Солодорастильный аппарат для башенной солодовни мощностью 50 тыс. тонн в год по товарному солоду

Крупноблочный метод. При этом методе обеспечиваются минимальные сроки монтажа за счет поставки оборудования заводами-изготовителями в виде крупных транспортабельных комплектный блоков либо укрупнительной сборки на монтажной площадке до представления фронта работ для установки оборудования и коммуникаций.

Поточно-узловой метод. Этим методом осуществляют монтаж оборудования, поступающего с низкой степенью заводской готовности («россыпью»), - подвесные бесконвейерные и конвейерные пути, нории и т.п. Основным принципом метода является непрерывное и равномерное во времени производство работ, которое обеспечивается следующим организационно-техническими мероприятиями: разделением технологического процесса монтажа на составляющие процессы и операции; созданием производственного ритма; разделением труда между исполнителями; совмещением процессов укрупнительной сборки и монтажа во времени и пространстве.

Бесподкладочный метод. Монтаж оборудования этим методом осуществляется без применения подкладок путем использования отжимных регулирующих устройств, вмонтированных в основание машин, инвентарных регулируемых подкладок и специального приспособления, установочных гаек специальной конструкции.

Успешно применяемый комплекс прогрессивных и экономичных методов монтажа оборудования и коммуникаций составил понятие «скоростной монтаж». Использование скоростного монтажа комплектно поставляемых технологических линий и установок позволило сократить нормативную продолжительность монтажа оборудования на 20-25%.

Технология монтажа оборудования

Оборудование, поступающее с заводов-изготовителей в собранном виде, не требует сборочных операций при его монтаже. Монтаж технологического оборудования сводится в основном к его транспортированию с приобъектного склада в зону монтажа; такелажным работам внутри монтажной зоны; распаковке, расконсервации; установке на фундамент, опорную металлическую конструкцию, железобетонное перекрытие или чистый пол; выверке в горизонтальной и вертикальной плоскостях, креплению фундаментальными (анкерными) или самоанкерующимися болтами (дюбелями); испытанию на холостом ходу. Несмотря на общее повышение степени заводской готовности и комплектности технологического оборудования пищевых предприятий, некоторые виды оборудования поступают в монтаж с недостаточной степенью заводской готовности и комплектности. Кроме того, ввиду значительных габаритов и массы часть оборудования поставляют отдельными блоками, узлами и сборочными единицами. Такой характер поставки повышает трудоемкость механомонтажных работ и требует высокой квалификации монтажного персонала.

Технология монтажа оборудования, поступающего отдельными блоками, узлами и сборочными единицами, включает следующие операции: транспортирование и приобъектного склада на площадку для укрупнительной сборки, распаковку и расконсервацию; укрупнительную сборку в соответствии с

ППР; такелажные работы внутри монтажной зоны; разметку и установку оборудования в проектное положение; выверку в горизонтальной и вертикальной плоскостях с проверкой плоскостности и прямолинейности, параллельности и перпендикулярности, соосности; крепление фундаментными (анкерными) болтами; испытание на холостом ходу.

Сварочные работы. Для получения неразъемных соединений при монтаже технологического оборудования, изготовлении и монтаже металлоконструкций и технологических трубопроводов выполняют сварочные работы. При сварке плавлением кромки-металла свариваемых элементов (основной металл) и присадочный (дополнительный) металл (электроды, сварочная проволока) в месте соединения расплавляют, сливают в общую, так называемую сварочную ванну, в которой происходят многие физико-химические процессы и устанавливаются металлические связи. При удалении источника нагревания металл сварочной ванны кристаллизуется, образуя сварной шов, который и соединяет свариваемые элементы в одно целое.

Сварным соединением называют участок конструкции, в котором отдельные ее элементы соединены с помощью сварки. В сварное соединение входят сварной шов, прилегающая к нему зона основного металла со структурными и другими изменениями в результате термического действия сварки (зона термического влияния) и примыкающие к ней участки основного металла.

В зависимости от формы и размеров изделия сварные швы можно сваривать в разных пространственных положения. Условно их разделяют на нижние, вертикальные, потолочные и горизонтальные. Горизонтальные швы - швы, выполняемые на вертикальной плоскости в горизонтальном направлении.

Основной способ сварки плавлением - электродуговая сварка - подразделяется на ручную, полуавтоматическую и автоматическую с применением защитных газов (диоксида углерода и аргона), флюс-паст, порошковой проволоки, флюсов.

Строительство и монтаж солодорастильного аппарата

Солодорастильный аппарат как основную крупную часть башенной солодовни строят из монолитного железобетона методом скользящей опалубки. При диаметре до 24 м башенные солодовни не имеют центральной опоры.

Первоначальный диаметр цилиндрической башни из железобетона может иметь очень большую погрешность. Но после монтажа рыхлителя (шнекового ворошителя) обеспечивают более точный диаметр. Осуществляют это так: укрепляют на рыхлителе металлический шаблон, который повторяет форму стенки аппарат, и приводят рыхлитель во вращательное движение, при этом на внутреннюю стенку набрызгивают бетон. Таким образом, относительно просто получают великолепную стенку очень точного диаметра.

При диаметре башенных солодовен до 24 м межэтажные перекрытия толщиной всего 600 мм выполняют свободнонесущими, при этом при загрузке зерна их прогиб составляет - 40 мм. После выгрузки зерна перекрытие возвращается в свое первоначальное положение.

Башенные солодовни могут быть изготовлены из металлоконструкций типа «сэндвич» из углеродистой стали, а внутренние стенки и воздушные каналы,

подверженные воздействию агрессивной влажной среды, облицовывают нержавеющей сталью. Стальные листы каркаса аппарата и другие стальные конструкции соединяют сваркой.

К преимуществом солодовен из металлоконструкций, по сравнению с солодовнями из монолитного железобетона, относят:

- меньшая трудоемкость, благодаря простоте сборки и поставкам на строительную площадку готовых узлов каркаса и обшивки;

-сокращение сроков строительства;

- исключение условий для развития микроорганизмов, поскольку на металлических поверхностях в процессе эксплуатации не образуется микротрещин;

-увеличение сроков эксплуатации солодовен, поскольку металлоконструкции более устойчивы в эксплуатации при повышенной влажности и температурных перепадах.

Монтаж металлоконструкций производят по утвержденному проекту производства монтажных работ в последовательности и способами, обеспечивающими: устойчивость и неизменность смонтированной части конструкций на всех стадиях монтажа; устойчивость монтируемых элементов и их прочность при монтажных нагрузках.

Основная работа по монтажу - это монтаж шнекового солодоворошителя. Шнеки небольшой длины поступают в монтаж в собранном виде. Шнеки, поступающие в монтаж отдельными узлами, предварительно собирают на площадке для укрупнительной сборки оборудования. Перед монтажом проверяют состояние узлов шнека и маркировку его по графической спецификации. Вмятины и погнутости винта (вала и перьев) устраняют.

4.2 Эксплуатация и техническое обслуживание

Инженерно-техническая эксплуатация - это системное использование, техническое обслуживание и текущий ремонт наружных и внутренних инженерных систем и оборудования.

Техническая эксплуатация - это комплекс мероприятий, включающий ряд профилактических работ, выполняемых с определенной периодичностью и обеспечивающих сохранение состояния и поддержание функционирования конструкций здания и его оборудования.

Техническая эксплуатация включает:

Техническое обслуживание:

- контроль технического состояния здания или оборудования;

- поддержание работоспособности конструктивных элементов и инженерных систем;

- подготовка к эксплуатации элементов и систем оборудования.

2) Контроль проведения текущего и капитального ремонта.

3) Санитарное содержание:

- уборка помещений и оборудования;

-уборка прилегающих территорий;

-дератизация и дезинсекция.

4) Организация и контроль обеспечения коммунальными ресурсами (вода, тепловая и электрическая энергия, газ и т.д.)

5) Взаимодействие с органами надзора.

6) Обеспечение мероприятий по охране труда и пожарной безопасности.

7) Ведение технической документации по объекту (зданию или оборудованию).

Эксплуатация.

Количество дней работы солодовни в году - 360 при трехсменной работе. Солодорастильные аппараты загружают ячменем периодично: через каждые двое суток (т.к. количество солодорастильных аппаратов 3, а время проращивания зерна - 6 суток). После каждого цикла работы аппараты и ворошители моют, чистят и дезинфицируют 2%-ным раствором хлорной извести в течение 2 ч. Камеру кондиционирования воздуха обрабатывают, а фокусники чистят не реже раза в месяц.

Ворошение в ходе проращивания зерна совершают 2 раза в сутки. Также с помощью ворошителя осуществляют загрузку ячменя и выгрузку свежепроросшего солода. При этом ворошитель работает в основном без перегрузок на оптимальной мощности.

Техническое обслуживание может включать в себя:

Межремонтное обслуживание. Эта работа является повседневной и включает наблюдение за выполнением правил технической эксплуатации оборудования, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.

для обеспечения бесперебойной работы оборудования и его сохранности эксплуатационный и обслуживающий персонал обязан строго выполнять инструкции по уходу за ним и тщательно соблюдать технологический режим работы.

Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе без нарушения режимов производства; осуществляют его дежурные слесари-регулировщики, наладчики и производственные рабочие.

Контроль за соблюдением правил эксплуатации и межремонтного обслуживания возлагается на начальники цеха, мастера и механики цеха.

Профилактический осмотр. Эта работа выполняется по плану через определенные промежутки времени, установленные для каждой машины (агрегата). Осмотр проводят в целях проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и определения объема работ, подлежащих выполнению при очередному плавному ремонте, про установленному графику, не нарушая процесса производства, в технологические перерывы, между сменами и в нерабочее время. Осмотры выполняет ремонтный персонал производственного цеха с привлечением при необходимости производственных рабочих, обслуживающих оборудование. Результаты осмотра заносят в «Журнал приема-сдачи смены».

Текущий (малый) ремонт. Данная работы представляет собой минимальный по объему вид ремонта, которым обеспечивается нормальная эксплуатация машины (агрегата) до очередного планового ремонта.

Во время текущего ремонта устраняют неисправности заменой или

восстановлением узлов (быстроизнашивающихся деталей), а также выполняют регулировочные работы. Текущий ремонт производят на месте установки оборудования силами производственного цеха.

Руководство текущим ремонтом осуществляется механик цеха, который отвечает за своевременность и качество ремонтных работ.

Средний и капитальный ремонт уже не входит в рамки технического обслуживания, т.к. при этом эксплуатация оборудования прекращается.

4.3 Ремонт (средний и капитальный ремонт)

Системой планово-предупредительного ремонта технического оборудования называется совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимого по заранее разработанному плану в целях обеспечения безотказной работы машин, аппаратов, транспортных устройств, систем инженерного обеспечения, средств автоматического управления и контроля.

Эта система включает следующие виды работ по техническому уходу и ремонту оборудования: межремонтное обслуживание; профилактические осмотры; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт. Внеплановое работы, вызванные аварией или неудовлетворительной эксплуатацией оборудования, системой не предусматриваются.

Основные ремонтные операции.

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: чистку и мойку оборудования; разборку машины (агрегата) на узлы и детали; чистку и мойку узлов и деталей; дефекацию и сортировку деталей; восстановление или замену изношенных деталей; балансировку роторов; сборку машины (агрегата); индивидуальные испытания и сдачу в наладку.

Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков продукта, мазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром. Для чистки картеров оборудования их промывают горячим маслом, печным топливом, керосином и горячей водой. Применение керосина и печного топлива, имеющих сильный запах, в производственных цехах не допускается во избежание брака продукта, вырабатываемого на машинах и аппаратах, близко расположенных от ремонтируемого оборудования.

Перед разборкой оборудования необходимо изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. При этом следует установить назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей. В первую очередь снимают те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц, группы - на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы - на детали. Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимали с машины.

Очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней и скребков. Кроме того,

детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую - для предварительного отмачивания, вторую - для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1-8 часов,

после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды, затем промывают в горячей воде и просушивают. Смазочные канавки и отверстия в деталях продувают сжатым воздухом. Балансировка роторов (деталей) может быть статистической или динамической.

При ремонте шестерен и звездочек определяют степень их износа и дальнейшую возможность и пригодности и эксплуатации.

Сборку деталей выполняют в порядке, обратном разборке. При этом руководствуются допусками, приведенными в инструкции завода-изготовителя, и техническими условиями на изготовление, комплектование и поставку.

Механизация ремонтных операций.

При разборке и сборке машин (агрегатов) в целях замены изношенных узлов или их восстановления применяют разные грузоподъемные механизмы: штатные мостовые краны, автомобильные краны, погрузчики, самомонтирующиеся козловые краны, штанговые подъемники, тали, рычажные лебедки и др.

В ремонтно-механических мастерских для перемещения крупных деталей и узлов от одного металлообрабатывающего станка и другому используют штатные мостовые краны, тележки, консольные краны, рольганги. Технологические ремонтные операции по расточке и шлифовке цилиндровых блоков компрессоров выполняют на соответствующих металлообрабатывающих станках, рассверловку отверстий - на радиально-сверлильных и вертикально-сверлильных станках, образование шпоночных канавок - на строгальных и фрезерных станках, нарезку резьб - на резьбонарезных станках и др. Устранение трещин и поломок станин и рам, наплавку износившихся шеек валов и т.п. осуществляют с помощью электродуговой сварки, для чего используют механизированные способы сварки. При ремонте оборудования на месте его установки широко применяют ручной механизированный инструмент (электрифицированный и пневматический) с разными приспособлениями: сверлильные машины, кромкорезы, гайковерты, шлифовальные машины, электровальцовки. При этом используют приспособления для расточки отверстий в трубных досках теплообменных аппаратов, для снятия фаски на трубных досках и снятия заусенцев и торцовки труб, для сминания концов развальцованных труб, подлежащих удалению и замене, для проточки седел корпусов вентилей и задвижек, дли притирки трубопроводной арматуры и др.

Испытание оборудования и коммуникаций.

Отремонтированное оборудование подвергают испытаниям на холостом ходу и под нагрузкой. Продолжительность испытания указана в паспорте завода-изготовителя. Приемку оборудования в эксплуатацию из ремонта осуществляют в два этапа - предварительно и окончательно.

Для каждого вида ремонта установлен испытательный срок работы машины (агрегата) под нагрузкой: текущий ремонт - 8ч, средний - 16, капитальный - 24ч.

Приемку оборудования из ремонта оформляется актом приема - сдачи оборудования, который утверждает главный инженер предприятия. Если ремонт выполнен недоброкачестенно, ремонтная бригада, выполнявшая ремонтные работы, обязана устранить обнаруженные дефекты.

Ремонт шнековых конвейеров и ворошителей

Необходимость в ремонте винтовых конвейеров, вертикальных шнеков возникает при износе желоба и концов витков вследствие истирания их траспортируемым продуктом; обрыве витков вследствие большой загрузки и залов конвейера; износе подвесных подшипников и шеек промежуточных валов из-за отсутствия смазки или загрязнения ее пылью.

При незначительном износе желоба его ремонтируют путем устранения деформаций и наложения заплат, при значительном - секции желоба заменяют новыми. Погнутые витки конвейера, вертикального шнека выправляют, а сорванные заменяют новыми. Плоскости витков должны быть расположены перпендикулярно к оси вала. После приварки витков вал проверяют на станке, так как при сварке он может деформироваться. Одновременно протачивают и шлифуют шейки валов, к которым затем подгоняют новые вкладыши. Отремонтированный конвейер, вертикальный шнек прокручивают вручную и, если при прокручивании витки (перья) не задевают за стенки желоба или друг за друга приступают к испытанию на холостом ходу от электродвигателя. Опробование при установленных ограждениях провода и верхних крышках желоба проводят в течение 2 ч.



5 Охрана труда и окружающей среды

Охрана труда и техника безопасности является одной из важнейших задач при проектировании заводов по производству солода. Создание нормальных санитарно-технических условий наряду с правильной эксплуатацией оборудования способствует созданию хороших условий труда промышленно-производственного персонала.

В комплекс вопросов по охране труда, технике безопасности и производственной санатории входят:

- электробезопасность;

-борьба со статическим электричеством, шумом, вибрацией;

- безопасное размещение оборудования;

- освещение;

- борьба с вредными производственными выделениями;

- создание нормальных микроклиматических условий в помещениях.

В комплекс противопожарных мероприятий входят вопросы, направленные на предотвращение возникновения и обеспечение быстрого тушения пожаров, а также вопросы окружающей среды.

5.1 Размещение и безопасная эксплуатация технологического оборудования

Расположение и расстановка оборудования в производственных помещениях предприятия осуществляется в соответствии с нормами технологического проектирования. При размещении технологического оборудования соблюдаются нормы по ГОСТу 12.2.003 - 91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности» ширины проходов:

- при наличии зоны обслуживания - 2,0 м;

-при одностороннем обслуживании - 1,5 м;

- между оборудованием и стенами - 0,8 м.

Источниками опасности в производственных помещениях могут служить вращающиеся части оборудования, находящиеся под повышенным напряжением электрические цепи, поверхности с повышенными температурами (сушильные аппараты, трубопроводы), а также потенциально опасные рабочие параметры (повышенное давление, температура).

Для обеспечении безопасности рабочих, все вращающиеся части оборудования должны иметь заграждения и блокировки. Поверхности с повышенной температурой должны быть оборудованы теплоизоляцией. Основное технологическое оборудование предполагается оснастить предупредительной пусковой и аварийной сигнализацией, а также аварийное отключение оборудования. Наиболее опасные коммуникации должны иметь опознавательную окраску и знаки безопасности.

5.2 Анализ вредных и опасных факторов

На солодовенном заводе имеются следующие опасные и вредные производственные факторы:

1.Физические:

- повышение уровня шума, доходящее до 85 -102 дБА в венткамере;

- повышенные уровни вибрации до 90 - 100 дБА при работе воздушных вентиляторов;

- вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов;

- повышенная влажность воздуха;

- высокая температура;

- запыленность

2)химически-токсические (крепкие щелочи):

- раздражающие (кальцинированная сода, санитарно-моющие средства).

3) Психофизические - физические перегрузки.

5.3 Мероприятия по обеспечению электробезопасности

Мероприятия, предупреждающие электротравматизм, крайне разнообразны и зависят от условий работы оборудования.

Основные из них:

-недоступность токоведущих частей оборудования для случайного прикосновения (изоляция проводов, защитные ограждения, блокировки, расположение проводов на недоступной высоте, использование предупредительных подписей и плакатов);

- устройство защитного заземления, зануления, защитного отключения;

- применение средств индивидуальной защиты (индикаторы напряжение, инструменты с изолированной ручкой, переносные заземлители, диэлектрические боты, галоши, коврики);

- напряжение в электросети управления приводом ворошителя и других механизмов и машин в солодорастительном отделении не должно превышать 42 В.

Электрооборудование и пусковые устройства применяются в пылеводонепроницаемом исполнении. Изоляция должна обладать сопротивлением не менее 0,5 Мом. Сопротивление заземляющих устройств согласно ПУЭ не превышает 4 Ом, емкости более 50 должны быть заземлены не менее чем в 2-х диаметрально - противоположных местах.

Контроль качества изоляции проводится в соответствии с ПУЭ и «Правилами технической эксплуатации электроустановок».

5.4 Мероприятия по промышленной санитарии и безопасные приемы труда

Микроклимат на рабочих местах

Трудовая деятельность человека осуществляется преимущественно в помещениях, рабочие зоны которых характеризуется определенными микроклиматическими условиями и чистотой воздуха. Микроклиматические условия в производственных помещениях характеризуется температурой, влажностью и скоростью движения воздуха; оказывают огромное влияние на здоровье и работоспособность людей.

Микроклиматические условия должны соответствовать требованиям технологии и СанПиН 2.2.4.548 - 96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

Запыленность и загазованность воздуха

Выделение пыли и газа в производственных помещениях ведет к возникновению у рабочих заболеваний, поэтому концентрация вредных веществ не должна превышать предельно - допустимую концентрацию (ПДК).

Основным источником пыли на солодовенном заводе является отделение хранения и сортировки ячменя, также пыль выделяется при отделении ростков. В солодорастильном отделении выделяется значительное количество углекислого газа.

Согласно ГН 2.2.5.1313 - 03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны» содержание этих веществ должно соответствовать данным таблицы.

Таблица 5.1.

Наименование веществ	ПДК, мг/	Класс опасности	Агрегатное состояние
Пыль зерновая	4	4	Аэрозоль
Углекислота	9 000	4	Пар

Профилактические мероприятия по борьбе с пылью:

- герметизация шнеков, норий, полированных машин и коммуникаций;

- выделение аппаратов, запыляющих рабочую зону, в отдельные изолированные помещения;

- использование аспираций;

- применение средств индивидуальной защиты;

- увлажнение рабочей среды.

В цехе предусматривается установить приточно-вытяжную вентиляцию. Отсасывание воздуха производится из нижней зоны (у пола), так как углекислота тяжелее воздуха и концентрируется у пола.

3)мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией.

Шум и вибрация на производстве - это факторы, сопутствующие работе технологического оборудования. Длительное воздействие шума и вибрации может вызывать заболевания у человека: снижение остроты слуха, нарушение нервной системы, сердечно-сосудистые заболевания и другие опасные изменения. Источниками шума являются: электродвигатели, компрессоры, насосы, вентиляторы, турбины, пневмоинструменты, дробилки, воздушно-ситовые сепараторы и другое оборудование.

Для снижения уровня звукового давления и вибрационной нагрузки на человека на рабочих местах в производственных помещениях, вентиляционных и насосных установок должны применяться:

- глушители аэродинамических шумов;

-звукопоглощающая облицовка потолков;

- фундаменты под оборудование, акустически развязанные со строительными конструкциями зданий;

- виброизолирующие опоры, прокладки под оборудование;

- звукоизолирующие кабинеты наблюдения и дистанционного упрвления;

- индивидуальные средства защиты (беруши).

4) требования к естественному и искусственному освещению помещений и цехов.

Свет и рациональное освещение имеют большое значение для здоровья и правильной организации труда, они обеспечивают психологический комфорт, предупреждают развития зрительного и общего утомления, исключают профессиональные заболевания глаз, способствуют увеличению производительности труда, улучшению качества труда, снижению опасности травматизм. Искусственное освещение общего типа осуществляется люминесцентными лампами в соответствии со СНиП 23 - 05 - 95 «Естественное и искусственное освещение».

Требования пожарной безопасности к электрооборудованию.

В целях обеспечении пожарной безопасности при эксплуатации электрических установок необходимо соблюдать «Правила устройства электроустановок (ПУЭ)» и «Противопожарные правила»;

- применять только взрывобезопасные двигатели по взрывобезопасном исполнении;

- не допускать нагрузки проводов выше расчетной;

- защищать провода от перегрузок и коротких замыканий путем установки плавких калибровочных или автоматических предохранителей у соответствии с расчетом.

Требование пожарной безопасности к вентиляции:

- все воздуховоды выполнять из несгораемых материалов;

- во взрывоопасных помещениях вентиляторы должны исключать возможность искрообразования.

5) безопасные приемы труда.

Перед приемкой свежепроросшего солода на верхние решетки сушилки, а также при выгрузке его с сит, солодоворошители останавливают и отводят в крайнее положение. Перед пуском ворошителя необходимо убедиться в отсутствии людей в солодосушилке.

Помещения подработочного, замочного и солодорастильного отнесений должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Зерновые сепараторы, очистительно-сотритовочные машины, триеры и другие машины для подработки ячменя должны иметь аспирационные системы для отсасывания воздуха и его очистки.

Тросы подвесок рассевов мастер цеха проверяет ежекватрально и при обнаружении обрывов нитей заменяет новыми.

Световая сигнализация электромагнитных сепараторов должна работать бесперебойно. При ее неисправности включение сепараторов запрещается. Нагревание деталей электромагнитных сепараторов (магнитопроводы, подшипники) не должно превышать 60°С. В подработочном, солодорастильном, дробильном отделениях устанавливается электрооборудование только в закрытом пыленепроницаемом исполнении. Все электрооборудование заземляют.

Запрещается заходить в солодорастильный ящик при работающем солодоворошителе. Вход допускается только после обесточивания его электропровода. При этом на пусковом устройстве вывешивают плакат: «Не включать! Работают люди!».

Солодоворошители пневматических ящиков при статистическом способе солодоращения должны иметь дистанционное управление.

При обслуживании замочных аппаратов, солодорастильных ящиков и барабанов пользуются светильниками напряжением только 12 В.

Охрана окружающей среды.

Мероприятии по охране окружающей среды на предприятии разрабатываются исходя из выделяемых вредностей и получаемых при производстве солода отходов.

При производстве солода используется большое количество зернопродуктов, при разгрузке, транспортировке, измельчении которых значительное количество зерновой и мучной пыли. Для защиты рабочих от пыли оборудование должно быть герметизировано и оснащено аспирацией. Для предотвращения выбросов запыленного воздуха в атмосферу необходимо применять очистку технологических и вентиляционных выбросов. На предприятии с этой целью устанавливаются инертные пылеотделители - циклоны и рукавные фильтры.

На предприятии может использоваться ж/д и автотранспорт: при приемке сырья и отгрузке готовой продукции, также являющийся источником загрязнения окружающей среды. Концентрация выделяемых автотранспортом вредных веществ контролируется и не допускается превышение ПДК.

При производстве солода используется очень большое количество горячей и холодной воды, как на технологические, так и на хозяйственно - бытовые нужды. Основное количество воды расходуется на промывку зерна, замачивание, проращивание, мойку оборудования и помещений.

Для снижения количества расходуемой воды рекомендуется применять систему оборотного водоснабжения.

На предприятии при мойке и дезинфекции производственного оборудования и помещений используются различные моющие и дезинфицирующие средства, которые затем попадают в сточные воды. Для предотвращения их попадания в водоемы применяют систему водоочистки сточных вод. Перед сбросом вод контролируется наличие примесей, содержание которых не допускается выше ПДК, а также некоторые другие показатели.

В ходе получения солода на производстве образуется отходы. Так, например, при очистке и сортировке ячменя, удалении ростков после сушки накапливаются сорные отходы.

В целях снижения загрязнения окружающей среды на предприятии проектируются следующие пути утилизации этих отходов. Например, ростки можно отправлять на корм скоту, так как они являются питательным кормом.

Возможна утилизация углекислоты и использование ее после очистки.

Для твердых бытовых отходов должна быть запроектирована площадка, имеющая наклон 5° для стока воды, где они хранятся в мусороприемных контейнерах и затем вывозятся с территории завода в мусоровозах в специально отведенные места.

Территория предприятия с целью поддержания частоты воздуха должна иметь зеленые насаждения, которые обогащают воздух кислородом, способствуют рассеиванию вредных веществ и поглощают их.

В летнее время территория предприятия должна поливаться, что имеет большое значение для улучшения состояния воздушной наружной среды предприятия.



Заключение

В ходе получены следующие результаты:

- усовершенствована машинно-аппаратурная схема производства солода;

- разработана классификация солодорастильных аппаратов;

- подобран шнековый ворошитель солодорастильного аппарата с круглым сечением ля заданной мощности солодовни (50 тыс. т в год по товарному солоду), позволяющий повысить качество солода посредством обеспечения равномерности распределения зерна, эффективности ворошения, поддержания оптимальной влажности и температуры проращиваемого зерна.

Работоспособность солодорастильного аппарата подтверждена расчетами.

Таким образом, солодорастильные аппараты с круглым сечением, предназначенные для башенной солодовни, являются современным конструкторским решением строительства солодовен. Они отвечают современным требованиям по качеству солода, снижаются затраты на строительство, производство, обслуживание за счет размещения солодорастильных аппаратов один над другим. Также аппараты позволяют увеличить количество производственного солода.



Список используемой литературы

1. Балашов В.Е. Практикум по расчету технологического оборудования для производства пива и безалкогольных напитков. - М. Агропромиздат, 1988 - 188с.

2. Балашов В.Е. Оборудование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков - М. Легкая и пищевая промышленность, 1984 - 248 с.

3. Гальперин Д.М., Миловидов Г.В. Технология монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств. - М. Агропромиздат, 1990 - 399 с.

4. Дипломное производство заводов по производству пива и безалкогольных в. Калунянц К.А., Колчева Р.А., Херсонова Л.А., Садова А.И. - М. Агропромиздат, 1987 - 272 с.

5. Ермолаева Г.А., Колчева Р.А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольых напитков. - М. ИРПО; Изд. Центр «Академия», 2000 - 416 с.

6. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов высш. техн. учеб. заведений. - 5 - е издание перераб. - М. Высш. шк., 1991 - 383 с.

7. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Г.С. Борисов, В.П. Быков, Ю. И. Дытнерский и др. Под редакцией Ю.И. Дытнерского, 2-е изд, перераб. и дополн. М. 1991 - 496 с.

8. Федоренко Б.Н. Инженерия пивоваренного солода. Учебн - справ. пособие. - СПб. Профессия , 2004. - 248 с.

Размещено на Allbest.ru