Технологии переработки нефти
Задачи нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Особенности развития нефтеперерабатывающей промышленности в мире. Химическая природа, состав и физические свойства нефти и газоконденсата. Промышленные установки первичной переработки нефти.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курс лекций |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 31.10.2012 |
| Размер файла | 750,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Лекция №8. Производственно-приемная оценка нефтей и основные направления их переработки
Планирование нефтепереработки, проектирование НПЗ, правильная их эксплуатация и постоянное совершенствование технологии процессов требуют глубокого знания сырья и его потенциальных возможностей. Большую помощь в этом оказывают данные лабораторных исследований, предъявляемые в виде кривых разгонок нефтей, т.е. кривых ИТК, ОИ, а также графиков плотности, молекулярного веса, вязкости, температуры вспышки и других констант различных нефтяных фракций. Методика построения кривых разгонок заключается в следующем. На стандартной колонке ИТК от перегоняемой нефти отбирают 3% -ные (по весу) фракции. Каждую фракцию анализируют и по полученным данным строят серию графиков. Пользуясь этими графиками, можно определить выход и качество каждой фракции. Но этот метод определения выходов товарных фракций является приближенным. Точность метода зависит от степени совпадения четкости ректификации в лабораторных и в заводских условиях, от того, насколько кривые разгонки ближе подходят к прямым линиям, насколько узка отбираемая фракция и как точно физико-химические свойства подчиняются правилу аддитивности.
При установлении выходов моторных топлив руководствуются главным образом фракционным составом и антидетонационными свойствами дистиллята, а также содержанием в нем серы. Бензиновый дистиллят после его очистки обычно разгоняют на 10-градусные фракции. Из этих фракций затем составляют смеси, выкипающие до 80, 90, 1000С и т.д. Свойства смесей, как в чистом виде, так и с добавкой этиловой жидкости детально изучают. На основании полученных данных строят кривые отдельно для бензинов, по которым по заданной доле отгона от нефти определяют основные свойства отбираемых бензинов.
О качестве и выходах керосинов судят на основании исследования композиций из 1-градусных фракций, выкипающих от 120 до 300-3200С. За вычетом некоторых первых и последних из 10-градусных фракций получают керосины, отвечающие по качеству нормам ГОСТ. Для полученных композиций определяют плотность, высоту некоптящего пламени, содержание серы и т.д. Подобно этому определяют выход и качество фракции дизельного топлива. Фракционный состав дистиллятов пересчитывают на фактический их состав по кривым с помощью графика.
Потенциальное содержание дистиллятных и остаточных масел в нефтях определяют с помощью адсорбционного метода. Масляный дистиллят направляют на депарафинизацию. Затем депарафинированное масло подвергают адсорбционному разделению (пропускают через слой силикагеля) и получают парафино-нафтеновую часть дистиллята. На силикагеле остаются ароматические углеводороды и смолистые вещества. Промывая силикагель последовательно различными растворителями, десорбируют сначала легкие ароматические углеводороды, затем средние, полутяжелые, тяжелые и смолистые вещества. Смешивая парафино-нафтеновую фракцию вначале с легкими ароматическими углеводородами, затем со средними и полутяжелыми получают дистиллятные масла заданного качества. Выход его на нефть и соответствует потенциальному содержанию этого масла в нефти.
Для определения потенциального содержания и качества остаточного масла вначале гудрон подвергают деасфальтизации, а затем разделяют деасфальтизат на силикагеле. Полученную при адсорбционном разделении парафино-нафтеновую фракцию смешивают с легкими ароматическими углеводородами. Смесь подвергают депарафинизации с помощью избирательных растворителей. Депарафинированное масло смешивают со средними ароматическими углеводородами или, если нужно, с полутяжелыми до получения остаточного масла заданного качества. Суммируя выходы базовых масел, получаемых из дистиллятных фракций (при перегонке) и остатка, вычисляют потенциальное содержание масел, считая на нефть.
О выходах и качестве остатков (гудронов) судят на основании кривых, построенных следующим путем: от мазута в глубоком вакууме отбирают ряд узких фракций до образования высококонцентрированного (без разложения) остатка. Этот остаток анализируют. Затем к нему прибавляют по очереди, начиная с последней, масляные фракций, смеси вновь анализируют. На основании полученных данных строят кривые качества остатка.
Выбор направления переработки нефти и ассортимента получаемых нефтепродуктов определяется физико-химическими свойствами нефти, уровнем развития техники нефтепереработки и потребностями в товарных нефтепродуктах данного экономического района. Ряд нефтеперерабатывающих предприятий и заводов работают по полному технологическому циклу, включающему в себя следующие основные производства: производство топлив, производство нефтехимической продукции, производство смазочных и специальных масел, производство присадок. Вместе с тем, существуют предприятия, работающие по одному из вариантов. Различают три основных варианта переработки нефти:
1) топливный;
2) топливно-масляный;
3) нефтехимический (комплексный).
По топливному варианту нефть перерабатывают в основном на моторные и котельные топлива. При одной и той же мощности завода по нефти топливный вариант переработки отличается наименьшим числом технологических установок и низкими капиталовложениями. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке нефти стремятся получить максимально возможный выход высококачественных авиационных и автомобильных бензинов, зимних и летних дизельных топлив и топлив для реактивных двигателей. Выход котельного топлива в этом варианте сводится к минимуму. Таким образом, предусматривается такой набор процессов вторичной переработки, при котором из тяжелых нефтяных фракций и остатка - гудрона получают высококачественные легкие моторные топлива. Сюда относятся каталитические процессы - каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, гидроочистка, а также термические процессы, например коксование. Переработка заводских газов в этом случае направлена на увеличение выхода высококачественных бензинов. При неглубокой переработке нефти предусматривается высокий выход котельного топлива из мазута. А бензин и дизельное топливо получают в количестве, равном их содержанию в нефти, т.е. около 50% на нефть.
По топливно-масляному варианту переработки нефти наряду с топливами получают смазочные масла. Для производства смазочных масел обычно подбирают нефти с высоким потенциальным содержанием масляных фракций. В этом случае для выработки высококачественных масел требуется минимальное число технологических установок. Масляные фракций (фракций, выкипающие выше 3500С), выделенные из нефти, сначала подвергают очистке избирательными растворителями: фенолом и фурфуролом, чтобы удалить часть смолистых веществ и низкоиндексные углеводороды, затем проводят депарафинизацию при помощи смесей метилэтилкетона или ацетона с толуолом для понижения температуры застывания масла. Заканчивается обработка масляных фракций доочисткой отбеливающими глинами. За последние годы в технологию производства масел все больше внедряются процессы гидроочистки взамен селективной очистки и обработки отбеливающими глинами. Таким способом получают дистиллятные масла (легкие и средние индустриальные, автотракторные и т.д.). Остаточные масла (авиационные, цилиндровые) выделяют из гудрона путем его деасфальтизации жидким пропаном. При этом образуются деасфальтизат и асфальт. Деасфальтизат подвергают дальнейшей обработке, подобно, масляным дистиллятам, а асфальт перерабатывают в битум или кокс.
При любом из двух вариантов переработки нефти следует предусматривать процессы по производству сырья для нефтехимической промышленности: этилена, пропилена, бутиленов, бензола, толуола, ксилолов и т.д. Из года в год увеличивается доля нефти используемой как сырье для нефтехимической промышленности. На производство нефтехимической продукции ориентированы крупные нефтеперерабатывающие предприятия, обладающие значительными ресурсами бензиновых фракций, которые подвергают риформингу для получения ароматических углеводородов. Обычно на таких заводах бывает организован и сложный комплекс разделения изомеров ксилола, производство этилена, парафинов и другой нефтехимической продукции.
Нефтехимический (комплексный) вариант переработки нефти по сравнению с предыдущими вариантами отличается большим ассортиментом нефтехимических продуктов и в связи с этим наибольшим числом технологических установок и высокими капиталовложениями. В последние годы наблюдается тенденция к строительству крупных нефтеперерабатывающих комбинатов с весьма широким применением процессов нефтехимии. Нефтехимический вариант переработки нефти представляет собой сложное сочетание предприятий, на которых помимо выработки высококачественных моторных топлив и масел не только проводится подготовка сырья (олефинов, ароматических, нормальных и изопарафиновых углеводородов и т.д.) для тяжелого органического синтеза, но и осуществляются сложнейшие физико-химические процессы, связанные с многотоннажным производством азотных удобрений, синтетического каучука, пластмасс, синтетических волокон, моющих веществ, жирных кислот, фенола, ацетона, спиртов, эфиров и многих других продуктов.
Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза; процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые углеводороды получают с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и т.д.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола.
При выборе варианта работы завода, определяющего его структуру, т.е. входящие в его состав технологические установки, учитывают ряд факторов: потребность в тех или иных нефтепродуктах в данном регионе, потребность нефтехимической промышленности в отдельных видах сырья или полуфабрикатах, качество перерабатываемой нефти, гибкость отдельных процессов, что позволяет при необходимости изменять ассортимент получаемых продуктов. Основное направление нефтеперерабатывающей промышленности - углубление переработки нефти и существенное увеличение выработки моторных топлив, а также сырья для нефтехимии.
Лекция №9. Промышленные установки первичной переработки нефти
Как показано ранее, нефть представляет собой сложную смесь взаимно растворимых органических веществ. Разделить ее нацело на составляющие компоненты практически невозможно, но этого для промышленного применения нефтепродуктов не требуется. Для производства многочисленных продуктов различного назначения и со специфическими свойствами применяют методы разделения нефти на фракции и группы углеводородов, а также изменения ее химического состава. Различают первичные и вторичные методы переработки нефти. К первичным относят процессы разделения нефти на фракции, когда используются ее потенциальные возможности по ассортименту, количеству и качеству получаемых продуктов и полупродуктов. К вторичным методам относят процессы деструктивной переработки нефти и очистки нефтепродуктов. Процессы деструктивной переработки нефти предназначены для изменения ее химического состава путем термического и каталитического воздействия. При помощи этих методов удается получить нефтепродукты заданного качества и в больших количествах, чем при прямой перегонке нефти.
На современных НПЗ основным первичным процессом служит разделение нефти на фракции, т.е. ее перегонка. Различают перегонку с однократным, многократным и постепенным испарением.
В основе промышленных процессов, осуществляемых на установках непрерывного действия, находится перегонка нефти с одно - и многократным испарением. Промышленные процессы перегонки нефти основаны на сочетании перегонки с одно - и многократным испарением и последующей ректификацией паровой и жидкой фаз.
При перегонке с однократным испарением нефть нагревают в змеевике какого-либо подогревателя до заранее заданной температуры. По мере повышения температуры образуется все больше паров, которые находятся в равновесии с жидкой фазой, и при заданной температуре парожидкостная смесь покидает подогреватель и поступает в адиабатический испаритель. Последний представляет собой пустотелый цилиндр, в котором паровая фаза отделяется от жидкой и выводится сверху. Пары проходят конденсатор-холодильник, где конденсируется, а образовавшийся конденсат охлаждается и стекает в приемник. Жидкая фаза выводится снизу испарителя, охлаждается в холодильнике и направляется в соответствующий приемник. Таким образом, при перегонке нефти с однократным испарением образующаяся паровая фаза находится в состоянии равновесия с жидкой фазой и лишь при определенной температуре их разделяют. Температура паровой и жидкой фаз в этом случае одна и та же. Четкость разделения нефти на фракции при перегонке с однократным испарением наихудшая по сравнению с перегонкой с многократным и постепенным испарением. Перегонка с многократным испарением состоит из двух или более однократных процессов изменения фазового состояния нефти, т.е. однократных испарений. При каждом из них образовавшиеся пары отделяются от жидкого остатка, последний подвергается дальнейшему нагреву и вновь образовавшиеся пары снова отделяются от жидкой фазы; таким образом нефть нагревается заданное число раз. Если при каждом однократном испарении происходит бесконечно малое изменение ее фазового состояния, т.е. образовавшиеся пары непрерывно отделяются от жидкой фазы, а число однократных испарений бесконечно большое, то такая перегонка называется перегонкой с постепенным испарением. Иногда ее называют простой перегонкой. Перегонка смеси двух углеводородов с многократным или постепенным испарением при одной или той же температуре обеспечивает меньшую долю отгона, чем с однократным испарением. Важным преимуществом однократного испарения является также и то, что при максимально допустимой температуре нагрева нефти 350-3700С больше продуктов переходит в паровую фазу по сравнению с многократным или постепенным испарением. Для отбора из нефти фракций, выкипающих выше 350-3700С, принимают вакуум, т.к. при более высокой температуре начинается разложение углеводородов, а также водяной пар или совместно вакуум и водяной пар. Использование в промышленности принципа перегонки с однократным испарением в сочетании с ректификацией паровой и жидкой фаз позволяет достигать высокой четкости разделения нефти на фракции, непрерывности процесса и экономичного расходования топлива на нагрев сырья. Перегонка нефти в присутствии испаряющего агента: одним из методов повышения концентрации высококипящих компонентов в остатке от перегонки нефти является ввод в нижнюю часть ректификационной колонны испаряющего агента. В качестве такого можно применять водяной пар, инертный газ (азот, двуокись углерода, нефтяной газ), пары бензина, лигроины или керосина. Наиболее широко в качестве испаряющего агента при перегонке нефти применяют водяной пар. В его присутствии в ректификационной колонне снижается парциальное давление углеводородов, а следовательно, их температура кипения. В результате наиболее низкокипящие углеводороды, находящиеся в жидкой фазе после однократного испарения, переходят в парообразное состояние и вместе с водяным паром поднимаются вверх по колонне. Водяной пар проходит всю ректификационную колонну и уходит с верхним продуктом, понижая температуру в ней на 10-200С. Рекомендуется применять перегретый водяной пар и вводит его в колонну с температурой, равной температуре подаваемого сырья или несколько выше. Не практикуется применение насыщенного водяного пара, т.к. его температура и давление взаимосвязаны. С повышением давления стоимость насыщенного водяного пара резко возрастает, поэтому применять его не экономично. Влияние водяного пара заключается в следующем:
1) интенсивно перемешивается кипящая жидкость, что способствует испарению низкокипящих углеводородов;
2) создается большая поверхность испарения тем, что испарение углеводородов происходит внутри множества пузырьков водяного пара.
Расход водяного пара зависит от количества отпариваемых компонентов, их природы и условий внизу колонны. Для хорошей ректификации жидкой фазы внизу колонны необходимо, чтобы примерно 25% ее переходило в парообразное состояние. Замена водяного пара инертным газом могла бы привести к большой экономии тепла, затрачиваемого на производство водяного пара, и к снижению расхода воды, идущей на его конденсацию. Весьма рационально применять инертный газ при перегонке сернистого сырья, т.к. сернистые соединения в присутствии влаги вызывают интенсивную коррозию аппаратов. Однако инертный газ не получил применения при перегонке нефти из-за громоздкости подогревателей газа и конденсаторов парогазовой смеси, т.е. низкого коэффициента теплоотдачи и трудности полного извлечения отгоняемого нефтепродукта из газового потока. Более удобно в качестве испаряющего агента использовать легкие нефтяные фракции, т.к. это исключает применение открытого водяного пара при перегонке сернистого сырья, вакуума и вакуумсоздающей аппаратуры. Чем ниже температура кипения испаряющего агента и больше его относительное количество, тем ниже температура перегонки. Однако чем легче испаряющий агент - нефтепродукт, тем больше его теряется в процессе перегонки. Поэтому в качестве испаряющего агента рекомендуется применять лигроино-керосино-газойлевую фракцию. В промышленности применяют различные испаряющие агенты, но чаще всего водяной пар, который подают вниз ректификационных колонн, работающих при атмосферном давлении и в вакууме.
Лекция №10. Перегонка нефти в вакууме. Азеотропная и экстрактивная ректификация
Как уже отмечалось, перегонку нефти на промышленных установках непрерывного действия осуществляют при температуре не выше 3700С, т.к. при более высокой температуре начинается разложение углеводородов - крекинг. В данном случае крекинг нежелателен, т.к. при этом образуются непредельные углеводороды, которые резко снижают качество нефтепродуктов. В результате атмосферной перегонки нефти при 350-3700С остается мазут, для перегонки которого необходимо подобрать условия, исключающие возможность крекинга и способствующие отбору максимального количества дистиллятов. Самым распространенным методом выделения фракций из мазута является перегонка в вакууме. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов и тем самым позволяет при 410-4200С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения до 5000С в пересчете на атмосферное давление. Нагрев мазута до 4200С тоже сопровождается некоторым крекингом углеводородов, но если получаемые дистилляты затем подвергаются вторичным методам переработки, то присутствие следов непредельных углеводородов не оказывает существенного влияния. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т.д. Существующими методами удается поддерживать остаточное давление в ректификационных колоннах 20-60 мм. рт. ст. Наиболее резкое снижение температуры кипения углеводородов наблюдается при остаточном давлении ниже 50 мм. рт. ст. Следовательно, целесообразно применять самый высокий вакуум, какой только можно создать существующими в настоящее время методами. Чтобы увеличить отбор дистиллятов из мазутов, в вакуумную колонну подают перегретый водяной пар или перегоняют полученный остаток (гудрон) с испаряющим агентом - лигроино-керосиновой фракцией.
Азеотропная и экстрактивная ректификация. Рассмотренные методы перегонки нефти на отдельные фракции, основаны на различие летучести этих фракций. При использовании ректификации эти методы дают достаточно четкое разделение, однако оказываются непригодными, когда из нефтяных фракций требуется выделить индивидуальные углеводород высокой чистоты (96-99%), которые служат сырьем для нефтехимической промышленности. Так, обычной перегонкой не удается выделить бензол из бензольной фракций 62-850С, толуол из толуольной фракции 85-1200С и т.д. Эти углеводороды не поддаются четкому выделению потому, что образуют близкокипящие и азеотропные, т.е. постоянно кипящие смеси с соответствующими углеводородами других классов. Для выделения этих углеводородов требуются специальные методы перегонки: азеотропная и экстрактивная ректификация. Эти методы основаны на том, что при введении в систему постороннего вещества увеличивается разница в летучести разделяемых углеводородов, и тогда при помощи ректификации удается выделить индивидуальный углеводород высокой чистоты. Показателем летучести чистых углеводородов является давление их насыщенных паров при данной температуре или температура кипения при атмосферном давлении. Таким образом, чем больше разница в температурах кипения углеводородов, тем легче разделить их обычной перегонкой. Однако, если углеводороды отличаются по химическому строению, то можно использовать специальные виды перегонки, изменяющие летучесть этих углеводородов. Легкость разделения углеводородов перегонкой зависит от их относительной летучести. Если в смесь углеводородов ввести третье вещество, которое увеличит относительную летучесть компонентов, то число теоретических тарелок в колонне, необходимое для разделения этих углеводородов, резко снизится. Если добавляемый третий компонент менее летуч, чем исходные углеводороды, то его вводят сверху колонны и выводят снизу вместе с остатком. Такая ректификация называется экстрактивной. При этом вводимое вещество называют растворителем, ввод его в систему приводит к повышению коэффициентов относительной летучести из-за различной растворимости в нем компонентов смеси. Растворитель для экстрактивной ректификации должен иметь достаточно высокую температуру кипения, чтобы компоненты, полученные с растворителем в виде одной фазы, можно было легко отделить от него при помощи перегонки. Он должен хорошо растворять разделяемые компоненты, чтобы не требовалось большого отношения растворитель: смесь и не образовывалось смесь двух жидких фаз на тарелке. В качестве растворителя при экстрактивной ректификации применяют фенол, крезолы, фурфурол, анилин и алкилфталаты.
Если добавляемое вещество более летуче, чем исходные компоненты, то его вводят в ректификационную колонну вместе с сырьем и выводят из нее вместе с парами верхнего продукта. Такую ректификацию называют азеотропной. В этом случае вводимое вещество образует азеотропную смесь с одним из компонентов сырья. Это вещество называют уводителем. Уводитель должен обеспечивать образование постоянно кипящей смеси (азеотропа) с одним или несколькими компонентами разгоняемой смеси. Он образует азеотропную смесь вследствие молекулярных различий между компонентами смеси. При азеотропной ректификации в качестве уводителей применяют метиловый и этиловый спирт, метилэтилкетон (МЭК) и др. вещества, образующие азеотропную смесь с парафино-нафтеновыми углеводородами разделяемой смеси. Уводитель должен иметь температуру кипения, близкую к температуре кипения отгоняемого вещества. Это позволяет получить заметную разницу между температурой кипения азеотропа и других компонентов смеси. Он должен также легко выделяться из азеотропной смеси. Весьма часто разделение бывает более полным, чем этого можно ожидать на основании лишь температурной разницы. Это объясняется большим отклонением системы от идеальной. Важное значение в осуществлении экстрактивной и азеотропной ректификаций имеет подготовка сырья, которое должно выкипать в весьма узких пределах, т.е. установке по перегонке с третьим компонентом должна предшествовать установка предварительного разделения смеси посредством обычной ректификации.
Лекция №11. Классификация трубчатых установок
Атмосферные, вакуумные трубчатые установки
Первичной переработкой (прямой перегонки) называют процесс получения нефтяных фракций, различающихся по температуре кипения, без термического распада компонентов составляющих дистиллят. Этот процесс можно проводить на кубовых или трубчатых установках при атмосферном и повышенном давлениях или в вакууме. Первые нефтеперегонные установки - это были кубовые установки периодического действия. В годы восстановительного периода нефтяной промышленности кубовые установки были реконструированы и оснащены ректификационными колоннами. Благодаря этому четкость погоноразделения повысилась, качество товарных продуктов улучшилось. Однако малая производительность, большое число аппаратов, их высокая стоимость, громоздкость и пожарная опасность препятствовали развитию модернизированных кубовых батарей на НПЗ. Аналогично обстояло дело с перегонкой мазута для получения масляных дистиллятов на масляных кубовых батареях. Они, как и керосиновые кубовые батареи, уступили свое место высокопроизводительным трубчатым установкам - атмосферным и вакуумным. На трубчатых установках перегонка осуществлялась по принципу однократного испарения, что позволило снизить температуру нагрева сырья, а следовательно, уменьшить разложение сырья и повысить качество дистиллятов. Кроме того, трубчатые установки отличались большим тепловым к. п. д., меньшими удельными капиталовложениями и эксплуатационными расходами. На современном этапе нефтепереработки трубчатые установки входят в состав всех НПЗ и служат поставщиками, как товарных нефтепродуктов, так и сырья для вторичных процессов. Получившие широкое распространение вторичные методы переработки нефти повысили требования к четкости погоноразделения, к более глубокому отбору средних и тяжелых фракций нефтей. В связи с этими требованиями на нефтезаводах стали совершенствовать конструкции ректификационных колонн, увеличивая в них число тарелок и повышая их эффективность, применять вторичную перегонку, глубокий вакуум, брызго-отбойные средства, противопенные присадки и т.д.
Наряду с повышением мощности установок по первичной переработке нефтей стали комбинировать этот процесс нефти с другими технологическими процессами. Прежде всего с обезвоживанием и обессоливанием, стабилизацией и вторичной перегонкой бензина, с каталитическим крекингом, коксованием и т.д. Маломощные установки первичной переработки нефтей модернизуются или заменяются более производительными, отвечающими современному уровню и техники.
В зависимости от давления в ректификационных колоннах трубчатые установки подразделяются на атмосферные (АТ), вакуумные (ВТ) и атмосферно-вакуумные (АВТ). По числу ступеней испарения различают трубчатые установки одно-, двух-, трех - и четырехкратного испарения. На установках однократного испарения из нефти в одной ректификационной колонне при атмосферном давлении получают все дистилляты - от бензина до вязкого цилиндрового. Остатком перегонки является гудрон. На установках двухкратного испарения перегонка до гудрона осуществляется в две ступени: сначала при атмосферном давлении нефть перегоняется до мазута, который затем перегоняется в вакууме до получения в остатке гудрона. Эти процессы осуществляются в двух ректификационных колоннах; в первой из них поддерживается атмосферное давление, во второй вакуум. Двухкратное испарение нефтей до мазута может также проводиться при атмосферном давлении в двух ректификационных колоннах: в первой отбирают только бензин и остатком перегонки является отбензиненная нефть; во второй отбензиненная нефть, нагретая до более высокой температуры, перегоняется до мазута. Подобные двухколонные установки относятся к группе атмосферных (АТ).
Установки однократного испарения нефти. На этих установках стабилизированная и обессоленная нефть прокачивается через теплообменники и змеевик трубчатой печи в ректификационную колонну. Наверху этой колонны избыточное давление составляет около 0,2 атм, что соответствует гидравлическому сопротивлению конденсатора, вниз колонны подается перегретый водяной пар. Из колонны отбирают различающиеся по температуре кипения фракции: бензиновую, лигроиновую, керосиновую, газойлевую, соляровую и другие. Низкокипящие компоненты из лигроиновой фракции отгоняются в отпарной колонне, снабженной кипятильником. Установка перерабатывает до 1000 т/сутки легкой нефти. Выход фракций составляет: бензиновой 23-30%, лигроиновой 7-14%, керосиновой 5-8%, газойлевой и соляровой 19-20%, легкого и тяжелого парафинистого дистиллятов 15-18%, остальное - гудрон.
В ректификационной колонне ниже ввода сырья установлено 6 тарелок, выше ввода - 32 тарелки, кроме того, в каждой из пяти внутренних отпарных секций (стриппингов) вмонтировано по 3 тарелки, т.е. всего 53 тарелки. Расход топлива составляет 2,5%; водяного пара подается 6% на нефть.
Положительными особенностями одноступенчатой трубчатой установки являются меньшее число аппаратов и, как следствие, меньшая длина коммуникационных линий; компактность; меньшая площадь, занимаемая установкой; более низкая температура нагрева сырья в печи; отсутствие вакуумных устройств; меньший расход топлива и водяного пара. К недостаткам таких установок относится высокие гидравлические сопротивления потоку сырья в теплообменниках и трубчатой печи и, как следствие, повышенный расход энергии для привода сырьевого насоса; повышенное противодавление в трубах и кожухе теплообменной аппаратуры и, в связи с этим, вероятность попадания нефти в дистилляты при нарушении герметичности теплообменников.
Работа установки однократного испарения упрощается при перегонке нефтей до мазута или полугудрона. Особенностью этой установки является применение промежуточного циркуляционного орошения и выносных отпарных секций для каждого из боковых погонов. На трубчатых установках однократного испарения можно успешно перерабатывать только тщательно стабилизированные и обессоленные нефти. В противном случае трубы теплообменников и печей забиваются солями, что приводит к повышению давления на сырьевом насосе и способствует прогару печных труб.
Установки двухкратного испарения нефти до мазута. Для этих установок характерно предварительное частичное испарение нефти перед поступлением в трубчатую печь. Испарение может происходить в испарителе (пустотелой колонне), либо в ректификационной колонне с тарелками. Испаритель применяют в тех случаях, когда в качестве сырья служит стабилизированная (дегазированная) слегка обводненная и не содержащая сероводорода нефть. Нефти же, содержащие растворенные газы (включая сероводород), воду и соли, направляют в отбензинивающую ректификационную колонну.
Обессоленная нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и водогрязеотделитель и с температурой около 2000С поступает в испаритель, где разделяются паровая и жидкая фазы. Паровая фаза направляется в основную колонну, туда же после нагрева в печи до 330-3400С поступает и жидкая фаза. Колонна имеет 31 тарелку в концентрированной части, тепло отводится промежуточным циркуляционным орошением с 10, 17 и 25 тарелок, считая снизу.
В качестве боковых погонов отбираются фракции 140-240, 240-300, 300-3500С. Головным продуктом колонны является бензин н. к. - 1400С. Пары его проходят конденсатор, далее конденсат поступает в водоотделитель и газосепаратор. Часть конденсата используется в качестве орошения, а балансовое количество направляется на щелочную промывку в колонну и далее в товарный парк. Несконденсировавшиеся углеводороды направляются на газофракционирующую установку, остатком колонны является мазут.
Большое распространение имеют установки двухкратного испарения, в которых вместе испарителя установлена отдельная ректификационная колонна. На таких установках нефть несколькими параллельными потоками прокачивается через группу теплообменников в среднюю часть колонны предварительного испарения. Пары бензина и воды вместе с растворенными в нефти углеводородными газами и сероводородами проходят через конденсатор-холодильник в газосепаратор. Газ из газосепаратора направляется на газофракционирующую установку, а бензин частично подается в колонну в качестве орошения, остальное его количество подается в стабилизационную колонну. Головным продуктом этой колонны, работающей под давлением, является сжиженный газ, также направляемый на газофракционирующую установку. Отбензиненная нефть из колонны прокачивается по змеевику печи в основную колонну под 7-ую тарелку, считая снизу всего в колонне 40 тарелок. Ее головным продуктом является тяжелый бензин, пары которого, пройдя конденсатор-холодильник, поступают в газосепаратор, а оттуда частично на орошение в колонну, а остальное количество после выщелачивания и промывки водой на компаундирование со стабильным бензином из колонны. На установке отбираются также фракции авиационного керосина, дизельног топлива и снизу колонны мазут.
Вакуумные установки для перегонки мазута: При перегонке в вакууме из мазута получают масленые дистилляты, вязкости и другим свойствам, в качестве остатка - полугудрон или гудрон. Вакуумные установки (ВТ) делятся на топливные и масляные.
На топливных установках из мазута отбирают широкую фракцию до 550 0С - вакуумный газойль, который используют в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга. Требования к четкости погоноразделения при отборе широкой фракции менее строгие, чем при отборе масляных дистиллят: необходимо главным образом предотвратить попадание мельчайших капелек гудрона в вакуумный газойль, чтобы в нем не повысилось содержание металлоорганических соединений, отравляющих катализатор, и чтобы при крекинге не увеличилось коксообразование. Для этого применяют противопенные присадки типа силиконов и устанавливают над местом ввода сырья отбойные устройства из прессованной или гофрированной металлической сетки. Число тарелок в вакуумных колоннах топливных установок невелико: до 8 в концентрационной части и 4 в отгонной. Гидравлическое сопротивление тарелок должно быть возможно меньшим. Вакуум в колонне составляет 700-740 мм. рт. ст.; соответствующее этому низкое остаточное давление в колонне наряду с наличием водяного пара способствует большей глубине отбора дистиллята. Более жесткие требования предъявляются к четкости погоноразделения при получении масляных дистиллятов: в колоннах устанавливают большее число тарелок (до 8 на каждый дистиллят) и применяют отпарные секции. Пределы выкипания отбираемых масляных фракций зависят от природы нефти, режима работы вакуумной колонны ее погоноразделительной способности, требуемой вязкости дистиллятов, конструкции тарелок. Чем меньше пределы выкипания масляных дистиллятов, тем легче обеспечивается необходимый режим очистки, тем выше качество получаемых масел. Для более четкого разделения масляных фракций мазут перегоняют на двухколонных установках. По одному из вариантов в первой вакуумной колонне отбирают широкую масляную фракцию, а во второй вакуумной колон не с большим числом тарелок эту фракцию разделяют на более узкие фракции. По другому варианту двухколонной перегонки мазут перегоняют в двух последовательно соединенных вакуумных колоннах. В первой колонне отбирают более легкие дистилляты и полугудрон, который поступает во вторую колонну для получения вязких дистиллятов и гудрона.
Обе колонны оборудованы самостоятельными пароэжекторными устройствами для создания вакуума. Огневые нагреватели выполнены из сборных блоков жароупорного железобетона и оборудованы беспламенными горелками. Насосы расположены на открытой площадке под постаментом блока ректификации.
Другим вариантом двухколонной перегонки мазута является процесс с использованием испаряющегося агента. В этом процессе остаток первой вакуумной агента. В этом процессе остаток первой вакуумной колонны (полугудрон или гудрон) смешивается с легкоиспаряющейся нефтяной фракцией, например, керосином или газойлем, и после нагрева в трубчатой печи направляется во вторую вакуумную колонну, где отбирается высоковязкий масляный дистиллят, испаряющийся агент, возвращаемый обратно в процесс, и остаток - битум. Такой вариант перегонки осуществлен на АВТ четырехкратного испарения испаряющимся агентом служит бензин, перегонка ведется при атмосферном давлении, различных температурах и кратности бензина к сырью. Выход масляного дистиллята тем больше, чем больше кратность растворителя к сырью, чем выше температура ОИ и чем ниже давление в испарителе.
Недостатком этого метод являются большой расход тепла на испарения и воды на конденсацию испаряющегося агента, высокий расход металла на конденсаторы и холодильники.
Лекция №12. Комбинированные установки
Атмосферно-вакуумные трубчатые установки
Все возрастающая мощность строящихся и проектируемых нефтеперерабатывающих заводов требует комплектования их минимальным числом технологических установок, что снижает капиталовложения, сокращает строительства заводов. Решение этой задачи достигается как повышением производительности технологических установок, так и комбинированием процессов на одной установке. Трудности при эксплуатации и ремонте таких установок были успешно продлены. Накопленный опыт и современный уровень развития автоматики, телемеханики, дистанционного управления и регулирования технологических процессов позволяет расширить область применения комбинированных установок и сделать их надежными в работе. Основное внимание было уделено созданию прямой перегонки других процессов переработки нефти. Возможны различные комбинации процессов на одной установке: АВТ, ЭЛОУ-АВТ, АВТ - вторичная перегонка нефти - каталитический крекинг вакуумного газойля - деструктивная перегонка гудрона; первичная перегонка нефти - коксование мазута в кипящем слое кокса и т.д.
Атмосферно-вакуумные установки: Вакуумные трубчаты установки обычно сооружают в едином комплексе с атмосферной ступенью перегонки нефтей. Комбинирование процессов атмосферной и вакуумной перегонки на одной установке имеет следующие преимущества: сокращение коммуникационных линий; меньшее число промежуточных емкостей; компактность; удобство обслуживания; возможность более полного использования тепла дистиллятов и остатков, сокращение расхода металла и эксплуатационных затрат; большая производительность труда.
Назначение процесса - разделение нефти на фракции для последующей переработки или использования в качестве товарной продукции.
Сырьем - является обессоленная и обезвоженная нефть, полученная на установках и блоках ЭЛОУ.
Продукты:
1) углеводородный газ - выводится с установок в газообразном и жидком ("головка стабилизации") виде, направляется для дальнейшей переработки на газофракционирующие установки; используется как топливо нефтезаводских печей;
2) бензиновая фракция - выкипает в пределах 50-1800С, используется как компонент товарного автобензина; сырье установок каталитического риформинга и пиролиза; подвергается вторичной перегонке для получения узких фракций;
3) керосиновая фракция - выкипает в пределах 120-3150С, используется как топливо для реактивных и тракторных карбюраторных двигателей, для оснащения; как сырье установок гидроочистки;
4) дизельная фракция (атмосферный газойль) - выкипает в пределах 180-3600С, используется как топливо для дизельных двигателей и сырье установок гидроочистки;
5) мазут - остаток атмосферной перегонки - выкипает выше 3500С, применяется как котельное топливо или сырье для установок гидроочистки и термического крекинга;
6) вакуумные дистилляты (вакуумный газойль) - выкипают в пределах 350-5000С, используется как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга; на НПЗ с масляной схемой переработки получают несколько (2-3) вакуумных дистиллятов;
7) гудрон - остаток атмосферно-вакуумной перегонки нефти, выкипает при температуре выше 5000С, используется как сырье установок термического крекинга, коксования производства битума и масел.
Описание установки: Обессоленная и обезвоженная нефть проходит ряд теплообменников, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов, после чего поступает в отбензинивающую колонну. В этой колонне из нефти выделяется легкая бензиновая фракция, которая конденсируется в холодильнике-конденсаторе и собирается в емкости, откуда подается в стабилизатор. В емкости выделяется также газ, направляемый на дальнейшую переработку. Полуотбензиненная нефть с низа отбензинивающей колонны направляется через трубчатую печь в атмосферную колонну. Часть потока полуотбензиненной нефти возвращается в отбензинивающую колонну, сообщая дополнительное количество тепла, необходимое для ректификации. В основной атмосферной колонне нефть разделяется на несколько фракций. С верха колонны в паровой фазе уходит тяжелый бензин, который конденсируется в холодильнике-конденсаторе, а затем поступает в стабилизатор. В качестве боковых погонов выводится керосиновая и дизельная фракции, которые первоначально подаются в секции отпарной колонны. В отпарной колонне из боковых погонов удаляются в присутствии водяного пара легкие фракции. Затем керосиновая и дизельная фракции выводятся с установки. С низа атмосферной колонны выходит мазут, который через печь подается в колонну вакуумной перегонки, где разделяется на вакуумные дистилляты и гудрон. С верха этой колонны с помощью пароэжекторного насоса отсасываются водяные пары, газы разложения, воздух и некоторое количество легких нефтепродуктов (дизельная фракция). Вакуумные дистилляты и гудрон через теплообменники подогрева нефти и холодильники уходят с установки. Для снижения температуры низа и более полного извлечения дистиллятных фракций в атмосферную и вакуумную колонны подается водяной пар. Избыточное тепло в этих колоннах снимается циркулирующими орошениями. В стабилизационной колонне получают с верха "головку стабилизации" - сжиженный углеводородный газ, а с низа - стабильный бензин, не содержащий углеводородов С3-С4.
Установка АВТ и вакуумной перегонки бензина. Описание установки: Из испарителя пары бензина и растворенные в нефти газы, направляются в испарительную секцию основной атмосферной колонны. Туда же поступает и полуотбензиненная нефть после нагрева в трубчатой печи. Тепло циркуляционных орошений, организованных в трех сечениях основной колонны, используется для нагрева нефти. Острое орошение подается наверх колонны. Боковые погоны из основной колонны ректифицируется в трехсекционной отпарной колонне. Мазут из основной колонны после нагрева в печи подается в вакуумную колонну. В этой колонне отбирается широкая (350-4900С) фракция, а также имеется три промежуточных циркуляционных орошения. Блок вторичной перегонки широкой бензиновой фракции состоит из трех ректификационных колонн, в каждой из них по 60 тарелок. Перед вторичной перегонкой широкая бензиновая фракция поступает в стабилизационную колонну, а газообразные углеводороды - в абсорбер. Абсорбентом служит стабильный бензин, который затем подвергают защелачиванию и вторичной перегонке на узкие фракции: до 62, 62-85, 85-120, 120-140 и остаток выше 1400С. Третья колонна вторичной перегонки снабжена отпарной колонной. Фракция 140-2400С, как и бензиновая подвергается защелачиванию и сушке.
Отбор светлых составляет 44,7%, в том числе бензина 11,5%, керосина 10,5% и дизельных топлив 22,7%. Для предотвращения сероводородной коррозии в шлемовые линии подается газообразный аммиак.
Установки ЭЛОУ-АВТ: Описание установки: Подогретая в теплообменниках сырая нефть с температурой 120-1400С в дегидраторах подвергается термохимическому электрообезвоживанию и обессоливанию в присутствии воды, деэмульгатора и щелочи. Подготовленная таким образом нефть дополнительно подогревается в других теплообменниках и с температурой 2200С поступает в отбензинивающую колонну. Сверху этой колонны отбирается фракция легкого бензина. Остаток снизу колонны подается в печь, где нагревается до 3300С, и поступает в основную атмосферную колонну. Часть нефти из печи возвращается в отбензинивающую колонну в качестве горячей струи. Сверху атмосферной колонны отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонны фракции 140-240, 240-300 и 300-3500С. Мазут снизу колонны подается в печь, где нагревается до 4200С, и поступает в вакуумную колонну, работающую при остаточном давлении 60 мм рт. ст. Водяные пары, газообразные продукты разложения и легкие пары сверху вакуумной колонны поступают в барометрический конденсатор, несконденсировавшиеся газы отсасываются эжектором. Боковыми погонами вакуумной колонны являются фракции 350-5000С, остатком является фракция выше 5000С - гудрон. Бензины, получаемые из отбензинивающей и основной атмосферной колонн, смешивают и отводят в стабилизатор. Газ из сепараторов подается, в абсорбер, орошаемый стабильным бензином. Сухой газ сбрасывается к форсункам печей. Головной продукт стабилизации направляется на газофракционирующие установки. Стабильный бензин подвергается защелачиванию.
Способы создания вакуума: Вакуум в колоннах создается с помощью вакуум-насосов или пароструйных эжекторов. Вакуум - насосов по принципу действия аналогичны компрессорам. Существуют поршневые, ротационные и водокольцевые вакуум-насосы.
Принцип работы пароструйных эжекторов - использование кинетической энергии водяного пара. Струя пара с большой скоростью вытекает из сопла, захватывает отсасываемую газожидкостную смесь и вместе с ней выбрасывается в атмосферу. Чтобы создать небольшой вакуум (до 90КПа), используют одноступенчатые эжекторы. Если требуется более глубокий вакуум, применяют многоступенчатые пароэжекторные агрегаты, снабженные промежуточными конденсаторами. В конденсаторах рабочий пар и газы, выходящие из предыдущей ступени, охлаждаются и конденсируются. Эжекторами и вакуум-насосами из вакуумных колонн отсасываются газы разложения, водяной пар, подаваемый в колонны для улучшения ректификации, а также воздух, попавший аппаратуру вследствие ее недостаточной герметичности. Основным аппаратом, применяемым для конденсации, является барометрический конденсатор смешения. Он представляет собой цилиндрический аппарат с каскадными ситчатыми тарелками, под нижнюю из которых поступают пары с верха вакуумной колонны. Охлаждающая вода подается на верхнюю тарелку. Сконденсировавшиеся нефтяные пары и вода сливаются по трубе в барометрический колодец, а газ с верха барометрического конденсатора отсасывается паровыми эжекторами или вакуум-насосами. Существенный недостаток такой схемы состоит в том, что при непосредственном смешении с нефтяными парами охлаждающая вода сильно загрязняется сероводородом и нефтепродуктами. Экспериментально установлено, что в воде конденсаторов содержится до 5% от получаемой на АВТ дизельной фракции. Вода, загрязненная нефтепродуктами, попадает затем в сточные воды завода, загрязняя почву и водоемы.
По другой схеме, опасность загрязнения воды устранена. Пары с верха вакуумной колонны поступают в поверхностный конденсатор, где конденсируется основная часть водяных паров и унесенных нефтяных фракций. В качестве поверхностного конденсатора применяются кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой или аппараты воздушного охлаждения. Затем конденсат и пары поступают в газосепаратор, из которого не конденсировавшиеся пары отсасываются эжекторами. Конденсат по барометрической трубе поступает в отстойник-сепаратор. Сюда также подаются паровые конденсаты из межступенчатых конденсаторов эжектора. Вода из отстойника сбрасывается в канализацию, а нефтепродукт, отделенный от воды, возвращается в линию дизельной фракции. Выхлопные газы из эжектора сжигаются в трубчатой печи. На всех действующих АВТ система с использованием конденсаторов смешения заменяется системой с поверхностными конденсаторами. Современные схемы создания и вакуума обеспечивает поддержание в колоннах установок АВТ остаточное давление 5-9 кПа. Такими способами создается вакуум в колоннах комбинированных установок. Помимо вышеизложенных достоинств, комбинированные установки имеют и недостатки. К ним относится жесткость связей между отдельными процессами.
Нарушения в работе одной секции могут влиять на всю установку, расстраивая другие технологические процессы. Комбинированную установку сложнее, чем обычную, остановить на ремонт и затем вывести на режим. Но несмотря на эти недостатки в современной нефтеперерабатывающей промышленности старается первые комбинированные установки производства масел, позволяющие из мазута получить 4 сорта высококачественных базовых масел, на базе которых можно приготовить моторные и индустриальные масла 12 наименований. Строятся высокопроизводительные комбинированные установки производства этилена и пропилена, включающие процессы пиролиза, получения ароматических углеводородов, бутадиена, циклопентадиена, полимерных материалов, сырья для производства технического углерода.
Лекция №13. Установки вторичной перегонки, четкой, азеотропной и экстрактивной ректификации
Вторичная перегонка нефтяных дистиллятов, в частности широкой бензиновой фракции, применяется с целью производства бензина специальных сортов ("Экстра" и БР-1). Перегонными аппаратами раньше служили кубы с паровым обогревом, погоноразделителями - дефлегматоры и насадочные колонны. В дальнейшем кубы были заменены трубчатыми печами, а дефлегматоры - ректификационными колоннами с колпачковыми тарелками. Внедрение в нефтеперерабатывающей промышленности процесса термического крекинга потребовало применения вторичной перегонки крекинг бензинов, подвергшихся сернокислотной очистке, с целью удаления из них полимеров. Для этого строились атмосферные и атмосферно-вакуумные установки. Применение вакуума для снижения температуры перегонки до 130-1400С диктовалось стремление предупредить распад сернистых соединений, приводящих к образованию коррозионно-агрессивного сероводорода. Однако эксплуатация подобных установок показало, что разложение и коррозия аппаратуры не устраняются. Поэтому вместо сернокислотной очистки стали применять более совершенные способы сероочистки, лучшим из которых ныне является гидроочистка. Вторичная перегонка широко применялась для выделения из бензиновых фракций изомеров, используемых в качестве высокооктановых компонентов авиационных бензинов. В настоящее время подобный процесс под названием четкой ректификации широко используется для выделения изомеров парафиновых углеводородов, а также этилбензола и ксилолов, используемых в качестве сырья для органического синтеза. Развитие каталитического риформинга и потребность в узких бензиновых фракциях побудили включать установки вторичной перегонки в состав современных нефтеперерабатывающих заводов. Эти установки стоят отдельно или включают в состав комбинированных установок. Потребность нефтехимической промышленности в практически чистых индивидуальных углеводородах стимулировала дальнейшую разработку и совершенствование методов вторичной перегонки, в частности оснащение установок колоннами четкой и сверхчеткой ректификации, имеющими несколько десятков, а иногда и сотен тарелок. Промышленное оформление процессов вторичной перегонки различно и зависит от характера сырья, требуемой четкости ректификации, числа и конструкции ректификационных тарелок, кратности орошения и т.д. Критерием оценки возможного применения ректификации для разделения углеводородных смесей на составляющие их компоненты, как известно, является коэффициент относительной летучести. Чем больше этот коэффициент, тем легче разделяются компоненты смеси. Рассчитывая число теоретических тарелок, требуемых для разделения смесей с различным значением коэффициента летучести и получения ректификатов различного состава, можно заключить, что для повышения чистоты ректификата, например, с 0,90 до 0,99 требуется примерно в 2 раза увеличить число тарелок, также для разделения смесей с низкой летучестью необходимо исключительно большое число тарелок.
Подобные документы
Характеристика современного состояния нефтегазовой промышленности России. Стадии процесса первичной переработки нефти и вторичная перегонка бензиновой и дизельной фракции. Термические процессы технологии переработки нефти и технология переработки газов.
контрольная работа [25,1 K], добавлен 02.05.2011Кривая истинных температур кипения нефти и материальный баланс установки первичной переработки нефти. Потенциальное содержание фракций в Васильевской нефти. Характеристика бензина первичной переработки нефти, термического и каталитического крекинга.
лабораторная работа [98,4 K], добавлен 14.11.2010Классификация нефтей и варианты переработки. Физико-химические свойства Тенгинской нефти и ее фракций, влияние основных параметров на процессы дистилляции, ректификации. Топливный вариант переработки нефти, технологические расчеты процесса и аппаратов.
курсовая работа [416,8 K], добавлен 22.10.2011Физико-химическая характеристика нефти. Первичные и вторичные процессы переработки нефти, их классификация. Риформинг и гидроочистка нефти. Каталитический крекинг и гидрокрекинг. Коксование и изомеризация нефти. Экстракция ароматики как переработка нефти.
курсовая работа [71,9 K], добавлен 13.06.2012Характеристика нефти по ГОСТ Р 51858-2002 и способы ее переработки. Выбор и обоснование технологической схемы атмосферно-вакуумной трубчатой установки (АВТ). Расчет количества и состава паровой и жидкой фаз в емкости орошения отбензинивающей колонны.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 07.09.2012Процесс первичной перегонки нефти, его схема, основные этапы, специфические признаки. Основные факторы, определяющие выход и качество продуктов первичной перегонки нефти. Установка с двухкратным испарением нефти, выход продуктов первичной перегонки.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 14.06.2011Способы регулирования температурного режима по высоте колонны первичной переработки нефти. Схема работы парциального конденсатора и циркуляционного неиспаряющегося орошения. Варианты подачи орошения в сложной ректификационной колонне по переработке нефти.
презентация [1,8 M], добавлен 26.06.2014Характеристика и организационная структура ЗАО "Павлодарский НХЗ". Процесс подготовки нефти к переработке: ее сортировка, очистка от примесей, принципы первичной переработки нефти. Устройство и действие ректификационных колонн, их типы, виды подключения.
отчет по практике [59,5 K], добавлен 29.11.2009Характеристика нефти, фракций и их применение. Выбор и обоснование поточной схемы глубокой переработки нефти. Расчет материального баланса установки гидроочистки дизельного топлива. Расчет теплообменников разогрева сырья, реакторного блока, сепараторов.
курсовая работа [178,7 K], добавлен 07.11.2013Классификация и физические свойства нефти и нефтепродуктов, ограниченность их ресурсов. Проблема рационального использования нефти: углубление уровня ее переработки, снижение удельного расхода топлива на производство тепловой и электрической энергии.
курсовая работа [3,4 M], добавлен 05.09.2011
