Технологический процесс обработки детали

Т_а=0,085 мин;

Т_в - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка;

Т_в = Т_ву + Т_всп + Т_ви (1.117)

Тв=1,575

Время Т_ву предусматривает выполнение следующих работ: установку, выверку (при необходимости) и закрепление детали; открепление и снятие детали; очистку приспособления от стружки.

Т_ву = [aQ^XN_d^Y + 0,4(n_Б - 2)] (1.118)

где Q - масса детали, кг; а=0,527, Х=0,236,У=0,86 - коэффициент пропорциональности и показатель степени.

мин; Т_всп=0,64мин;

Вспомогательное время на контрольные измерения при работе на токарных, сверлильных и фрезерных станках, мин

(1.119)

где D_u, L_u - диаметр и длина измеряемых поверхностей; К=0,187, Х=0,21, Y=0,3 - коэффициент пропорциональности и показатели степени.

мин;

К_tb=0,15 - поправочный коэффициент на вспомогательное время для учета характера серийности работ;

Т_об - время, затрачиваемое на обслуживание рабочего места

Т_об=0,01(Т_а+Т_вК_tb); (1.120)

мин;

мин;

Норма времени на обработку партии деталей Т_парт определяется формулой

Т_парт = Т_штN_d + Т_п.з; (1.121)

где N_d - количество деталей в партии, обрабатываемых на одном станке; Т_п.з - время подготовительно-заключительной работы на одном станке.

Т_пз = а + вn_и + СР_р + dР_пп (1.122)

а=11,5, в=1,2, С=0,3, d=0,5 - коэффициенты пропорциональности; Р_р - число режущих инструментов или блоков; n_и - число устанавливаемых размеров, набираемых переключателями на пульте управления станком.

Т_пз= 16,5 мин;

Т_парт= 13,16 мин;

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляцион-ного времени

Т_шк = Т_{ш т} Т_пз / N_d; (1.123)

Т_шк= 0,24 мин.

Результаты расчетов норм времени длятокарной обработки, сверлильной обработки, фрезерной обработки, приведены в табл.1.7

Таблица 1.7-Нормы времени

Номер и наименование операции	Та	Тв, МИН	Ktb	Топ, МИН	Тоб	Тшт, МИН	Тпз, МИН	Nd	Тпар, МИН	Тшк
	Тоа	Тва	Тву	Твсп	Тви
точение черновое	5,932	0,0015	0,655	0,64	3,12	0,76	2,49	14,95	22,82	15,6	57	156,56	3,16
точение чистовое	6,35	0,001	0,655	0,64	3,12	0,76	2,56	15,396	23,57	15,6	57	161,15	3,245
точение тонкое	8,425	0,0011	0,655	0,64	1,15	0,76	1,03	6,189	14,45	15,6	57	64,93	1,468
фрезерование черновое	0,082	0,0029	0,655	0,64	0,28	0,76	0,22	1,352	0,24	16,5	57	13,16	0,603
фрезерование чистовое	0,022	0,0015	0,655	0,64	0,17	0,76	0,14	0,873	0,16	16,5	57	8,6	0,502
растачивание черновое	3,21	0,0015	0,655	0,64	0,24	0,76	0,25	1,535	0,28	15,6	57	16,3	0,57
растачивание чистовое	4,77	0,0011	0,655	0,64	0,63	0,76	0,57	3,46	0,63	15,6	57	23,6	0,943
протягивание	10,50	0,0011	0,655	0,64	0,1	0,76	0,27	1,643	0,3	15,6	57	17,43	0,591
растачивание Ш 130	2,243	0,0015	0,655	0,64	0,17	0,76	0,18	1,098	0,2	15,6	57	11,73	0,486
сверление	0,905	0,0033	0,655	0,64	0,11	0,76	0,13	0,797	0,15	14,8	57	8,57	0,414

1.12 Выбор режущего инструмента для каждого перехода

Выбор режущего инструмента для токарной обработки

Выбираем марку инструментального материала - твердый сплав Т15К6 (ГОСТ 3882-74).

Выбираем токарный сборный проходной резец (ГОСТ 20872-80) с механическим креплением твердосплавных пластин клином. Размеры резца: h=25мм, b=25мм, ho=25мм, L=140мм, f=32мм, диаметр описанной окружности 22мм. Приведен на рис.1.2

Рисунок1.2- Токарный сборный проходной резец с механическим креплением

Размеры пластины приведен в таблице 1.8 согласно ГОСТ19043-80.

Таблица1.8-Размеры пластины

	l, mm	d, mm	s, mm	r, mm	m, mm
Черновой	25	25	3.18	1,2	13.89
Чистовой	25	25	3.18	0,8	13.89

Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки

Для сверлильной обработки выбираем сверло спиральное из быстрорежущей стали (Р18) с коническим хвостовиком (рис.1.3), для станков с ЧПУ (средняя серия).

Рисунок1.3- Сверло спиральное

Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки

Для фрезерной обработки выбираем фрезу концевую с коническим хвостовиком (ГОСТ 17026-71) со следующими геометрическими размерами (рис.1.4):

Материал - твердый сплав Т15К6.

Рисунок1.4- Фреза концевая с коническим хвостовиком

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение количества оборудования основного производства

Программа запуска определяется по формуле:

N=tг/to , (2.1)

где tг- годовая трудоёмкость изготовления детали, to- штучное время изготовления одной детали.

N = tг/to = 18000•60/75 = 14400 (шт.)

Расчётное количество оборудования определяется по формуле:

Срi = toi •Nz/Ф?•60; (2.2)

где toi- оперативное время изготовления детали на данном типе оборудования, (мин), Ф? - действительный фонд времени работы оборудования. Эта величина связана с режимом работы оборудования. Для автоматизированного производства и двухсменного режима работы,

Ф?= 4025 ч.

Поскольку количество оборудования должно выражаться целым числом, расчётные значения следует округлить до ближайшего целого значения Спi.

Расчёт количества токарных станков:

Срт = toт•Nz/Ф?•60 =

Принимаем один токарный станок: Спт = 1.

Расчёт количества фрезерных станков:

Срф = tоф•Nz/Ф?•60 =

Принимаем один фрезерный станок: С_рф = 1.

Расчёт количества сверлильных станков:

Срс = toс•Nz/Ф?•60 =

Принимаем один сверлильный станок:Срс = 1.

Расчёт количества зубофрезерных станков:

Срз = toз•Nz/Ф?•60 =

Принимаем один зубофрезерный станок: Срз= 1.

Расчёт количества шлифовальных станков:

Срш = tош•Nz/Ф?•60 =

Принимаем один шлифовальный станок: Срш = 1.

Расчёт количества моечного оборудования:

Срм = tом•Nz/Ф?•60 =

Принимаем одну единицу моечного оборудования: Срм= 1.

Расчёт количества контрольного оборудования:

Срк = tок•Nz/Ф?•60 =

Принимаем одну единицу контрольного оборудования: Срк = 1.

Коэффициент загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле:

Кz = ?Cpi/?Cпi;(2.3)

Подставляя полученные ранее значения, определяем

Кz = ?Cpi/?Cпi=

Расчётное значение коэффициента загрузки соответствует концепции гибкого производства.

Полученные данные используем для построения диаграммы загрузки рис.2.1:



Рисунок2.1-Коэффициент загрузки станка.

2.2 Расчёт системы инструментального обеспечения

Количество необходимого инструмента в год определяется по формуле:

ntooli = ttooli•Nz/Tres•(1+?l/?n), (2.4)

где ttooli - штучное время работы инструмента при I - й операции; Tres - период стойкости инструмента

ttooli = toi /notooli ;(2.5)

Определим количество инструмента, необходимого для каждого станка в течении года.

Время работы инструмента на токарных операциях:

ttoolт = toт /notoolт = (мин)

Количество инструмента:

ntoolт = ttoolт•Nz/Tres•(1+?l/?n) = (инструментов)

Для токарного станка необходимо в год 213 инструментов.

Время работы инструмента на фрезерных операциях:

ttoolф = toф /notoolф = (мин)

Количество инструмента:

ntoolф = ttoolф•Nz/Tres•(1+?l/?n) = (инструментов)

Для фрезерного станка необходимо в год 100 инструментов.

Время работы инструмента на сверлильных операциях:

ttoolс = toс /notoolс = (мин)

Количество инструмента:

ntoolс = ttoolс•Nz/Tres•(1+?l/?n) = (инструментов)

Для сверлильного станка необходимо в год 17 инструментов.

Время работы инструмента на зубофрезерных операциях:

ttoolз = to /notoolсз= (мин)

Количество инструмента:

ntoolз = ttoolз•Nz/Tres•(1+?l/?n) = (инструментов)

Для зубофрезерного станка необходимо в год 57 инструментов.

Время работы инструмента на шлифовальных операциях:

ttoolш = ttoolш /notoolсш=(мин)

Количество инструмента:

ntoolш = ttoolш•Nz/Tres•(1+?l/?n)=(инструментов)

Для шлифовального станка необходимо в год 80 инструментов.

Число инструментов на один день для каждого типа станков:

ntooli = ntooli/253 (2.6)

Число инструментов на один день для токарного станка:

ntoolт = ntoolт/253 = 213/253 = 0.84

Число инструментов на один день для фрезерного станка:

ntoolф = ntoolф/253 = 100/253 = 0.39

Число инструментов на один день для сверлильного станка:

ntoolс = ntoolс/253 = 17/253 = 0.067

Число инструментов на один день для зубофрезерного станка:

ntoolз = ntoolз/253 = 57/253 = 0.22

Число инструментов на один день для шлифовального станка:

ntoolш = ntoolш/253 = 80/253 = 0.31

Для всех типов станков достаточно оснащения.

Масса детали определяется по формуле:

m? = V??с? = 8 (кг), (2.7)

где V? - объём детали, с? - плотность детали.

2.3 Расчёт массы стружки

Определим количество стружки от одной детали:

Qst = mz - m? = 10-8 = 2 (кг)

Определим массу стружки за один день:

Q?st = Q?• Qst = 57•2 = 114(шт.)

Где Q? - количество деталей, обрабатываемых за один день:

Q? = Nz/253 = 14400/253 = 57 (шт.)

Определяем среднее количество стружки возле одного станка:

Q??st = Q?st /Nm = 114/5 = 22,8 (кг)

Где Nm - количество станков, обрабатывающих со снятием стружки.

2.4 Подбор оборудования

Под основным технологическим оборудованием (ОТО) понимаем металлообрабатывающие станки входящие в ГПС, набор станков зависит от технологического назначения системы.

Основным критерием определяется возможность включения станка в ГПС его уровень автоматизации по этому критерию можно определить какие станки, каких доработок требуют.

Исходя из этого, при создании ГПМ отбираются станки, которые имеют автоматический цикл обработки включения переключения скоростей и подач, а также автоматический либо механический зажим изделия в приспособлении.

Для возможности стыковки ПР необходимо следующие модернизации станков:

- автоматизированного зажима и освобождения изделий на станке (наличие автоматического зажимного приспособления);

- возможность диалога между станком и роботом (УЧПУ);

- автоматизированной очистки базовых поверхностей установочного приспособления или стола станка - для станков с горизонтальным столом и токарных станков вертикальной компоновки. (Наличие устройства смыва или сдува стружки);

- автоматизированное перемещение ограждения или изменение его конструкции для станков с ограждением;

- автоматизированного поджима заготовки к торцу патрона. (Для токарных станков горизонтальной компоновки);

-автоматический поджим заготовки к опорной плоскости, устанавливаемого приспособления для сверлильно-фрезерно-расточных станков;

- наличие устройства дробления стружки для токарных станков;

- наличие торцевых или поводковых патронов для кругло-торце- шлифовальных и шлицеобрабатываемых станков;

- автоматизированной запрессовки заготовок на оправку или применениедругих методов базовой заготовки для зубообработки станков;

- автоматизированное перемещение и фиксация положения изделия на позиции загрузки.

Станок токарный

Исходя из режимов резания и характеристик детали, для токарных операций подбираем станок модели 1720ПФ30.

Станок предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем, а также для нарезания резьбы в автоматическом режиме по управляющей программе.

Габаритный план токарного станка представлен на рис.2.2

Рисунок 2.2- Габаритный план токарного станка мод. 1720ПФ30

Станок вертикальный сверлильно-фрезерный

Исходя из характеристик детали, для вертикально сверлильно-фрезерных операций подбираем станок модели 21105Н7Ф4

Станок предназначен для комплексной обработки деталей с одной установки в позиционном и контурном режимах программного управления. может быть использован в мелкосерийном и серийном производстве.

Габаритный план сверлильно - фрезерного станка представлен на рис.2.2

Рисунок 2.2- Габаритный план сверлильно - фрезерного станка модели 21105Н7Ф4

Станок круглошлифовальный

Исходя из характеристик детали, для круглошлифовальной операций подбираем станок модели 3М153У.

Предназначен для наружного шлифования цилиндрических, конических и торцевых поверхностей деталей при установке их в центрах. Изготовляется для нужд народного хозяйства и на экспорт.

Класс точности станка по ГОСТ 8-77.

Габаритный план круглошлифовального станка представлен на рис. 2.3



Рис 2.3- Габаритный план круглошлифовального станка модели 3М153У

Зубофрезерный станок

Исходя из характеристик детали, для зубофрезерной операций подбираем станок особо высокой точности5В317.Габаритный план горизонтального зубофрезерного станка представлен на рис. 2.4

Рис2.4-Габаритный план горизонтального зубофрезерного станка

Промышленный робот М20П

Для обслуживания станков всех типов подбираем промышленный робот М20П, схема которого приведена на рис.2.5

Рис2.5- Промышленный робот М20П

Промышленный робот с ЧПУ М2ОП предназначен для автоматизации установки - снятия заготовок и деталей, смены инструментов и других вспомогательных операций при обслуживании станков с ЧПУ, предназначенный для продолжительной работы без участия оператора.

2.5 Устройство автоматической смены инструмента

В ГПС смена инструмента происходит автоматически. Основная цель - сократить время простоя дорогостоящих станков. Смену инструмента осуществляют следущие устройства:

- накопители, револьверные головки(РГ), магазины инструментальных гильз, инструментальные магазины;

- загрузочно-разгрузочные устройства для смены и установки инструмента в шпиндель станка;

- промежуточные конвейеры.

РГ представляют собой несколько инструментальных шпинделей смонтированных в поворотном корпусе. Смена инструмента происходит за 2-3 сек. Применяем РГ с перпендикулярным расположением к оси головки, представлены на рис. 2.6.

Рисунок2.6- Перпендикулярная револьверная головка

Используются они в основном на токарных операционных станках.

В много операционных и операционных токарных станках используются револьверные магазины на 12-16 инструментов, представлено на рис. 2.7.

Рисунок 2.7- Револьверный магазин

Имеется три типа РМ: поворотные и цепные . Поворотные - дисковые и барабанные.

В наших станках будут установлены перпендикулярные револьверные головки, так как они полностью обеспечат количество необходимого инструмента.

2.6 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки

Дляобслуживания станков всех типов подбираем пылестружкоотсасывающий агрегат ВЦНИИОТ - 900

В условиях автоматического режима обработки удаление стружки из зоны резания является одним из важных условий надежной, качественной и высокопроизводительной обработки изделий на металлорежущем оборудовании ГПС. Наличие стружки может привести к появлению дефектов на обрабатываемой поверхности, вызвать преждевременный износ режущего инструмента, его затупление и поломку.

Для удаления стружки используются системы (рис. 2.8).

Рисунок 2.8-Структурная схема системы удаления отходов производства

Для надежной работы системы удаления и переработки стружки должна быть обеспечена однородная фракция стружки (обычно длинной 1…2 см).

2.7 Структура ГАЛ

В результате подбора оборудования была розработана структура ГАЛ, представлена на плакате , ГАЛ состоит из станков: токарного 1720ПФ30, сверлильно-фрезерного 21105Н7Ф4, круглошлифовального 3М153У, зубофрезерного 5В317,промышленного робота М20П для обслуживания станков,передвижного отсасывающего агрегата ВЦНИИОТ 900. Для упрочнения зубчатого венца необходимо РТК для нанесения ионно-плазменного покрития, представленного на плакате.В качестве приема передачи устройства в данном РТК используется тактовый стол модели СТ 220.

Рисунок 2.9- Передвижной отсасывающий агрегат ВЦНИИОТ 900.

2.8 Назначение и принцип работы РТК ионно-плазменного нанесения покрытий

Данный РТК, представленный на листе 7, предназначен для нанесения ионно-плазменного покрытий (TiN, Ti) на зубья вала-шестерни, с целью повышения их износостойкости. А, следовательно, увеличения времени их работы.

В данном РТК реализуются все необходимые операции для получения качественных покрытий, а именно достижение нужной чистоты поверхностного слоя путем промывки и последующей сушки исходных деталей, а далее нанесение покрытия в установке «Булат-6». Загрузку установки и транспортировку деталей осуществляет промышленный робот М20П40.01-02. Детали расположены по одной в специальном деталедержателе. Робот принимает детали и после ионно-плазменной обработки слаживает на тактовый стол.

В состав РТК входят две установки «Булат-6», робот М20П40.01-02, три ванны УЗУ-025, шкаф для сушки деталей, тактовый стол типа СТ220 с деталями, устройства контроля, измерения и управления.

2.9 Специальная часть

Обоснование выбора материала покрытия и способа его нанесения

Метод конденсации и ионной бомбардировки за счёт его высокой технологичности позволяет наносить композиционные и многослойные покрытия составов и свойств на основе карбидов и нитридов металлов IV - VI групп периодической системы таблицы Менделеева практически на любые экспериментальные материалы при увеличении стойкости инструмента от 2 до 5 раз.

К общим требованиям для покрытий, наносимых на венец шестерни, можно отнести: 1) высокую плотность и сплошность, исключающие доступ активных реагентов к поверхности материала; 2) предельно малые колебания толщины покрытия на рабочих поверхностях ; 3) стабильность свойств покрытия на рабочих поверхностях ; 4) возможность получения покрытий простым и экономичным способом; 5) временную стабильность свойств покрытий.

Для вала состали 45Х мы выбираем покрытие TiN.

Следует обратить внимание на различие свойств наносимого покрытия и подложки. Чтобы не происходило отслоение покрытия (из-за различия значений термического расширения), и для повышения адгезии между покрытием и подложкой, на инструмент наносят сначала слой чистого титана толщиной 0,5 мкм. Наличие промежуточного слоя снижает интенсивность диффузионных и адгезионных видов изнашивания инструмента и повышает длительность его работы.

Одним из важнейших параметров покрытия, оказывающие влияние на работоспособность режущего инструмента является толщина покрытия. Большое влияние на толщину оказывают условия протекания процесса резания. С одной стороны, толстые покрытия заметно повышают износостойкость, но при этом возникают трещины и уменьшается адгезия, образуя множество дефектов на покрытии.Визуально покрытие имеет золотисто-жёлтый цвет.

Для покрытий TiN наносимых на зубья шестерни оптимальная толщина колеблется в пределах 4,0-6,0 мкм.

Большим достоинством покрытий нанесенных в вакууме является возможность их легирования (путем одновременного испарения других веществ) для увеличения микротвердости и износостойкости.

Получение максимальной производительности

Получение максимальной производительности возможно, если параметры потока будут в диапазоне, ограниченном изоскоростью V = 10^-9 м/с. Все это выдвигает требование к системе управления: 1) необходимо управление энергией частиц по всей площади рабочего стола установки (когда распределение плотности тока неравномерно по поверхности, (рис.2.10) необходимо управление плотностью ионного тока (применяются магнитная и электростатическая фокусировка и расфокусировка).

Рисунок 2.10 - Распределение плотности тока

Для данной пары «материал детали - сорт иона» получим картины изоскоростей на зависимости плотности тока от энергии иона и введем их в систему управления, которая может изменить потенциал детали и с помощью фокусирования потока ионов обеспечить в зонах нахождения деталей наиболее приемлемое по производительности значение плотности тока и энергии иона. Управление может осуществляться с помощью ЭВМ типа IBM, а так же другими микропроцессорными устройствами.

Ограничения энергии ионов из-за снижения адгезии и когезии

Адгезия и когезия определяют сцепляемость покрытия материала детали и, как показали исследования качества покрытий при различных энергиях ионов и давления азота в вакуумной камере установок типа «Булат» и «Пуск», существуют минимальные энергии (40…70 эВ) и диапазон давлений азота в камере (510^-4…10^-2 Тор), при котором адгезия будет на допустимом уровне. Все это накладывает ограничение на минимальную энергию иона и диапазон давлений в вакуумной камере(рис.2.10). Ограничение по энергии может быть внесено в управляющую программу микропроцессора. Обеспечение требуемого диапазона давлений азота можно осуществить, применяя блок управления давлением, который также управляется микропроцессором.

Рисунок 2.11- Зависимость плотности тока от энергии частиц

Микротвердость поверхностного слоя деталей при плазменно-ионной обработке

Микротвердость зависит от давления реакционного газа (в случае получения покрытий типа нитридов и карбидов) Такая зависимость представлена на рис2.12.

Рисунок 2.12-Зависимость микротвердости от давления реактивного газа

Сравнивая величину микротвердости инструмента с покрытием и без него можно заметить что микротвердость деталей с покрытием в 2…3 раза выше чем без него даже к концу релаксации остаточных напряжений

Анализ данных по изменению микротвердости поверхностного слоя для различных условий нанесения покрытий показал что повышение микротвердости детали по отношению к массивному образцу из материала покрытия составит величины 0365…333 а по отношению к материалу детали - 11…58

Влияние различных технологических параметров на шероховатость поверхности

Исследования влияние потенциала на подложке на величину шероховатости показали что шероховатость минимальна при потенциале подложки 100 В (рис. 2.13).

Рисунок 2.13- Зависимость шероховатости от потенциала на подложке



В случае использования реактивного газа для технологических целей величина давления реактивного газа влияет на шероховатость поверхности Так на рис. 2.14 представлена зависимость шероховатости R_a от давления азота при получении покрытия из нитрида титана. При давлении порядка 2·10^-1Пашероховатость сохраняет постоянное значение,а затем снижается.

Рисунок 2.14- Зависимость шероховатости от давления азота

Величина шероховатости покрытия зависит и от его толщины Так по исследованиям, в которых было проанализировано влияние толщины покрытия на величину шероховатости детали (рис2.15.) Видно что при толщине покрытия порядка десяти микрометров шероховатость достигает 2…3 мкм тогда как при толщине порядка 2 мкм шероховатость составит 008 мкм

Рисунок 2.15- Зависимость шероховатости от толщины покрытия

В результате анализа проведенных исследований были подобраны оптимальные режимы напыления, приведены в табл. 2.1

Таблица 2.1- Оптимальные режимы напыления

Стадии	Р(мм рт. ст.)	Iд, А	Iф, А	Iст, А	Uп (В)	мин.	Т0 С	nоб/мин
Откачка вакуумной камеры	7 10-5					50
Ионная очистка	6 10-5	80	0,5	3	300-700-1000	8	500	2
Нанесение покрытия (Ti)	6 10-5	80	0,3	3	120	1	500	2
Нанесение покрытия (TiN)	4 10-3	80	0,3	3	120	15	500	2

Изучены технологические режимы нанесения покрытия Ti-TiN. Показано, что наиболее оптимальная температура для Ti 500 ⁰С. При этой температуре формируемое покрытие обладает высокими прочностными характеристиками, а также не происходит разрушение основы.

Уровень подачи азота в камеру находится в диапазоне для нанесения покрытияTi-TiN 610^-5…410^-3мм.рт.ст. Микротвердость при этом давлении составляет 1900 МПа.

Показано, что для получение заданной толщины покрытия время конденсации для покрытия Ti-TiN 15 мин. Оптимальная толщина покрытия, получена в результате эксперимента для зубчатого венца шестерни упрочняемыми покрытием Ti-TiN составляет 4…5 мкм.

2.10 Разработка стабилизации катодного тока испарителя установки напыления «Булат-6»

Во время процесса упрочнения зубчатой шестерни вала необходимо стабилизировать режим напыления для обеспечения равномерного нанесения покрытия, потому что ток в цепи катода составляет порядка 100А.

Непосредственное подключение схемы управления невозможно, поэтому мы используем специальный датчик тока, состоящий из ферритового кольца с намотаной обмоткой датчика, это кольцо одевается непосредственно на провод подводящий энергию к катоду, напряжение с датчика тока поступает на предворительный усилитель усилитель, собранный на транзиcтореVT1. Предворительный усилитель согласовывает выходное сопротивление датчика тока со входа микропроцессора DD1, далее схема потдержывает постоянство катодного тока которое задается с помощу клавиатуры и контролируема монитором.

2.11 Архитектура МК 8051

Этот МК можно считать классическим образцом, по образу и подобию которого позднее было создано множество других изделий. ЦП - главный узел МК. С ним связано такоеважнейшее понятие, как система команд.

Система команд - это уникальный, характерный для данного ЦП набор двоичных кодов, определяющих перечень всех его возможных операций. Каждый такой код определяет одну операцию и называется кодом операции или командой. Чем больше кодов используется в системе команд, тем больше операций способен выполнить ЦП. МК 8051 - восьмиразрядный, поэтому коды операций у него имеют размер 8 бит. Теоретически может быть всего 256 восьмибитных кодов операций. В 8051 используются 255.

Многократно программируемые микросхемы подразделяются на МК, оснащенные ПЗУ со стиранием ультрафиолетовым облучением (выпускаются в корпусах с “окном”), и МК с электрически перепрограммируемой памятью. Недостаток МК с ПЗУ со стиранием ультрафиолетовым облучением - очень высокая стоимость и относительно небольшое число циклов записи/стирания (зависит от суммарной дозы облучения кристалла и обычно не превышает 15...20).

Архитектура МК 8051 предполагает раздельное использование памяти программ и данных и носит название гарвардской. Обычно такую архитектуру используют для повышения быстродействия системы за счет разделения путей доступа к памяти программ и данных, но в 8051 она была применена с целью получения памяти программ и данных, не требующих одинакового размера. Антипод гарвардской - архитектура фон Неймана - предполагает хранение программ и данных в общей памяти и наиболее характерна для микропроцессоров, ориентированных на использование в компьютерах. Примером могут служить микропроцессоры семейства x86.

Таймеры Т0, Т1 - шестнадцатиразрядные программируемые таймеры/счетчики, которые могут запрограммированы на выполнение целого ряда функций.

В 8051 реализован универсальный асинхронный последовательный приемопередатчик (UART), поддерживающий протокол стандарта RS-232C, что обеспечивает возможность организации связи этого МК с персональным компьютером. Кроме RS-232C, популярными протоколами в мире встраиваемых систем являются RS-485, (двухпроводная двунаправленная шина), SPI (последовательный периферийный трехпроводный интерфейс), Bitbus (последовательная магистраль управления), CAN (межконтроллерный сетевой интерфейс), USB (универсальная последовательная шина) и некоторые другие. Практически для любого типа последовательного канала сегодня можно найти МК, имеющий в своем составе соответствующий последовательный порт.Паралельные порты ввода/вывода - также обязательная часть любого МК. Обычно их используют для связи для связи с ближайшим окружением - датчиками и исполнительными механизмами.

Взаимодействие любой МК-системы с оператом и объектом управления можно представить на показаной на рис. 2.17 В общем случае объект управления снабжен исполнительными устройствами и датчиками. Человек-оператор воздействует на МК с помощью задающих устройств и получает информацию о состоянии объекта из показаний устройств индикации.

Первые представляют собой переключатели, кнопки, переменные резисторы, вторые - световые (в том числе графические и буквенно-цифровые) индикаторы,звукоизлучающие и другие сигнальные устройства.

Рисунок 2.17-Взаимодействие любой МК-системы с оператом и объектом управления.

Все показанные на схеме функциональные узлы и связи обязательны лишь в комплексных диалоговых системах контроля и управления. В так называемых разомкнутых системах управления МК работает “вслепую”, не получая никакой информации о состоянии объекта. Иногда он даже не выдает оператору никаких сведений о работе (как своей, так и объекта), особенно, если имеется возможность оценивать результаты управления, наблюдая за самим объектом. В замкнутых системах управления МК корректирует управляющие воздействия на объект в зависимости от показаний датчиков, но устройства индикации не обязательны и здесь. Системы контроля не содержат исполнительных устройств, а с помощью задающих оператор лишь выбирает контролируемые параметры или переключает режимы работы индикаторов.

3 ОХРАНА ТРУДА

3.1 Анализ вредных факторов на производстве

Условия труда на рабочих местах в производственных помещениях складываются под воздействием большого числа факторов, различных по своей природе, формам проявления, характеру воздействия на человека.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего, в определённых условиях, приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего, в определённых условиях, приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор, в зависимости от интенсивности и продолжительности воздействия, может стать опасным.

В цехе механической обработки возникают следующие факторы опасности и вредности:

- повышенный уровень вибрации;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенные выделения от герметизирующих веществ;

- повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- острие кромки, заусенцы, шероховатость на поверхности заготовок инструментов и оборудования.

Рассмотрим выше перечисленные факторы.

Вибрация

На рабочих-клепальщиков в цехе действуют локальные вибрации от пневмомолотка при расклёпывании заклепок. Локальная вибрация вызывает спазмы сосудов, которые начинаются с концевых фаланг пальцев руки и распространяются на всю кисть, предплечье, захватывая сосуды сердца. Вследствие этого происходит ухудшение снабжения конечностей кровью. Одновременно наблюдается воздействие вибраций на нервные окончания, мышечные и костные ткани, выражающиеся в нарушении чувствительности кожи, окостенении сухожилий мышц и отложении солей в суставах рук и пальцев, что приводит к болям, деформациям и уменьшению подвижности суставов - а это вибрационная болезнь. Все указанные изменения усиливаются в холодный и уменьшаются в теплый период года. При локальной вибрации наблюдаются нарушения деятельности центральной нервной системы, как и при общей вибрации. Средства защиты от локальной вибрации: виброзащитные рукавицы, перчатки и наколенники кожаные или замшевые, с прокладками из губчатой резины и без них. Кроме того используются различные противовибрационные устройства ручного механизированного инструмента.

Например, клепальные молотки выпускаются с пневматическими амортизаторами и эластичными рукоятками, значительно уменьшающими амплитуды вибраций. Значительный эффект гашения вибрации инструмента вращающего действия достигается балансировкой вращающейся части.

Шум

Производственный шум отрицательно действует не только на людей, работающих на шумных производственных участках, он и на весь континент лиц, обслуживающих данное производство, и на население, проживающее вблизи территории завода.

Источниками шума являются клепальные операции, выполняемые, как правило, пневмомолотками, а также клепальными прессами. Кроме того, шум возникает от сверлильных и зенковальных операций. В зависимости от уровня и характера шума, его продолжительности, а также от индивидуальных особенностей человека, шум может оказывать на него различное действие.

Параметры микроклимата в производственном помещении.

Микроклимат в производственных условиях определяется следующими параметрами:

а) температурой воздуха, t28° (С);

б) относительной влажностью =40-60%;

в) скоростью движения воздуха на рабочем месте v

(зимой - 0.2... 0.5 м/с, летом - 0.2... 1 м/с).

Опасность поражения электрическим током

В цехах механической обработки вероятность поражения электрическим током очень небольшая, ввиду отсутствия магистральных электроприводов и заземления.

Пожарная безопасность

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить материальный ущерб. Статистика показывает, что в основном причиной пожара служит нарушение технологического режима (33% от всех случаев). Это объясняется разнообразием и сложностью технологических процессов. Сложность противопожарной защиты усугубляется размерами предприятий, большой плотностью застройки, увеличением вместимости товарно-материальных складов. В цехе особую пожароопасность представляет пристройка, а именно, архивы чертежей и тех. Документации. Производство цеха по степени пожароопасности и взрывоопасности относятся к категориям Д, а здания по II степени огнестойкости.

Предотвращение и методы борьбы с опасными и вредными производственными факторами

Методы борьбы с шумом

Инженерные методы борьбы с шумом на промышленных предприятиях заключается в следующем.

1.Уменьшение шума в источнике возникновения в процессе конструирования и изготовления машин, а также путем правильной эксплуатации оборудования.

2.Применение звукоизолирующих конструкций и звукопоглощающих материалов, локализация шумного оборудования в специальных выгородках или при помощи звукоизолирующих кожухов.

3.Применение глушителей струйных шумов.

Все эти мероприятия обычно осуществляются раздельно или (чаще) в комплексе, в зависимости от условий производства.

Организационно-технические мероприятия также значительно снижают шум производства:

а) замена шумного оборудования менее шумным;

б) рациональное расположение машин и агрегатов в цехе, вынос наиболее шумных в специальное помещение или выделение их в отдельную часть цеха, чтобы обеспечить в помещении допускаемый уровень шума;

в) такое планирование времени работы шумного оборудования, чтобы в это время в цехе работало меньше людей;

г) озеленение территории предприятий и прилегающей к ней территории.

Шум представляет собой нежелательное для человека сочетание звуков различной интенсивности и частоты в диапазоны 16...2000 Гц и негативно влияющих на человека.

Нормирование шума проводится в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83

Предотвращениевибраций

Различают гигиеническое и техническое нормирование вибраций. В соответствии с ГОСТ 12.1.012-78, при гигиеническом нормирование вибраций ограничивают среднеквадратичные величины вибростойкости или виброускорения, которые устанавливают в зависимости от вида вибрации, природы ее происхождения, направления действия и среднегеометрических частот октавных полос.

Методы борьбы с проблемами подъёмно-транспортного оборудования.

Безопасность труда при подъеме и перемещении грузов в значительной степени зависит от конструктивных особенностей подъёмно-транспортных машин и соответствия их правилам и нормам Госгортехнадзора Украины. В цехе используется кран-балка для перемещения частей панелей фюзеляжа к стапелям сборки.

Перемещение сопровождается прерывающейся звуковой сигнализацией, предупреждающей об опасности.

Необходимые параметры микроклимата обеспечиваются выполнением ряда мероприятий, а именно:

1.Механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление ими

2.Совершенствование технологии производства (уменьшение тепловыделения оборудования, его рациональное размещениеуменьшение выделения вредных веществ в воздух, пылеподавление и т.д.)

3.Тепловая защита (экраны, изменение типа нагрева)

4.Устройство вентиляции и отопления (подогрев или охлаждение поступающего воздуха, кондиционирование)

5.Применение средств индивидуальной защиты.

Предотвращение поражения электрическим током

Возможные поражения: от прикосновения к оголенным проводам, питающим переносные лампы вследствие повреждения изоляции. Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются по (ГОСТ 12.1.019-79):

1.Обеспечение недоступности токоведущих частей (изоляция токоведущих частей, размещение их на недоступной высоте, ограждение, помещение в специальные короба и др.);

2.Электрическое разделение сети (разделение электрической сети на отдельные электрически не связанные между собой участки с помощью специальных разделяющих трансформаторов);

3.Двойная изоляция;

4.Защитное заземление (преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлически нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением, тем самым, устраняя опасность поражения людей электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях оборудования, т.е. при замыкании на корпус);

5.Применение малого напряжения ( применяются переносные лампы 36В).

Пожарная безопасность

В цехе для устранения очагов возгорания электропроводки используются огнетушители ОУ-2, находящиеся непосредственно возле стапельной сборки. Кроме того, используются ОХП-10 и имеется пожарный щит. На лестничной клетке в пристройке имеется пожарный кран. В цехе предусмотрено 5 выходов, расположенных рассредоточено суммарной шириной 19м, включая выход из пристройки. Правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83

3.2 Определение требуемого воздухообмена в помещении по вредным веществам

Определить требуемый воздухообмен и его кратностьдлявентиляционнойсистемы цеха при наличии и отсутствии местных отсосов. Цех имеет размеры А х В, высота Н = 8 м. В воздушную среду цеха выделяется пыль в количестве W, мг/мин. (предельно-допустимая концентрация пыли ПДК = 4 мг/м³). Концентрация пыли в рабочей зоне С принимается равной ПДК, онцентрация пыли в удаляемом из цеха воздуха равна 30% ее концентрации в рабочей зоне . Концентрация пыли в проточном воздухе Смг/м³. Количество воздуха, забираемого из рабочей зоны местными отосами, равно

G= 4500м³/час.

Решение:

Исходные данные : А= 160 м, В=115 м, W= 1,1 мг/мин,

С= 0,7 мг/м.

1. Определяем объем цеха:

(3.1)

2. Найдем выделение пыли (в миллиграммах) за 1 час:

(3.2)

При наличии местных отсосов требуемый воздухообмен определяем по формуле:

(3.3)

Кратность воздухообмена в цехе составит:

(3.4)

При отсутствии местных отсосов формула (3) упрощается:

(3.5)

Кратность воздухообмена в цехе при отсутствии местных отсосов:

(3.6)

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1Расчет себестоимости и цены тела-вращения

В данном разделе произведём расчёт себестоимости изготовления тела- вращения.

При разработке плана по себестоимости продукции производятся расчёты годовой сметы затрат на производство цеха по калькуляционным статьям затрат изделия.

Смета затрат на производство цеха отражает все затраты цеха на годовую программу.

При составлении сметы затрат на производство цеха по калькуляционным статьям расходов затраты группируются следующим образом:

1. Сырьё и основные материалы.

2. Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты.

3. Возвратные отходы.

4. Основная заработная плата производственных рабочих.

5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

6. Отчисление на социальное страхование.

7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

8. Цеховые расходы.

9. Возмещение износа инструментов и приспособлений цехового назначения.

10. Внепроизводственные расходы.

Затраты на производство продукции классифицируются на прямые и косвенные.

Прямые - связанные с изготовлением конкретных видов изделия, относятся на себестоимость единицы учёта и которые можно рассчитать на единицу изделия (материалы, заработная плата и др.).

Косвенные расходы одновременно связаны с несколькими технологическими процессами или работой цеха предприятия в целом (цеховые расходы, общезаводские расходы).

Смета затрат на производство цеха (завода) отражает все затраты цеха (завода) на годовую программу и составляется в двух разделах: по эксплуатационным элементам и по калькуляционным статьям расходов. Смета затрат по эксплуатационным элементам применяется для взаимосвязи бюджета цеха с бюджетом завода, бюджета завода с бюджетом вышестоящих инстанций. Перечень основных статей расходов, по которым рассчитывается смета затрат на производство продукции, приведена выше.

4.2 Полная себестоимость изготовления тела-вращения

При расчёте себестоимости продукции различают цеховую, заводскую и полную себестоимость единицы изделия. При расчёте цеховой себестоимости изделия учитывают только те затраты, которые производятся в данном цехе, без учёта затрат других цехов данного завода по изготовлению этого изделия.

Цеховая себестоимость вала-шестерни.

Расчёт цеховой себестоимости вала-шестерни состоит в определении следующих статей затрат:

СЦ=РМ-ВО+ОЗПР+ДЗПР+НЗПР+РСЭО+ОЦР+ИСП+РОП

где РМ - расходы на сырьё и материалы;

РМ=НМ·ЦМ,

где НМ - масса заготовки вала-шестерни,10 кг:

ЦМ - средняя стоимость материалов, 20 грн./кг.

РМ=10·20=200 грн

ВО - возвратные отходы

ВО=(НМ - МГ)·ЦМ·0,1

где МГ - масса готовых деталей, 8 кг.

ВО=(10-8)·20·0,1=4 грн

ОЗПР- основная заработная плата производственных рабочих

ОЗПР=( 1+(НУТ+НИТ)/100)·Т·СЧС,

где НУТ и НИТ - нормативы доплат за условия и интенсивность труда, соответственно, 5, 10 %;

Т- трудоёмкость изготовления вала-шестерни,

75 мин = 1,25 чел.-ч.

СЧС-средняя часовая ставка, 15 грн./чел.-ч.

ОЗПР=(1+(5+10)/100)·1,25·15=21,56грн

ДЗПР- дополнительная заработная плата производственных рабочих

ДЗПР=0,3·ОЗПР

где коэффициент 0,3 определяет среднюю величину дополнительной заработной платы (как норматив) относительно основной

ДЗПР=0,3·21,56=6,46 грн

НЗПР - отчисления из заработной платы производственных рабочих, в соц. фонды, включаемые в себестоимость вала-шестерни

НЗПР = (ОЗПР+ДЗПР)·ННЗП/100,

где ННЗП - норматив начислений, 37,5%

НЗПР=(21,56+6,46)·37,5/100=8,08 грн

РСЭО - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

РСЭО=ОЗПР·НРСЭО/100

где НРСЭО - норматив расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, 40%

НРСЭО=(21,56·40)/100=8,62 грн

ОЦР - общецеховые расходы

ОЦР=ОЗПР·НОЦР/100

НОЦР - норматив общецеховых расходов, 70 %

ОЦР=(21,56·70)/100=15,09грн

ИСП - возмещение износа приспособлений и инструмента целевого назначения

ИСП=ОЗПР·НСО/100,

где НСО - норматив затрат на специальную оснастку, 15%

ИСП=(21,56·15)/100=3,23грн

РОП- расходы на освоение производства изделий

РОП=(РМ+ОЗПР)·НОП/100,

где НОП - норматив затрат на освоение производства, 10%

РОП =(200+21,56)·10/100=22,15грн

Таким образом, цеховая себестоимость вала-шестерни:

СЦ=200-4+21,56+6,46+8,08+8,62+15,09+3,23+22,15=283,62грн

Производственная себестоимость изделия:

Производственную или заводскую себестоимость рассчитывают по формуле:

СЗ=СЦ+ОЗР+СИ+МС+ППР,

где ОЗР - общезаводские расходы ОЗР для изделия

ОЗР= ОЗПР·НОЗР/100,

где НОЗР - норматив общезаводских расходов, 80%

ОЗР=(21,56·80)/100=17,24грн

СИ- расходы на обязательное страхование имущества

СИ= ОЗПР·НИС/100,

где НИС - норматив расходов на страхование имущества, 5%

СИ=(21,56·5)/100=1,07грн

ППР - прочие производственные расходы

ППР=ОЗПР·НПР/100;

где НПР- норматив прочих расходов, 10%

ППР=(21,56·10)/100=2,15грн

Производственная (заводская) себестоимость изделия

СЗ=283,62+17,24+1,07+2,15=304,06грн

Полная себестоимость

СП = СЗ+ВПР,

где ВПР - внепроизводственные расходы, приходящиеся на одно изделие

ВПР=СЗ·НВПР/100;

где НВПР- норматив производственных расходов, 5%

ВПР=(304,06·5)/100=15,20грн

СП=304,06+15,20=319,26грн

Прибыль 15-30%=84,43грн

НДС-20% от оптовой цены=63,8грн

Таблица 4.1 - Расценки затрат на производство

Виды затрат	Формула	Расчет (Грн)
1. Основная заработная плата рабочих	О3ПР	21,56
2. Дополнительная заработная плата	0,3· О3ПР	6,46
3. Отчисление в соц.фонд	37,5%· О3ПР	8,08
4. Стоимость основных материалов	РМ	200
5. Возвратные расходы	ВО	-4
6. Амортизация	15%	3,23
7. Цеховые расходы	ОЦР	15,09
8. Итого цеховая себестоимость	СЦ	283,62
9. Общезаводские расходы	ОЗР	17,24
10. Производственная себестоимость	СЗ	304,06
11. Внепроизводственные расходы	ВПР	13,40
12. Итого себестоимость	СП	319,26
13. Прибыль	20% от СП	84,43
14. Итого цена без НДС	СП+П	379,29
15. НДС	20%(СП+П)	63,8
16. Итого цена с НДС (оптовая цена)	(СП+П)+(20%(СП+П))	443,09

Выводы: В данном разделе была рассчитана полная себестоимость СП равна 319,26грн,итоговая цена с НДС, равна 443,09. Данный расчёт позволяет определить конкурентно-способность изделия на рынке и целесообразность её производства.

Вывод

Подведя итоги проделанной работы можно сделать следующие выводы:

- в ходе бакалаврского проекта был разработан технологический процесс изготовления группы деталей типа "тело-вращения": разработана заготовка, маршрут обработки, определены припуски на механическую обработку, рассчитаны режимы резания для разных операций. Благодаря использованию такого метода получения заготовки;

- в конструкторской части дипломного проекта разработана гибкая автоматическая линия на базе четырех РТК. РТК позволяет осуществлять автоматическую загрузку, обработку, разгрузку и транспортировку деталей, а также автоматически менять изношенный инструмент. При проектировании данного комплекса учитывалось требование к его максимальной универсальности и компактности. ГАЛ обладает определенной степенью гибкости - незначительное изменение управляющих программ, инструмента и оснастки позволяет перенастроить комплекс для обработки любых деталей группы;

- в варианте эскизной разработана планировка гибкой автоматизированной линии для обработки деталей типа «тело-вращения»;

В результате использования даной гибкой автоматической линии:

- повышен коэффициент загрузки станков в 2,7 раза;

- повышение трудоемкости на единицу продукции в 3 раза.

Библиографический список

1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2т. / Ред. Кол.: А. Г. Косилова (гл. ред.) и др.- М.: Машиностроение,1985.-322 с.

2. В.П.Божко - Проектирование технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках с ЧПУ: Учеб. пособие для курсов. и дипломн. проектиров. по технол. самолетостр.: В 2-х ч./ Х.: Харьк. авиац. ин-т. - 1989.-106с.

3. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ : справочное пособие / Мн.:Выш.шк., 1988.-336 с.:ил.

4. Анализ технологичности деталей /В. Ю. Гранин, А.И. Долматов.- Уч. пособие. - Х.: Гос. Аэрокосм. ун-т «ХАИ» 1999.-185 с.

5. Марочник сталей и сплавов/ под.ред В. Г. Сорокина/ М: Машиностроение, 1989.- 324 с.

6. Г.И.Костюк - Эффективный режущий инструмент с покрытием и упрочненным слоем. Справочник / Х.:Антиква,2003.-412с.

7. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов: Учеб. пособие для ПТУ/ Л. Н. Грачев, В. Л. Косовский, А. Н. Ковшов [и др.] ? 2-е изд., стер.? М.: Высш. шк., 1989.?271 с.

8. Промышленные роботы в машиностроении: Альбом схем и чертежей: Учебное пособие для вузов / К. П. Жуков, Ю. А. Павлов, О. Н. Трифонов [и др.]; Под редакцией профессора Ю. М. Соломенцева: Машиностроение, 1987.-140 с.

9. Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении: Альбом схем и чертежей: Учебное пособие для вузов / Ю. М. Соломенцев, К. П. Жуков, Ю. А. Павлов и др.; Под общей редакцией Ю. М. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1989.-192 с.

10. Роботизированные технологические комплексы / Г. И. Костюк, О. О. Баранов, И. Г. Левченко, В. А. Фадеев - Учебное пособие - Х.: Нац. Аэрокосм. Ун-т “ХАИ”, 2003.-214 c.

11. Роботизированные производственные комплексы (автоматические манипуляторы и робототехнические системы) / Ю. Г. Козырев, А. А. Кудинов, В. Э. Булатов и др.; Под ред. Ю. Г. Козырева, А. А. Кудинова. ? М.: Машиностроение, 1987.?272 с.

12. Основы охраны труда: Контрольные задания по курсу «Основы охраны труда» / Колосков В.Ю., Кручина В.В. - Х.:«ХАИ», 2008.-58 стр.

Перечень ссылок

1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2т. / Ред. Кол.: А. Г. Косилова (гл. ред.) и др.- М.: Машиностроение,1985.-322 с.

2. В.П.Божко - Проектирование технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках с ЧПУ: Учеб. пособие для курсов. и дипломн. проектиров. по технол. самолетостр.: В 2-х ч./ Х.: Харьк. авиац. ин-т. - 1989.-106с.

3. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ : справочное пособие / Мн.:Выш.шк., 1988.-336 с.:ил.

4. Анализ технологичности деталей /В. Ю. Гранин, А.И. Долматов.- Уч. пособие. - Х.: Гос. Аэрокосм. ун-т «ХАИ» 1999.-185 с.

5. Марочник сталей и сплавов/ под.ред В. Г. Сорокина/ М: Машиностроение, 1989.- 324 с.

6. Г.И.Костюк - Эффективный режущий инструмент с покрытием и упрочненным слоем. Справочник / Х.:Антиква,2003.-412с.

7. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов: Учеб. пособие для ПТУ/ Л. Н. Грачев, В. Л. Косовский, А. Н. Ковшов [и др.] ? 2-е изд., стер.? М.: Высш. шк., 1989.?271 с.

8. Промышленные роботы в машиностроении: Альбом схем и чертежей: Учебное пособие для вузов / К. П. Жуков, Ю. А. Павлов, О. Н. Трифонов [и др.]; Под редакцией профессора Ю. М. Соломенцева: Машиностроение, 1987.-140 с.

9. Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении: Альбом схем и чертежей: Учебное пособие для вузов / Ю. М. Соломенцев, К. П. Жуков, Ю. А. Павлов и др.; Под общей редакцией Ю. М. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1989.-192 с.

10. Роботизированные технологические комплексы / Г. И. Костюк, О. О. Баранов, И. Г. Левченко, В. А. Фадеев - Учебное пособие - Х.: Нац. Аэрокосм. Ун-т “ХАИ”, 2003.-214 c.

11. Роботизированные производственные комплексы (автоматические манипуляторы и робототехнические системы) / Ю. Г. Козырев, А. А. Кудинов, В. Э. Булатов и др.; Под ред. Ю. Г. Козырева, А. А. Кудинова. ? М.: Машиностроение, 1987.?272 с.