Улучшение качества всесезонного масла

7.3 Расчет объема катализатора

Основным уравнением для расчета объема катализатора 1 секции является уравнение [35]:

Где G_V - объемный расход сырья, м³/ч;

k - константа скорости реакции;

n - порядок реакции;

S₀, S_к - начальное и конечное содержание серы, % (масс.).

Однако, информация о кинетических константах (k, E_a) не всегда известна и для их получения необходимо проводить дополнительные исследования. В большинстве случаев для катализаторов часто бывает известна другая величина, являющиеся относительной и отражающей их активность. Такой величиной служит объемная скорость подачи сырья (ч^-1), равная отношению объема жидкого сырья, поступающего в реактор в 1 час G_V (м³/ч) к объему катализатора V_к (м³), считая по насыпной плотности. Оставляя производительность G_V установки прежней, можно найти объем катализатора V_к при известной скорости подачи по формуле:

Искомый объем 1 секции будет равен:

Поскольку реактор секционирован на 2 секции, объем катализаторного пространства будет удвоен и равен V_к = 5.783·2 ? 12 м³

7.4 Расчет диаметра реактора и высоты слоя катализатора

По найденному значению V_к вычислим геометрические размеры реактора гидроочистки. Для цилиндрической формы реактора примем отношение высоты к диаметру равным 4:1 или H = 4D. Тогда:

Внутренний диаметр реактора равен:

Согласно ГОСТ 9617-76 внутренний диаметр сосуда или аппарата, изготовляемого из стальных листов или поковок, должен быть выбран из следующего ряда: …(1300), 1400, (1500), 1600, (1700),… Таким образом, наиболее приближенным диаметром стандарта к расчетному диаметру будет являться Ш1600 мм. При этом пересчет на высоту даст:

7.5 Расчет потери напора в слое катализатора и времени

пребывания сырья в реакторе

Потерю напора в слое катализатора вычисляют по формуле [35]:

Где е - порозность слоя;

u - линейная скорость движения потока, фильтрующегося через слой катализатора, м/с;

м - динамическая вязкость, Па·с;

d - средний диаметр частиц, м;

с - плотность газа, кг/м³;

Порозность слоя вычислим по формуле:

Где г_н - насыпная плотность катализатора, равная 650 кг/м³;

г_к - кажущаяся плотность катализатора, равная 1220 кг/м³.

Тогда е = 1 - 650/1220 = 0,467

Средняя линейная скорость потока газа равна:

Где V - объем реакционной массы, включающий объем паров сырья V_с, и объем циркулирующего водородсодержащего газа, т.е.: V = V_с + V_ц. Объем сырья рассчитываем по формуле:

Где G_c - расход сырья в реактор, кг/ч;

z_c - коэффициент сжимаемости, который находится по графику [35]. При T_пр = 0,913 и P_пр = 0,727 z_c = 0,53;

t_ср - средняя температура в реакторе, єС.

Средняя температура t_ср может быть найдена как среднее арифметическое меду температурой ввода сырья t₀ = 360 єC и температурой на выходе из реактора, равной 385 єС, тогда:

t_ср = (360 + 385)/2 = 372,5 єС

Тогда объем паров сырья составит:

Объем циркулирующего газа:

Отсюда, средняя линейная скорость потока газов равна:

Динамическую вязкость смеси определяют по ее средней молекулярной массе, равной:

По уравнению Фроста динамическая вязкость смеси: м = 1,73·10^-6 кг·с/м².

Средний диаметр частиц катализатора d = 1,55·10^-3 м. Плотность реакционной смеси в условиях процесса равна:

Таким образом:

Таким образом, потеря напора катализатора не превышает предельно допустимых значений 0,2-0,3 МПа. Поэтому к проектированию может быть принят реактор цилиндрической формы с высотой и диаметром реакционной зоны 1,6 и 6,4 м соответственно.

Среднее время пребывания ф сырья в реакционной зоне составит:

Пересчет на объем катализаторной зоны составит:

Отсюда среднее время пребывания будет равно:

7.6 Расчет реактора на прочность

7.6.1 Расчет обечайки, работающей под внутренним давлением

Исходные данные:

1. Материал обечайки: сталь 12ХМ+08Х18Н10Т ГОСТ 10885-75;

2. Внутренний диаметр сосуда: D = 1600 мм;

3. Расчетное внутреннее избыточное давление: p = 3,5 МПа;

4. Расчетная температура: T_р = 420 єС;

5. Допускаемое напряжение при расчетной температуре: [у] = 129 МПа;

6. Коэффициент прочности продольного сварного шва: ц = 1.

7. Прибавка для компенсации коррозии: c₁ = 6 мм;

8. Прибавка для компенсации минусового допуска: c₂ = 1,625 мм;

9. Прибавка технологическая: c₃ = 0,000 мм.

Расчет:

Весь дальнейший расчет будет произведен на сталь марки 12ХМ, поскольку толщиной плакирующего слоя 08Х18Н10Т можно пренебречь.

Расчетная толщина стенки обечайки:

Суммарная прибавка слоя:

c = c₁ + c₂ + c₃ = 6 + 1,625 + 0,000 = 7,625 мм

Исполнительная толщина стенки обечайки:

По стандартному листовому прокату выберем толщину обечайки, равную 30 мм, тогда допускаемое внутреннее избыточное давление:

Условие [p] ? p выполняется, следовательно, исполнительная толщина стенки обечайки может быть принята.

7.6.2 Расчет толщины днища, работающей под внутренним давлением

Рис. 7.1. Днище эллиптическое отбортованное

Исходные данные (в соответствии с ГОСТ 6533-78):

1. Внутренний диаметр днища: D_в = D = 1600 мм;

2. Высота выпуклой части днища: h_в = 400 мм;

3. Прибавка для компенсации коррозии: с₁ = 6 мм;

4. Прибавка для компенсации минусового допуска: с₂ = 1,875 мм;

5. Прибавка технологическая: с₃ = 11,25 мм.

Расчет:

Радиус кривизны в вершине днища:

Расчетная толщина стенки днища:

Суммарная прибавка слоя:

с = с₁ + с₂ + с₃ = 6 + 1,875 + 11,12 = 19,125 мм

Исполнительная толщина стенки днища:

В соответствии с требованиями ГОСТ 6533-78 принимаем исполнительную толщину, равную 45 мм. Высота борта h₁ при этом равна 80 мм.

Допускаемое избыточное внутренней давление:

Условие [p₁] ? p выполняется, следовательно, исполнительная толщина стенки днища может быть принята.

7.6.3 Расчет фланцевой крышки реактора

Расчет эллиптической крышки реактора состоит в определении толщины эллиптической стенки днища и размеров фланца. Расчет толщины эллиптической стенки s₁ днища был выполнен в п. 6.5.1.6.2. Таким образом s₂ = s₁ = 45 мм. Размер фланца выберем в соответствии с ГОСТ 28759.3-90. ГОСТ 28759.3-90 регламентирует использование при температуре от минус 70 °С до плюс 540 °С, давлении от 0,6 до 6,3 МПа цельных фланцев, приваренных встык. Для обеспечения лучшей герметичности при давлениях от 1,6 до 6,4 МПа рекомендуется использовать фланцы с типом уплотнительной поверхности «шип-паз» (рис. 7.2). Основные размеры фланца при внутреннем диаметре аппарата 1600 мм и условном давлении 4,0 МПа приведены в табл. 7.6.

7.6.4 Расчет штуцеров реактора

Примем диаметры штуцеров, расположенных на крышке и днище реактора равными и рассчитаем минимальный диаметр отверстия в днище (крышке), который не требует укрепления по формуле:

Рис. 7.2. Фланец, приварной встык с шип-пазом

Таблица 7.6. Размеры фланца (ГОСТ 28759.3-90), мм

D	D1	D2	D3	D4	a	D5	a1
1600	1915	1830	1708	1720	28,5	1705	25
D6	D7	b	H	d	Болты	Pусл, МПа
					Ш	N
1664	1732	125	225	46	М42	60	4,0

Расчетный диаметр D_р эллиптического днища (крышки) при H = 0.25D равен:

Тогда

Таким образом, отверстие диаметром 221,11 мм в днище или крышке не требует укрепления. Однако, для расчета диаметра отверстия, требующего укрепления штуцером необходимо, чтобы d_min ? d ? 0.6D. Т.е. внутренний диаметр штуцера равный диаметру укрепляемого отверстия должен лежать в интервале 221,11 ? d ? 960. Примем d = 250 мм, тогда расчетная толщина стенок штуцера будет равна:

Исполнительная толщина стенок штуцера:

s₂ ? s_2р + с = 3,96 + 19,125 = 23,085мм.

Принимаем s₂ = 24 мм.

Расчетные длины внешней и внутренней частей круглого штуцера (рис. 7.3), участвующих в укреплении отверстий и учитываемые при расчете определим по формулам:



Рис. 7.3. Штуцер ввода/вывода сырья/продуктов

7.6.5 Выбор опор аппарата

Общая опора аппарата состоит из строповых и укрепляющих элементов. В качестве строповых элементов служат два монтажных штуцера (рис. 7.4), устанавливаемых в верхней части аппарата. Основные размеры монтажного штуцера согласно ГОСТ 14114-85 приведены в табл. 7.7.

Рис. 7.4. Штуцер Монтажный

Таблица 7.7. Конструктивные характеристики штуцера монтажного (ГОСТ 14114-85)

Усилие, тс	D, мм	Сварной шов K1	L, мм	Dн, мм	Dср, мм	l*
32	1200-2200	10	115	273	425	225
l1	Поз. 1 Оболочка	Поз. 2 Фланец	Поз. 3 Косынка	Поз. 4 Ребро
	Количество
160	1	1	8	1
	Обозначение
	01/1	01/2	01/3	01/4

В качестве укрепляющих элементов служат опорные лапы, которые устанавливаются в нижней части аппарата. ГОСТ 26296-84 регламентирует при усилиях свыше 250 кН на одну лапу применять сварные опорные конструкции (рис. 7.5).

Основные размеры опоры приведены в табл. 7.8.

Таблица 7.8. Размеры сварных опорных лап (ГОСТ 26296-84), мм

l1	b	b1	h	h1	K
380	380	425	720	740	40
lF	S1	d	Катет сварного шва	l2
80	14	42	8	277

Рис. 7.5. Сварные опорные лапы

7.6.6 Расчет объема и высоты реактора

Общая высота реактора будет складываться из следующих частей:

Где: H_к - рассчитанная высота слоя катализатора, равная 6400 мм;

h₁ - высота борта отбортованного эллиптического днища, в соответствии с ГОСТ 6533-78, равная 80 мм;

h_в - высота эллиптической части днища, в соответствии с ГОСТ 6533-78, равная 400 мм;

s₁ - исполнительная толщина стенки днища, в соответствии с ГОСТ 6533-78, принятая 45 мм;

H_и.з. - высота слоя инертного заполнителя (фарфоровых шаров или форконтакта ФОР-1). Примем H_и.з = 830,4 мм. В данную высоту также входит высота распределительного устройства (распределительных тарелок и корзин).

H_м.с. - высота межсекционнного пространства, в которое подается хладагент, примем H_м.с. = 540,6 мм;

l₁ - длина внешней части круглого штуцера, принимаем l₁ = 300 мм;

s₂ - исполнительная толщина стенки штуцера, равная 24 мм.

Общая высота реактора составит:

Внутренний объем реактора найдем по формуле:

Где L - высота обечайки аппарата, равная:

Отсюда искомый объем составит:

8. РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ СТАДИЙ

8.1 Расчет кожухотрубчатого теплообменника поз. Т-101

Исходные данные:

1. Межтрубное пространство теплообменника:

1.1. Температура газосырьевой смеси на входе: t_1н = 25 єС;

1.2. Расход газосырьевой смеси: G₁ = 22825,15 кг/ч = 6,340 кг/с;

2. Трубное пространство теплообменника:

2.1. Расход газопродуктовой смеси: G₂ = 24024,67 кг/ч = 6,674 кг/с;

2.2. Температура на входе: t_2н = 385 єС;

2.3. Температура на выходе: t_2к = 200 єС;

Расчет:

Тепловой баланс кожухотрубчатого теплообменника:

Средняя теплоемкость газосырьевой смеси на входе в межтрубное пространство теплообменника с_1н при температуре 25 єС будет определяться по формуле:

При 25 єС с_с = 2,1 кДж/кг; с_ц = 4,378 кДж/(кг·К), тогда с_1н составит:

При 200 єС теплоемкость газопродуктовой смеси с_2к на выходе из трубного пространства составит:



При 200 єС с_с = 2,415 кДж/кг; с_ц = 4,947 кДж/(кг·К), тогда с_2к будет равно:

При 385 єС теплоемкость газопродуктовой смеси c_2н на входе в трубное пространство определится аналогичным образом, однако при данной температуре с_с = 2,62 кДж/(кг·К), с_ц = 5,506 кДж/(кг·К), тогда c_2н составит:

Теплоемкость газосырьевой смеси с_1к при T ? 250 єC будет равна:

Отсюда, температура t_1к на выходе из межтрубного пространства составит:

Подставив значения, получим:

Таким образом, температура на выходе из теплообменника Т-101 составляет 264 єС, и нагрев газосырьевой смеси до температуры 360 єС можно обеспечить в печи П-101, куда смесь направляется после Т-101.

Далее определим пригодность применяемого на действующей установке теплообменника к реализации нового процесса, для этого найдем ориентировочное значение поверхности теплообмена, соответствующего развитому турбулентному течению теплоносителей. Тепловая нагрузка Q будет равна:

Среднелогарифмическая разность температур в теплообменнике:

Минимальное ориентировочное значение коэффициента теплопередачи, соответствующее турбулентному течению углеводородных теплоносителей, равно 120 Вт/(м²·К), тогда ориентировочное значение поверхности теплообмена составит:

Найдем поправку е_?t к среднелогарифмической разности температур:

Откуда е_?t = 0,9 и ?t_ср = 171,37·0,9 = 154,23 єС. С учетом этих поправок ориентировочная поверхность составит:

В соответствии с ГОСТ 15118-79 наиболее близкую поверхность имеет кожухотрубчатый теплообменник со следующими параметрами:

1) Диаметром кожуха: 1000 мм;

2) Диаметр труб: 25Ч2 мм;

3) Число ходов: 2;

4) Общее число труб: 718;

5) Длина труб: 4,0 м;

6) Поверхность теплообмена: 226 м²;

Промышленный теплообменник с поверхностью 178Ч2 м² для этих целей использовать нецелесообразно.

8.2 Расчет центробежного насоса поз. Н-101

Насос предназначен для подачи сырья в тройник смешения с водородсодержащим газом.

Цель расчета: рассчитать мощность двигателя, подобрать соответствующий насос.

Давление в аппарате, из которого осуществляется перекачка (резервуар):

Давление в аппарате, в который закачивается продукт:

Геометрическая высота подъема: H_г = 20м

Длина всасывающего трубопровода,?_в = 150 м

Длина нагнетательного трубопровода,?_н = 250 м

Определяем внутренний диаметр трубопровода по формуле:

где щ - скорость движения продукта, принимаемая 1,1 м/с.

Принимаем диаметр трубопровода 100 мм.

Определяем потерю напора во всасывающем и нагнетательном трубопроводах по формуле:

где л - коэффициент трения,

о - коэффициент местных сопротивлений, которые принимаем по таблице.

d - внутренний диаметр

g - ускорение свободного падения.

Для определения потери напора необходимо знать критерий Рейнольдса:



где н - кинематическая вязкость перекачиваемого продукта. По данным лаборатории предприятия принимаем н = 2,9 · 10^-5 мІ/с.

Определяем коэффициент трения:

Где К - абсолютная шероховатость трубопровода, которую принимаем как для новых стальных труб.

По графику зависимости л от Re находим значение коэффициента л = 0,016, тогда:

Определяем полную потерю напора:

где - давление в аппарате из которого перекачивается жидкость,

- давление в аппарате в который перекачивается жидкость,

- геометрическая высота подъема жидкости

Рассчитываем полезную мощность насоса по формуле:

где Q - расход продукта, мі/с

Мощность, которую должен развивать электродвигатель насоса на выходном валу при установившемся режиме работы, находится по формуле:

где - коэффициенты полезного действия соответственно насоса и передачи от электродвигателя к насосу.

Исходя из полученных данных принимаем насос НПС 120/65-750Г-2а СОБ (нефтяной, с плоским разъемом корпуса, секционный) [35].

Q = 24 м³/час; Р = 40 кгс/см²

Электродвигатель: ВАО-450, L = 2 исп. ВЗТЗ.

N = 30 кВт; n = 2950 об/мин.

8.3 Расчет стабилизационной колонны поз. К-101

Рассчитываем стабилизационную колону с помощью программы HYSYS.

На рис. 8.1 показаны входные и выходные потоки колонны.

Рис. 8.1. Принципиальная схема стабилизационной колонны в HYSYS

Нестабильный гидрогенизат из сепаратора низкого давления нагреваясь в теплообменнике до 140 єС подается на 1-ю тарелку стабилизационной колонны. В маточник колонны подается отдувочный газ при температуре 45 єС. В качестве отдувочного газа можно использовать газ из сепаратора С-202 уст. № 61, природный газ из заводского кольца или ВСГ. Как показывают расчеты колонны, проведенные в «HYSYS», самое эффективное удаление сероводорода происходит при использовании природного газа в качестве отдувочного.

Углеводородный состав природного газа по данным за 2006 г. приведен в табл. 8.1.

Таблица 8.1. Углеводородный состав природного газа по данным за 2006 г. [36]

Углеводородный состав, % (об.)
C1	С2	С3	i-C4	n-C4	i-C5	n-C5	УС6	с, кг/м3
93,3	4,4	1,4	0,4	0,5	-	-	-	3,931

При моделировании работы колонны КПД тарелок принимался 50%, число теоретических тарелок 4 шт (клапанные, d=0,8м) [36].

Технологический режим стабилизационной колонны приведен в табл. 8.2, качество потоков - в табл. 8.3.

Таблица 8.2. Технологический режим работы стабилизационной колонны К-101

Параметры	Значения
Давление верха колонны, кгс/см2	0,8
Температура верха колонны, єС	139
Давление низа колонны, кгс/см2	1,0
Температура ввода сырья, єС	140
Температура отдувочного газа, єС	45
Расход отдувочного газа, кг/ч	80

Таблица 8.3. Качество потоков стабилизационной колонны К-101 [36]

Показатели качества	Нестабильный гидрогенизат	Стабильный гидрогенизат
	Исходные данные	Расчет
1. Плотность, кг/м3	842	744,9
2. Фракционный состав 5% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 95%	251 єС 258 єС 266 єС 273 єС 279 єС 285 єС 291 єС 298 єС 307 єС 319 єС 328 єС	223 єС 236 єС 251 єС 264 єС 278 єС 292 єС 306 єС 321 єС 335 єС 348 єС 364 єС
3. Содержание H2S, % (масс.)	0,202	0,0000
4. Газы растворенные, % (масс.) С2 С3 i-C4	0,04 0,43 0,146	0,0000 0,0001 0,0001

Показатели качества	Нестабильный гидрогенизат	Стабильный гидрогенизат
н-C4 i-C5 н-C5	0,219 0,066 0,057	0,0002 0,0002 0,0002

Таблица 8.4. Материальный баланс стабилизационной колонны

Потоки	% масс. на загрузку колонны	кг/час
Приход	1. Гидрогенизат нестабильный	100	20208
	2. Отдувочный природный газ	0,40	80
	Итого	100,40	20288
Расход	1. Гидрогенизат стабильный	98,75	19955,4
	2. УВГ в С-103	1,65	332,6
	Итого	100,40	20288

Высота колонны определяется числом тарелок и расстоянием между ними. Расстояние между тарелками должно удовлетворять следующим требованиям:

-- легкость монтажа, ревизии и ремонта;

-- осаждение основной части капелек, уносимых паром с нижележащей тарелки.

Рекомендуемое расстояние для колонн диаметром до 6 м h = 0,45-0,6 м. Принимаем h = 0,5, т.к. это минимальное расстояние при котором возможны ревизия, ремонт и монтаж тарелок.

Высота питательной зоны колонны 0,8-1,2 м, расстояние между верхней тарелкой и верхним днищем - 1 м. Расстояние между нижней тарелкой и нижним днищем определяются с учетом необходимого запаса (объема) жидкости в случае прекращения подачи сырья в колонну. Объем жидкости V определяем из соотношения:

= 4,5 м³

где G_W - объемный расход остатка, м³/ч; - запас времени, ч (0,2 - 0,3 ч)

Отсюда расстояние между нижней тарелкой и нижним днищем будет равно 2,25м.

Найдем общую высоту колонны

Н = 8 0,5 + 1 + 0,9 + 2,25 = 8 м.

9. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРОИЗВОДСТВА

9.1 Анализ безопасности проектируемого производства

9.1.1 Характеристика проектируемого производства

Производство гидроочистки дизельных фракций относится к категории взрывопожароопасных, газоопасных производств, ввиду применения и получения горючих веществ и применения высоких температур. Технологический процесс гидрогенолиза проходит при повышенном давлении 32 атм и температуре 370 °С. По противопожарной безопасности установка гидроочистки дизельных фракций относится к категории «А» т. е. к производству, где имеются горючие газы (водород) нижний предел взрываемости которого 4,15% к объему воздуха. Взрывозащитное электрооборудование выбирают в соответствии с классом взрывоопасной среды. Проектируемое производство гидроочистки дизельных фракций по классификации взрывоопасных производств относится к категории «В-1а», т. е. к производству, где взрывоопасные смеси могут образоваться при авариях и неисправностях аппаратов и оборудования, и В-1г. Зоны класса В-1г - пространства у наружных установок, содержащих горючие газы или пары ЛВЖ, эстакад для слива и налива.

Из всех видов опасностей (негативных воздействий), формируемых в процессе трудовой деятельности на установке гидроочистки дизельных фракций постоянно действует или потенциально могут действовать следующие опасные и вредные факторы.

1. Физические факторы:

1.1. Повышенная температура поверхностей оборудования;

1.2. Электрический ток;

1.3. Движущиеся машины и механизмы, различные транспортно-подъемные устройства и перемещаемые грузы, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы) и т.д.

1.4. Повышенная температура воздуха рабочей зоны;

1.5. Высокая влажность;

1.6. Высокая скорость движения воздуха;

1.7. Повышенные уровни шума и вибрации;

1.8 Запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

1.9. Недостаточная освещенность рабочих мест.

2. Химически-опасные факторы:

2.1. Наличие общетоксических (сероводорода, нефтепродукты, углеводородный газ) веществ. В результате неплотностей соединения во фланцах, швах емкостей, трубопроводов, запорно-регулирующей и предохранительной аппаратуры могут произойти утечка как жидких, так и газообразных токсичных и вредных веществ.

Основную опасность представляют собой:

? наличие в системе водородосодержащего газа, образующего в смеси с воздухом взрывоопасные смеси. Пределы взрывоопасности 4,15 -- 75% об.;

? токсичность газов, образующихся на установке (углеводородный газ, сероводород);

? наличие реакторов, работающих при высоких температурах (до 400 ?С) и давлениях (до 50 атм);

? наличие огневых нагревательных печей;

? образование статического электричества при движении газов и жидкостей по трубопроводам и в аппаратах.

Инертный газ, применяющийся на установке для создания взрывобезопасной среды, также обладает опасными для человека свойствами - действует удушающе, из-за незначительного содержания кислорода или полного его отсутствия.

Нефтепродукты оказывают негативное воздействие на организм человека.

Они могут вызывать функциональные расстройства (слабость, головокружение понижение артериального давления, повышенную возбудимость).

Под воздействием указанных факторов при определенных условиях (авария, нарушение технологического режима, несоблюдение требований безопасности, личная неосторожность) работники могут получить:

? термические ожоги (при соприкосновении с горячими поверхностями, при возникновении пожаров и др.);

? ожоги водяным паром;

? отравления углеводородными газами, парами нефтепродуктов, реагентов и т.п.;

? заболевания кожи под воздействием нефтепродуктов и реагентов.

Наиболее опасными в токсическом и пожарном отношении являются следующие узлы установки:

? блок трубчатых печей и реакторов (смесь водородосодержащего газа и дизельных фракций при температуре до 370°С и давления до 50 атм);

? газовая компрессорная (водород, давление 30--60 атм).

Так как технологические процессы на установке ведутся под избыточным давлением, что исключает попадание воздуха внутрь оборудования (за исключением газовоздушной регенерации катализатора), то можно сделать вывод, что образование топливовоздушных смесей внутри оборудования и вероятность возникновения взрывных явлений невелики.

Характеристика пожароопасных и токсических свойств продуктов, получаемых и применяемых на установке, приведена в таблице 9.1.

Таблица 9.1. Токсические свойства применяемых и образующихся веществ [36]

Наименование вещества	Агрегатное состояние	Класс опасности	ПДК, мг/м3	Характер воздействия на организм человека
1	2	3	4	5
Дизельная фракция 250-340 єС	Жидкость	4	300	Действует на центральную нервную систему принадлежит к группе наркотического действия.
Катализатор ГКД-202 и НВС-А	Твердый	3 (по пыли)	4 (по пыли)	Не горюч, не дымит на воздухе, токсичными свойствами не обладает, пыль токсична. Не дымящийся на воздухе, не взрывоопасный, токсичными свойствами не обладает. Длительный контакт с катализаторной пылью вызывает раздражение кожи, слизистой оболочки верхних дыхательных путей, пыль токсична.
Реагенты	Сода кальцинированная	Жидкость	3 (по парам)	2	Обладает щелочными свойствами. При попадании на кожу вызывает раздражение, ожоги. Опасна при поступлении через кожу.
	ВСГ	Газ	4	300	Вызывает при больших концентрациях удушье.
Сероводород	Газ	2	10 (3 - в смеси с углеводородами)	Сильный нервнопаралитический яд, вызывающий смерть от остановки дыхания. Раздражает дыхательные пути, глаза

Таблица 9.2. Взрывопожарная опасность, санитарная характеристика зданий и помещений, наружных установок [29]

Наименование производственных зданий и помещений, наружных установок	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий. (НПБ-105-2003)	Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования по ПУЭ.	Группа производственных процессов по санитарной характеристике	Средства пожаротушения
		Класс взрывоопасной зоны	Категория и группа взрывоопасных смесей	Наименование веществ, определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей
1	2	3	4	5	6	7
Насосы на открытой площадке	А	В-1г	IIВ-Т3	ВСГ, УВГ, Н2S	IIIБ	Паротушение, лафетные стволы, ящики с песком.

1	2	3	4	5	6	7
Наружная аппаратура	А	В-1г	IID-ТЗ	ВСГ, УВГ, Н2S	IIIБ	Паротушение, лафетные стволы, ящики с песком в комплекте с носилками и лопатами, паровые стояки.
Компрессорная водородсодержащего газа	А	В-1а	IIС-Т1	ВСГ	-	2 пожарных крана, ящик с песком в комплекте с носилками и лопатой, огнетушитель ОВП-100
Венткамера приточная	Д	-	Среда нормальная	-	-	ОП-5
Операторная	Д	-	Среда нормальная	-	-	ОХП-10, ОУ-2, ОВП-100, ОП-10

Вредные производственные факторы производства, способные повлечь за собой аварии и травмирование людей:

? внезапное прекращение подачи на установку сырья, электроэнергии, пара, воздуха КИП, свежего ВСГ, оборотной воды;

? неправильная эксплуатация аппаратуры и оборудования, резкое снижение или повышение температуры и давления, производительности установки, недостаточный контроль за приборами КИП и А;

? захламленность рабочих мест;

? наличие разлитого нефтепродукта;

? пренебрежение правилами личной безопасности, курение в местах, не предусмотренных для этой цели и т.д;

? нарушение герметичности аппаратуры, оборудования и трубопроводов;

? применение открытого огня на территории установки;

? неисправность заземления;

? попадание воды в аппараты, содержащие жидкие нефтепродукты с температурой выше 100?С, может привести к резкому повышению давления в аппаратах или вспениванию и перебросу нефтепродуктов;

? нарушение герметичности фланцевых соединений, пропуск торцевых уплотнений, запорной арматуры (может привести к самовоспламенению нефтепродуктов, попадание нефтепродуктов на горячие поверхности, к загоранию);

? несвоевременные ревизии и неправильная регулировка предохранительных клапанов.

Основные мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса:

? устранение непосредственного контакта работающих с сырьем, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредные действие;

? комплексная механизация, автоматизация, применение дистанционного управления технологическим процессом и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

? проверка герметичности оборудования, ее пневмо- или гидроиспытание;

? применение средств индивидуальной защиты работающих;

? рациональная организация труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а так же ограничения тяжести труда;

? своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

? система контроля и управления технологическим процессом обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

? своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

9.1.2 Производственная санитария

Метеорологические условия на рабочем месте в производственных помещениях и на открытых площадках определяется температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха, барометрическим давлением и интенсивностью теплового излучения от нагретых поверхностей. Совокупность этих параметров, характерных для конкретного производственного участка, называется производственным микроклиматом. Микроклиматические условия рабочей зоны оказывают влияние на терморегуляцию организма, что в свою очередь влечет за собой изменение восприимчивости организма к вредным веществам. В таблице 9.3. представлены оптимальные значения метеорологических условий в рабочих зонах производственных помещений.

На проектируемом производстве осуществляется постоянный контроль:

1. За содержанием вредных и токсичных веществ в воздухе рабочих и подсобных помещений, на открытых производственных площадках;

2. За отклонением от нормальных метеорологических условий (несоответствие температуры, влажности, скорости движения и давления воздуха оптимальным значениям);

3. За применяемым освещением;

4. За уровнями шума и вибрации.

Таблица 9.3. Нормы метеорологических условий в рабочей зоне

Характеристика помещений	Категория работы	Период года	Температура воздуха, єС	От6носительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
			Опт.	Доп.	Опт.	Доп.	Опт.	Доп.
Помещение операторной характеризующееся незначительными гибельными избытками явного тепла (20кДж/м3 и менее)	Легкая	Холодный и переходный (менее +10 єС)	20-22	17-22	60-40	Не более 75	Не более 0,2	Не более 0,3
		Теплый (+10 єС и выше)	20-25	Не более 28	60-40	При 28 єС не более 55; При 24 єС - не более 75.	0,2-0,5	0,3-0,5

Для обеспечения нормальных метеорологических условий в рабочих зонах производственных помещений проводится ряд мероприятий, основные из них:

? механизация и автоматизация тяжелых и трудоемких работ;

? дистанционное управление теплоизлучающими процессами и аппаратами;

? рациональное размещение и теплоизоляция оборудования, аппаратов, коммуникаций и других источников, излучающих на рабочие места конвекционное и лучистое тепло;

? устройство защитных экранов, водяных и воздушных завес, защищающих рабочие места от теплового излучения;

? источники интенсивного влагоотделения с открытой поверхностью испарения снабжают крышками или же оборудуют местными отсосами;

? организация водно-солевого режима для работающих (добавление поваренной соли к питьевой воде);

? обеспечение рабочих спецодеждой и спецобувью;

? обеспечение требуемого уровня вентиляции помещений.

Для освещения территории и производственных помещений используется оборудование, выполненное во взрывозащищенном варианте.

Таблица 9.4. Характеристика искусственного освещения [31]

Наименование помещения	Вид освещения	Характеристика зрительной работы	Наименьший размер объекта различения, мм.	Норма освещенности Е, лк
Операторная	общее	Средней точности	0,5-1,0	200
Блок реакторов	общее	Малой точности	1,0-5,0	30

9.1.2.1 Расчет искусственного освещения операторной

Для освещения операторной используется люминесцентные лампы ЛБ-30, тип светильников ОД. Общее освещение рассчитывается методом светового потока по формуле:

F=

Где:

Е_н - нормированная минимальная освещенность, лк;

S - площадь освещаемого освещения, м²;

Z - поправочный коэффициент запаса - 1,1;

K - коэффициент запаса -1,5;

N - число светильников;

- коэффициент использования светового потока ламп, %;

n - количество ламп в одном светильнике;

F - световой поток лампы, лм;

Для определения r рассчитаем индекс помещения по формуле:

Где:

А = 12 м (ширина помещения);

В = 20 м (длина помещения);

Н = 4 м (высота подвеса светильника);

S = 12·20 = 240 м² (площадь помещения);

По справочным данным выбираем = 0,54.

По образованной формуле рассчитываем количество светильников в помещении:

N =

Для ламп ЛБ-30 F = 2100 ЛМ;

N =

Для освещения операторной, необходимо 18 ламп ЛБ-30.

9.1.2.2 Расчет освещения реакторного блока

Освещение блока реакторов рассчитываем методом удельной мощности. Суммарная мощность осветительной установки рассчитывается по формуле:

Р,

Где Р_уд - удельная мощность, Вт;

S - площадь освещения, м²;

Р_уд определим по справочнику исходя из следующих данных:

Н = 3м (высота подвеса светильнико);

S = 16·7 = 112м²;

Тип светильника ВЗГ, лампы накаливания БК-100;

Е_н = 30 лк; Р_уд = 7,6 Вт;

Вт

Потребное количество светильников:

n = Р/P_л

где Р_л -мощность лампы, Вт;

Р_л = 100 Вт, откуда

n = 851,2/100 = 8,5 ? 9 шт.

Т. к. площадь обслуживания блока реакторов три, то соответственно мощность установки составит: Р_уст.= Р·3 = 851,2·3 = 2553,6 Вт

Количество светильников:

n_общ = n·3 = 9·3 = 27 шт

На проектируемом производстве обязательно используются средства индивидуальной защиты. Обслуживающий персонал производства должен быть одет в спецодежду, сапоги, прорезиненные рукавицы, иметь при себе защитные очки, защитные маски. Личные противогазы марок «А», «М», «БКФ», должны находиться в специальном ящике на рабочем месте. При чистке емкостей и колодцев работы производить в прорезиненной спецодежде, резиновых сапогах и шланговом противогазе марки ПШ-1. Газоопасные работы проводить только по оформлению «наряд-допуска» с проведением инструктажа на рабочем месте с ответственным лицом. Газоопасные работы проводятся только вдвоем: работающий и наблюдающий с противогазом ПШ-1 в положении «на готове». Работы по уборке всех продуктов при аварийных случаях производятся в фильтрующих противогазах марки «А». Все работающие обеспечиваются дополнительным двенадцатидневным отпуском, спец. питанием, молоком. Бытовые помещения на установке оборудованы для раздельного хранения рабочей и домашней одежды.

9.1.3 Техника безопасности при проведении технологического

процесса и эксплуатации оборудования

В процессе конструирования и изготовления технологического оборудования наряду с его экономичностью и технологичностью учитываются требования безопасности. Для безопасной эксплуатации оборудования важное значение имеет его механическая прочность. Характеристикой механической прочности конструкции служит коэффициент запаса прочности, значения которого колеблются в пределах 1,5-6. Расчет аппарата на прочность, для реактора гидроочистки дизельных фракций, приведен в пункте 7.2.

Одной из главных мер безопасности является выявление дефектов оборудования и своевременное их устранение (при приемке нового оборудования или в процессе проведения ППР).

Для безопасного проведения процесса важна противокоррозионная защита оборудования. Для обеспечения необходимой коррозионной стойкости оборудования и коммуникаций подбирают соответствующие конструкционные материалы, исходя из условий ведения технологического процесса. Для обеспечения безопасности технологического процесса большое внимание уделяют герметичности оборудования. Состояние герметичности систематически проверяют в процессе эксплуатации. Особое внимание обращают на уплотнительные устройства, фланцевые и резьбовые соединения трубопроводов и арматуры, съемные детали, люки. Высокие температуры в реакторном блоке обусловливают применение особых уплотнительных колец, так как обычные прокладки не применяются. Сварные швы и другие менее надежные в отношении герметичности места.

На безопасность проведения технологического процесса влияет правильный выбор насоса. В производстве используются центробежные насосы, имеющие относительно небольшие габариты, обладающие достаточной степенью герметичности и обеспечивающие непрерывность производства. К насосам и компрессорам имеется доступ для безопасной эксплуатации и ремонта. Все насосное и компрессорное оборудование находится в помещениях и находятся на нулевой отметке. Важное значение отводится поддержанию в нормальном, рабочем состоянии трубопроводной сети. Для безопасной эксплуатации оборудования имеет значение применение специальной арматуры (регуляторы давления, предохранительные клапаны, конденсатоотводчики, смотровые фонари, огнепреградители и т.д.). При конструировании оборудования и проектировании производства необходимо разрабатывать защитные устройства, предотвращающих воздействие опасного фактора на человека. Условно их делят на устройства общего назначения (ограждения, блокировочные устройства и др.) и специального назначения.

Для защиты от воздействия электрического тока оборудование установки снабжено защитным заземлением 40 Ом. Для предупреждения электротравматизма на производстве применяются знаки безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76, а также предупредительные плакаты.

Род и частота тока в значительной степени определяют степень поражения. Наиболее опасен переменный ток с частотой от 20 Гц до 1000 Гц. При постоянном токе пороговый ощутимый ток повышается до 6-7 мА, а пороговый неотпускающий ток - до 50-70 мА.

Для защиты людей от поражения электрическим током в проекте принимаем следующие защитные меры: заземление, зануление, защитное отключение, пониженное напряжение, защитное разделение сети, контроль и профилактику повреждений изоляции и индивидуальные защитные средства.

Взрывозащищенное электрооборудование выбрано с электриками проектной или эксплуатирующей организации в соответствии с классом взрывоопасной зоны. Производство гидроочистки дизельных фракций соответствуют зонам класса В-Ia, B-Iг. Зоны класса В-Ia - зоны, расположенные в помещениях, в которых при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов (независимо от нижнего концентрационного предела воспламенения) или паров ЛВЖ с воздухом не образуются, а возможны только в результате аварий или неисправностей. Зоны класса В-Iг - пространства у наружных установок: технологических установок, содержащих горючие газы или пары ЛВЖ; эстакад для слива и налива.

Уровень взрывозащиты для отделений классов В-Ia, B-Iг выбирается:

Повышенной надежности против взрыва - для аппаратов и приборов, искрящих или подверженных нагреву выше 80С;

Без средств взрывозащиты - для аппаратов и приборов, не искрящих и не подверженных нагреву выше 80С. Оболочка со степенью защиты не менее IP54;

Установки передвижные выполняются взрывобезопасными и повышенной надежности против взрыва соответственно.

При проектировании применяется защита от статического электричества.

Разряд статического электричества возникает тогда, когда напряженность электростатического поля над поверхностью диэлектрика или проводника, обусловленная накоплением на них зарядов, достигает критической (пробивной) величины. Для воздуха пробивное напряжение составляет 30кВ/см.

Предотвращение накопления зарядов на оборудовании достигается заземлением оборудования и коммуникаций, на которых могут появиться заряды (аппараты, резервуары, трубопроводы, сливо-наливные устройства, эстакады). Заземление наиболее простая и часто применяемая мера защиты от статического электричества. Каждую систему оборудования и коммуникаций, на которых может появиться статическое электричество заземляют не менее чем в 2-х местах.

Предельно допустимое сопротивление заземляющего устройства, предназначенного исключительно для отвода статического электричества не больше 100 Ом. Неметаллическое оборудование считается электрически заземленным, если сопротивление любой его точки относительно контура заземления не превышает 100 МОм. Если объект защищают также от электрических разрядов, возникающих от вторичных проявлений молнии, то сопротивление общего заземлителя 10 Ом.

На установке предусмотрена защита от статического электричества путем закольцовывания аппаратов и насосного оборудования на шинах, которые заземлены согласно ПУЭ-86. Сопротивление заземления не превышает 4 Ом. Ревизия заземления проводится 1 раз в год.

Согласно нормам СН 305-77 здания и сооружения проектируемого производства относятся по уровню молниезащиты ко II категории.

Здания и соружения II категории должны быть защищены от прямых ударов молнии, электростатической и электромагнитной индукции и от заноса высоких потенциалов через надземные и подземные металлические коммуникации

Молниезащита от прямых ударов молнии в наземные объекты осуществляется с помощью молниеотводов, устройств, принимающих на себя удар молнии и отводящих ток молнии в землю.

Перечислим основные меры безопасности при ведении технологического процесса, соблюдаемые на производстве-аналоге.

Обязательным условием безопасного ведения технологического процесса является соблюдение всех технологических параметров и требований рабочих инструкций, предусмотренных регламентом, что необходимо для исключения возможности возникновения взрывов, пожаров, отравлений, удушения, ожогов, а также для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий труда работающих;

Приточно-вытяжная вентиляция работает непрерывно. Резервная вентиляция должна находится в исправном состоянии;

Все оборудование, запорная арматура и коммуникации должны быть герметичны и в исправном состоянии;

Ремонтные работы должны быть проведены в строгом соответствии с перечнями опасных и газоопасных работ после соответствующей подготовки оборудования;

Все аппараты и коммуникации должны быть заземлены от статического электричества;

Все работники должны быть оснащены необходимыми средствами индивидуальной защиты и ознакомлены с действиями персонала при возникновении Ч. С..

9.1.4 Пожарная безопасность проектируемого производства

9.1.4.1 Средства пожаротушения

Пожарная безопасность устройства проектируемой установки в соответствии с требованиями норм по пожаротушению на установке предусмотрены следующие средства пожаротушения: первичные, стационарные и пожарные извещатели.

Первичные средства пожаротушения:

1. Углекислотные огнетушители ОУ-2 для тушения различных загораний электрооборудования;

2. Пенные огнетушители ОХП-5, ОХП-10;

3. Порошковые огнетушители;

4. Ящики с песком;

5. Пожарный инвентарь - лопаты, носилки.

6. Багры, кошма;

7. Установка пенотушения ОПВ - 2ГО.

Стационарные средства пенотушения:

1. Лафетные установки, охватывающие площадь всех блоков установки (17 лафетных стволов);

2. Кольца орошения колонных аппаратов.

Кольцами орошения оборудованы колонные аппараты высотой более 20 м независимо от объема перерабатываемого продукта. В качестве оросителей приняты дренчеры с диаметром впрыска 10 мм, под углом 50-60 є к аппарату.

Лафетные установки и кольца орошения присоединены стационарно к сети производственно-противопожарного трубопровода.

3. Пожарные гидранты

4. Паротушение:

-- система паротушения в насосной;

-- стояки локального паротушения для подключения паровых шлангов;

-- паровая завеса вокруг печей, включается дистанционно из операторной;

-- подача пара в объемы печей (при прогаре змеевиков), включается дистанционно из операторной.

9.1.4.2 Средства пожарной сигнализации

У входа в операторную установлены ручные пожарные извещатели на первом этаже 1 шт., на втором этаже 1 шт.

Таблица 9.5. Пожароопасные свойства веществ и материалов [36]

Наименование вещества или материала	Агрегатное состояние	Температура, 0С	Пределы воспламенения
		вспышки	самовоспламенения	воспламенения	концентрационные,%
Дизельная фракция 250-340 єС	Жидкость	60	260	-	1-6
ВСГ	газ	-	-	-	4,12-75
Сероводород	газ	-	-	-	4,3-45,5
УВГ	газ	234	500	-	4-12

Для эвакуации людей на установке имеются:

-- два выхода из помещения операторной, насосных, компрессорной;

-- на блоке колонн имеется маршевая лестница по всей высоте колонн с двух сторон;

-- на постаменте холодильников и емкостей есть две лестницы с разных сторон.

Наличие нескольких выходов обеспечивает безопасную эвакуацию людей с объекта во время аварии или когда один из видов эвакуации уже поражен аварией (разрушен, находится в зоне огня).

9.2 Экологичность проектируемого производства

9.2.1 Определение экологического типа производства

Коэффициент использования материальных ресурсов определяется по формуле:

,

где - продукция основного производства = 12500 кг/ч;

- основной материал основного производства = 12000 кг/ч;

- материал вспомогательный = 800 кг/ч;

Коэффициент полноты использования энергоресурсов:

,

где Е_оо - отведенная энергия = 25,52·10³ КВт;

Е_оп - подведенная энергия = 141,8·10³ КВт;

,

Сточные воды не сбрасываются в открытые водоемы, поэтому h₁ = 0;

Коэффициент соответствия экологическим требованиям по отношению к атмосфере определяется по формуле:

Так как фактический выброс загрязняющих веществ в атмосферу (B_i) равен ПДВ вредного вещества, то числитель дроби в формуле будет равен нулю. С учетом этого h = 1, и тогда К_а = h = 1

Коэффициент безотходности целевого производства:

Таким образом категория производства гидроочистки дизельных фракций по уровню использования материальных ресурсов и коэффициенту безотходности в соответствии с ВСН 69-87 - «малоотходное», а по уровню использования энергетических ресурсов «безотходное», то есть проводить очистку выбросов производства не требуется.

Можно сделать вывод, что экологический тип проектируемого производства соответствует экологическому типу фактически реализованного производства-аналога.

9.2.2 Характеристика отходов проектируемого производства

В производстве гидрогенизата дизельных фракций не происходит сброса вод в окружающую среду. Малозагрязненные воды после пропарки или промывки оборудования, содержащего нефтепродукты направляется по линии промышленной канализации на очистку для обезвреживания.

Твердые отходы представляют собой катализатор гидроочистки, содержащий металлы (никель, молибден, алюминий и др.) и направляется на заводы для регенерации металлов. Газообразные отходы представляют собой дымовые газы от печей, выбрасываемые через трубу высотой 100 м. Характеристика газовых выбросов приведена в таб. 9.6.

Таблица 9.6. Основные характеристики газовых выбросов процесса гидроочистки дизельных фракций

Наименование выброса	Фактическое количество выброса на установке, т/год	Устанавливаемая норма на выброс, г/с	Периодичность выбросов, ч/год	ПДК, мг/м3	Опасность для окружающей среды	Токсичность	Ценность выброса и возможность его рекуперации
				В воздухе рабочей зоны	В атмосферном воздухе
Диоксид серы (SO2)	19,576	0,8714	6 408	10	0,5	В атмосфере окисляется до SO3, а затем превращается в H2SO4. Из атмосферы SO3 и продукты его химических превращений вымываются с осадками в виде кислотных дождей, поступая в водоемы, почву. Образует смог. Вредно действует на живые организмы	Умеренно опасен, токсичен, при концентрации 0,03 - 0,05 мг/л раздражает слизистые оболочки, дыхательные органы, глаза	При выделении из топочных газов может быть использован в производстве серной кислоты, сульфитов, гидросульфитов, элементарной серы.
Диоксид азота (NO2)	11,702	0,5209	6 408	9	0,085	Наиболее устойчив в атмосфере. Образует азотную кислоту, которая вымывается с осадками в виде кислотных дождей.	Умеренно опасен, токсичен, разрушающе действует на легкие, в тяжелых случаях вызывает отек, понижает кровяное давление.	При выделении из топочных газов может быть использован в производстве азотной кислоты, азотных удобрений.
Углеводороды предельные C12 - C19	5,185	0,133	6240	--	--	Неустойчивы в атмосфере. Окисляются в альдегиды, кетоны, кислоты, сложные эфиры, а также структуры сингенетичного органического вещества почв.	Нетоксичны	Могут быть использованы как котельное топливо.



Наименование выброса	Фактическое количество выброса на установке, т/год	Устанавливаемая норма на выброс, г/с	Периодичность выбросов, ч/год	ПДК, мг/м3	Опасность для окружающей среды	Токсичность	Ценность выброса и возможность его рекуперации

Подобные документы

• Расчет нефтехимического блока переработки нефти и установки гидроочистки

  Характеристика нефти, фракций и их применение. Выбор и обоснование поточной схемы глубокой переработки нефти. Расчет материального баланса установки гидроочистки дизельного топлива. Расчет теплообменников разогрева сырья, реакторного блока, сепараторов.
  
  курсовая работа [178,7 K], добавлен 07.11.2013
  

• Установка гидроочистки дизельного топлива

  Технологический расчет реакторного блока установки гидроочистки дизельного топлива. Научно-технические основы процесса гидроочистки. Концентрация водорода в циркулирующем газе. Реакции сернистых, кислородных и азотистых соединений. Автоматизация процесса.
  
  курсовая работа [46,0 K], добавлен 06.11.2015
  

• Технологическая линия производства кукурузного масла

  Разработка проекта технологической линии по производству кукурузного масла. Характеристика продукта, ассортимента, показателей качества и сырья, применяемого в производстве. Подбор технологического оборудования и анализ оптимальной технологической схемы.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 22.12.2010
  

• Расчет и проектирование средств измерений в производстве сливочного масла

  Анализ аппаратурно-технологической схемы производства сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок. Обработка данных прямых измерений. Разработка карты метрологического обеспечения производства и контроля качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [217,2 K], добавлен 08.05.2011
  

• Автоматизация колонны стабилизации

  Описание технологического процесса гидроочистки. Текущий уровень автоматизации стабилизационной колонны. Выбор средств автоматики, исполнительных механизмов и регулирующих органов. Повышение коэффициента оборудования. Улучшение качества регулирования.
  
  курсовая работа [41,5 K], добавлен 30.12.2014
  

• Производство крестьянского масла

  Физико-химические и органолептические показатели масла крестьянского. Характеристика сырья, вспомогательных материалов и товаров. Технико-химический и микробиологический контроль производства. Продуктовый расчет молочного завода. Ассортимент продукции.
  
  курсовая работа [99,4 K], добавлен 25.11.2014
  

• Схема глубокой переработки нефти и установка гидроочистки

  Характеристика нефти и ее основных фракций. Выбор поточной схемы глубокой переработки нефти. Расчет реакторного блока, сепараторов, блока стабилизации, теплообменников подогрева сырья. Материальный баланс установок. Охрана окружающей среды на установке.
  
  курсовая работа [446,7 K], добавлен 07.11.2013
  

• Технология производства сливочного масла

  Автоматизация технологических процессов производства в молочной промышленности. Процесс сбивания сливок и образование масляного зерна. Механическая обработка масла. Схема производства масла методом сбивания. Описание элементов контура регулирования.
  
  курсовая работа [236,3 K], добавлен 14.01.2015
  

• Производство аирного эфирного масла

  Переработка аира на эфирномасличных заводах Украины. Зависимость уровня производства эфирного масла от объема заготовок сырья. Технологическая схема производства, описание схемы его автоматизации с целью снижения затрат и получения максимальной прибыли.
  
  реферат [60,2 K], добавлен 26.02.2013
  

• Энергетические масла. Компрессорные

  Смазочные материалы: виды и требования к ним. Масла для поршневых и ротационных компрессоров. Масла для холодильных машин, их химическая стабильность. Агрессивность смесей хладагента. Компрессорные масла, с химической точки зрения, особенности его замены.
  
  контрольная работа [2,9 M], добавлен 10.01.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам