной части
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Угол заборной части:
Радиус начала заборной части:
Угол калибрующей части:
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Число оборотов на калибрование резьбы:
Величина угла сбрасывающей части:
Экологическая безопасность
В процессе долгосрочного развития в стране была утрачена одна из его основных составляющих - поддержание природно-экологической сбалансированности народного хозяйства.
В итоге оказалось подорванным здоровье населения. Уже сегодня хронически болен почти каждый четвертый гражданин России, в том числе, как минимум, каждый шестой ребенок. Экологические перегрузки, обусловленные тяжелым фоновым состоянием окружающей среды (в местах проживания, работы и отдыха) и низким экологическим качеством микроструктуры жизнедеятельности населения (продуктов питания, питьевой воды, жилья, техники и т.п.), обесценивают усилия, направленные на повышение народного благосостояния, иными словами, социальную переориентацию экономики, как реально, так и в общественном сознании.
Экологические ограничения на размещение производительных сил стали одним из основных сдерживающих факторов роста масштабов и повышения эффективности экономики. Это проявляется, прежде всего, в запретах на ввод новых и фактически на реконструкцию действующих предприятий в сложившихся промышленных центрах, в большинстве из которых уже превышены нормы экологической нагрузки. Такие запреты вынуждают вводить дополнительные мощности в новых районах, не обеспеченных инфраструктурой, с неустойчивыми природными системами и повышенными удельными затратами на все виды работ.
Современные масштабы зон экологического бедствия, необходимость компенсации потерь от стихийных бедствий (тяжесть которых в значительной мере обусловлена недостаточным учетом природно-экологических ограничений) создают реальную угрозу переключения высвобождаемых народнохозяйственных ресурсов с решения стратегических задач формирования новой структуры экономики на поддержание ее нынешнего потенциала.
Названные негативные природно-экологические тенденции должны быть преодолены при любых поворотах социально-экономического развития. Этим определяются первостепенная приоритетность и целевые ориентиры восстановления природно-экологического потенциала страны.
Ключом к формированию перспективной природно-экологической политики является осознание нынешней остроты ситуации как результата накопленных за многие десятилетия структурных деформаций народного хозяйства - доминирования природоемких отраслей, чрезвычайно высокого удельного веса ресурсоемких устаревших технологий, сырьевой ориентации экспорта, отсутствия гуманистических ценностей среди реальных приоритетов социально-экономической политики, разрушения культуры труда и потребления.
Иными словами, радикальное оздоровление экологической обстановки в стране может быть достигнуто только в результате успешного осуществления намеченной перестройки народного хозяйства и лишь в меру продвижения в решении других основных социально-экономических задач. Оно потребует фронтального обновления производственного аппарата, облагораживания внешнеэкономических связей, превращения прямых затрат на экологические нужды в одну из основных составляющих немощностной экономической нагрузки.
Наряду со стратегическими целями природно-экологическая политика на ближайшую перспективу определяется необходимостью оперативного решения наиболее острых проблем, блокирующих сегодня решение других неотложных социально-экономических задач.
Неупорядоченный процесс вывода экологически опасных предприятий вызывает цепную реакцию разбалансированности экономики. Потенциальные масштабы определяются здесь практически повсеместным нарушением экологических норм. В то же время взятое на вооружение чисто административное противодействие этим процессам только активизирует конфронтацию центра, предприятий, местных органов управления и населения, усиливает политизацию экологического движения.
Растет число крупномасштабных аварий на производстве с наиболее опасными залповыми выбросами загрязняющих веществ. Высокая ресурсоемкость радикального решения природно-экологических проблем, неподготовленность к полномасштабному развертыванию фронтальных программ, ужесточение экономических ограничений в сочетании с реальной возможностью экологического блокирования ряда важнейших направлений народнохозяйственного развития требуют разработки специального природно-экологического пакета неотложных мер для ближайшего периода.
Своеобразие этого пакета - ограничение круга охватываемых им задач двумя основными: поддержанием минимального уровня экологической безопасности и созданием заделов для последовательного перехода к осуществлению фронтальных природно-экологических программ.
Первое направление включает прежде всего реализацию целевых программ, объединяющих усилия центра и республик для нормализации обстановки в общенациональных зонах экологического бедствия.
Предстоит безотлагательно разработать и реализовать комплекс мер, направленных на радикальное повышение экологической надежности, безаварийности работы хозяйственных объектов. Приоритетность этой задачи определяется высокой вероятностью дальнейшего роста аварий.
В настоящее время компенсация ущерба от аварий и стихийных бедствий возлагается на государство, что приводит к практически полной экономической безответственности непосредственных виновников. Устранить это можно введением обязательных аварийно-страховых фондов на предприятиях. Их размеры должны определяться по итогам специальных инвентаризаций, оценивающих реальную - с учетом фактического состояния основных производственных фондов, - а не проектную экологическую опасность аварий различного класса, а также стихийных бедствий, и содержать соответствующую оценку затрат, необходимых для компенсации потенциального ущерба. Периодичность подобных инвентаризаций с переоценкой аварийно-страховых фондов предприятий будет стимулировать предприятия к снижению уровней аварийной опасности, позволяющему вернуть средства из этих фондов в оборот.
За счет отчисления из аварийно-страховых фондов предприятий, а также из государственного, республиканских и местных бюджетов следует создать аналогичные региональные и союзный фонды. Основные направления расходования их средств - компенсация ущербов и проведение восстановительных работ в масштабах, недоступных предприятиям; организация и содержание противоаварийных служб и резервов, систем связи, проведение целевых научно-исследовательских работ; кредитование мероприятий, повышающих экологическую безопасность.
Необходимо принятие дополнительных мер для поддержания нынешних фактически минимальных масштабов прямой природоохранной деятельности, сохранения хотя бы существующего технического и организационно-хозяйственного потенциала в данной области.
Эффективные подходы к проблемам наиболее экологоемких производств, все чаще возникающим вокруг них острым социальным конфликтам могут быть найдены только на основе формирования несиловых компромиссных механизмов их разрешения. Неотложной мерой здесь является установление по согласованию с заинтересованными сторонами и местными органами управления сроков вывода наиболее опасных объектов, их реконструкции или дополнения очистными мощностями (определяемых с учетом реального времени, необходимого для создания компенсирующих рабочих мест, ввода новых мощностей и т.п.), выработка необходимых гарантий выполнения соглашений и подтверждение их полномочными органами власти.
Эту же цель преследует введение в обмен на отказ от немедленной ликвидации «грязных» производств прямых экологических льгот населению, проживающему в неблагополучных районах, а также на территориях с намечаемым вводом крупных экологоемких объектов (в том числе первоочередного обеспечения неэтилированным бензином, другими «чистыми» продуктами, преимуществ в снабжении продукцией, производимой на базе экологоемких производств, и т.д.).
Что же касается, по-видимому, неизбежных в обозримом будущем затяжных конфликтов вокруг наиболее экологоемких или экологоопасных объектов, то должны быть приняты специальные законы, определяющие формы их разрешения (аналогично правовым нормам регулирования забастовок).
Меры второго, задельного направления ориентированы на повышение целенаправленности природоохранной деятельности (обеспечение первоочередного осуществления наиболее эффективных решений), создание материальной базы для производства необходимых объемов высококачественного очистного и контрольно-измерительного оборудования, формирование экономико-организационных механизмов, органично включающих экологические цели в число основных приоритетов регулируемой рыночной экономики.
Первичным условием решения всех названных задач является форсированное развитие сети контроля за состоянием окружающей среды.
Необходимо существенно расширить комплексные научные исследования, ускорить формирование информационных банков, ориентированных на установление взаимосвязей загрязнения (или других видов нарушения) окружающей среды с реальными ущербами и существующими возможностями их сокращения. Предстоит радикально повысить качественный уровень и расширить ассортимент природоохранной техники и материалов.
Обеспечение необходимого многократного роста объемов и повышения качества очистного и контрольно-измерительного оборудования требует формирования специального экологического направления конверсии оборонной промышленности, которое должно быть законодательно закреплено в ряду наиболее приоритетных. Данное направление перспективно и для оборонных предприятий, поскольку позволит им сохранить наукоемкую ориентацию и предотвратить резкое падение таких показателей, как фондоотдача, производительность труда и пр.
Заключение
Поставленная цель «Разработать методику проектирования резьбонакатных затылованных роликов с элементами исследования» и задачи дипломного проектирования выполнены. Сделан обзор существующей научно-технической и учебно-методической литературы и учебной документации ИПФ, на основании которого был отобран материал лекционных занятий по теме «Резьбонакатной инструмент». Подготовлен проект методического пособия по проектированию радиального способа накатывания резьбы.
Список литературы
1. Ангеловски Крсте. Учителя и инновации. - М.: Просвещение, 1991. _ 115с.
2. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. - М.: Высш. Шк. 1979.- 235 с.
3. Барбашов Ф.А. Фрезерное дело. - 3-е, перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1989. - 208 с., ил.
4. Безрукова В.С. Педагогика: Учебник для инженерно-педагогических специальностей. - Екатеринбург. Издательство Свердловского инженерно-педагогического института,1993. - 320 с.
5. Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник Фрезеровщика. - Ленинград: Машиностроение, 1984. - 426 с.
6. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по высшей математике. - М.: Наука, 1967, - 608 с.
7. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. Металлург издат. М.,1961.
8. Глызина Н. Ф. Управление процессом усвоения знаний. - М.: Педагогика, 1975. -154 с.
9. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием. Металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение,1981. - 312 с.
10. ГОСТ 9539-60. Ролики резьбонакатные.
11. Евдокимов В.Д., Полевой С.Н. Знакомьтесь - инструменты. - М.: Машиностроение, 1981. - 109 с., ил.
12. Жигалко Н.И., Киелев В.В. Проектирование и производство режущих инструментов. “Высшая школа”, Минск, 1969.
13. Загурский В.И. Прогрессивные способы обработки резьбы.
14. Зверева Н.М. Как активизировать обучение в вузе? - Горький, 1989. - 98 с.
15. Карцев С.П. Конструкция, производство и эксплуатация резьбообразующего инструмента. М.,1962.
16. Карцев С.П. Резьбонакатной инструмент. М.,1959.
17. Колев Н.С., Красниченко Л.В., Никулин Н.С. Металлорежущие станки / 2-е издание. - М.: Машиностроение, 1980. 329 с.
18. Кузьменко А.Ф. Взаимодействие сил и осевых перемещений при накатывании резьб резьбонакатными головками тангенциального типа.
19. Кузьменко А.Ф. Кинематика профилеобразования резьбы при тангенциальном способе накатывания. - Экспресс-информация. "Организация автомобильного производства, № 18, с. 40-49. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1979.
20. Кузьменко А.Ф. Нанесение и контроль настроечных рисок резьбонакатных роликов при помощи специального прибора. - Экспресс-информация. «Организация автомобильного производства» № 1, с. 35-38. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1981.
21. Кузьменко А.Ф. Расчет диаметров заготовок под 26-30. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1980.
22. Кузьменко А.Ф. Совершенствование процесса накатывания резьб резьбонакатными головками тангенциального типа. - В кн.: Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. Тула, ТПИ, 1980, с. 66-75.
23. Кузьменко А.Ф. Уточнение основных конструкторских параметров резьбонакатных роликов» - Экспресс-информация. "Организация автомобильного производства", № 4 с. 19-26. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1982.
24. Кузьменко А.Ф. Факторы, влияющие на качество накатываемых резьб резьбонакатными головками тангенциального типа. - Экспресс-информация. "Организация автомобильного производства", № 12, с. 42-46. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1979.
25. Кузьменко А.Ф., Андронов Н.В., Пашко Н.М. Накатывание наружных резьб круглыми роликами. - Экспресс-информация. "Технология автомобилестроения", № 12, с. 3-9. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1974.
26. Кузьменко А.Ф., Андронов Н.В., Пашко Н.М. Накатывание резьб головками тангенциального типа на токарных многошпиндельных автоматах. - Экспресс-информация. "Технология автомобилестроения", № 7, с. 3-12. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1974.
27. Кузьменко А.Ф., Пашко Н.М. Расчет положения рисок на резьбонакатных роликах при тангенциальном накатывании резьб резьбонакатными головками. - Экспресс-информация. "Технология автомобилестроения", № 8, с.33-38. Тольятти, филиал НИИНавтопрома, 1976.
28. Кузьменко А.Ф., Пашко Н.М. Расчет резьбонакатного инструмента при обработке деталей в центрах. - В кн.: Исследования в области образования наружных резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. Тула, ТПИ, 1974, с. 118-125.
29. Кузьменко А.Ф., Пикалов Б.И. Изготовление резьб на ВАЗе. В сб. “Технология машиностроения”, Выпуск 28. Тула, 1972.
30. Лернер П.С., Лукьянов П. М. Токарное и фрезерное дело. - М.: Просвещение, 1986. - 268 с.
31. Локтев Д.А. // Обзор производственной программы. Режущий и вспомогательный инструмент. - 6-е изд., - М. 1998. - 92 с., ил.
32. Макиенко Н.И. Педагогический процесс в училищах профессионально-технического образования. - Минск: Высш. шк., 1977. - 193 с.
33. Матвеев В.В., Кузьменко А.Ф. Особенность кинематики накатывания резьб резьбонакатными головками. - Вестник машиностроения, 1979, № 11, с. 57-59.
34. Методика трудового обучения с практикумом./ Под ред. Тхоржевского Д.А. - М.: Просвещение, 1987. - 360 с.
35. накатывание резьбы. - Экспресс-информация. "Организация автомобильного производства", № 4, с. Кузьменко А.Ф., Андронов И.В., Пикалов Б.И., Пашко Н.М. Накатывание наружной резьбы с тангенциальной подачей роликов. - Автомобильная промышленность, 1973, № 11, с. 35-37.
36. Никифоров А.Д. Точность и технология изготовления метрических резьб, «Высшая школа», М.,1963.
37. Ничков А.Г. Фрезерные станки. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984. - 160 с., ил.
38. Новые исследования в педагогических науках. - М.: Педагогика,1991.- 155с.
39. Общая психология./ Под ред. В.В. Богословского, А. Г. Ковалева. - М.: Просвещение, 1973. - 428 с.
40. Орнис Н. М. Основы механической обработки металлов. - М.: Машиностроение, 1968. - 143 с.
41. Отчет по теме № 72003, этап № 3.
42. Пикалов Б.И. Особенности конструкции роликов и фрез для изготовления резьбы на деталях из жаропрочных и титановых сплавов. В сб. “Резьбообразующий инструмент”, М.,1968.
43. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб и шлицев. “Машгиз”, М.-Л., 1963.
44. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. - Л.: Машиностроение, 1973. - 200 с.
45. Писаревский М.И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев. “Машиностроение”, М.-Л., 1966.
46. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок. - М.: Энергоатомиздат., 1987. - 48 с.
47. Семенченко И.И. и др. Проектирование металлорежущего инструмента. М., 1962.
48. Сенькин Е.Н., Истомин В.Ф., Журавлев С.А. Основы теории и практики фрезерования материалов. - Ленинград: Машиностроение, 1989. - 211 с.
49. Скакун В.А. Введение в профессию мастера производственного обучения / Методическое пособие. - М.: Высш. шк., 1988. - 365 с.
50. Сулла М.Б. Охрана труда. - М.: Просвещение, 1989. - 86 с.
51. Султанов Г.А. Резьбонакатные головки. “Машиностроение”, М, 1966.
52. Султанов Т.А. Основы теории и проектирования резьбонакатных инструментов. Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук. Москва, Московский станкоинструментальный институт, 1976 - 39 с.
53. Учителю о педагогической технике. / Под ред. Рувинского Л.И. - М.: Педагогика, 1997. - 459 с.
54. Фридман А.М., Кулагина И.А. Психологический справочник учителя. - М.: Просвещение, 1991. - 315 с.
55. Хостикоев М.З. Исследование и разработка тангенциальных резьбонакатных головок. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. Москва, Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт, 1980 - 24 с.
56. Чудаков Е.А. Машиностроение. Энциклопедический справочник. Том 7. - М.: Машиностроение, 1948. - 710 с., ил., см. с. 292
Приложение А
Технические данные станка модели Р12И/SH
|
1. |
Высота осей накатных шпинделей над станиной станка |
160 мм |
|
|
2. |
Минимальные межосевые расстояния накатных шпинделей |
125 мм |
|
|
3. |
Максимальные межосевые расстояния накатных шпинделей |
210 мм |
|
|
4. |
Ход салазок |
15 мм |
|
|
5. |
Максимальный диаметр накатного инструмента |
200 мм |
|
|
6. |
Диаметр накатных шпинделей а) специального исполнения б) стандартного исполнения |
69,85 мм 54 мм |
|
|
7. |
Рабочая длина накатных шпинделей |
160 мм |
|
|
8. |
Минимальный диаметр накатки |
2 мм |
|
|
9. |
Максимальный диаметр накатки |
50 мм |
|
|
10. |
Максимальный шаг накатки |
3 мм |
|
|
11. |
Максимальный накатываемый ход при мелкозубом зацеплении |
1,25 мм |
|
|
12. |
Максимальная длина накатываемой резьбы при поперечном способе |
130 мм |
|
|
13. |
Максимальная длина при накатывании с осевой подачей |
2000 мм |
|
|
14. |
Давление накатывания с плавным регулированием |
2000-12000 Н |
|
|
15. |
Накатываемый материал не более b |
950 МПа |
|
|
16. |
Диаметр сегментных роликов (1-3 сегмента) |
160180 мм |
Приложения Б
Способ накатывания резьбы затылованными роликами со срезанным профилем на заборной части
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Способ накатывания резьбы затылованным роликом с полнопрофильной схемой на заборной части
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Подача заготовок в зону накатки транспортирующим барабаном
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Основные элементы резьбонакатных роликов
Размещено на http://www. аllbest.ru/
Размещено на аllbest.ru
Подобные документы
Характеристика сталей, применяемых для изготовления резьбонарезных роликов. Особенности проектирования резьбовых роликов: расчет резьбового профиля, определение числа заходов резьбы роликов, расчет диаметров и ширины. Анализ расчетной формулы РТМ–018.
методичка [327,4 K], добавлен 17.04.2011Принципы расчета на прочность стержневого токарного резца. Выбор формы, размеров режущей пластины. Выбор марки материала инструмента, материала корпуса и назначение геометрических параметров. Расчет наружного и среднего диаметров резьбонакатных роликов.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 15.04.2011Конструктивные элементы резьбонакатных роликов и их размеры. Способы накатывания резьбы, размеры детали, модели применяемого станка. Процесс взаимной обкатки ролика и заготовки. Расчет режима термической обработки. Угол подъема резьбы на роликах.
курсовая работа [155,9 K], добавлен 05.05.2011Разработка энергокинематического расчета привода роликов. Анализ предварительного выбора подшипников. Эскизная компоновка узла приводного вала. Подсчет исполнительного гидродвигателя и шпоночных соединений. Избрание режущих инструментов и оборудования.
дипломная работа [849,8 K], добавлен 22.03.2018Выбор ходового колеса и горизонтальных роликов. Расчет статического сопротивления передвижению, параметров мотор-редуктора, запаса сцепления. Проверка времени торможения и пуска. Определение оптимальных параметров ездовой балки. Расчет механизма подъема.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 03.12.2012Проектирование участка по изготовлению гнутых профилей, технологического процесса их изготовления. Расчет ширины заготовок для профилей, оптимизация раскроя материала. Разработка формующих роликов. Расчет технико-экономических показателей участка.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 03.02.2012Устройство и принцип работы винтового электромеханического подъёмника. Расчет силовой винтовой передачи и опорных роликов. Расчет на прочность кронштейна поперечной балки и сварного шва. Определение параметров электродвигателя (мотора-редуктора).
курсовая работа [3,5 M], добавлен 27.10.2009Проектирование теплообменного аппарата: расчет диаметров штуцеров, выбор конструктивных материалов для изготовления устройства и крепежных элементов, определение величины различных участков трубопроводов, подбор насоса, оценка напора при перекачке молока.
курсовая работа [471,5 K], добавлен 16.07.2011Определение основных размеров подшипника и предельных отклонений на присоединительные размеры. Расчёт предельных диаметров и допусков резьбового соединения. Выбор поверхности центрирования и посадки для шлицевого соединения. Расчет допусков размеров.
курсовая работа [112,9 K], добавлен 09.04.2014Определение требуемой мощности и энергокинематических параметров электродвигателя. Расчёт пневмоаппаратуры и трубопроводов. Разработка пневматического привода прижимных роликов вытаскивающего распределительного устройства. Выбор средств измерения.
дипломная работа [498,4 K], добавлен 20.03.2017
