Выбор оптимального варианта технологического процесса для изготовления детали-представителя "Корпус"

10) пробка 2,05Н12;

11) глубиномер 5^+0,5_-0,25;

12) Калибр 30,5±0,1.

Штучное время Тшт, мин, вычисляют по формуле

Тш = (То + Тв) (1 + (аорг + атех + аобс)/100), (55)

где Тш- норма штучного времени.

То- оперативное время.

Тв- вспомогательное время.

аорг, атех, аобс - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

То =9,9 мин (замерено на станке)

Вспомогательное время Тв, мин вычисляют по формуле

Тв = Твуст + Твопер + Твизм + Твдоп, (56)

где Твуст- время на установку и снятие детали.

Твпер- время связанное с переходом.

Твизм- время на измерение.

аорг, атех, аобс - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Твуст= 0,05 мин [7, с. 76-78, карта 13]

Твоп=2,3+0,12+0,04=2,46 мин [7, с. 79, карта 14]

Твизм=0,06+0,045+0,03?2+0,04+0,14+0,04+0,04+0,04+0,04+0,055+0,035

+0,08=0,675 мин [7, с. 80-89, карта 15]

Вспомогательное время составляет:

Тв=0,05+2,46+0,675=3,2 мин

а_тех +а_орг+а_отл=14% [7, с. 90-92, карта 16-17]

Находим норму штучного времени по формуле (58)

Тшт=(9,9+3,2)х(1+14/100)=14,93 мин

Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, находят по формуле

Тшт-к=Тшт+Тпз/N, (57)

N=36 шт

где Тшт-к - штучно-калькуляционное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время;

N - количество штук в партии представителя.

Подготовительно - заключительное время Тпз, мин, вычисляют по формуле

Тпз=Торг+Тн+Тпр, (58)

где Торг - время наладки Тпр - время на пробную обработку

Торг = 4+2+2=8 мин [7, с. 102, карта 26]

Тн = 5+3+0,3+0,2+1+0,5+0,8+3+0,3 = 14,1 [7, с. 102, карта 26]

Подготовительно- заключительное время составит:

Тпз= 8+14,1=22,1 мин

Находим штучно-калькуляционное время по формуле (60):

Тшт-к=14,93+22,1/36=15,2 мин

Расчёт норм времени на операцию № 140

Исходные данные для расчета:

- операция сверлильная;

- оборудование: вертикально-сверлильный мод. 2Н135;

- масса детали 0,082 кг;

- приспособление специальное;

- условия организации труда: централизованная доставка на рабочее место заготовок, инструмента, приспособлений и документации, сдача их после обработки партии деталей:

- количество инструментов: 6.

1) сверло O4,3 Р6М5;

2) зенкер O4,4 Р6М5;

3) развертка O4,5 Р6М5;

4) сверло O3,2 Р6М5;

5) сверло O2,55 Р6М5;

6) зенковка O5 Р6М5.

- годовая программа выпуска 47000 шт.

- режимы резания занесены в таблицу (8).

- мерительный инструмент:

1) пробка 4,5Н9;

2) калибр;

3) калибр;

4) калибр;

5) пробка O 3,2Н12;

6) пробка O2,5^+0,1.

Штучное время Тшт, мин, вычисляют по формуле

Тш= (То+Тв)(1+(аорг+атех+аобс)/100), (59)

где Тш- норма штучного времени.

То- оперативное время.

Тв- вспомогательное время.

аорг, атех, аобс - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

То =11,9 мин (замерено на станке)

Вспомогательное время Тв, мин, вычисляют по формуле

Тв=Твуст+Твопер+Твизм+Твдоп, (60)

где Твуст - время на установку и снятие детали.

Твпер- время, связанное с переходом.

Твизм- время на измерение

Твуст= 0,05 мин [7, с. 52-78, карта 3-13]

Твпер=0,73 мин [7, с. 79, карта 14]

Твизм= 0,035+0,035+0,035+0,030+0,030=0,165 мин [7, с. 80-89, карта 15]

Тв=0,05+0,73+0,165= 0,95 мин

а_тех +а_орг+а_отл=7% [7, с. 90-92, карта 16-17]

Находим норму штучного времени по формуле (62)

Тшт=(11,9+0,95)?(1+7/100)=13,75 мин

Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, вычисляют по формуле

Тшт-к=Тшт+Тпз/N, (61)

N=36 шт

где Тшт-к - штучно-калькуляционное время

Тпз - подготовительно-заключительное время

N - количество штук в партии представителя

Подготовительно- заключительное время Тпз, мин, вычисляют по формуле

Тпз=Торг+Тн+Тпр (62)

где Торг - время наладки

Тпр - время на пробную обработку

Торг = 4+2+2=8 мин [7, с. 96, карта 21]

Тн=4+2,5+0,2+0,5+0,2=7,4 [7, с. 96, карта 21]

Подготовительно- заключительное время составит:

Тпз= 8+7,4= 15,4 мин

Находим штучно-калькуляционное время по формуле (64):

Тшт-к=13,75+15,4/36=13,9 мин

2.9 Расчет и кодирование программ для станков с ЧПУ

Так как обработка ведется на станках с ЧПУ, то для них требуется программа. Подготовка программ производится с помощью системы автоматизированного программирования (САП).

Созданные системы автоматизации программирования (САП) позволили всю основную расчетную работу при подготовке УП переложить на ЭВМ, освободив тем самым технологам основную часть времени для решения собственно технологических задач.

Применение ЭВМ для подготовки УП поставило этот процесс на качественно новый уровень. Технолог-программист получил в свое распоряжение мощную электронную вычислительную технику, обладающую целым рядом уникальных параметров и возможностей. Параметры ЭВМ: быстродействие, объем оперативной памяти, наличие больших справочных данных и скорость получения нужной информации в больших объемах, соответствующие поисковые системы, системы стандартной и нестандартной логики, многофункциональные внешние устройства и многое другое существенно повлияли на технико-экономические показатели работ, на их качество и скорость исполнения. Это и многое другое, что привнесли в производство ЭВМ, и обеспечили САП широчайшее промышленное применение.

Для целей программирования особенно удобны различные автоматизированные рабочие места (АРМ), построенные на базе ЭВМ различного класса и уровня. Снабженные определенным набором периферийных устройств таких, как монитор, интеллектуальный графический терминал, планшетный графопостроитель, планшетное устройство ввода графической и текстовой информации (сканеры), печатающее устройство, перфоратор, фотосчитыватель для перфолент, накопители на магнитных дисках, различные электронные устройства записи информации и т.п., современные АРМ позволяют решать практически любые сложные задачи подготовки УП. В ряде случаев эти задачи могут быть четко согласованы с комплексом задач, решаемых в единой автоматизированной системе ТПП предприятия.

Примеры программ для сверлильно-фрезерно-расточного станка мод. 400V и вертикально-фрезерного станка с ЧПУ мод FkrSRS-250, представлены в приложении А и Б. устройство ЧПУ CNC 645, Fanuc.

2.10 Описание последовательности наладки станка с ЧПУ

Наладка - это подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции. Под наладкой следует понимать большой комплекс действий, направленных на подготовку как новых, так и находящихся в эксплуатации станков к работе, поддержание их в работоспособном состоянии.

Наладка станка является одним из ответственных этапов эксплуатации станка с ЧПУ. Правильная наладка способствует повышению производительности труда, качества продукции и сохранения долговечности оборудования.

Наладка станка с ЧПУ также включает в себя размещение рабочих органов станка в исходное положение, пробную обработку детали, внесение корректировки на положение инструмента и режима обработки, исправление погрешностей и недочетов управляющей программы.

Последовательность наладки на станок с ПУ:

- в соответствии с картой наладки получить инструмент, проверить отсутствие на нем повреждений, надежность крепления режущих пластинок правильность заточки и т.д.;

- настроить режущий инструмент на заданные картой наладки в координатные размеры;

- установить налаженный инструмент в инструментальный магазин или в резцедержатель;

- установить приспособления, проверить надежность закрепления заготовки и выверить приспособления, то есть совместить оси координат станка с осями координат приспособления;

- проверить работоспособность рабочих органов станка на холостом ходу;

- ввести программу обработки на программоноситель;

- переместить шпиндель и стол станка в предусмотренное картой наладки нулевое положение;

- проверить отсутствие информации на корректорах и набрать значения, обеспечивающие получения требуемых размеров детали;

- закрепить заготовку в приспособление;

- установить переключатель режима в положение «автоматический режим» или «полуавтоматический режим»;

- обработать первую заготовку;

- измерить изготовленную деталь и рассчитать поправки, которые вводим на корректора;

- обработать заготовку повторно в «автоматическом режиме»;

- измерить готовую деталь.

3. Конструкторская часть

3.1 Описание и расчет станочного приспособления для вертикально-фрезерного станка с ЧПУ мод. FkrSRS-250

В машиностроении широко применяется разнообразная технологическая оснастка, под которой понимаются станочные приспособления, вспомогательный, режущий и измерительный инструмент.

К станочным приспособлениям относят дополнительные устройства, используемые для механической обработки, сборки и контроля деталей, сборочных единиц и изделий. По технологическому назначению приспособления подразделяются на станочные приспособления, патроны и устройства для закрепления рабочего инструмента, сборочные приспособления и кантователи на сборочных операциях.

С учетом эксплуатационных характеристик станочные приспособления подразделяются на универсальные (машинные тиски, патроны, делительные головки, поворотные столы и др.) и специальные, предназначенные для выполнения определенных операций механической обработки данной заготовки или детали.

Основными элементами приспособления являются опоры, зажимы для закрепления обрабатываемой заготовки или детали, делительные или поворотные устройства и механизированные приводы.

Для получения заданной точности детали в процессе обработки, а так же заданного положения в готовом изделии деталь должна быть установлена определенным образом. Всякое тело, свободно двигаясь в пространстве имеет шесть степеней свободы:

- перемещение вдоль осей x, y, z;

- вращение вдоль осей x, y, z.

Деталь в приспособлении должна быть лишена всех шести степеней свободы и занимать одно единственное положение относительно станка и режущего инструмента.

Выбор установочных элементов

Схема базирования детали изображена на рисунке (2).

Установочными элементами приспособления являются одна горизонтальная плоскость опоры и центральный палец. Заготовка в заданном положении лишена шести степеней свободы:

- базирование по главной базовой поверхности осуществляется горизонтальной плоскостью подставки, прижим детали осуществляется с помощью двух резьбовых зажимов по поверхности перпендикулярной основанию;

- базирование направляющей базе осуществляется с помощью центрального пальца;

- базирование по опорной базе осуществляется с помощью ромбического пальца.

В данной схеме применена полная схема базирования, т.к. заготовка лишена шести степеней свободы.

В данном приспособлении отсутствуют дополнительные опоры. Необходимость их введения отсутствует, т.к. обеспечена необходимая жёсткость.

В данном приспособлении отсутствуют направляющие элементы, т.к. обработка ведется на станке с ЧПУ.

В качестве зажимных элементов используются пять резьбовых зажимов.

Данное приспособление устанавливается на станке по центральному точному отверстию, двум центральным шпонкам и прижимается болтами.

Точность расположения заготовки, её ориентация относительно станка и режущего инструмента зависит от:

- параллельности горизонтальных поверхностей основания;

- от перпендикулярности оси центрального пальца к горизонтальной плоскости основания;

- точности изготовления установочных элементов приспособления;

- от зазора между центральным пальцем и центральным отверстием в столе станка.

Порядок установки и снятия заготовки:

- устанавливаем заготовку на подставку и центральный палец;

- зажимаем 2 планки с резьбовым прижимом, зажимаем 2 резьбовых зажима;

- разжимаем 2 планки с резьбовым прижимом, разжимаем 2 резьбовых зажима;

- снимаем заготовку.

Схема зажима заготовки представлена в эскизе операционной карты на данную операцию.

Расчет станочного приспособления для вертикально-фрезерного станка с ЧПУ мод. FkrSRS 250

Чтобы обработать деталь на станке, необходимо выдержать заданную точность размеров, формы поверхностей и их взаимного расположения.

Наряду с прочими факторами на погрешность обработки оказывает влияние погрешность изготовления приспособления. Неточность приспособления приводит к погрешности обработки по выдерживаемому размеру и в большинстве случаев к погрешности взаимного положения обработанной и базовой поверхностей.

Погрешность обработки определяется по формуле

(63)

где k - коэффициент уменьшения погрешности базирования, который зависит от действительных размеров установочных элементов детали приспособления и заготовки, так как они редко равны предельным(k=0.8);

- погрешность базирования заготовки в приспособлении, она зависит выбранной схемы базирования и возникает вследствие не совпадения измерительной и установочной баз;

- погрешности установки заготовки в приспособлении, под действием сил зажима и сил резания, она зависит, главным образом, от характера зажимного элемента и типа приспособления и не зависит от схемы базирования;

- погрешность обработки детали на данной операции;

- погрешность, допускаемая для данного приспособления и вызываемая неточностью изготовления деталей самого приспособления.

Суммарная погрешность обработки определяется как сумма всех составляющих, оказывающая влияние на точность получения заданных размеров, и должна быть меньше допуска на соответствующий заданный размер заготовки

(64)

где д - допуск, на соответствующий размер расположения обрабатываемых поверхностей заготовки, заданный по чертежу, мм.

Рассчитываем точность приспособления для размера имеющего наименьший допуск, т.е. для размера .

д_детали= 0,1 мм;

е_б= 0 мм, т.к. размер расположен между обрабатываемыми поверхностями.

е_уст= 0 мм; т.к. приспособление крепится в Т - образные пазы стола станка.

е_обр=, (65)

Подставляя полученные данные в формулу (63) получим:

0,1>0,067

Из вышеприведённых расчётов видно, что данное приспособление удовлетворяет требованиям точности

Расчет усилия зажима

Схема нагружения детали приведена на рисунке 3.

Рисунок 4 - Схема нагружения детали

При обработке заготовки силы резания воспринимаются основанием приспособления. Для обеспечения надежного закрепления заготовки необходимо произвести расчет необходимой силы зажима, чтобы исключить отрыв и смещение заготовки в процессе обработки, что может привести к повреждению приспособления и заготовки.

Максимальная сила зажима необходима для удержания заготовки при фрезеровании поверхности 21,5х56, когда сила зажима должна обеспечивать достаточное сцепление при помощи сил трения поверхности упора и заготовки. Силу резания Рz, Н, вычисляют по формуле

, (66)

где Ср - коэффициент уточнения;

x, y, u, q, w - показатели степени;

t - глубина резания;

Sz - подача на зуб;

D - диаметр фрезы;

n - число оборотов фрезы;

z - колличестов зубьев;

B - ширина фрезерования;

Kmp - поправочный коэффициент.

Ср = 68,2

x = 0,86

y = 0,72 [11, с. 291, таблица 41]

u = 1

q = 0,86

w = 0

Kmр = 1 [11, с. 265, таблица 10]

K=0,25

Крутящий момент считают по формуле

Исходя из схемы нагружения детали составляют уравнения равновесия сил и моментов

?М_А=0, (67)

, (72)

где Мрез - момент крутящий фрезы;

Pz - сила резания;

а, в, с, d, e - длинна плеча;

М_тр1 -- моменты трения

Момент трения Мтр, Н?м, вычисляют по формуле

, (68)

где Q - сила зажима;

f - коэффициент трения.

Уравнение равновесия сил и моментов примет вид

, (69)

Силу зажима Q, Н, вычисляют по формуле

, (70)

где Pz - сила резания;

а, b - длина плеча;

f - коэффициент трения;

К - коэффициент запаса.

а = 0,0462 мм

b = 0,02375 мм

f =0,2 [1, c. 80, таблица 8]

Коэффициент запаса К вычисляют по формуле

K = К₀ К₁ ? K₂ ?К₃ ? K₄ ? К₅, (71)

где K₀ - гарантированный коэффициент запаса для всех видов приспособлений,

К₁- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, для чистовых поверхностей

K₂ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента, выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и вида обработки,

К₃ - коэффициент, учитывающий силу резания при прерывистом резании, в данном случае

K₄ - коэффициент, который учитывает непостоянство сил зажима, для ручных зажимов;

K₆- коэффициент, который учитывает момент, который стремиться сдвинуть заготовку, если деталь устанавливается базовыми поверхностями на опоры с ограниченной поверхностью контакта

K₀ = 1,5;

К₁= 1,2;

K₂ =1,5;

К₃= 1;

K₄= 1,4;

К₅= 1

К= 1,5?1,2?1,5?1?1,4?1= 3,78

Принимаем К= 3,78

Тогда сила зажима определяется по формуле (75)

Усилие на ключе F, Н, вычисляют по формуле

, (72)

где Q - сила зажима;

L - величина плеча при затягивании;

d - средний диаметр резьбы гайки.

L = 80мм

Диаметр резьбы гайки d, мм, вычисляют по формуле

, (73)

где Q - сила зажима;

у_в - временное сопротивление разрыву, принимается 58…98 Н/м

Конструктивно принимаем гайку М10

Тогда сила затягивания гайки находится по формуле (72)

3.2 Описание и расчет контрольно-измерительного инструмента - калибр для контроля размера 26,5±0,1

Под измерением понимают опыт, в результате которого получают количественную характеристику свойств объекта, явления или процесса с погрешность, не превышающей допустимую. Поэтому выбор видов, методов, средств измерений, условия их выполнения и методики обработки результатов наблюдений всегда ограничен требованием обеспечения установленной точности.

Средство измерений - техническое средство, используемое при измерениях и имеющее нормированные метрологические свойства.

Контрольно-измерительного инструмента калибр для контроля размера 26,5±0,1 используется на 190 операции. В графической части представлен сборочный чертеж и схема контроля.

Расчет контрольно - измерительного инструмента калибр для контроля размера 26,5±0,1.

При выполнении расчета используется ГОСТ 16085-80. Настоящий стандарт распространяется на калибры неразъемной конструкции для контроля расположения поверхностей (их осей или плоскостей симметрии) с зависимыми допусками расположения, а так же для контроля прямолинейности оси при зависимом допуске формы.

Номинальный размер между измерительными элементами скоб:

А=26,5

Предельные отклонения:

А=+0,1

А₁=-0,1 d=12_-0,006

k=0,25?(-0,006)=0,00015

L=(26,5-1/2?2)^+0,1_-0,1-0,00015=20,5±0,1

Наименьший проходной предельный размер измерительного элемента вычисляют по формуле:

Р-ПРнаим=Dномин±верх.отклон. изделия-нижн.отклон.проход.калибра; (74)

Р-ПРнаим=20,5+0,1-0,0235=20,5765мм

Наибольший проходной предельный размер измерительного элемента вычисляют по формуле:

Р-ПРнаиб=Р-ПРнаим.+ (75)

Р-ПРнаиб=20,5765+0,009=20,5855мм

Размер предельно изношенного измерительного элемента вычисляется по формуле:

Р-ПРиз=Dном.±верх.отклон.+отклон. на износ проходн. стороны; (76)

Р-ПРиз=20,5+0,1+0=20,6мм

Наименьший непроходной предельный размер измерительного элемента вычисляют по формуле

Р-НЕнаим=Dном.±верх.отклон.-нижн.отклон.непроходн.калибра, (77)

Р-НЕнаим=20,5-0,1-0,0045=20,3955мм

Наибольший непроходной предельный размер измерительного элемента вычисляют по формуле

Р-НЕнаиб=Р-Ненаим.+, (78)

Р-НЕнаиб=20,2955+0,009=20,4045

Вывод

Изделие считается годным, если калибр соединяется с изделием (проходит) по всем контролируемым поверхностям;

Расположение поверхностей должно контролироваться после того, как установлено, что их размеры (диаметры отверстий) выполнены в пределах соответствующих полей допусков.

4. Экономическая часть

4.1 Организация работы производственного участка

Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

В серийном производстве расчет количества оборудования ведется исходя из трудоемкости обработки годового выпуска на каждой операции. В этом случае расчетное количество рабочих мест С_pi, на каждой операции определяется по формуле

, (80)

С_рiС_пi, (81)

где Т_шт-к - это штучно-калькуляционное время на i-той операции;

В_пр - годовой приведенный выпуск детали;

F_д.о - действительный годовой фонд работы оборудования;

К_вн - коэффициент выполнения норм выработки, принимаем равным 1.

С_р110=(28,647000)/(3853601)=5,8

Срi Спi, (82)

где Сп - принятое число станков на первой операции.

Принимаем Сп110=6

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции определяется по формуле

К_зi=С_рi/С_пi, (83)

где К_зi - коэффициент загрузки оборудования на i-той операции;

С_пi - принятое число станков на i-той операции;

С_рi - расчетное количество рабочих мест на i-той операции

К_з105=5,8/6=0,96

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле

К_зср=(С_рi)/(С_пi), (84)

где К_зср - средний коэффициент загрузки оборудования на участке;

С_пт - принятое число станков на i-той операции;

С_рi - расчетное количество рабочих мест на i-той операции.

К_зср=(5,8+3,4+2,8+3,06+2,4+1,2+1,8+0,3+0,3)/(6+4+3+4+3+2+2+1+1)=0,87

При расчете должно выполняться условие 0,8Кзср<1

Условие выполняется.

Данные расчета количества оборудования и его загрузка сведены в таблице 9

Таблица 9 - Количество оборудования и его загрузка

Номер операции	Модель станка	Тшт-к	Срi	Спi	Кзi
110 130 140 150	ТП130 ТП130 2Н135 400V	28,6 16,9 13,9 15,1	5,8 3,4 2,8 3,06	6 4 3 4	0,96 0,85 0,93 0,76
170 190 200 210 220	FkrSRS250 400V 6Т12 2Н135 ВСН-12	11,9 6,145 9,3 1,45 3,9	2,4 1,2 1,8 0,3 0,8	3 2 2 1 1	0,80 0,60 0,90 0,30 0,80
ИТОГО	-	107,2	21,56	26	0,80

По полученным данным строится график загрузки оборудования, который изображен на рисунке 4.

Рисунок 5 - График загрузки оборудования

Составляем сводную ведомость оборудования участка, которая представляется в таблице 10

Определение численности работников участка

Количество станков, которое может обслужить один рабочий М, определяется исходя из соотношения машинно-автоматического времени и времени занятости рабочего по формуле

, (85)

где Тма - машинно-автоматическое время;

Тзр - время занятости рабочего;

М - округляется в меньшую сторону

Таблица 10 - Ведомость оборудования

Модель станка	Количество станков	Габаритные размеры мм	Мощность кВт	Оптовая цена, тыс. руб.	Полная стоимость, тыс. руб
	расчетное	принятое		1-го станка	всего количества	1-го станка, тыс.руб	всего количества, тыс. руб
ТП130	5,8	6	2200х1700х1680	9	54	260	1560	1716
ТП130	3,4	4	2200х1700х1680	9	36	260	1040	1144
2Н135	2,8	3	2535х825х1030	4	12	45	135	148,5
400V	3,06	4	2400х2200х2640	11	44	3200	12800	14080
FkrSRS 250	2,4	3	3400х2800х3000	8,8	26,4	330	990	1089
400V	1,2	2	2400х2200х2640	11	22	3200	6400	7040
6Т12	1,8	2	2280х1965х2265	7,5	15	1400	2800	3080
2Н135	0,3	1	2535х825х1030	4	4	45	45	49,5
ВСН-12	0,8	1	725х395х05	0,55	0,55	80	80	88
ИТОГО	21,6	26	-	64,8	213,9	8820	25850	28435

Время занятости рабочего Тзр, мин, определяем по формуле

Тзр=Тр+Тан+Тпер, (86)

где Тан - время активного наблюдения за работой станка (5% от Тма);

Тпер - время на переходы от станка к станку (0,08 мин/м).

Время занятости рабочего на 110 операции и количество станков, которое может обслужить один рабочий рассчитывается по формулам (93)

Тма=21,4 мин

Тан=21,4?0,1=2,14 мин

Тр=28,43-21,4=7,03 мин

Тпер=0,08?6=0,48 мин

Тзр=2,14+7,03+0,48=9,65 мин

Так как количество рабочих мест Сп=6, принимаем М=3

Время занятости рабочего на 130 операции и количество станков, которое может обслужить один рабочий рассчитывается по формулам (93)

Тма=10,08 мин

Тан=10,08?0,1=1,008 мин

Тр=16,8-10,08=6,72 мин

Тпер=0,08?4=0,32 мин

Тзр=6,72+1,008+0,32=8,048 мин

Так как количество рабочих мест Сп=4, принимаем М=2

Время занятости рабочего на 150 операции и количество станков, которое может обслужить один рабочий рассчитывается по формулам (93)

Тма=9,9 мин

Тан=9,9?0,1=0,99 мин

Тр=14,93-9,9=5,03 мин

Тпер=0,08?4=0,32 мин

Тзр=0,99+5,03+0,32=6,34 мин

Так как количество рабочих мест Сп=4, принимаем М=2

Время занятости рабочего на 170 операции и количество станков, которое может обслужить один рабочий рассчитывается по формулам (93)

Тма=8,775 мин

Тан=8,775?0,1=0,877 мин

Тр=11,7-8,775=2,925 мин

Тпер=0,08?3=0,24 мин

Тзр=0,877+2,925+0,24=4,042 мин

Так как количество рабочих мест Сп=3, принимаем М=3

Время занятости рабочего на 190 операции и количество станков, которое может обслужить один рабочий рассчитывается по формулам (93)

Тма=3,51 мин

Тан=3,51?0,1=0,351 мин

Тр=5,85-3,51=2,34 мин

Тпер=0,08?2=0,16 мин

Тзр=0,351+2,34+0,16=2,851 мин

Так как количество рабочих мест Сп=2, принимаем М=2

На проектируемом участке применяем многостаночное обслуживание, т.к. основное время на операцию больше суммы вспомогательных временна остальных операциях и времени, затрачиваемого на переходы рабочего от станка к станку, что позволяет рабочему во время машинной работы одного станка обслуживать другие станки, входящие в многостаночный комплект, закрепленный за данным рабочим. Циклограмма многостаночного обслуживания изображена на рисунке 6.



Рисунок 6 - Циклограммы многостаночного обслуживания.

Численность производственных рабочих Рпi вычисляют по формуле

, (87)

где Тшт-к - это штучно-калькуляционное время на данной операции;

Впр - годовой приведенный выпуск детали;

Fдр - годовой действительный фонд времени 1-го рабочего;

М - количество станков обслуживаемых одним рабочим.

Годовой действительный фонд времени 1-го рабочего Fдр вычисляют по формуле

Fдр=FнКм, (88)

где Fн - номинальный годовой фонд времени;

Км - поправочный коэффициент

Fдр=1986?0,9=1787,4 часов

Тогда численность производственных рабочих находят по формуле (94)

Данные по расчету численности производственных рабочих занесены в таблицу 11. деталь заготовка станок инструмент

Таблица 11 - Расчет численности производственных рабочих

Номер операции	Профессия рабочего	Разряд рабочего	Тшт-к	Мi	Ррасчi	Рпрi
110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 250	Оператор Слесарь Оператор Сверловщик Оператор Слесарь Оператор Слесарь Оператор Фрезеровщик Сверловщик Резьбонарезчик Слесарь Слесарь	4 3 4 3 4 3 4 3 4 4 3 4 3 3	28,6 1,084 16,9 13,9 15,1 1,084 11,9 1,084 6,145 9,3 1,45 3,9 1,084 1,084	2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1	6,3 0,4 3,7 6 3,3 0,4 2,6 0,4 1,3 4 0,6 1,7 0,4 0,4	7 1 4 6 4 1 3 1 2 4 1 2 1 1
ИТОГО	-	-	112,6	-	31,5	38

Средний тарифный разряд производственных рабочих iср вычисляют по формуле

, (89)

где Рпрi - численность производственных рабочих;

i - разряд тарифный на данной операции

Численность вспомогательных рабочих в серийном производстве составляет 15-20% от количества производственных рабочих. К вспомогательным относятся наладчики и контролеры.

Явочное количество наладчиков Рн.яв вычисляют по формуле

, (90)

где Сп - количество станков на участке;

S - количество смен;

Нобс - норма обслуживания станков на одного наладчика

Нобс=8- для металлорежущих станков

Нобс=4- для станков с ЧПУ

Списочное количество наладчиков Рн.сп вычисляют по формуле

, (91)

где Рн.яв - явочное количество наладчиков;

Кн - коэффициент, учитывающий невыходы рабочих на работу по уважительной причине, принимаем 0,9

Явочное количество слесарей-ремонтников Ррем.яв, вычисляют по формуле

Численность слесарей-ремонтников устанавливается на уровне численности наладчиков.

Рн.сп=13 человек

Численность контролеров Ркон, вычисляют по формуле

, (92)

где Тк - время контрольной операции 0,98 минут;

Кв - коэффициент выборочности контроля, принимаем 1;

Впр - приведенный годовой объем выпуска детали;

Fдр - годовой действительный фонд времени одного рабочего.

Численность мастеров для участка устанавливается исходя из норм управляемости. Один мастер на 15-20 производственных рабочих. Принимаем 2 мастеров.

Количество работающих на участке занесены в таблицу 12

Таблица 12 - Сводная ведомость списочного состава работников участка

Категория работающих	Численность человек	Удельный вес, %
1 Рабочие в том числе: - производственные - вспомогательные 2 Управленческий персонал	38 27 2	56,7 40,3 3,0
ИТОГО	67	100

Организация рабочего места рабочего

Рабочее место оператора должно быть оснащено

- тумбочкой, где хранится инструмент постоянного пользования и средства ухода за станком,

- решёткой под ноги рабочему,

- полкой для чертежей и измерительного инструмента,

- тарой для деталей,

- источником индивидуального освещения.

Основными факторами, влияющими на организацию рабочего места, являются детализация технологического процесса и организация производства. Они определяют операции на рабочем месте, систему обеспечения заданием, технической и другой рабочей документацией, систему обеспечения рабочего места материалами и заготовками, порядок передачи готовых деталей после каждой операции по ходу технологического процесса.

Особое внимание следует обращать на освещение, оно должно быть достаточным и правильным.

Количество инструмента и приспособлений должно быть минимально, необходимым, обеспечивающим бесперебойную работу в течении смены с наименьшими затратами времени на его получение и замену. Не допускается загромождение рабочего места сверхнормативными запасами деталей.

Организация техники безопасности и противопожарные мероприятия

При устройстве на работу рабочие обязательно проходят инструктаж по технике безопасности.

Перед началом работы рабочий должен

- привести в порядок рабочую одежду,

- убедиться в исправности станка,

- привести в порядок рабочее место.

Во время работы рабочий должен

- при установке (снятии) деталей, приспособлений массой более 20 кг, пользоваться подъёмными устройствами,

- прочно закреплять обрабатываемые заготовки,

- правильно и надёжно закреплять инструмент,

- работать в защитных очках, если отсутствует защитный экран,

- не открывать дверей электрошкафов и не устранять неисправности самостоятельно,

- стружку убирать только крючком или щёткой,

- не убирать стружку при работающем станке,

- не облокачиваться на станок во время работы.

После окончания работы

- выключить электродвигатель станка,

- привести в порядок рабочее место,

- очистить и смазать станок,

- аккуратно сложить заготовки и детали.

Противопожарные мероприятия

- повышение качества инструктажа и точное выполнение требований противопожарной безопасности,

- замена опасных в пожарном отношении операций менее опасными,

- расположение пожароопасного оборудования в отдельных или изолированных помещениях,

- герметизация оборудования, которое в процессе может выделить горючие вещества.

Для безопасности эвакуации людей, находящихся в здании при возникновении пожара, предусматривается не менее двух выходов. Двери, предназначенные для эвакуации, должны открываться наружу.

Для тушения пожаров на предприятии предусматриваются пожарные краны со шлангами, огнетушители, ящики с песком.

Мероприятия по охране окружающей среды

Требуемое состояние микроклимата может быть обеспечено выполнением определённых мероприятий

1 механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление ими,

2 применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ в воздухе или попадание их в рабочую зону,

3 защита от источников тепловых излучений при помощи теплоотражающих, теплопоглощающих экранов,

4 применение устройств вентиляции, отопления и кондиционирования воздуха.

5 применение средств индивидуальной защиты.

Расчет площадей и планировка участка

Производственная площадь Sпр, м², вычисляют по формуле

Sпр= Сfудi, (93)

где С - количество станков на участке, данной модели;

fудi - удельная площадь на один станок данной модели

Удельная площадь на один станок:

- для мелких станков fуд=10…15 м²;

- для средних станков fуд=15…20 м²;

- для крупных станков fуд=30 м²

Sпр=21?20+5?10=470 м²

Вспомогательную площадь Sвсп, м², вычисляют по формуле

Sвсп = 0,4?Sпр, (94)

где Sпр - производственная площадь участка

Sвсп = 0,4?470 = 188 м²

Общая площадь участка Sобщ, м², вычисляют по формуле

S_общ = S_пр + S_всп, (95)

Sобщ =470+188=658 м²

где Sпр - производственная площадь участка;

Sвсп - вспомогательная площадь участка

4.2 Технико-экономические расчеты

Годовой расход основных материалов определяется на основе норм расхода материала на заготовку и годового приведенного выпуска детали

Масса основных материалов Q, кг, вычисляют по формуле

Q=mзВпр, (96)

где mз - масса заготовки, берем из технологического процесса;

Впр - годовой приведенный выпуск детали.

Q=0,27047000=12690 кг.

Стоимость материала идущего на деталь М, руб., вычисляют по формуле

М= mзЦз+Тзр-mотхЦотх, (97)

где mз - масса заготовки;

Цз - цена 1-го кг материала заготовки;

Тзр - транспортно-заготовительные расходы (принимаем 5% к стоимости материала заготовки);

mотх - масса отходов;

Цотх - цена 1-го кг отходов.

М=0,270150+7,5-0,188100=29,2 руб.

Расчет фонда оплаты труда работников участка

Для производственных рабочих применим сдельно-премиальную систему оплаты труда, тогда фонд оплаты труда для основных рабочих ФОТос, руб., вычисляют по формуле

ФОТос=ЗПт+П+Дрк+ЗПд, (98)

где ЗПт - - основная заработная плата производственных рабочих по тарифу;

П - размер премии, принимается 30% от тарифной заработной платы

Дрк - выплаты по районному коэффициент, принимаем 15% от (ЗПт+П)

Тарифную заработную плата ЗПт, руб., вычисляют по формуле

ЗПт=Впр ?Тшт-к (99)

где Впр - приведенный годовой выпуск детали;

Тшт-к - это штучно-калькуляционное время на данной операции;

Тсi - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, принимаем для 3-го разряда 44,235 руб., для 4-го - 48,623 руб.

Р_сд110=0,48?48,623 =23,3 руб.

Р_сд120=0,02?44,235 =0,9 руб.

Р_сд130=0,28?48,623 =13,6 руб.

Р_сд140=0,23?44,235 =10,2 руб.

Р_сд150=0,25?48,623 =12,2 руб.

Р_сд160=0,02?44,235 =0,9 руб.

Р_сд170=0,2?48,623 =9,7 руб.

Р_сд180=0,02?44,235 =0,9 руб.

Р_сд190=0,1?48,623 =4,9 руб.

Р_сд200=0,16?48,623 =7,8 руб.

Р_сд210=0,03?44,235 =1,3 руб.

Р_сд220=0,07?48,623 =3,4 руб.

Рсд230=0,02?44,235 =0,9 руб.

Р_сд250=0,02?44,235 =0,9 руб.

Данные по расчету сдельных расценок приведены в таблице 14.

Таблица 13 - Расчет сдельных расценок

Номер операции	Наименование операции	Разряд работы	Тсi, руб.	Тшт-к, часах	Рсдi, руб.
110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 250	Токарная с ЧПУ Слесарная Токарная с ЧПУ Сверлильная Программная Слесарная Программная Слесарная Программная Фрезерная Сверлильная Резьбонарезная Слесарная Слесарная	4 3 4 3 4 3 4 3 4 4 3 4 3 3	48,623 44,235 48,623 44,235 48,623 44,235 48,623 44,235 48,623 48,623 44,235 48,623 44,235 44,235	0,48 0,02 0,28 0,23 0,25 0,02 0,2 0,02 0,1 0,16 0,03 0,07 0,02 0,02	23,3 0,9 13,6 10,2 12,2 0,9 9,7 0,9 4,9 7,8 1,3 3,4 0,9 0,9
ИТОГО	--	--	--	1,9	90,9

ЗПт=47000?90,9=4272300руб.

П=4272300?0,3=1281690 руб.

Дрк=(4272300+1281690)?0,15=833098,5 руб

Зпо=4272300+1281690+833098,5=6390088,5 руб

Зпд=6390088,5?0,2=1278017,7 руб

Фонд оплаты труда основных рабочих находят по формуле (107)

ФОТпр=6390088,5+1278017,7=7668106,2 руб

Сдельную расценку Рсдi, руб/час, вычисляют по формуле

Рсдi=Тшт-кТсi (100)

Данные по расчету сдельных расценок приведены в таблице 14.

Среднемесячную заработную плату производственных рабочих ЗПсм, руб., вычисляют по формуле

, (101)

где ФОТос - фонд оплаты труда для основных рабочих;

Рпр - число производственных рабочих

Труд вспомогательных рабочих оплачивается по повременно - премиальной системе оплаты труда.

При ней фонд оплаты труда вспомогательных рабочих ФОТвс, руб., вычисляют по формуле

ФОТвс= ТсiРвсFэф+П+Дрк+ЗПд, (102)

где Тсi - часовая тарифная ставка соответствующего разряда;

Рвс - число вспомогательных рабочих определенного разряда;

Fэф - эффективный фонд времени 1-го рабочего за год (принимаем 1787,4 часов).

П - размер премия, принимается 30% от тарифной заработной платы

Дрк - выплаты по районному коэффициент, принимаем 15% от (ЗПт+П)

ЗПд - дополнительная заработная плата. принимаем 20% от ЗПо.

ЗПт=(48,623?7+44,235?7)?1787,4=1161820,7 руб

П=1161820,70,3=348546,21 руб.

Дрк=(1161820,7+348546,21)?0,15=226555,03 руб

ЗПо=1161820,7+348546,21+226555,03=1736921,9 руб

ЗПд=1736921,9?0,2=347384,4 руб.

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих находят по формуле (102)

ФОТвс=1736921,9+347384,4=2084306,3 руб.

Среднемесячную заработную плату вспомогательных рабочих ЗПсм, руб., вычисляют по формуле

, (103)

где ФОТпр - фонд оплаты труда для вспомогательных рабочих;

Рв- число вспомогательных рабочих

Годовой фонд оплаты труда управленческого персонала ФОТуп, руб., вычисляют по формуле

ФОТуп =Ом12Руп+П+Дрк, (104)

где Ом - месячный оклад, по заводским данным 10000 руб.;

Руп - число управленческих работников с данным месячным окладом;

П - премия, принимаем 50% от годового оклада;

Дрк - выплаты по районному коэффициент, принимаем 15% от (Ом+П)

П=100001220,5=120000 руб.

Дрк=(10000?12?2+120000)?0,15=54000 руб.

ФОТуп=10000122+120000+54000=414000,01 руб.

Среднемесячную заработную плату управляющих рабочих ЗПсм, руб., вычисляют по формуле

ЗПсм=ФОТуп/(12Руп), (105)

где ФОТуп - фонд оплаты труда управляющих рабочих;

Рпр - число управляющих рабочих.

ЗПсм=414000/(122)=17250,1 руб.

Общий фонд оплаты труда по всему участку ФОТуч, руб., вычисляют по формуле

ФОТуч=ФОТпр+ФОТвс+ФОТуп, (106)

где ФОТпр - фонд оплаты труда для производственных рабочих;

ФОТвс - фонд оплаты труда для вспомогательных рабочих;

ФОТуп - фонд оплаты труда управляющих рабочих

ФОТуч=7668106,2+2084306,3+414000,01=10166412,01 руб.

Среднемесячную заработную плату участка ЗПсм, руб., вычисляют по формуле

ЗПсм=ФОТуч/(12Роб), (107)

где ФОТуч - общий фонд оплаты труда по всему участку ;

Роб число всех рабочих участка

ЗПсм=10166412,01/(1267)=12644,8 руб.

Расчет общего фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы сводим в таблицу 15

Таблица 14 - Расчет среднемесячной заработной платы

Категория персонала	ФОТ, руб.	Р, чел.	Среднемесячная заработная плата
1 Рабочие в том числе: производственные вспомогательные 2 Управленческий персонал	7668106,2 2084306,3 414000,01	38 27 2	16816,1 6433,1 17250,1
ИТОГО	10166412,01	67	12644,3

Определение себестоимости продукции и ее цены

Себестоимость продукции - один из важнейших экономических показателей деятельности промышленных предприятий и объединений, выражающий в денежной форме все затраты предприятия, связанные с производством и реализацией продукции. Себестоимость показывает во что обходится предприятию выпускаемая им продукция. В себестоимость включаются перенесенные на продукцию затраты прошлого труда (амортизация основных фондов, стоимость сырья, материалов, топлива и других материальных ресурсов) и расходы на оплату труда работников предприятия (заработная плата). Себестоимость продукции является не только важнейшей экономической категорией, но и качественным показателем, так как она характеризует уровень использования всех ресурсов (переменного и постоянного капитала), находящихся в распоряжении предприятия.

Полная себестоимость изделия Сп, руб., представляет собой сумму затрат на ее производство и реализацию, и вычисляется по формуле

Сп=Спр+Рком, (108)

где Спр - производственная себестоимость;

Рком - коммерческие расходы, принимаем 2-5% от производственной себестоимости.

Производственная себестоимость изделия Спр, руб., представляет собой сумму затрат на производство вычисляют по формуле продукции и может быть рассчитана в соответствии с условием задачи по формуле

Спр=Сц+Робщ.хоз+Рпр (109)

где Сц - цеховая себестоимость;

Робщ.хоз - общехозяйственные расходы, принимаем 400% от основной и дополнительной заработной платы

Р_пр - прочие производственные расходы 2% от (ЗПо+ ЗП_д)

Цеховую себестоимость Сц, руб., вычисляют по формуле

Сц=М+ЗПо+ЗПд+Ос+Робщ.пр, (110)

где М - затраты на основные материалы, с учетом транспортно-заготовительных расходов и реализуемых отходов;

ЗПо - основная заработная плата производственных рабочих на деталь;

ЗПд - дополнительная заработная плата производственных рабочих, принимаем 20% от ЗПо;

Ос - отчисления на социальные нужды, принимаем 30,2% от основной, дополнительной заработной платы и районного коэффициента;

Робщ.пр - общепроизводственные расходы, принимаем 300% от основной и дополнительной заработной платы

ЗПо=6390088,5/47000=135,9 руб

М=29,2 руб.

ЗПд=135,9?0,2=27,2 руб.

Ос=(135,9+27,2)0,302=49,3 руб.

Робщ. пр=(135,9+27,2)0,4=65,3 руб.

Робщ. Хоз=(135,9+27,2)0,2=32,6 руб.

Спр=29,2+135,9+27,2+49,3+65,3+32,6=339,6 руб.

Рком=339,6?0,1=33,9 руб.

Сп=339,6+33,9=373,5 руб.

Калькуляции изделия представлена в таблице 16

Таблица 15 - Калькуляция себестоимости детали

Наименование статьи затрат	Сумма, руб
1 Материалы	29,2
2Основная заработная плата производственных рабочих	135,9
3 Дополнительная заработная плата произ-водственных рабочих	27,2
4 Отчисления на социальные нужды	49,3
5 Общепроизводственные расходы	65,3
6 Общехозяйственные расходы	32,6
7 Производственная себестоимость	339,6
8 Коммерческие расходы	33,9
9 Полная стоимость	373,5

Установление определенной цены на товар или услугу служит для последующей их продажи и получения прибыли. Очень важно назначить цену таким образом, чтобы она не оказалась слишком высокой или слишком низкой. Назначение высокой цены может быть чревато потерей интереса к приобретению, назначение низкой тоже может вызвать отрицательную реакцию. Таким образом, запрашиваемая цена определяет качество продукции в сознании покупателя и помогает определить положение данного продукта на рынке.

Отпускная цена детали определяется по формуле

Ц_отп=Ц_пр+НДС, (112)

где Ц_пр - оптовая цена предприятия на товар;

НДС - налог на добавленную стоимость, принимаем 18% от Ц_пр

Налог на добавленную стоимость определяется по формуле

НДС=(18Ц_пр)/100, (113)

где НДС - налог на добавленную стоимость;

Ц_пр - оптовая цена предприятия на товар.

Ц_пр=373,60,2=74,7 руб.

НДС =0,18(373,6+74,7)=80,7 руб.

Ц_отп=373,6+74,7+80,7=529,1 руб.

Технико-экономическое обоснование спроектированного технологического процесса

Экономический эффект представляет собой разницу между результатами экономической деятельности и затратами, производственными для их получения. Если результат экономической деятельности превышает затраты, имеем положительный эффект (оцениваемый прибылью), в противном случае - отрицательный (убытки). Эффект как разница между стоимость затрат по заводскому варианту технологического процесса и проектируемому варианту технологического процесса, возникает при сокращении затрат (экономия ресурсов).

Расчёт годового экономического фонда

Расчет годового экономического эффекта от внедрения новых технологических процессов производиться по формуле

Э=(З₁-З₂)А₂, (114)

где Э - годовой экономический эффект;

З₁ - приведенные затраты по заводскому варианту технологического процесса;

З₂ - приведенные затраты по проектируемому варианту технологического процесса;

А₂ - годовой объем выпуска продукции производимой с помощью нового варианта технологического процесса в расчетном году.

Приведенные затраты по каждому варианту из приведенных технологических процессов рассчитываются по формуле

З=С+Е_нК, (115)

где З - приведенные затраты по каждому варианту из приведенных технологических процессов;

С - себестоимость единицы продукции;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, принимаем 0,15;

К - удельные капитальные вложения (балансовая стоимость оборудования делённая на Впр).

З₂=373,6+0,15?(28435000/47000)= 464,35 руб.

З₁=465,7+0,15(32613000/47000)= 569,8 руб.

Э=(569,8-464,35)?47000= 4956150руб.

Производительность труда Птп, норм.-ч./чел, производственных рабочих

Птп=(Тшт-к?Впр)/Рпр, (116)

где Тшт-к - это штучно-калькуляционное время на данной операции;

Впр - приведенный выпуск деталей;

Рпр - число производственных рабочих.

Птп(47000?(112,6/60))/38=2321 норм.-ч./чел

Основные технико- экономические показатели представлены в приложении В.

Список литературы

1 Горбацевич. А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 3-е изд. «Высшая школа». Минск. 1975. 225 с.

2 Гельфгат Ю.И., Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие по специальности «Обработка материалов на станках и автоматических линиях». - М.: Машиностроение, 1992. - 112с., ил.

3 ГОСТ 16085-80 ЕСКД .

4 . Данилевский В.В Справочник молодого машиностроителя. Изд. 3-е перераб. и доп. М., «Высшая школа», 1973. 648 с.: ил.

5 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн. Пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - М.: Машиностроение, 1985. 184 с., ил.

6 Материалы в машиностроении. Т.1 цветные металлы и сплавы под ред. Лужникова Л.П.

7 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 1. Нормативы времени. - М.: Экономика, 1990.

8 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 2. Нормативы времени. - М.: Экономика, 1990.

9 Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в машиностроении: Учебник для учащихся сред. спец. учеб. заведений по курсу «Техническое нормирование труда в машиностроении». - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. 256 с.: ил.

10 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

11 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.

Приложение А

Пример программы для токарного станка c ЧПУ модели 400V устройство ЧПУ CNC 645.

Программа для токарной операции с ЧПУ №150

N1 T0101 M06

N2 G0 X-10 Y-253 S715 M13

N3 R-170

N4 G29 Z-188 F800

N5 Y-242 F150

N6 X10

N7 Y-231

N8 X-10

N9 Y-226

N10 X10

N11 Y-253

N12 G51 X10,7

N13 G49 Y-225,3

N14 G52 X-10,7

N15 Y-253

N16 R-150

N17 G00 X26 Y-178

N18 R-175

N19 G29 Z-185 F600

N20 Y-190 F150

N21 Y-175

N22 X-26 F800

N23 Y-190 F150

N24 G29 Y178

N25 R-150

N26 G00 X-26 Y-232

N27 G29 R-175

N28 Z-185 F800

N29 Y-220 F150

N30 Y-232

N31 X26 F500

N32 Y-220 F150

N33 Y-232

N34 R-100 M05

N35 T0202 M06

N36 G00 X11 Y-252 S716 M13

N37 R-170

N38 G29 Z-183 F800

N39 G51X13 F160

N40 G01 Y-223,2

N41 G49 G03 X12,8 Y-223 I12,8 J-223,2 F100

N42 G01 X-12,8 F160

N43 G52 G03 X-13 Y-223,2 I-12,8 J-223,2 F120

N44 G01 Y-235 F160

N45 G29 Y-252 F200

N46 R-100 M05

N47 T0303 M06

N48 G00 X-18 Y-165 S680 M13

N49 R-170

N50 G29 Z-187,95 F800

N51 G50 Y-176,5 F160

N52 X18

N53 Y-165

N54 Z-188,45 F100

N55 G50 Y-176,5 F160

N56 X-18 F160

N57 Y-162

N58 R-100 M05

N59 T0404 M66

N60 G00 X12,5 Y-230,5 S720 M13

N61 R-179

N62 G81 Z-184,35 F250

N63 X0 Z-187

N64 X0 Z-191

N65 X0 Z-194,79

N66 X-12,5 Z-184,35

N67 G80 R-100 M05

N68 T0505 M06

N69 G00 X0 Y-230,5 S720 M13

N70 R-199

N71G29 Z-211 F500

N72 Z-223 F200

N73 R-100 M05

N74 T0606 M06

N75 G00 X0 Y-230,5 S714 M13

N76 R-159

N76 G29 Z -172,09 F140

N77 Z-159 F800

N77 G29 G04 X-172,49 F100

N78 R-100 M05

N79 T0707 M06

N80 G00 X0 Y-230,5 S714 M13

N81 R-139

N82 G29 X-152,49 F90

N83Z-143 F120

N84 R-100 M05

N85 T0808 M06

N86 G00 X0 Y-230,5 S720 M13

N87 R-174

N88 G29 Z-178,25 F250

N89 R-100 M05

N90 T0909 M06

N91 G00 X12,5 Y-230,5 S720 M13

N92 R-199

N93G81 Z-208,73 F160

N94 X-12,5

N95 G80

N96 R-100 M05

N97 T01010 M06

N98 G53 R0 M05

N99 G00 X0 Y0 M30

%

Формат кадра УЧПУ «CNC 645»:

N3 G2 X+43 Y+43 Z+43 W+43 R+43 A+43 В+43 I+43 J+43 K+43 P+33 Q+33 D+33 F5 S5 T5 M2

N3 - номер кадра;

G2 - подготовительные функция;

X+043 - команда перемещения по оси X;

Y+043 - команда перемещения по оси Y;

Z+043 - команда перемещения по оси Z;

W+43 - круговая ось X;

R+43 - круговая ось Y;

А+033 - координата поворотной оси Х;

В+033 - координата поворотной оси Z;

I+43 - X до центра дуги окружности;

J+43 - Y до центра дуги окружности;

К+43 - Z до центра дуги окружности;

Р+33 - параметр;

D -коррекция на инструмент;

F5 - значение подачи;

S5 - частота вращения шпинделя;

T5 - номер инструмента;

M2 - вспомогательная функция;

Подготовительные функции, применяемые в программе:

G0 - перемещение на быстром ходу в заданную точку;

G1 - линейная интерполяция с подачей;

G27 - программирование в диаметрах по координате Х 2 мкм;

G36 - выход инструмента в определенные координаты;

G52- локальное смещение рабочей системы координат;

G53- отмена заданного смещения;

G54 - задание смещения нулевой точки детали;

G80-отмена постоянного цикла;

G81- цикл центрования сверления;

G95 - единица измерения подачи мм/об.

Вспомогательные функции:

M2 - конец программы;

M3 - вращение шпинделя по часовой стрелке;

М5- останов шпинделя;

M6- смена инструмента;

M8 - включить охлаждение;

M9 - выключить охлаждение.

Приложение Б

Пример программы для вертикально-фрезерного станка FkrSRS-250, устройство ЧПУ Fanuc.

Программа для программной операции № 170 операции.

%

N10 G36 Z

N20 T1 M6

N21 G0 G54 X0 Y0

N30 G60 G0 X-36 Y-11 S1600 M3

N40 Z30 M8

N50 G1 Z21,5 F100

N60 G41 X-26,5 Y-11

N70 X-26,5 Y11

N100 G40 X-40 Y11

N101 Z19,45 G1

N103 Y0

N105 X-30,5

N130 G41 X-30,5 Y-5,56 F100

N140 G3 X-30,5 Y5,56 I-30,5 J0

N150 G1 G40 X-30,5 Y0

N160 Z30 F500

N170 G36 M5

N180 T2 M6

N190 G0 X-30,5 Y0 S1800 M3

N200 Z30 M8

N210 G1 Z17,89 F100

N215 X-30,5 Y0

N220 G41 X-30,5 Y-3,3

N230 G3 X-30,5 Y-3,3 I-30,5 J0

N240 G1 G40 X-30,5 Y0

N250 Z37 F500

N255 X-17 Y0

N256 Z23,4

N260 G41 X-17,552 Y6,875 F100

N290 G41 X-22,5 Y6,875

N300 Y-6,875

N310 X-17,552 Y-6,875

N315 X-17,347 Y7,375

N320 X-23

N330 Y-7,375

N340 X-17,347

N350 G40 X-17 Y0 F500

N360 Z35

N370 G36 Z M5

N380 T3 M6

N390 G0 X0 Y0 S1800 M3

N400 Z30

N410 G1 Z5,76 F500

N420 G41 X12,21 Y5,758 F100

N430 X17,748 Y7,884

N440 G3 X17,748 Y-7,884 I0 J0

N450 G1 X12,21 Y-5,758

N460 X10 F500

N470 Y4,838

N480 X12,603 Y4,838 F100

N490 X18,984 Y7,287

N500 G3 X18,984 Y-7,287 I0 J0

N510 G1 X12,603 Y-4,838

N520 G40 X0 Y0 F500

N530 Z35

N540 G36 Z M5

N550 T4 M6

N560 G0 X0 Y0 S800 M3

N565 Z8

N570 G1 Z5,76 F200

N580 X-10 Y0 F80 G1

N600 X-13,37 F80

N602 G03 X-13,37 Y0. I-14. J0

N603 G01 X-14. Y0

N610 X0 Y0 F500

N620 Z35

N630 G36 Z M5 M9

N640 T05 M6

N650 G0 X-70 Y40 S1500 M3 M8

N660 Z10

N670 G1 Z-1 F100

N680 G42 X-47 Y40 F80

N690 X-47 Y-40

N700 G40 X-70 Y-40 F100

N710 G41 X-46,2 Y-40 F80

N720 X-46,2 Y40

N730 G40 X-70 Y40 F100

N740 G36 Z M5 M9

N750 G36 X Y

N760 T06 M6

N770 T01 M6

N780 M2

%

Формат кадра УЧПУ GE Fanuc 0i-Tс

DS N05 G02 X±053 Y±053 Z±053 I±053 J±053 R±053 K±053 F05 S05 T2 M02 H03 D03 P03

N5 - номер кадра;

G2 - подготовительная функция;

X±53 - команда перемещения по оси X;

Y±53 - команда перемещения по оси Y;