Солодорастильный аппарат для башенной солодовни мощностью 50 тыс. тонн в год по товарному солоду

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное Государственное Образовательное Учреждение

Высшего Профессионального Образования

«Московский Государственный Университет Пищевых Производств»

Кафедра: «Технологические машины и оборудование»

Пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине «Технологическое оборудование отрасли» на тему: «Солодорастильный аппарат для башенной солодовни мощностью 50 тыс. тонн в год по товарному солоду»

Специальность 260100.62 «Продукты питания из растительного сырья»

Автор проекта Е.В. Оловянников

Руководитель проекта Б.Н. Федоренко

Москва, 2015



Содержание

Введение

1. Анализ современных солодорастительных аппаратов и обоснование темы проекта

1.1 Технология и машинно-аппаратурная схема производства солода

1.2 Назначение и классификация солодорастительных аппаратов

1.3 Современные конструкции солодорастительных аппаратов

1.4 Задачи проекта

2. Описание солодорастительного аппарата круглого сечения со стационарным днищем для башенной солодовни мощностью 50 тонн в год по товарному солоду

2.1 Назначение и область применения

2.2 Описание конструкции и принципа действия

2.3 Техническая характеристика

2.3.1 Техническая зарактеристика солодорастительного аппарата круглого сечения со стационарным днищем

2.3.2 Техническая характеристика шнекового ворошителя карусельного типа

3. Расчеты, подтверждающие работоспособность конструкции

3.1 Технологические расчеты

3.2 Конструктивный расчет

3.3 Энергетический расчет

3.4 Теплотехнический расчет

3.5 Гидравлический расчет

3.6 Расчет на прочность

4. Монтаж, эксплуатация и ремонт солодорастительного аппарата круглого сечения со стационарным днищем

4.1 Монтаж

4.2 Эксплуатация и техническое обслуживание

4.3 Ремонт (средний и капитальный ремонт)

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Размещение и безопасная эксплуатация технологического оборудования

5.2 Анализ вредных и опасных факторов

5.3 Мероприятия по обеспечению электробезопасности

5.4 Мероприятия по промышленной санитарии и безопасные приемы труда

5.5 Охрана окружающей среды

Заключение

Список используемой литературы



Реферат курсового проекта

Тема курсового проекта «Солодорастительный аппарат для башенной солодовни мощностью 50 тыс.т. в год по товарному солоду».

Автор И.В. Шилина. Руководитель Б.Н. Федоренко.

Проект включает страницу пояснительной записки, 1 лист А1 графической части, 4 таблицы, 8 источников использованной литературы.

Цель курсового проекта усовершенствование солодорастительного аппарата для башенной солодовни мощностью 50 тыс.т. в год по товарному солоду, обеспечивающему получение солода хорошего качества с оптимальными затратами.

В частности, усовершенствована машинно-аппаратурная схема производства солода, разработана классификация солодорастительных аппаратов, подобран шнековый ворошитель солодорастительного аппарата с круглым сечением для заданной в проекте мощности солодовни, позволяющий повысить качество солода посредством обеспечения равномерности распределения зерна, эффективности ворошителя, поддерживания оптимальной влажности и температуры проращиваемого зерна.

В курсовом проекте представлены расчеты, подтверждающие работоспособность солодорастительного аппарата при заданной мощности солодовни (50 тыс.т.в год по товарному солоду), мероприятия по обеспечению безопасности и экологичности производственных процессов.

Ключевые слова: солод, башенная солодовня, солодорастительный аппарат, шнековый ворошитель, технология, принципы работы, монтаж, охрана труда, ремонт.



Введение

В истории не сохранилось точных сведений о времени и месте зарождения солодопроизводства. Произошло это около семи тысяч лет до Христианской эры - в эпоху неолита, у народов Ближнего Востока на территории Южного Двуречья, которую ныне занимает Ирак. Именно к этому периоду истории исследователи относят самые древние археологические свидетельства о соложении и приготовлении из ячменного солода слабоалкогольных напитков - предшественников современного пива.

Развитие производства охмелённых напитков, в частности пива, из искусственно пророщенного зерна злаковых растений началось на Руси в XI веке. Пиво в Древней Руси было весьма распространённым напитком, и варили его повсеместно в домашних условиях - для собственного употребления, а к XII веку пивоварение на Руси начало выделяться в самостоятельный кустарный промысел - для изготовления пива на продажу. К этому времени, например, в Новгороде складываются большие группы ремесленников-солодовщиков, хмельников, пивоваров. Таким образом, зарождение солодовенного производства на Руси состоялось в XI веке.

К 1913 году в России насчитывалось более 1000 пивоваренных предприятий, свыше 90% которых имели собственные солодовенные цехи. Мощность таких солодовенных цехов была очень невелика - 40 и менее тонн в год. Лишь на семи крупных заводах солодовни были пневматическими, на других предприятиях солодовенное хозяйство оставалось крайне примитивным - солодоращение осуществляли на токах, при полном отсутствии механизации, подачу на сушку проводили вручную. Сушку солода осуществляли дымовыми газами на одноярусных сушилках.

С 1914 года приблизительно восемь лет производство пивоваренного солода в России не осуществляли. Это было вызвано тем, что в тяжёлых условиях империалистической и гражданской войн, революции и военной интервенции продовольственные и зерновые ресурсы государства были чрезвычайно ограничены и, естественно, не могли выделяться на производство пива. Кроме того, в начале XX века ячмень в России относился к стратегическому сырью, и в условиях военного времени в качестве фуража поставлялся главным образом для корма лошадей в армию.

Восстановление отечественной пивоваренной и солодовенной отрасли промышленности было положено по инициативе Л.Д.Троцкого постановлением ВЦИК и СНК от 3 февраля 1922 года.

Специфической особенностью развития советской солодовенной отрасли промышленности является отставание её от развития пивоваренной отрасли. Недостающее количество солода приходилось компенсировать за счёт увеличения продолжительности работы солодовенных цехов (в летние месяцы, считавшиеся ранее несезонными для солодоращения), а также за счёт чрезмерного форсирования процессов солодоращения. Техническая оснащённость солодовен повысилась - на пневматическое солодоращение (в ящичных и барабанных солодорастительных аппаратах) в 1940 году перешло около четверти всех солодовенных предприятий, что позволило повысить уровень механизации и эффективнее использовать производственные мощности благодаря удлинению сезона солодоращения.

В послевоенные годы начался очередной этап развития отечественной солодовенной промышленности - была осуществлена реконструкция большого числа солодовенных цехов и введены в эксплуатацию новые достаточно крупные на тот период времени солодовенные производства мощностью до 20 тысяч тонн в год. Все трудоёмкие процессы в этих солодовнях были механизированы, сушку солода осуществляли на самых передовых к тому времени многоярусных солодосушилках. Общее количество пневматических солодовен превысило 60%. Кроме того, на некоторых токовых солодовнях в технологическом процессе начали применять искусственное охлаждение, что позволило повысить их мощность за счёт удлинения сезона солодоращения.

Благодаря этому общая мощность солодовенных производств в России к началу 1959 года возросла до 374 тысяч тонн. В последующие годы в России было построено несколько новых относительно крупных солодовенных производств при вновь возводимых пивоваренных заводах, таких как Курский, Саранский, Пермский, Ивановский, Иркутский. Это позволило довести общую мощность по производству солода к 1990 году до 485 тысяч тонн, однако дефицит пивоваренного солода так и не был ликвидирован.

С середины 1990 годов российская пивоваренная промышленность переживает ренессанс, характеризующийся расширением производства, прежде всего за счёт технического обновления действующих промышленных предприятий и привлечения иностранных инвестиций.

В результате, исходя из выше сказанного, существует проблема увеличения выпуска качественного солода для пивоваренной промышленности, снижения затрат на производство. Эту проблему можно решить несколькими способами :

- совершенствование технологии и оборудования;

- сокращение продолжительности транспортировки;

-увеличение единичной мощности оборудования.

Следовательно, целью данного проекта является усовершенствование солодорастительного аппарата для башенной солодовни мощностью 50 тыс. т. в год по товарному солоду, обеспечивающего получение солода хорошего качества с оптимальными затратами.



1. Анализ современных солодорастительных аппаратов и обоснование темы проекта

1.1 Технология и машинно-аппаратурная схема производства солода

На производство солода поступает очищенный и отсоритрованный ячмень, который перед проращиванием замачивают.

Мойка и замачивание зерна

Технологическими целями мойки зерна являются:

-удаление загрязнений с поверхности зерна;

- удаление легких примесей (сплава), плотность которых меньше плотности воды;

-предварительное увлажнение зерна;

-дезинфекция зерна.

Мойку ячменя осуществляют в моечных (на крупных заводах) или замочных аппаратах.

Для этого чистый замочный аппарат на 1/3 объема заполняют водой и тонкой струей засыпают туда зерно, доливая аппарат водой с таким расчетом, чтобы уровень ее был выше зерна. Смесь воды и зерна при этом интенсивно перемешивают сжатым воздухом.

Первая вода предназначена для промывания зерна, в ней оно находится 1- 1,5 ч. За это время всплывают легкое зерно и примеси, которые тут же удаляются. После этого ячмень моют вторично, вытесняя первую грязную воду чистой, подаваемой снизу. Промывание зерна в аппарате продолжается о тех пор, пока оно не станет чистым. Затем в воду в аппарате добавляют концентрированные растворы дезинфицирующих веществ и оставляют зерно на 2-3 часа. В зимнее время рекомендуется использовать замочную воду температурой 20-25°С.

При замачивании ячменя непрерывным током воды и воздуха дезинфицирующие вещества не применяют.

Технологической целью замачивания является активизация зерна перед проращиванием за счет его увлажнения до 43…48%-го содержания влаги, при котором обеспечивается хорошее растворение эндосперма и биосинтез ферментов.

Замачивание зерна осуществляются в замочных аппаратах.

Процесс замачивания может быть осуществлен одним их следующих способов.

Воздушно-водяное замачивание, при котором зерно попеременно находится то под водой, то без воды. Во время водяной фазы замачивания через водозерновую смесь периодически прокачивают сжатый воздух, а во время воздушной фазы - из межзернового пространства периодически отсасывают воздух, содержащий образующийся при дыхании диоксид углерода. Такое чередование повторяется через каждые 3-6 ч.

Для поддержания аэробного дыхания через зерно каждый час в течение 10 мин продувают воздух независимо от того, находится оно под водой или на воздухе. Через 8 ч зерно вместе с замочной водой перемешивают сжатым воздухом в течение 40 мин, перекачивая смесь через центральную трубу замочного аппарата.

При замачивании ячменей с высоким содержанием белка (более 11%) температуру замочной воды не поднимают выше 11°С. Для зерна с низкой способностью прорастания длительность воздушных пауз увеличивают.

При проведении «теплового» замачивания (18°С) в аппарате чаще меняют воду и более интенсивно аэрируют зерно, так как дыхание зерна и развитие зародыша усиливаются и больше выделяется диоксида углерода. К моменту выгрузки зерна из аппарата температура последней воды должна быть не выше 15°С и подают ее непрерывным потоком в течение 2 ч. При этом способе замачивания для дезинфекции в воду часто добавляют хлорную известь.

Оросительное замачивание, при котором промытое и продезинфицированное зерно непрерывно орошают водой и аэрируют кондиционированным воздухом. После мойки и удаления сплава поверхность зерна в замочном аппарате непрерывно орошается распыляемой водой, подаваемой через медленно вращающееся сегнерово колесо. Вода при распылении насыщается воздухом, проходит через сой зерна, увлекая за собой накопившийся диоксид углерода, и выводится снизу. Высота слоя зерна не выше 1 м. Зерно находится под водой первые 6-8 ч, остальное время вода поступает только через оросительное устройство.

При оросительном замачивании в высоких аппаратах зерно замачивается и прорастает неравномерно: в верхних слоях быстро, в нижних остается недомоченным. Поэтому оросительное замачивание лучше сочетать с аэрацией зерна снизу вверх.

Воздушно-оросительное замачивание является комбинированным способом, по которому зерно периодически орошается водой, а путем отсоса воздуха из межзернового пространства создаются стабильные условия аэробного дыхания зерна.

Этот способ замачивания осуществляется в следующем порядке: чисто вымытое зерно вначале оставляют под водой на 4 ч, воду спускают, в течение 18-20 ч орошают водой с периодическим аэрированием. Затем попеременно оставляют то под водой на 2-4 ч, то без воды на 12-20 ч с орошением. Зерно орошают в аппарате водой через форсунки или через сегнерово колесо в течение 15 мин, затем из нижней части аппарата вакуум-насосом отсасывают воздух в течение 15 мин и после этого создают продолжительную (1ч) воздушную паузу, когда зерно находится в покое. В такой последовательности операции повторяются до достижения в зерне требуемой влажности. По этому способу зерно под водой находится в течение 30% всей продолжительности процесса замачивания, а 70% времени орошается и аэрируется.

Замачивание в непрерывном потоке воды и воздуха. По данному способу обеспечивается постоянное снабжение зерна аэрированной водой постоянной температуры, что создает условия для более быстрого прорастания зерна, которое начинается уже в замочном аппарате.

По способу замачивания в непрерывном потоке воды, насыщенной воздухом, после наполнения аппарата водой и загрузки ячменя смесь перемешивают 5-10 мин воздухом, удаляют сплав, выдерживают в воде зерно в течение часа, повторяют перемешивание удаление сплава, а затем устанавливают постоянный поток воды и воздуха.

Солодоращение.

Технологической целью солодоращения является обогащение зерна ферментами, которые активно синтезируются в процессе проращивания.

Солодоращение при температуре 13-16 °С обеспечивает умеренный рост зародыша и максимальное накопление амилолитических ферментов, при этом достигается глубокий распад белковых веществ. Следует учитывать, что ячмени, выращенные в жарком климате, лучше подвергать солодоращению при повышенной температуре, а ячмени, выращенные в холодном климате - при пониженной температуре.

Температура проращивания светлого солода не должна превышать 8°С, для темного солода допускается 21-23°С. В темном солоде должно быть большое количество аминокислот и моносахаридов, которые взаимодействую при высокой температуре образуют красящие вещества, называемые меланоидинами, и ароматические вещества. Однако, накопление высокой концентрации аминокислот возможно только при глубоком протеолитическом расщеплении белковых веществ проращиваемого зерна, что достигается при повышенной температуре. С повышением температуры активируются и амилолитические ферменты, способствующие накоплению сахаров.

Продолжительность ращения светлых солодов принята 7-8 суток, темных солодов - 9 суток.

Биологические и ферментативные процессы при солодоращении регулируются интенсивностью аэрации. На первой стадии ращения, когда происходит накопление основной массы ферментов, требуется приток кислорода. При низкой интенсивности аэрации и повышенной концентрации в газовой среде происходит торможение развития зародыша. Поэтому процесс солодоращения делится на две стадии: первая (1-4 сут), когда подается достаточное количество воздуха, характеризуется ростом зерна и накоплением ферментов; вторая (5-7 сут), когда подача кислорода воздуха ограничена, жизнедеятельность зародыша притормаживается, и происходит основные ферментативные процессы.

Для получения солода хорошего качества необходимо, чтобы содержание в воздухе не превышало 20%. При большей его концентрации нарушается нормальное дыхание зерна, развитие зародыша останавливается, и начинается автолиз(саморазрушение) зерна.

Проращивание зерна осуществляется в токовых и пневматических солодовнях (проращивание ячменя в специальных механизированных ящиках или барабанах с искусственной аэрацией зерна). Токовые солодовни на современных заводах не применяются, они остались только на заводах малой мощности.

Различают такие пневматические солодовни (по конструктивному устройству): ящичные, ящичного типа с передвижной грядкой, барабанные солодовни, шахтные солодовни.

Рассмотрим проращивание ячменя в ящичной солодовне.

Перед загрузкой сита стенки и пол очищают от примесей, моют, подситовое пространство обрабатывают 2%-ным раствором хлорной извести. Замоченный ячмень вместе с водой подают из замоченного аппарата в ящик и с помощью шнекового ворошителя распределяют на сите ровны слоем высотой 0,60-0,85 м (для солодорастительного аппарата малой вместимости) и 1,1-1,6 м (для солодорастительного аппарата повышенной вместимости).

Вначале продуванием кондиционированного воздуха зерно подсушивают, а затем в нем поддерживают аэробные условия дыхания и необходимую температуру. Для обеспечения нормального процесса проращивания зерна продуваемый воздух должен иметь 100%-ную влажность и температуру на 2°С ниже температуры солода. Увлажнение и доведение воздуха до требуемой температуры осуществляется в камерах кондиционирования. Для приготовления солода с повышенной ферментативной активностью в первые пять суток проращивания независимо от температуры зерна продувают свежий воздух. На 5-6 сутки свежий воздух смешивают с отработавшим, а к концу проращивания количество отработавшего воздуха в смеси увеличивают.

Разница температур между верхним и нижним слоями солода должна поддерживаться 2-4°С.

В случае подсыхания верхнего слоя зерна его доувлажняют распылением воды через форсунки, установленные на ворошителе, или другим способом.

Ворошение солода в ящичной солодовне проводится два раза в сутки шнековым ворошиителем. Передвигаясь из одного конца ящика в другой, вращающиеся навстречу друг другу шнеков ворошителя перемешивают солод, проднимая нижние слои наверх.

Температурный режим представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Вторые	14-15
Третьи	15-16
Четверные	16-17
Пятые - шестые	15-16
Седьмые -восьмые	14-15

Температура в ящиках регулируется продолжительностью продувания воздуха. При переработке высокобелковистых или трудно растворимых ячменей температуру солода повышают до 20°С и на 5-6 сутки солод ворошат до 3 раз в сутки.

Свежепроросший солод, выращенный в ящичной солодовне, по своему химическому составу близок к токовому. В результате уменьшения потерь на дыхание и развитие ростков выход солода и его экстрактивность примерно на 1% выше, чем выход солода, приготовленного из такого же ячменя в токовой солодовне.

Расход воздуха, нагнетаемого в солодорастительный аппарат, также не равномерен и зависит от стадии проращивания. Ориентировочно его относительный расход составляет: в первые сутки - 30…40% от максимального значения вторые - 60…70%, третьи - 80…90%, четвертые - 100%, пятые - 90…95%, шестые - 80…90% и седьмые - 15…30%.

Сушка свежепроросшего солода

Технологическими целями сушки пивоваренного солода являются:

- подавление физиологических и ферментативных процессов в зерне;

- снижение влажности солода до 3…4% для обеспечения его продолжительного хранения и транспортировки;

- тепловая обработка, в результате которой солод приобретает специфические органолептические показатели (вкус, цвет и аромат);

- придание хрупкости и ломкости солодовым росткам.

Сушку солода осуществляют в солодосушилках с использованием в качестве сушильного агента горячий воздух. Продолжительность сушки, в зависимости от принятой технологии, составляет обычно от 18 до 36 часов.

Свежепроросший солод сушат периодически (используют одноярусную, двух- или трехъярусную горизонтальные сушилки прямоугольного и круглого сечения (вертикальные сушилки) и непрерывным способами (применяют сушилки непрерывного действия).

Основные фазы сушки солода. Сушка пивоваренного солода, в зависимости от процессов, происходящих в зерне, проходит через три последовательно протекающие фазы: физиологическу, ферментативную и химическую.

Физиологическая фаза сушки характеризуется следующими явлениями:

-повышением температуры солода до 40…50°С;

-снижением влажности солода до -30%;

- продолжением физиологических процессов (рост листков и корешков, а также дыхание зерна продолжаются; при дыхании происходит неполое окисление углеводов с образованием этилового спирта и альдегидов);

- протеканием гидоролитических ферментативных процессов, в результате которых накапливаются сахара и аминокислоты.

Ферментативная фаза сушки характеризуется следующими явлениями:

-повышение температуры до 70°С;

- снижением влажности солода до 10…12%;

-затуханием жизнедеятельности зерна (рост листков и корешков, а также дыхание зерна прекращается);

- продолжением ферментативных гидролитических процессов в зерне, которые к тому же вначале активизируются, так как оптимум действия большинства гидролитических ферментов находится в диапазоне температур 45…60°С. Но поскольку действие ферментов зависит от содержания воды, то с понижением влажности зерна ферментативные процессы постепенно замедляются.

Химическая фаза сушки характеризуется следующими явлениями:

-повышением температуры при сушке светлого солода до 85…87°С, а темного - до 105°С;

-снижением влажности светлого солода до 3,0…3,5 % (темного солода до 1,5…2,0%);

- прекращением ферментативных процессов в зерне при температуре выше 75°С вследствие частичной инактивации ферментов или переходом их в неактивное состояние;

-протеканием химических процессов, в результате которых продолжают образовываться ароматические и красящие вещества, в частности, летучие альдегиды и меланоидины - продукты взаимодействия аминокислот с сахарами, содержащими свободную карбонильную группу.

Рассмотрим режим сушки светлого солода на трехъярусной горизонтальной сушилке круглого сечения. Свежепроросший солод загружают на верхнюю решетку, разравнивают по всей площади слоем примерно равным 0,60 - 0,80 м. в начале влажность солода высокая, и его ворошат каждые 4 ч до влажности 30 - 38%, затем через 2 ч и перед спуском на нижнюю решетку (влажность 9-10%) - через 1 ч. В последние 4 часа сушки ворошитель работает непрерывно.

Примерный график сушки светлого солода представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2.

Часы сушки	Показатели солода на верхней решетке	Показатели солода на нижней решетке
	Температура, °С	Влажность, %	Температура, ґС	Влажность,%
1	16	42	45	9,0
2	20	42	46	9,0
3	24	40	50	8,0
4	28	36	52	7,5
5	33	30	55	7,2
6	38	24	60	6,0
7	44	19	64	5,7
8	50	15	72	5,2
9	52	13	80	4,5
10	54	4,5	80	4,0
11	54	10	80	3,8
12	45	9	15	3,7

Отделение ростков

Технологической целью этой операции является освобождение свежевысушенного солода от ростков, придающих пиву неприятную горечь.

Отделение ростков осуществляют в росткоотбойных машинах или пневматических росткоотбойных установках.

Освобожденный от ростков солод направляют в зернохранилище или силоса элеватора на отлежку, продолжительность которой должна составлять не менее 30 суток, а солодовые ростки, являющиеся отходом солодовенного производства, - в бункер для последующей отгрузки на утилизацию (предприятиям микробиологической промышленности, животноводческим фермам и пр.).

Описанная выше технология может быть реализована в машинно-аппаратурной схеме солодовенного производства в башенной солодовне с раздельными процессами замачивания ячменя, проращивания и сушки солода, осуществляемыми в периодическом режиме.

Очищенный и отсортированный ячмень I или II классов из соответствующих бункеров, конвейерами и норией подают через автоматические весы в замочный аппарат круглого сечения с плоским днищем.

Затем замоченное зерно подают в один из солодорастительных аппаратов, в котором осуществляют проращивание ячменя. Воздух, доведенный до требуемых параметров в кондиционере, нагнетают в подситовое пространство солодорастительного аппарата индивидуальным вентилятором.

Свежепроросший солод из солодорастильного аппарата по центральной трубе, благодаря силе гравитации, транспортируют в сушилку. Воздух, нагретый в калорифере, нагнетают в подрешетчатое пространство солодосушилки индивидуальным вентилятором.

Свежевысушенный и охлажденный до 33…40°С солод быстро выгружают из сушилки конвейерами и норией в промежуточный бункер, из которого его равномерно, с помощью конвейера и нории, подают в росткоотбойную машину.

Отделенный от ростков солод дополнительно подвергают очистке на воздушно-ситовом сепараторе, взвешивают на автоматических весах и направляют конвейером в силоса зернохранилища на отлежку.

Солодовые ростки от росткоотбойной машины и воздушно-ситового сепаратора отводят шнеком в бункер, из которого их отгружают на корм скоту или другие цели.

Запыленный воздух от технологического и транспортирующего оборудования удаляют вентиляторами через рукавные фильтры. Аспирационные относы из фильтров выгружают через шлюзовые затворы, а очищенный от пыли воздух через шумогаситель и дефлектор выбрасывают в атмосферу.

1.2 Назначение и классификация солодорастительных аппаратов

Солодорастительные аппараты предназначены для получения ржаного и ячменного солода различных видов.

Классификация солодорастительных аппаратов представлена в таблице 1.3.

1.3 Современные конструкции солодорастительных аппаратов

Сравнительная характеристика конструкции солодорастительных аппаратов и их достоинства и недостатки представлены в таблице 1.4.

Из данных, представленных в таблице, следует, что каждый тип солодорастильного аппарата имеет ряд своих преимуществ и недостатков, и исходя из них, любой производитель солода может создать себе такое производство, которое будет соответствовать требованиям по мощности, качеству солода, материальным затратам, экологичности и др.

Солодорастительные аппараты круглого сечения предназначены для

башенных современных солодовен, они отвечают таким требованиям, как: большие мощности производства; компактность; снижение строительных затрат;

снижение затрат на охлаждение и обогрев помещений; снижение инвестиций на техническое оснащение солодовни за счет ненадобности

транспортных систем для замоченного зерна и свежепроросшего солода; возможность герметизации отделения солодаращения, что позволяет управлять солодоращением каждой порции зерна индивидуально.

Основной недостаток - неравномерность распределения кондиционированного воздуха и сложность мойки; периодичность получения солода.

Шнековый ворошитель выполняет несколько важных функций при проращивании:

- разравнивает слой замоченного зерна в аппарате в прцессе загрузки;

- обеспечивает равномерность тепло - массообмена, устраняет наличие застойных зон в слое зерна;

- сохраняет сыпучесть зерна за счет периодического перемешивания;

- позволяет поддерживать оптимальную влажность и температуру проращиваемого зерна;

- обеспечивает механизированную выгрузку свежепроросшего солода;

- обеспечивает механизированную мойку рабочей поверхности ситчатого днища.

В солодорастильном аппарате круглого сечения применяется шнековый ворошитель карусельного типа, имеющий необходимое количество вертикальных шнеков, располагающихся от поворотного бункера до стенки аппарата.



1.4 Задачи проекта

Усовершенствование машинно-аппаратурной схемы производства солода.

Разработка классификации солодорастильных аппаратов.

Подбор шнекового ворошителя солодорастильного аппарата с круглым сечением для заданной мощности солодовни (50 тыс.т в год по товарному солоду), позволяющий повысить качество солода посредством обеспечения равномерности распределения зерна, эффективности ворошителя, поддерживания оптимальной влажности и температуры проращиваемого зерна.



2. Описание солодорастильного аппарата круглого сечения со стационарным днищем для башенной солодовни мощностью 50 тонн в год по товарному солоду

2.1 Назначение и область применения

Солодорастильный аппарат круглого сечения со стационарным днищем предназначен для проращивания ячменя (ржи) в современных солодовнях башенного типа, где их размещают один под другим. Также его можно применять и в традиционной компоновке солодовни, где все солодорастильные аппараты расположены на одном уровне.

2.2 Описание конструкции и принципа действия

Солодорастильные аппараты круглого сечения изготавливают двух типов: со стационарным и вращающимся ситчатым днищем. Их оснащают шнековыми ворошителями, поэтому принцип их работы (за исключением загрузки и выгрузки) аналогичен ящичным солодорастильным аппаратом.

Аппараты строят из железобетона методом скользящей опалубки или из металлоконструкций типа «сэндвич» из углеродистой стали, а внутренние стенки и воздушные каналы, подверженные воздействию агрессивной влажной среды, облицовывают нержавеющей сталью.

Солодорастильный аппарат круглого сечения со стационарным днищем применяют при однократной загрузке до 400 т, при этом их диаметр не должен превышать 29 м. межэтажные перекрытия в них изготавливают свободонесущими без центральных опорных конструкций.

Ситчатое днище аппарата имеет кольцевую форму, поскольку в его центре расположен поворотный бункер диаметром 2,11 м, через который осуществляют выгрузку солода из аппарата или транзитное перемещение материала через аппарат. Ситчатое днище опирается на опоры, установленные в подситовом пространстве, высота которого около 2,15 м.

Над ситчатым днищем установлен шнековый ворошитель карусельного типа, который может вращаться вокруг центральной оси аппарата как в одном, так и в другом направлениях.

Шнековый ворошитель представляет собой передвижную коретку, на которой установлены вертикальные шнеки, вращающиеся от приводов. Между крайней нижней точкой шнеков и ситчатым днищем должен оставаться зазор, исключающий контакт шнеков с днищем. Шнеки выполнены мо сплошными витками. Над каждым шнеком закрепляют горизонтальную лопость или вилку (выравниватель), направленную концами вниз, для выравнивания поверхности слоя зерна.

Поступательная скорость коретки составляет около 0,5 м/мин. Передвижение коретки и вращение шнеков осуществляется от отдельных приводов во влагозащищенном исполнении.

Помимо ворошения с его помощью осуществляют загрузку замоченного зерна, выгрузку свежепроросшего солода, увлажнении е зерна в процессе проращивания, а также механизированную мойку рабочей поверхности ситчатого днища. Чтобы обеспечить загрузку механизированную мойку

рабочей поверхности ситчатого днища. Чтобы обеспечить загрузку и разгрузку аппарата, ворошитель оснащен горизонтальным реверсивным шнеком, который может также изменять свое положение по высоте. Для увлажнения зерна над вертикальными шнеками установлены распылительные форсунки, к которым подведена вода. Для обеспечения равномерного увлажнения проращиваемого солода форсунки целесообразно изготавливать с различным проходным сечением - у форсунок, расположенных ближе к центру аппарата, оно должно быть меньше, а у форсунок, расположенных ближе к стенке аппарат, - больше. Это позволит исключить переувлажнение проращиваемого солода, расположенного в центральной части аппарата, при недостаточном увлажнении солода в его периферийной части.

В процессе проращивания зерно, располагаемое на ситчатом днище, продувают кондиционированным воздухом, нагнетаемым вентилятором через штуцер в подситовое пространство солодорастительного аппарата. До требуемых кондиций воздух доводят в системе кондиционирования, включающей установленные последовательно теплообменник-охладитель и увлажнитель. Воздух, прошедший через слой зерна, циркулирует в аппарате через штуцер, жалюзийную заслонку, подмешиваясь со свежим, поступающим в аппарат через штуцер жалюзийную заслонку. При этом жалюзийные заслонки работают синхронно в противофазе, обеспечивая нагнетание в подситовое пространство требуемое количество воздуха (100%), например, если заслонка приоткрыта на 20%, то заслонка - на 80%. Избыток отработанного воздуха при повышении давления автоматически сбрасывается в атмосферу через штуцер жалюзийную заслонку.

В солодорастительных аппаратах круглого сечения может возникнуть проблема неравномерности распределения кондиционированного воздуха под ситчатым днищем. Это, в частности, можно заметить по показанию относительной влажности нагнетаемого воздуха в разных точках подситового пространства - в значительной его части (в виде широкой полосы по направлению движения входящего в подситовое пространство воздушного потока) относительная влажность составляет требуемое значение 99…100% в то время как вблизи стенок аппарата по обе стороны от входящего воздушного потока относительная влажность может составлять всего 92…93%, что свидетельствует об образовании застойных зон. Для устранения этой проблемы в подситовом пространстве, непосредственно за входом в него кондиционированного воздуха, размещают экраны, рассекающие воздушный поток, направляя его не только к центральной части аппарата, но и вдоль стенок как с одной, так и с другой стороны.

Для механизированной гидродинамической мойки ситчатого днища и стенок солодорастительного аппарата в нижней части ворошителя - непосредственно над ситчатым днищем - смонтированы подвижные форсунки для разбрызгивания моющих растворов под высоким давлением 8…10 МПа. При вращении ворошителя в процессе мойки вокруг центральной оси аппарата, моющие устройства одновременно совершают возвратно-поступательные движения в радиальном направлении. Мойка и дезинфекция подситового пространства солодорастильного аппарата может осуществляться вручную или с применением системы механизированной мойки.

Поскольку линейная скорость вертикальных шнеков ворошителя карусельного типа неодинакова и возрастает от центра к периферии, то для обеспечения равномерного перемешивания зерна частоту вращения шнеков устанавливают также неодинаковой. Для удобства вертикальные шнеки разбивают на несколько групп, каждая из которых работает от индивидуального привода, обеспечивая различные частоты вращения, например, 2,8; 4,4; 6,6; 8,8; 12 .

Загрузку замоченного зерна в аппарат осуществляют послойно сверху через специальный перекидной клапан. В одном положении клапана зерно поступает на ситчатое днище и перемещается по нему горизонтальным шнеком, а в противоположном положении клапана зерно проходит транзитом через аппарат.

При загрузке аппарата ворошитель перемещается вокруг оси прерывисто - как только концевой датчик, установленный на краю ворошителя, оказывается погруженным в зерно, он поворачивается на небольшой угол и снова останавливается, пока горизонтальный шнек не распределит равномерно зерно в радиальном направлении от центра к периферии и концевой датчик опять не покроется зерном. Загрузив на ситчатое днище один слой, горизонтальный шнек перемещается вертикально на высоту, равную толщине загруженного слоя зерна и загрузка продолжается.

При разгрузке сведжепроросшего солода стенка разгрузочного люка в цилиндрической части перегрузочного бункера отодвигается внуть и горизонтальный шнек, находясь в крайнем верхнем положении, начинает перемещать солод от периферии аппарата к разгрузочному люку. Совершив один оборот вокруг оси, горизонтальный шнек опускается вниз, и разгрузка продолжается.

В частности для башенной солодовни мощностью 50 тыс.т. в год по товарному солоду потребуется 3 солодорастильных аппарата (техническая характеристика представлена в п.2.3.1.), каждый из которых оснащен шнековым ворошителем карусельного типа (техническая характеристика представлена в п.2.3.2.). Расчеты, подтверждающие работоспособность конструкции, представлены в п.3 пояснительной записки.

2.3 Техническая характеристика

2.3.1 Техническая характеристика солодорастильного аппарата круглого сечения со стационарным днищем

Вместимость аппарата по ячменю,т 173,6

Диаметр ситчатого днища, мм 18000

Удельная нагрузка на ситчатое днище солодорастильного аппарата по очищенному и отсортированному ячменю, кг/ 696,42

Высота слоя замоченного зерна, м 1,5

Общая мощность, затрачиваемая шнековым ворошителем на перемешивание проращиваемого солода, кВт 2,97

Удельный расход кондиционированного воздуха на каждую тонну перерабатываемого ячменя при использовании индивидуального вентилятора, /(ч*т) 1190,92

Расход воды на увлажнение воздуха, кг/ч 949,37

Материал конструкции аппарата - монолитный железобетон, внутренние стенки облицованы нержавеющей сталью.

2.3.2 Техническая характеристика шнекового ворошителя карусельного типа

Количество вертикальных шнеков, шт 16

Рабочий радиус солодорастильного аппарата, м 7,945

Шаг шнеков, м 0,335

Диаметр шнеков, м 0,485

Высота слоя солода, м 1,5

Мощность электродвигателя, кВт 2,97

Производительность каждой группы

вертикальных шнеков солодоворошителя, кг/с:

1 группа 0,682

2 группа 1,071

3 группа 1,606

4 группа 2,142



3. Расчеты подтверждающие работоспособность конструкции

3.1 Технологические расчеты

1. суточная производительность (кг/сут) солодовенного производства по товарному солоду при 360 рабочих сутках в год

= П/N = 50 000 000/360=138 889 кг/сут

2. суточный расход (кг/сут) очищенного и отсортированного ячменя для обеспечения требуемой производительности солодовенного производства по товарному солоду

/ = 138 889/0,8 = 173 611 кг/сут

- коэффициент учитывающий выход товарного солода из ячменя (80 %)

3.объем замоченного ячменя поступающего на солодоращение в сутки (/сут)

= 1,4 = 1,4 *173 611 / 650 = 373, 93 /сут

4. производство одного вертикального шнека солодоворошителя (кг/сут)

D - диаметр витка вертеек шнека, м; для серийных шнеков D = 0,485 м;

- геометрически коэффициент учитывающий соотношение площадей сечения винта и вала шнека; примем равное 0,9;

- шаг витка шнека примем как для серийных шнеков равное 0,335 м;

- частота вращения шнека ;

- насыпная плотность замоченного ячменя, кг/;

= 660 кг/;

- коэффициент производительности, учитывающий условия загрузки зерновой массы (=0,55…0,65) и степень заполнения желоба (=0,5…0,75);

: обычно перемешивают ;

В результате конструктивного расчета получили, что количество вертикальных шнеков в солодоворошителе равно 16. Для удобства вертикальные шнеки разобъем на 4 группы, каждая из которых работате от индивидуального привода, обеспечивающие различные частоты вращения, причем частота вращения шнеков увеличивается от центра к периферии.

1 - 4 шнек; = 2,8 ;

5 - 8 шнек; = 4,4 ;

9 - 12 шнек; = 6,6 ;

13 - 16 шнек; = 8,8 ;

Тогда

= 0,013 * * 0,9 * 0,335 * 2,8 * 660 * 0,4 = 0,682 кг/с;

= 0,013 * * 0,9 * 0,335 * 4,4 * 660 * 0,4 = 1,071 кг/с;

= 0,013 * * 0,9 * 0,335 * 6,6 * 660 * 0,4 = 1,606 кг/с;

= 0,013 * * 0,9 * 0,335 * 8,8 * 660 * 0,4 = 2,142 кг/с;

3.2 Конструктивный расчет

1. площадь поверхности ситчатого днища солодорастительного аппарата ()

= 37 393/1,5 = 249,29



h - высота слоя замоченного зерна в аппарате, м.

2.внутренний диаметр солодорастительного аппарата (м)

= = 17,94 = 18 м

- площадь, занимаемая разгрузочным бункером,

3 для организации ритмичной работы солодовенного производства количества солодовенного производства количества солодорастительных аппаратов примем кратным числу суток пророщенного солода - 3 шт

4.удельная нагрузка на ситчатое днище солодорастительного аппарата по очищенному и сортированному ячменю (кг/

= 137 611/249,29 = 696,42 кг/

5. количество вертикальных шнеков в шнековом ворошителе

Диаметр витка вертикального шнека (D) примем как для серийных шнеков равное 0,485 м. шаг витка шнека () примем как для серийных шнеков равный 0,335 м.

Внутренний радиус солодорастительного аппарата составляет 9,0 м из которого 1,055 м занимает разгрузочный бункер, тогда для длины шнекового ворошителя остается 9,0 - 1,055 = 7,945 м.

Отступ от края солодорастительного аппарата и от разгрузочного бункера примем 0,017 м, расстояние между шнеками 0,010 м.

15 - принятое количество расстояний между шнеками

Тогда количество вертикальных шнеков равно

(7,945 - (0,017*2)-(0,010*15))/0,485 = 16 шт

6. размер подситового пространства солодорастительного аппарата примем равный 2м. В центре ситчатого днища расположен поворотный бункер D = 2,11 м.

7.высоту слоя зерна примем равную 15 м (в соответствии с рекомендациями).

3.3 Энергетический расчет

1. мощность электродвигателя шнекового ворошителя (Вт)

N =

- производительность одного вертикального шнека солодоворошителя при перемешивании зерновой массы, имеющее наибольшую насыпную плотность т.е. непосредственно после замачивания, кг/с;

Z - количество вертикальных шнеков в солодоворошиетел, шт;

Н - высота подъема зерновой массы, м; принимаем равной высоте слоя зерна в аппарате;

- коэффициент учитывающий сопротивление перемешанного продукта 5…6;

- ускорение свободного падения, м/;

- кпд передачи, равен произведению промежуточных передач обычно принимают 0,85;

Тогда

= 0,682*4*1,5*1,2*(5,5+1)*9,8/0,585 = 367,99 Вт;

= 1,071*4*1,5*1,2*(5,5+1)*9,8/0,585 = 577,89 Вт;

= 1,606*4*1,5*1,2*(5,5+1)*9,8/0,585 = 866,56 Вт;

= 2,142*4*1,5*1,2*(5,5+1)*9,8/0,585 = 1155,77 Вт;

2. общая мощность, затрачиваемая шнековым ворошителем на перемешивание пророщенного солода



N = 367,99 + 577,89 + 866,56 + 1155,77 = 2968,21 Вт = 2,97 кВт

3. крутящий момент на валу каждого вертикального шнека (Н м)

= 0,244*367,99*9,8/2,8 = 314,26 Н•м

= 0,244*577,89*9,8/2,8 = 314,06 Н•м

= 0,244*866,56*9,8/2,8 = 313,96 Н•м

= 0,244*1155,77*9,8/2,8 = 314,05 Н•м

3.4 Теплотехнический расчет

Расчет воздуха

В соответствии с материальным балансом, принимаем, что на одну тонну очищенного воздушно-сухого ячменя, приходится в среднем замоченного ячменя с влажностью = 43 масс% - 1476 кг, свежепроросшего солода с влажностью = 42масс% - 1366,5 кг

удельная теплоемкость замоченного зерна ()

) + ) /100

- удельная теплоемкость сухих веществ зерна, кДж/(кг•К);

- 1,423 кДж/(кг•К);

- влажность замоченного ячменя, масс%;

= 43 масс%;

- удельная теплоемкость воды, кДж/(кг•К);

= 4,1858 кДж/(кг•К);

= (1,423*(100-43)*4,1868*43)/100 = 2,611 кДж/(кг•К)

удельная теплоемкость свежепроросшего солода

)/100

- влажность свежепроросшего солода масс%;

- 42 масс%;

= (1,423*(100-42)+4,1868*42)/100 = 2,584 кДж/(кг•К)

теплота, подводимая с замоченным зерном

- масса замоченного ячменя, т;

- температура замоченного зерна при загрузке, °С;

= 173,6*1476*2,611*11=7 359 285,5 кДж

теплота, отводимая с солодом при выгрузке

- масса проросшего солода , т;

- температура солода при выгрузке, °С;

= 173,6*1366,5*2,584*17 = 10 420 793,4 кДж;

теплота, выделяемая при проращивании зерна

- удельное количество теплоты, выделяемой при проращивании зарна на 1 кг сухих веществ, кДж/кг, примем равное 17980 кДж/кг;

- потери сухих веществ при проращивании 1т воздушно-сухого зерна, кг/т; примем равные 45 кг;

- масса замоченного зерна в пересчете на воздушно-сухой ячмень, загружаемая в солодорастительный аппарат, т;

= 17 980*45*173,6 = 140 459 760 кДж

потери тепла в окружающую среду

б - коэффициент теплоотдачи поверхности солода солодорастительного аппарата в окружающую среду, Вт/(•К);

F - площадь открытой поверхности солода в аппарате, ; по конструктивному расчету F=249,68 ;

?t - разность между средней температурой солода в аппарате и температурой в помещении, °С; средняя температура солода в солодорастительном аппарате за весь период проращивания 16°С, а в помещении 14 °С;

ф - продолжительность солодоращия, ч ( 6 суток по 24 часа);

= 25,12*249,68*(16-14)*24*6 = 18 066 324,9 кДж

энтальпия кондиционированного воздуха

- удельная теплоемкость абсолютно сухого воздуха, кДж/(кг•К);

= 1,005 кДж/(кг•К);

- удельная теплоемкость водяного пара кДж/(кг•К);

= 1,88 кДж/(кг•К);

- влагосодержание насыщенного воздуху при = 12°С, = 0,0089 кг/кг;

Параметры воздуха в соответствии с технологическими условиями:

кондиционированный воздух при = 12°С и = 97%; отработанный воздух при = 17°С и = 86%;

- относительная влажность воздуха, %;

r- удельная теплота испарения воды при 0°С, кДж/кг;

r= 2500 кДж/кг;

= 1,005*12+1,88*12*0,0089*0,97+2500*0,089*0,97 = 33,8 кДж/кг.

энтальпия отработанного воздуха:

- влагосодержание насыщенного воздуха при =17°С, = 0.01237 кг/кг;

= 1,005*17+1,88*17*0,01237*0,86+2500*0,01237*0,86 = 44,02 кДж/кг;

9.массовый расход воздуха для аэрации солода за весь цикл солодоращения:

L = ( = (7 359 285,2+140 459 760 - 10 420 793,4 - 18 066 324,9)/(44,02-33,8) = 13 267 587,6 кг

10.производительность индивидуального вентилятора для подачи воздуха в солодорастительный аппарат:

L- полный расход воздуха за ф - суточный цикл проращивания солода, кг;

k- коэффициент неравномерности (при индивидуальной установке вентилятора на каждом аппарате принимают равное 2,3 при групповой установке);

- число суток аэрации зерна за ф - суточный цикл проращивания солода, при 6 - суточном цикле = 5 суток;

- плотность кондиционированного воздуха, подаваемого на аэрацию зерна, кг/ (при t= 12°С принимают равное 1,23 кг/).

= 13 267 587,9*2,3/24*5*1,23 = 206 744,26

11.производительность группового вентилятора для подачи воздуха в 3 солодорастительных аппарата:

= 3*13 267 587,9*1,1/24*5*1,23 = 296 633,06 /ч

12.удельный расход кондиционированного воздуха на каждую тонну перерабатываемого ячменя при использовании индивидуального вентилятора:

= 206 774,26/173,6 = 1190,92 /(ч*т)

13.удельный расход кондиционированного воздуха на каждую тонну перерабатываемого ячменя при использовании группового вентилятора:

= 296 633,06/3*173,6 = 569,57

3.5 Гидравлический расчет

W =

- масса единовременно перерабатываемого ячменя, т;

- расход увлажненного воздуха, подаваемого на переработку одной тонны ячменя, /ч; = = 1190,92 /(ч*т)

- плотность насыщенного парами воды кондиционированного воздуха, кг/; (при t=12°C принимают равное 1,23 кг/);

- влагосодержание насыщенного кондиционированного воздуха при t=12°C, =0,0089 кг/кг;

- влагосодержание подаваемого на кондиционирование свежего воздуха при t=10°С, =0,00778;

3-максимальное количество испаряющейся холодной воды, %

W = 137,6*1190,92*1,23*0,0089-0,00778)*100/3=949,37 кг/ч

Число форсунок для увлажнения воздуха:

949,37/17= 58 шт

17- расход воды одной форсунки при давлении 0,2 МПа, кг/ч

3.6 Расчет на прочность

Валы изготавливают из углеродистых или легированных сталей. Для валов, диаметры которых определяются в основном жесткостью, применяют углеродистые конструкционные стали 30, 40, Ст5 без термообработки. В ответственных механизмах применяют среднеуглеродистые и легированные стали 45, 40Х с термообработкой «улучшение» (закалка с высоким отпуском). Для изготовления нагруженных валов ответственных машин применяют легированные стали: 40 ХН, 40ХН2МА, 30ХГТ, 30ХГСА и др.

Проведем предварительный проектировочный расчет вала вертикального шнека. Оценим средний диаметр вала из расчета только на кручение при пониженных допускаемых напряжениях.

Возьмем допускаемое напряжение при кручении [ф] = 8…15 МПа, средний крутящий момент для четырех групп шнеков исходя из выше приведенного энергетического расчета =Т=314,083 Н*м

d=;

d== 60мм

Возьмем материал вала: сталь 45 нормализованная, для нее характерно предел текучести = 340 МПа, предел прочности =600МПа, размер сечения s не более 80мм, термопереработка при 850…870°С.



4 Монтаж, эксплуатация и ремонт солодорастительного аппарата круглого сечения со стационарным днищем

4.1 Монтаж

башенный солод санитария

Методы монтажа оборудования, конструкций и коммуникаций

Методы монтажа технологического оборудования, конструкций и трубопроводов в зависимости от последовательности производства строительно-монтажных работ подразделяют на поточно-совмещенный и последовательный и в зависимости от организации производства механомонтажных работ на комплектно-юлочный, крупноблочный, поточно-узловой и бесподкладочный.

Поточно-совмещенный метод. Этот метод производства является наиболее прогрессивным и экономичным, требует тщательной инженерно-экономической подготовки, способствует сокращению нормативных сроков продолжительности строительства (реконструкции) объектов. Строительно-монтажные работы выполняют строго по разработанному графику, согласованному со всеми строительно-монтажными организациями, участвующими в строительстве (реконструкции), а также с заказчиком, который обеспечивает поставку оборудования и материалов в согласованные сроки. Работы выполняются в такой последовательности: устройство фундаментов, железобетонных и металлических площадок для монтажа оборудования, подъем и установка в проектное положение тяжеловесного оборудования и узлов внутрицеховых трубопроводов до монтажа плит междуэтажных перекрытий, устройство демонтажной изоляции аппаратов и сосудов, канализационных систем в полах до устройства гидроизоляции перекрытий (в зданиях с повышенной влажностью) и т.п.

Эффективность поточно-совмещенного метода монтажа оборудования и коммуникаций достигается путем: укрепления оборудования, металлоконструкций и трубопроводов до их монтажа на производственных базах или площадках для укрупнительной сборки; повышения уровня механизации и коэффициента использования грузоподъемных машин и механизмов; экономии затрат на устройство монтажных проемов, выносных площадок, изготовление индивидуальных такелажных средств; повышения производительности труда монтажников и снижения себестоимости механомонтажных работ; сокращения продолжительности строительства (реконструкции) объектов. Недостатком этого метода являются дополнительные затраты на защиту смонтированного оборудования от повреждений в процессе общестроительных и отделочных работ.

Последовательный метод. Данный метод применяют при монтаже оборудования, которое по техническим условиям может быть установлено только в построенных зданиях и помещениях, а также при незначительном объеме монтажных работ (техническом перевооружении предприятий).

Комплектно-блочный метод. Монтаж оборудования и трубопроводов этим методом сопряжен с максимальным переносом работ с монтажной площадки в условия промышленного производства (на предприятия-поставщики либо производственные базы монтажных организаций). В результате этого обеспечивается поставка на стройки агрегированного оборудования в виде комплектов блочных устройств, включающих опорные и обслуживающие конструкции, обвязочные технологические трубопроводы, элементы электротехнических и автоматизированных систем в пределах группы машин (машины).