Для попередження порізів рук необхідно огороджувати фрезу, користуватися спеціальною незношеною щіткою для видалення з верстата стружки. Не можна виміряти деталь поблизу відкритої фрези.

Найбільшу небезпеку для верстатників представляють неогороджені дискові фрези і торцеві фрези з вставними ножами, які використовуються при фрезеруванні на горизонтально і вертикально фрезерних станках. Задача безпеки звичайно вирішується в двох напрямках: шляхом застосування відкриваючих загороджень зони різання (столу в зоні різання) і огородження ріжучого інструмента в непрацюючій його частині.

Велике значення має захист від травм відлітаючої стружки. У відмінності від точіння при фрезеруванні любих матеріалів (в тому числі і сталей) створюється тільки відлітаюча елементна стружка різної форми. При сучасних режимах різання стружка має високу температуру і представляє небезпеку для верстатника, так як може травмувати очі і привести до опіку відкритих частин тіла. Огородження зони різання забезпечує захист від відлітаючої стружки в сторону робочого місця. Основний потік стружки створюється при фрезеруванні дисковими і торцевими фрезами, в багатьох випадках можливо направляти “від себе” шляхом відповідного сполучення напрямку обертання фрези і подачі (зустрічного чи попутного фрезерування), а при торцьовому фрезеруванні також, і шляхом відповідного положення деталі в відношенні центра фрези.

При фрезеруванні сильно пильних тендітних матеріалів і неметалічних матеріалів важну роль грає обезпилювання робочої зони, а при фрезеруванні з поливом або розпиленням СОЖ - попередження робочої зони аерозолями СОЖ .

Техніка безпеки при роботі на фрезерних верстатах

Щоб уникнути одержання травм робітник, крім загальних правил безпечної роботи, повинний дотримувати ще і специфічні правила, що обумовлені особливостями фрезерних верстатів. Вони полягають у наступному:

1. Ознайомитися по технологічній документації з майбутньою роботою, перевірити комплектацію і справність пристосувань і інструмента.

2. Перевірити легкість переміщення столу верстата у всіх напрямках ручними подачами, при необхідності послабити стопорні пристрої й установити стіл у положення, зручне для встановлення фрези.

3. Посадкові поверхні фрези, оправок, перехідних втулок, цанг і шпинделів, а також торці настановних кілець, щоб на них не залишалися забруднення і волокна від обтирального матеріалу.

4. При установці і зніманні фрез остерігатися поранень рук.

5. При фіксуванні хвостовика фрези в шпинделі верстата варто переконатися в тім, що він сідає щільно, без люфту, а саму фіксацію здійснювати, уключивши коробці швидкостей щоб уникнути провертання шпинделя.

6. Після закріплення фрези перевірити величину биття. Настроїти коробки швидкостей і подач на задані режими, а також встановити і закріпити упори автоматичного вимикання подач.

7. Місця кріплення заготовок вибирати якнайближче до оброблюваної поверхні. Особлива увага повинна бути приділена стану поверхні столу. Перед установкою заготовок на стіл верстата необхідно ретельно очистити його від забруднень і стружки. У випадку кріплення заготовок на неопрацьовані поверхні варто застосовувати прихвати з насічкою.

8. Якщо обробку роблять у пристосуванні, то необхідно:

перед установкою пристосування протерти стіл і посадкові місця пристосування;

при підналагодженні положення пристосування на столі верстата застосовувати тільки молотки з вставками з м'якого матеріалу (міді, латуні);

у випадку кріплення заготовок за неопрацьовані поверхні в лещатах їх необхідно оснастити притискними губками з насічкою;

закріплюючи заготовок за оброблені поверхні в лещатах, їх необхідно оснастити нагубниками з м'якого металу;

при закріпленні циліндричних заготовок у патроні ділильної голівки варто застосовувати розрізні втулки з м'якого металу і прокладати фольгу.

9. У зв'язку з тим що найбільшу небезпеку для фрезерувальника представляє фреза і стружка, обов'язковим є застосування огороджень і пристосувань для уловлювання і відводу стружки. У випадку неможливості їхнього використання застосовують засобу індивідуального захисту -- окуляри чи щитки.

10. Перед установкою заготовок на стіл верстата чи в пристосування очищати їх від забруднень, звертаючи особливу увагу на стан базових поверхонь; при наявності на базових поверхнях задирок й інших нерівностей видалити їх слюсарним інструментом.

11. Варто уникати розміщення на столі верстата допоміжних і вимірювальних інструментів, а також заготовок і оброблених деталей.

12. Застосовувати правильні прийоми роботи:

заготовку подавати до фрези тільки після включення обертання шпинделя, при цьому механічну подачу включати до зіткнення фрези з заготовкою;

зупиняючи верстат, спочатку виключити подачу, потім відвести фрезу від оброблюваної деталі і виключити обертання шпинделя;

відводити фрезу на безпечну відстань, щоб не зашкодити руки об її краї при зніманні обробленої деталі чи її вимірі;

стежити за правильним підведенням ЗОР у зону різання.

13. При знятті обробленої деталі, а також при її вимірі остерігатися поранення рук. Щоб уникнути поранень користуватися для зняття зазубрин слюсарним інструментом або абразивним бруском.

14. Якщо крайки фрези викришились її необхідно замінити.

15. Видаляти стружку зі столу після зняття кожної обробленої деталі за допомогою капронових, волосяних чи щетинних щіток (для цієї мети може бути використаний також пилосос). Забороняється обдування столу стисненим повітрям і використання металевих щіток і гачків.

16. У процесі роботи стружку видаляти тільки пензликом з ручкою, довжина якої не менш 250 мм. При цьому необхідно пам'ятати, що стружка, розкидана на підлоги, може бути причиною травм ніг і її варто періодично забирати.

17. При виникненні вібрацій зупинити верстат і вжити заходів до їх усунення, перевірити стан і кріплення фрези, надійність кріплення оброблюваної деталі і пристосування, режими різання.

18. Щіткою видаляти стружку з пристосування, зі столу і з станини, а пензликом або загостреною дерев'яною паличкою очищати від стружки і забруднень пази столу й інші важкодоступні місця. Збирати стружку з підстави верстата і забирати її в спеціальний шухляд.

19. Для зняття фрези застосовувати спеціальний вибивач, попередньо розмістивши на столі верстата дерев'яний лоток, що запобігає псуванню як інструмента, так і столу верстата.

Електробезпека

Основні засоби захисту. Для захисту людини від враження електричним струмом є ціла система різних засобів і методів, які приміняються в залежності характеру установок і умов їх експлуатації. Всі ці засоби захисту можна розділити на дві групи: загальні засоби захисту для всіх працюючих на виробництві, включаючи і верстатників; спеціальні засоби захисту електротехнічного персоналу.

До загальних відносяться засоби захисту:

1. Засоби, що забезпечують недоступність струмоведучих частин для випадкового доторкання; огородження і ізоляція струмоведучих частин, в першу чергу проводів; розміщення струмоведучих частин на недоступній висоті (застосовується в тих випадках, коли огородження і ізоляція неможливі або недоцільні).

Слідує пам'ятати що висота підвіса проводів напругою до 1000В на території підприємства повинна бути не менше 6 м від землі і не менше 2 м від любої точки даху будівлі. При пересіканні високовольтними повітряними лініями залізничних шляхів висота їх підвісу повинна бути не менше 7,5 м від головки рельса.

2. Застосування низької напруги. Для живлення наприклад електроінструмента і ручних переносних електроламп використовуючи напругу 12В для особливо небезпечних умов (висока вологість, робота в нутрі металічних резервуарів і т.д.) і не більше 42В для сухих приміщень. Низька напруга використовується також для живлення світильників місцевого освітлення верстатів.

3. Захисне заземлення - електричне з'єднання з “землею” корпуса верстатів і другого обладнання, не що не знаходиться під напругою з ціллю знизити напругу доторкання до безпечної величини при переході напруги небезпечної величини на корпус верстата в наслідку ушкодження ізоляції “пробою на корпус”.

Заземленню підлягають всі металоріжучі верстати і їх комплекси. Потрібно мати на увазі що пристрій захисного заземлення передує його розрахунок відповідними спеціалістами, а надійність і ефективність його роботи повинні періодично перевірятись в відповідності з діючими правилами і нормами.

4. Захисне вимкнення - спеціальний пристрій, автоматично вимикає електричну установку в випадку якого не будь її пошкодження, в тому числі “пробою на корпус”. Захисне вимкнення приміняться головним чином в рухомих електроустановках, а також в випадках коли пристрій захисного заземлення неможливе чи утруднено.

Постійне обслуговування і ремонт електроустановок можуть виконуватись тільки спеціально вивченим електротехнічним персоналом, якому інколи приходиться працювати під напругою. В зв'язку з цим використовується ряд спеціальних захисних засобів для електротехнічного персоналу в залежності від умов роботи.

1. Ізолюючі штанги - призначені для відключення і включення однополосних роз'єднувальників для накладання переносних заземлювачів і інш.

2. Ізолюючі кліщі - застосовуються при обслуговуванні під напругою трубних запобіжників.

3. Струмовимірні кліщі - слугують для вимірювання струму, протікаючого в проводі, шині, кабелі і т. д.

4. Діелектричні перчатки, галоші, боти і коврики - використовуються як допоміжні засоби захисту, але при роботі під високою напругою вони можуть використовуватись як основні засоби захисту. Крім того діелектричні боти і галоші можуть слугувати як засобом захисту від крокової напруги.

5. Ізолюючі підставки - застосовуються в якості ізолюючої основи (як і діелектричні коврики). Особливо важлива їхня захисна роль при різних операціях з електрообладнанням в вологих приміщеннях.

Важливу захисну роль при роботі під напругою до 1000В виконує монтерський інструмент з ізольованими рукоятками.

Основні і допоміжні засоби захисту застосовують разом, їх необхідно періодично перевіряти на діелектричну міцність. Для захисту органів зору від світлового, і механічного впливу при виконанні електротехнічних робіт слугують відповідні окуляри.

Розрізняють електротравми спричинені проходженням струму через тіло людини і електротравми при яких не виникають опіки, осліплення променями електричної дуги, падіння з висоти внаслідок судорожного руху.

Виникнення електричного ланцюга через тіло людини можливе в випадках:

а) однофазне доторкання;

б) двофазне доторкання;

в) приближення на небезпечну відстань людини до не ізолюючих токоведучих частин електроустановки;

г)доторкання людини до неізолюючих металічних корпусів електрообладнання;

д) включення людини яка знаходиться в зоні розтікання струму (напруга шагу);

е) вплив атмосферного електроструму.

Найбільш шкідливим впливом електротравми являється електричний удар - тобто ураження організму при якому спостерігається параліч м'язів опорно рушійного апарату, м'язів грудної клітини (дихання), м'язів шлуночків серця.

В першому випадку судорожне скорочення м'язів не дозволяє людині самостійно звільнитися від контакту з електроустановкою. При паралічі дихання зупиняється газообмін і постачання організму киснем, в наслідок чого наступає удушшя. При паралічі серця його функція зупиняється повністю або частково і деякий час працює в режимі фібриляції, при цьому порушується кровообіг що приводить до смертельного випадку.

Медичною практикою встановлено що після зупинки серця і дихання в наслідок кисневого голодування через 5 - 6 хвилин руйнуються клітини центральної нервової системи внаслідок чого відбувається втрата свідомості і зупиняється управління функціями всіх органів тіла. Цей стан носить назву клінічна смерть так як клітини інших органів тіла ще живі. В такій ситуації треба робити штучне дихання рот в рот. При більшій тривалості відсутності дихання і кровообігу зупиняється життєдіяльність інших клітин і органів і наступає біологічна смерть.

Виходячи з цього перше що треба зробити при ураженні людини струмом відключити електроустановку, або за допомогою підсобних засобів звільнити постраждалу людину від контакту з електроустановкою і приступити до штучного дихання і непрямого масажу серця.

Розрізняють три ступеня впливу струму при проходженні через організм людини:

а) відчутний струм (2 мА) - викликає відчуття подразнення.

б) невідпускаючий струм (10 - 15 мА) - призводить до судорожних скорочень м'язів руки в якій знаходиться провід.

в) фибріляційний струм ( 100 мА) викликає фібриляцію серця.

Таким чином кінцевий результат від електротравм залежить від напруги електроустановки, опору тіла людини, сили струму, час впливу електричного струму, умов навколишнього середовища і фізичного стану людини. Опір людини може бути різним і визначається головним чином опором шкіри (100 КОм), а опір внутрішніх органів (800 Ом). Тобто при пробої шкіри опір різко знижується.

При розрахунках опір тіла людини приймають рівним 1 КОм. Безпечна напруга це 12, 24, 36 В.

В випадку замикання однієї фази на корпус електрообладнання в ланцюгу замикання виникає однофазний струм короткого замикання. В результаті чого спрацьовує захист, перегорає запобіжник і відключає електроустановку такий захід захисту називається зануленням.



Рис 6.1 - Схема занулення

Протипожежна безпека.

Забезпечення пожежної безпеки являється однією із важливих задач охорони праці.

Основними небезпечними факторами пожежі для людей являються відкритий вогонь, іскри підвищена температура повітря і оточуючих предметів, токсичні продукти горіння, дим, знаходження технологічного обладнання під наругою і інше.

Для практичної реалізації профілактичних засобів на підприємстві організовують постійно діючу пожежно - технічну комісію, добровільну пожежну дружину.

Всі робітники проходять первинний і повторний протипожежний інструктаж.

Первинний протипожежний інструктаж в обов'язковому порядку проходять усі, знову що надходять на роботу. Його частіше всього об'єднують з інструктажем по охороні праці.

Повторний інструктаж проводять на робочому місці. В кожному випадку при появі диму, запаху гарі верстатник повинен;

- відключити подачу електроенергії до верстату, зупинити транспортні засоби, виключити вентиляцію;

- повідомити в пожежну охорону по телефону або сповіщателю пожежної сигналізації;

- прийняти міри по виклику до джерела пожежі начальника цеха, зміни, ділянки;

- приступити до гасіння пожежі первинними засобами пожежегасіння, які є в цеху.

Для протікання процесу горіння необхідні окислювач, горюча речовина і джерело запалення. Горюча рідина та окислювач складають горючу суміш, а джерело запалення викликає в ній реакцію окислення.

Найбільш частими причинами, коли електричні установки бувають в якості джерел запалення, являються: короткі замикання в електропроводках, електричному обладнані; струмові перегрузки; великі перехідні опори.

Швидку ліквідацію виникнення пожежі забезпечує вибір пожежегасіння.

Для припинення горіння використовують такі способи:

- Охолодження зони горіння або самих горючих речовин;

- Ізоляцію регулюючих речовин від зони горіння;

-Водою, піною, порошками, піском, інертними газами, покривалами із негорючих матеріалів;

- Розбавлення регулюючих речовин;

-Хімічне гальмування реакції горіння галоїдованими вуглеводами (бром метилом, фреонами)

Для ліквідації пожеж силами робітників, ділянки цеху повинні бути забезпечені згідно діючим нормам первинними засобами пожежегасіння. До числа первинних засобів пожежегасіння відносять внутрішні пожежні крани, вогнегасники, ручні насоси, бочки з водою, ящики з піском та пожежний інвентар.

Найбільше поширене в якості первинних засобів ліквідації вогню до прибуття пожежної команди - це гасіння за допомогою вогнегасників.

Згідно з ГОСТ 12,4009 - 83 "Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования" вогнегасники класифікують на: хімічні пінні, вуглекислотні, вуглекислотне - бром метилові, порошкові, повітро-пінні, рідинні.

Вогнегасник ОХП - 10. Вогнегасник хімічно - пінний складається з металевого корпусу, в якому розміщена кислотна частина заряду, а в стакані кислота. Стакан розміщений у верхній частині корпуса і його горловина закрита рухомим гумовим клапаном.

При застосуванні вогнегасника його слід, якомога ближче піднести до джерела пожежі, потім повернути рукоятку до відказу на 180°; перевернути вогнегасник дном до гори і трошки труснути його, направивши у вогонь струмінь піни.

Вага зарядженого вогнегасника 12,6 кг. тривалість дії 60с, дальність струї до 8м.

Вогнегасник ОХП -- 10 призначений для гасіння починаючихся пожеж, твердих, рідких і газоподібних речовин і матеріалів.

Вогнегасник експлуатувати при температурі оточуючого середовища від 5 до 45 ?С. Не можна використовувати його для гасіння пожеж електроустановок, які знаходяться під напругою і речовин які запалюються при взаємодії з водою.

Шум і вібрація

Інтенсивність шуму в приміщенні залежить не тільки від прямого, а й від відбитого звуку. Так, як зменшити прямий звук неможливо , то ми зменшимо енергію відбитих хвиль за рахунок акустичної обробки приміщення, тобто збільшимо еквівалентну площу звукопоглинання шляхом встановлення звукопоглинаючого облицювання. В якості матеріалу для звукопоглинаючих покрить використовуємо скловолокно, склотканину та ПВ лист.

Для зниження вібрації все обладнання встановлене на віброізолюючі опори.

Запиленість і загазованість

На дільниці , що проектується є шліфувальні верстати. Для цих верстатів передбачена місцева витяжна вентиляція.

Антимікробний захист МОР проводиться добавленням присадок і періодичною пастеризацією рідини. Заміна МОР , очистка ємкостей для її приготування ,очистка трубопроводів і систем подачі проводиться не рідше одного разу на шість місяців. Зберігається МОР у чистих сталевих резервуарах. Для зменшення кількості аерозолі МОР у повітрі робочої зони використовують спеціальні конструкції для подачі і розпилення цієї рідини.

Безпека при експлуатації верстатних пристроїв

Для запобігання травмування необхідно виконувати вимоги ГОСТ12.2.029-88 «Станочные приспособления. Общие требования безопасности.»

Необхідно щоб:

а) зусилля затиску перевищувало зусилля різання у 2,5 рази;

б) зазор між прижимом і заготовкою був не більше 0,5мм;

в) виключалося накопичування стружки;

г) були застебнуті всі ґудзики на спецодязі. У пневмоприводі затиску на випадок можливого падіння тиску (обриву шлангу або падіння тиску повітря) в системі встановлений зворотній клапан, який встановлюється на вході у пневмоциліндр.

6.3 Спеціальний розрахунок

Проводимо розрахунок систем загального розмірного освітлення люмінесцентними лампами для виробничого приміщення, в якому виконуються зорові роботи високої точності (розряд ІІІв).

Розміри приміщення: довжина приміщення а=48м, ширина приміщення b=18м, висота Н=8м. приміщення має світлу побілку: коефіцієнт відбиття ?_стелі=70%, ?_стін=50%. Висота робочих поверхонь h_р=0,8м.

Мінімальне освітлення приміщення, в якому виконуються зорові роботи розряду ІІІв, становить Е=300 лм [5,т.3.1]. як світлові пристрої приймаємо світильники типу ЛПО01 (з двома лампами), які доцільно використовувати в даному випадку. Оскільки світильники кріпляться до стелі, то їх висота над підлогою не перевищує 3,2м, що не суперечить вимогам СНиП ІІ-4-79, відповідно до яких h_оmin=2,6-4м, коли у світильнику менше 4 ламп.

Визначаємо висоту ламп над робочою поверхнею:

Показник приміщення і становить:

При і=1,5 ?_стелі=70%, ?_стін=50%, для світильників ЛПО01 коефіцієнт використання рівний ?=0,55.

Визначаємо необхідну кількість світильників для забезпечення необхідної нормованої освітленості робочих поверхонь, якщо відомо, що в кожному світильнику встановлено по дві лампи ЛБ-40, а світловий потік однієї такої лампи становить Ф_л=3200 лм:

Приймаємо 140 світильників, які для рівномірності освітлення розташовуємо у чотири ряди по 35 штук в кожному. Загальна довжина усіх світильників в ряді становитиме . Це значення менше довжини приміщення, тому між світильниками будуть розриви по 0,37м.

Визначаємо сумарну електричну потужність усіх світильників, встановлених в приміщенні:

7 ОРГАНІЗАЦІЙНО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ

7.1 Вибір та обґрунтування проектних рішень

Вихідні дані для виробництва деталі.

1) Назва деталі - Шпиндель.

2) Характеристика деталі:

Шпиндель - це деталь токарних і револьверних верстатів різних типів, свердлильних, фрезерних, різьбофрезерних, шліфувальних, різьбошліфувальних, тощо. Це основна частина верстату, тому що якість оброблюваної деталі залежить від якості шпинделя верстата. Призначення шпинделя - надавати заготовці, що обробляється, чи різальному інструменту обертання певної швидкості. Шпиндель верстата - це вал, призначений для передавання головного руху заготовці, що обробляється. Шпиндель обертається в підшипниках, які закріплені в корпусі передньої бабки. На його кінці, поверненому до середини верстата, є різь для нагвинчування планшайби або патрона для закріплення заготовки, що обробляється. Блок зубчатих коліс призначений для надання шпинделю обертання.

3) Маса деталі - 0,18кг

4) Відходи матеріалу - 0,04кг

5) Матеріал - легована сталь 40Х по ГОСТ4543-71

6) Ціна матеріалу - 3,5 грн/кг

7) Ціна відходів - 0,5 грн/кг

8) Вибране обладнання:

- верстат токарно-гвинторізний, ТС-70, кількість 2, потужність електродвигуна головного руху 10 кВт.

- верстат токарно-гвинторізний, 16Б16Т1, кількість 2, потужність електродвигуна головного руху 7,2 кВт.

- верстат універсально-фрезерний, СФ676, кількість 2, потужність електродвигуна головного руху 1,7 кВт.

- верстат круглошліфувальний, 3У10А, кількість 3, потужність електродвигуна головного руху 1,1 кВт.

- верстат токарний, ТС-70, кількість 1, потужність електродвигуна головного руху 5 кВт.

9) Операції, що виконуються на вибраному обладнанні:

Таблиця 7.1 - Операції, що виконуються на вибраному обладнанні.

Поз.	Операція	Тшт-к
010	Токарна	0,561
015	Токарна	0,561
020	Токарна з ЧПУ	1,15
025	Токарна з ЧПУ	1,056
030	Токарна	1,031
045	Фрезерна	2,12
055	Фрезерна	2,18
090	Круглошліфувальна	0,125
095	Круглошліфувальна	0,231
100	Круглошліфувальна	0,353

Загальний час на виготовлення деталі складає

10) Вибір професії, розряди по операціях:

Таблиця 7.2 - Вибір професій і розряди по операціях

№ операції	Професія	Розряд робітника	Тарифна ставка
010	Токар	3	2,5
015	Токар	3	2,5
020	Токар	5	4
025	Токар	5	4
030	Токар	4	3
045	Фрезерувальник	6	4,5
055	Фрезерувальник	6	4,5
080	Токар	5	4
090	Шліфувальник	5	4
095	Шліфувальник	5	4
100	Шліфувальник	5	4

11) Річна програма випуску - 15000 шт.

12) Вибрані інструменти та пристрої:

Таблиця 7.3 - Вибір ріжучого інструмента по операціях

Поз.	Ріжучий інструмент	Позначення	ГОСТ
1. 2. 3. 4. 5.	Різець відрізний Різець підрізний Свердло центрове Різець прохідний Різець канавочний	2120-0507 2120-0507 2317-0103 2120-0023 2126-0007	18874-73 18874-73 14952-75 18880-73 18875-73
6. 7. 8. 9. 10. 11.	Плашка Набір фрез Фреза O3 Круг шліфувальний Круг шліфувальний Круг шліфувальний	2650-1761 2240-0421 2234-0157 - - -	9740-71 28527-90 Ост244113-87 2424-83 2424-83 2424-83

13) Спосіб отримання заготовки - деталь “Шпиндель” виготовлена з сортового прокату, круг O20, по ГОСТ2590-88.

7.2 Розрахунок калькуляції на виробництво деталі «Шпиндель»

Калькуляція собівартості є стандартним економічним документом, що офіційно визначає величину і склад собівартості того чи іншого виду продукції (послуги, замовлення). Результати розрахунку калькуляції заносимо в таблицю 7.4

7.2.1 Прямі витрати на виробництво деталі «Шпиндель»

В залежності від способу включення в собівартість окремих видів продукції, витрати діляться на прямі і непрямі. Під прямими витратами розуміють витрати, пов'язані з виробництвом продукції, які можуть бути безпосередньо включенні в їх собівартість. Під непрямими витратами розуміють витрати на утримання та експлуатацію обладнання, цехові витрати та інше. Ці витрати діляться на собівартість окремих виробів за допомогою спеціальних методів.

Розрахунок прямих витрат на виробництво продукції. Прямі витрати на виробництво продукції включає:

1. Вартість основних матеріалів;

2. Вартість допоміжних матеріалів, що використовуються на технологічні цілі;

3. Вартість палива та електроенергії для технологічних цілей;

4. Заробітна плата з відрахуваннями на соціальне страхування, в фонд зайнятості , пенсійний фонд.

5. Витрати на підготовку та освоєння виробництва;

6. Відшкодування зносу інструментів та пристроїв спеціального призначення.

Визначаємо вартість основних матеріалів за формулами:

, (7.1)

де С_м - вартість основних матеріалів, грн

Н_м - маса заготовки на 1 деталь, кг

Ц_м - діюча оптова ціна одного кг матеріалу

К_т.з. - коефіцієнт транспортно-складських витрат, приймаємо 12% від оптової ціни матеріалу.

Н_в - маса відходів з кожної деталі, кг

Ц_в - ціна відходів з кожної деталі, грн/кг

А - річна програма випуску деталей по дільницям

Величину відходів розраховуємо за формулою:

де Н_д - маса деталі в кг

Вартість комплектуючих та напівфабрикатів розраховуємо виходячи з умови, що вони складають 2% від вартості основних матеріалів (С_матер):

С_{м.допом.} = 0,02 · С_матер = 0,02 · 12636 = 252,72 грн. (7.2)

Визначаємо вартість палива та електроенергії для технологічних цілей. Визначаємо витрати електроенергії, що споживається в процесі виготовлення деталей.

, (7.3)

де - сумарна встановлена потужність обладнання, що використовується для обробки даної деталі; складає 46,1кВт.

F_д - дійсний річний фонд часу роботи обладнання; приймаємо в середньому 3600 годин.

К_з - середній коефіцієнт завантаження обладнання приймаємо К_з =0,9

К_м - коефіцієнт, що враховує встановлену потужність, яка використовується; приймаємо К_м=1

Ц_ел - тариф за 1 кВт·год використаної електроенергії; приймаємо на 1.01.2006 рік на даному підприємстві Ц_ел=0,3грн/кВт·год.

Для виробництва деталі вибране наступне обладнання:

- верстат токарно-гвинторізний, ТС-70, кількість 2, потужність електродвигуна головного руху 10 кВт.

- верстат токарно-гвинторізний, 16Б16Т1, кількість 2, потужність електродвигуна головного руху 7,2 кВт.

- верстат універсально-фрезерний, СФ676, кількість 2, потужність електродвигуна головного руху 1,7 кВт.

- верстат круглошліфувальний, 3У10А, кількість 3, потужність електродвигуна головного руху 1,1 кВт.

- верстат токарний, ТС-70, кількість 1, потужність електродвигуна головного руху 5 кВт.

Визначаємо витрати на стисле повітря:

, (7.4)

де Q_пов - річні витрати стислого повітря на технологічні потреби; приймаємо що за рік витрачається 12000м².

Ц_пов - вартість стислого повітря; приймаємо 0,016грн/м².

Визначаємо витрати на воду на технологічні потреби:

, (7.5)

де Q_води - річні витрати води на технологічні потреби; приймаємо що за рік витрачається 50м³.

Ц_води - води; приймаємо 1,1грн/м³.

Розраховуємо вартість палива та електроенергії на технологічні потреби:

(7.6)

Визначаємо прямі витрати на оплату праці, які включають основну і допоміжну заробітну плату. Для основних робітників застосовується відрядно-преміальна система оплати праці.

Визначаємо основну заробітну плату по формулі:

, (7.7)

де Т - трудомісткість виготовлення однієї деталі, яку визначаємо за формулою:

T_шті - норма часу на виконання відповідної операції, хв.

Т_ст.сер. - годинна тарифна ставка середнього розряду, визначаємо по формулі:

А - виробнича програма, 15000 шт.

Визначаємо додаткову заробітну плату основним робітникам:

, (7.8)

де П - відсоток премії; приймаємо 10%.

Визначаємо загальну заробітну плату:

(7.9)

Визначаємо відрахування в фонди:

- державний фонд пенсійного страхування;

- державний фонд соціального страхування в зв'язку з непрацездатністю;

- фонд соціального страхування від нещасних випадків на виробництві;

- державний фонд на випадок безробіття,

які складають на даному підприємстві 39,77% від загальної заробітної плати:

(7.10)

Визначаємо річний фонд заробітної плати:

(7.11)

Витрати на підготовку та освоєння виробництва в курсовій роботі не розраховуємо.

Визначаємо відшкодування зносу інструментів та пристроїв спеціального призначення на технологічні цілі. Розрахунок виконуємо укрупненим методом та приймаємо рівним 0,15% від вартості інструмента та пристроїв спеціального призначення:

, (7.12)

Приймаємо В_інстр=500грн, бо деталь виконується більше ніж за 5 операцій.

Результати розрахунків заносимо в таблицю 7.4.

Таблиця 7.4 - Прямі витрати на виготовлення деталі «Шпиндель».

Поз.	Назва статей	Сума витрат, грн	Примітка
1	Прямі матеріальні витрати
1.1	Основні матеріали і сировина	12636	ф.7.1
1.2	Паливо та електроенергія на основні технологічні цілі	45056,2	ф.7.6
2	Прямі витрати на оплату праці
2.1	Основна заробітна плата	8260,2	ф.7.7
2.2	Додаткова заробітна плата	826,02	ф.7.8
3	Інщі прямі витрати
3.1	Відрахування в фонди державного пенсійного страхування, на випадок безробіття, державні фонди соціального страхування в зв'язку з непрацездатністю, фонд соціального страхування від нещасних випадків на виробництві	3613,59	ф.7.10
3.2	Відшкодування зносу інструменту та пристроїв спеціального призна- чення	11250	ф.7.12
Всього	81642,01

Прямі витрати на виготовлення деталі «Шпиндель» складають 81642,01 грн.

7.2.2 Непрямі витрати на виробництво деталі «Шпиндель»

В склад непрямих витрат на виробництво продукції входять такі витрати:

1. Витрати пов'язані з експлуатацією технологічного обладнання.

2. Витрати на поточний ремонт обладнання.

3. Амортизаційні відрахування на основні фонди.

4. Витрати, пов'язані з зносом малоцінних та швидкозношуваних інструментів.

5. Інші витрати.

Визначаються витрати пов'язані з експлуатацією технологічного обладнання та витрати пов'язані з ремонтом цього обладнання (капітальним та поточним). Ці витрати включають в себе:

а) основну та додаткову заробітну плату допоміжних робітників, які обслуговують вибране обладнання для виконання заданої виробничої програми;

б) вартість допоміжних матеріалів та запасних частин.

Для визначення заробітної плати ремонтного персоналу трудомісткість обслуговування та ремонту обладнання приймають з нормативних даних. Трудомісткість обслуговування технологічного обладнання складає:

Трудомісткість ремонту верстатів, що задіяні в технологічному процесі, складає:

Сумарна трудомісткість обслуговування і ремонту складає:

Визначаємо основну заробітну плату ремонтного персоналу для обслуговування і ремонту технологічного обладнання:

де Т_ст=3грн - тарифна ставка робітника 4 розряду.

Визначаємо премію ремонтного персоналу:

Визначаємо відрахування від фонду оплати праці для ремонтного персоналу:

Визначаємо вартість допоміжних матеріалів, які використовуються на обслуговування і ремонт обладнання технологічного процесу по формулі:

де К_м - коефіцієнт для визначення матеріальних витрат на допоміжні матеріали і запасні частини. Приймаємо рівним К_м=40грн/кВт.

- встановлена потужність обладнання, що використовується у технологічному процесі.

Розраховуємо витрати, які пов'язані з експлуатацією та ремонтом технологічного обладнання:

, (7.13)

2)Визначаємо витрати, які пов'язані з амортизаційними відрахуваннями обладнання, яке використовується в технологічному процесі по формулі:

, (7.14)

де N_Аобл - річна норма амортизації, яка складає 15%.

В_{бал.обл.} - балансова вартість обладнання в 2006 році. Визначаємо з прайслистів «Бізнес».

де ОЦ_обл. - оптова ціна обладнання в гривнях.

- верстат токарно-гвинторізний, ТС-70, кількість 2, 16500 грн.

- верстат токарно-гвинторізний, 16Б16Т1, кількість 2, 51000 грн.

- верстат універсально-фрезерний, СФ676, кількість 2, 16000 грн.

- верстат круглошліфувальний, 3У10А, кількість 3, 40000 грн.

- верстат токарний, ТС-70, кількість 1, 19000 грн.

ПДВ - податок на додану вартість, складає 20% від оптової ціни:

ТЗ - транспортні затрати, приймаємо 12%:

Визначаємо балансову вартість обладнання:

Визначаємо амортизаційні відрахування по формулі 7.14:

Амортизаційні відрахування обладнання, яке вибирається в технологічному процесі складає 61689,1грн.

3)Визначаємо витрати, які пов'язані зі зносом малоцінних та швидкозношуваних інструментів по формулі:

, (7.15)

Результати розрахунків заносимо в таблицю 7.5.

Таблиця 7.5 - Непрямі витрати на виробництво деталі «Шпиндель».

Поз.	Назва статей витрат	Сума витрат, грн.	Примітка
1	Витрати, пов'язані з експлуатацією та ремонтом технологічного обладнання	2534,57	7.13
2	Амортизаційні відрахування на технологічне обладнання	61689,1	7.14
3	Витрати, які пов'язані зі зносом малоцінних та швидкозношуваних інструментів	6168,91	7.15
4	Витрати на ремонт (поточний, капітальний)	449,16	ЗПосн
	Всього	70841,79

Загальновиробничі витрати на виробництво деталі «Шпиндель» складають 70841,79грн.

7.2.3 Визначення структури собівартості одиниці продукції.

Калькуляція - це фінансовий документ, який розраховує витрати на виготовлення одиниці продукції, робіт, послуг.

Таблиця 7.6 - Калькуляція собівартості виготовлення деталі «Шпиндель».

№	Назва статей витрат	Позначення	Сума, грн.	Питома вага, %
1	Прямі матеріальні витрати
1.1	Основні матеріали і сировина	Смат	0,8424	8,28
1.2	Паливо та електроенергія на основні технологічні цілі	Сел	3,01	29,59
2	Прямі витрати на оплату праці
№	Назва статей витрат	Позначення	Сума, грн.	Питома вага, %
2.1	Основна заробітна плата	ЗПзаг	0,61	5,99
2.2	Додаткова заробітна плата
3	Інщі прямі витрати
3.1	Відрахування в фонди	Відр	0,24	2,36
3.2	Відшкодування зносу інструменту та пристроїв спеціального призна- чення	Відшк	0,75	7,38
4	Всього прямі витрати	?Впрямі	5,44	-
5	Загальні виробничі витрати	ЗПзаг	4,72	46,4
6	Виробнича собівартість	Собвир	10,17	100
7	Передбачуваний прибуток	Приб	1,02	-
8	Оптова ціна	ОЦ	11,19	-
9	ПДВ	ПДВ	2,24	-
10	Відпускна ціна	ВЦ	13,43	-

Розрахунок собівартості продукції по статтям калькуляції (на одиницю продукції).

1.1 Основні матеріали, сировина:

1.2 Паливо та електроенергія на технологічні цілі:

2 Прямі витрати на оплату праці:

3.1 Відрахування в фонди:

3.2 Відшкодування зносу інструменту та пристроїв спеціального призначення:

4 Прямі витрати:

5 Загальновиробничі витрати:

6 Виробнича собівартість:

7 Передбачуваний прибуток:

8 Оптова ціна:

9 Податок на додану вартість:

10 Відпускна ціна:

Визначаємо структуру собівартості по статтям витрат, яка показує у відсотках частину кожної статті витрат у виробничій собівартості:

1.1 Матеріали і сировина:

1.2 Паливо та електроенергія:

2 Прямі витрати на оплату праці:

3.1 Відрахування в фонди державного пенсійного страхування, на випадок безробіття, державні фонди соціального страхування в зв'язку з непрацездатністю, фонд соціального страхування від нещасних випадків на виробництві:

3.2 Відшкодування зносу інструменту і пристроїв спеціального призначення:

5 Загальновиробничі витрати:

Виробнича собівартість деталі «Шпиндель» складає 10,17 грн., передбачуваний прибуток при виробництві деталі складає 1,02 грн., оптова ціна деталі складає 11,19 грн., а відпускна ціна деталі складає 13,43 грн.

7.2.4 Аналіз структури собівартості продукції і розробка заходів по зниженню собівартості

Виходячи з структури собівартості в результаті її аналізу визначили, що найбільші витрати при виробництві деталі «Шпиндель» припадають на загальновиробничі витрати 46,4%. На основі цього аналізу розробляємо заходи по зниженню собівартості виготовлення деталі «Шпиндель».

Можливі шляхи зниження собівартості:

- 46,4% - загальновиробничі витрати - скорочення витрат на утримання управлінського персоналу цеху та заводу. Скорочення інших елементів загальновиробничих витрат.

- 29,59% - паливо та електроенергія на основні технологічні цілі - економічне використання палива та електроенергії. На Україні у 90-х роках прийнятий і діє закон «Про енергозбереження» на всіх підприємствах.

- 8,28% - основні матеріали і сировина - економічне використання сировини та матеріалів за рахунок застосування більш економічного методу отримання заготовок, а також придбання сировини і матеріалів за більш економічними цінами.

- 7,38% - відшкодування зносу інструменту та пристроїв спеціального призначення - економічне використання інструменту та пристроїв спеціального призначення, продовження терміну їх експлуатації.

- 5,99% - прямі витрати на оплату праці - механізація та автоматизація ручних операцій, впровадження новітніх технологій.

7.3 Розрахунок показників економічної ефективності від впровадження заходів по зниженню собівартості

В даному розділі розраховуємо річний економічний ефект від впровадження заходів по зниженню собівартості деталі і термін окупності додаткових капіталовкладень, які використовуються на це впровадження. Річний економічний ефект визначається за формулою:

(7.16)

(7.17)

(7.18)

(7.19)

де З₁,З₂ - приведені витрати відповідно до і після впровадження заходів по зниженню собівартості, грн.

А₂ - річна програма випуску продукції, складає 15000шт.

С₁,С₂ - виробнича собівартість відповідно до і після впровадження заходів по зниженню собівартості.

Виходячи з розрахунків (таблиця 9) маємо: виробнича собівартість деталі «Шпиндель» складає С₁=10,17 грн. Вважаємо, що в результаті розроблених заходів по зниженню собівартості вона знизиться на 1%:

Е_н - нормативний коефіцієнт економічної ефективності капіталовкладень, в машинобудуванні складає 0,14…0,15.

К₁,К₂ - капіталовкладення, які витрачаються на впровадження заходів по зниженню собівартості, грн. Виходячи з конкретних умов роботи підприємства маємо С₂=10,07 грн., а (К₂-К₁)=2000 грн.

Визначаємо річний економічний ефект по формулі 7.19:

Визначаємо термін окупності додаткових капіталовкладень на впровадження заходів по зниженню собівартості:

(7.20)

Розрахунковий термін окупності капіталовкладень складає 1,67 року, а нормативний термін окупності капіталовкладень в машинобудуванні складає 6,7 року. Тому впровадження даних заходів по зниженню собівартості доцільне.

7.4 Техніко-економічні показники

Таблиця 7.7 - Перелік технологічних показників курсової роботи.

№	Назва показників	Одиниця виміру	Показники	Примітки
1 1.1 1.2 1.3 1.4	Перелік обладнання Токарно-гвинторізний верстат, ТС-70 Токарно-гвинторізний верстат, 16Б16Т1 Універсально-фрезерний верстат, СФ-676 Круглошліфувальний верстат, 3У10А	шт. шт. шт. шт.	2 2 2 3	р.7.1 р.7.1 р.7.1 р.7.1
2.	Абсолютні показники
2.1	Річний випуск продукції в натуральному вигляді	шт.	15000	р.7.1
2.2	Річний випуск продукції в грошовому вигляді за виробничою собівартістю	грн.	152550	ф.7.21
2.3	Загальна вартість основних виробничих фондів дільниці	грн.	411264	р.7.3
2.4	Площа цеху	м2	848	р.5.3
2.5	Чисельність промислового персоналу: * Основних робітників: - токар - фрезерувальник - шліфувальник * Допоміжних робітників Всього	чол. чол. чол. чол. чол.	6 2 3 6 17	р.7.1
3	Відносні показники
3.1	Випуск продукції на одного основного працівника в грошовому виразі	грн/чол	13868,18	ф.7.22
3.2	Випуск продукції на одного допоміжного робітника в грошовому виразі	грн/чол	25425	ф.7.23
3.3	Фондовіддача	-	0,37	ф.7.24
№	Назва показників	Одиниця виміру	Показники	Примітки
3.4	Випуск продукції на 1 м2 виробничої площі	грн/м2	179,89	ф.7.25
3.5	Трудомісткість виготовлення одиниці продукції	год/шт	0,156	р.7.1
3.6	Трудомісткість виготовлення виробничої програми	год.	2340	ф.7.26
3.7	Фондоозброєність	-	37387,64	ф.7.27
3.8	Коефіцієнт використання матеріалу	-	0,82	ф.7.28
3.9	Виробнича собівартість одиниці продукції	грн.	10,17	р.7.3

Методика розрахунку показників таблиці 7.7.

п.2.2 Річний випуск продукції в грошовому вигляді (за виробничою собівартістю):

, (7.21)

п.3.1 Випуск продукції на одного основного працівника в грошовому виразі:

, (7.22)

п.3.2 Випуск продукції на одного допоміжного працівника в грошовому виразі:

, (7.23)

п.3.3 Фондовіддача:

, (7.24)

п.3.4 Випуск продукції на 1 м² виробничої площі:

, (7.25)

п.3.6 Трудомісткість виготовлення виробничої програми:

, (7.26)

п.3.7 Фондоозброєність:

, (7.27)

п.3.8 Коефіцієнт використання матеріалу:

, (7.28)

Список використаної літератури:

1 Нефедов Н.А., Осипов К.А., Сборник забач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. Пособие для техникумов по предмету “Основы учения о резании металлов и режущий инструмент”. - 5 - е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 448с.: ил.Ф.Н.

2 Абрамов, Коваленко, Любимов и др., Справочник по обработке металлов резанием. - К.: Техніка, 1988. - 239 с., ил.

3 Справочник технолога - машиностроителя. В 2 - х т. С 74 Т1, 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерянова. - и. е изд., перероб. И доп. М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.

4 Боровик, Проектування технологічного оснащення. Навчальний посібник, - К., інститут змісту і методів навчання, 1996 - 490 с.

5 Боженко, Технологія машинобудування проектування технологічного спорядження: посібник. - Львів, СВІТ 2001 .- 296с.; іл.

6 Горошкин, Приспособление для металлорежущих станков: справочник. - М.: Машиностроение, 1979 - 304с.

7 Микитянский, Точность приспособлений машиностроения. - М.: Машиностроение, 1984 - 128 с.; ил.

8 Горбацевич А.Ф “ Курсовое проектирование по технологии построения” Минси: “ Высшая школа” 1975

9 Корсаков, Основы конструирования приспособлений в машиностроении:учебник.-М,машиностроение.1979ю-288с.

10 Руденко П.А, Пректирование технологических процесов в машиностроении. - К.: “Высшая школа” 1985с.

11 Допуски и посадки в машиностроении,Справочник под редакцией А.С.Зенкина.К.В.Петко.-К.Теника.,1990.-236с.

12 Режимы резания металлов: Справочник, под ред. Барановского - М;Машиностроение,1972,-407с.

13 Общемащиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования робот на тметалорежущих станках, Ч.1,2. Изд.2-е. - М: Машиностроение,1974.-616с.

14 Закон України “Про підприємства в Україні” Відомості Верховної Ради України - №24, 1999

15 Покропивний С.Ф, Економіка підприємства. - К.: КНЕУ 2000

16 Плоткин Л.Б., Янушкевич О.К,Організація і планування виробництва на машинобудівельному підприємстві. -Львів: Світ, 1994.

17 Методичні вказівки до виконання курсової роботи з предмету “Економіка, організація і планування машинобудівельного виробництва”, ЧПТ 2000

18 “Бізнес” прайс-листи, 20- 40, 2006

19 Грещан М.Г. Формулирование себестоимости промышленой продукции. - К.: УМКВО, 1998 - с75

Дубл.

Взам.

Подл.

20

5.090227 ПД 008 ЗП

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

А 01

ХХ ХХ ХХ ХХ 105 0125 Промивка ИОТ-95 ТТП

02

03

А 04

ХХ ХХ ХХ ХХ 110 0260 Контроль ИОТ-128

Б 05

Стіл ОТК ЮМА 2304.000.013.0000

06

07

Перевірити розміри - 30% від партії.

08

1. O7-0,009 - Скоба 81.18.038.0000 або скоба СРП ТУ-2-034-227-87

09

2. O10-0,009 - Скоба 81.18.039.0000 або скоба СРП ТУ-2-034-227-87

10

3. O12-0,018 - Скоба 81.18.031.0000 або скоба СРП ТУ-2-034-227-87

11

4. Розмір 24,5-0,1 - Скоба 86.19.006.0000

12

5. Розмір „Д”; 53±0,2; 0,5±0,1 - ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89

13

6. Некруглість: R 0,003; R 0,0025 - скоба СРП25Т92-034-227-87

14

7. Биття 0,02 відносно „В”; 0,015 відносно торця; 0,011 відносно „В”

15

Умови ; - ПСБ 88.60.035.0000, Індекатор 1МИГ - 1 ГОСТ 9696-82

16

8. Відповідність чистоти - візуально. Зразки цехові.

17

Транспортувати деталь на СТД

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б

Дубл.

Взам.

Подл.

3

5.090227 ПД 008 ЗП

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

О 01

3. Центрувати торець, витримуючи O1,6*; O2,6+0,2; 1,5*; 2*; 60°

Т 02

Свердло центрувальне 2317-0103 ГОСТ 14952-75

03

Калібр 8.60.7015.0000

04

О 05

4. Покласти деталь в тару

Т 06

Тара цехова

07

08

09

А 10

ХХ ХХ ХХ ХХ 020 4233 Токарна з ЧПУ ИОТ-50

11

16Б16Т1

12

О 13

1. Встановити деталь, закріпити, зняти

14

Т 15

2. Точити попередньо і кінцево O18-0,4; O16-0.4; O12,3-0,1(O12-0,018); O10,3-0,1(O10-0,009)

16

O100,15; O7,3-0,1(O7-0,009); фаску 0,35?45°(0,2?45°);

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б

Дубл.

Взам.

Подл.

4

5.090227 ПД 008 ЗП

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

01

витримуючи розміри 52,9±0,2(53±0,2); 8,5±0,2; 24,4-0,1(24,5-0,1); 11+0,1; 0,6±0,1.

Т 02

Різець прохідний цеховий

03

ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89

04

05

О 06

3. Точити канавку VI, витримуючи розміри 1+0,2; 8,5±0,2; O6,7-0,3; R0,3; R0,2; 45°;

07

фаску 0,35?45°(0,2?45°);

О 08

Точити канавку IV, витримуючи розміри 1,6+0,15;24,4-0,1(24,5-0,1); O9,7-0,3; R0,5;

09

R0,3; 45°; фаску 0,35?45°(0,2?45°);

О 10

Точити канавку II, витримуючи розміри 3+0,2; O11,5-0,4; R0,5;

11

R1; 45°;

12

Т 13

Різець канавочний цеховий

14

ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89

15

ШЦ II-160-0,05 ГОСТ 166-89

16

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б

Дубл.

Взам.

Подл.

5

5.090227 ПД 008 ЗП

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

О 01

4. Точити канавку III, витримуючи розміри 1,2+0,14; O11,3-0,11; 60°;

02

розмір „Д” з припуском 0,1мм під шліфовку торця.

03

О 04

Точити канавку V, витримуючи розміри 1,2+0,14; O9,5-0,09; 60°; 11+0,1

05

Т 06

Різець канавочний цеховий

07

Скоба O9,5-0,09 - 81.13.045.0000

08

Калібр 11+0,1 - 86.19.007.0000

09

Міри довжини кінцеві ГОСТ 9038-90(1,2+0,14; 1,6+0,15)

10

ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89

11

ШЦ II-160-0,05 ГОСТ 166-89

12

О 13

5. Покласти деталь в тару

Т 14

Тара цехова

15

16

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б

Дубл.

Взам.

Подл.

6

5.090227 ПД 008 ЗП

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

А 01

XX XX XX 025 4233 Токарна з ЧПУ ИОТ-50

Б 02

16Б16Т1

03

О 04

1. Установити деталь, закріпити, зняти.

05

О 06

2. Центрувати торець, витримуючи O1,6*; O2,6+0,2; 1,5*; 2*; 60°

Т 07

Свердло центрувальне 2317-0103 ГОСТ 14952-75

08

09

Подобные документы

• Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "Шпиндель"

  Вибір матеріалів, розрахунок вибору заготовки. Використання технологічного оснащення та методи контролю. Розрахунок спеціального пристрою для механічної обробки шпинделя. Проектування дільниці механічного цеху, охорона праці. Оцінка ефективності рішень.
  
  дипломная работа [641,9 K], добавлен 23.06.2009
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта

  Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.
  
  курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009
  

• Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

  Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 16.02.2013
  

• Проектування механічної дільниці для обробки деталі

  Складання проекту механічної дільниці для обробки деталі "Корпус". Вивчення типового маршрутного технологічного процесу обробки деталі,розрахунок трудомісткості. Визначення серійності виробництва, розрахунок необхідної кількості верстатів та площ.
  
  курсовая работа [543,9 K], добавлен 04.07.2010
  

• Технологія проектування привода

  Кінематичний розрахунок приводу. Вибір електродвигуна. Визначення обертаючих моментів на валах. Розрахунок зубчатої передачі. Конструювання вала-шестерні. Розробка технологічного процесу механічної обробки вала–шестерні для умов серійного виробництва.
  
  дипломная работа [4,2 M], добавлен 08.09.2014
  

• Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва

  Аналіз технологічності деталі. Обгрунтування методу виготовлення заготовки. Вибір металорізальних верстатів. Вибір різального інструменту. Розрахунок режимів різання. Розробка конструкції верстатного пристрою. Розробка конструкції контрольного пристрою.
  
  курсовая работа [368,8 K], добавлен 18.11.2003
  

• Проектування пристрою для механічної обробки деталі представника

  Особливості конструкції пристроїв для верстатів з ЧПУ. Технологічний аналіз деталі та операції по механічній обробці. Вибір схеми базування деталі і установчих елементів пристрою. Вибір типу та розрахунок основних параметрів приводу затискного механізму.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 01.07.2013
  

• Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

  Технічні характеристики компресорної установки. Аналіз технологічності деталі. Вибір та техніко-економічне обґрунтування методу отримання заготовки. Визначення припусків для обробки поверхні аналітичним методом та етапи обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2013
  

• Технологічний процес виготовлення деталі з використанням автоматизованого обладнання

  Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"

  Проектування операційного технологічного процесу виготовлення деталі "Корпус": вибір форми заготовки, розрахунок припусків на обробку, режимів різання, похибок базування, затискання елементу. Розробка схеми взаємодії сил та моментів, що діють на деталь.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 04.07.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам