Основы конструирования приспособлений

4.Расходы на электроэнергию, потребляемую двигателями станков

;

где - суммарная установленная мощность э/двигателей данного станка, кВт;

- коэффициент использования электродвигателей данного станка;

- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, = 1.27 руб./кВч.

1) Для фрезерных станков: N= 10 кВт, = 0,65;

2) Для сверлильных станков: N=6 кВт, = 0,6

3) Для резьбонарезных станков: N=3 кВт, = 0,6;

руб;

руб;

руб;

руб;

5. Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).

D_год. - величина годового расхода СОЖ в год, руб.;

F_{д. ст.} - действительный годовой фонд времени работы станка, час:

Постоянные затраты.

1.Расходы по эксплуатации приспособлений:

универсальных:

специальных:

где - стоимость приспособления или себестоимость его изготовления, руб.;

пр - действительный годовой фонд времени работы приспособления, час

-коэффициент, определяющий время использования приспособления на данной операции;

-штучное время на данной операции, мин.

N- годовая программа выпуска деталей, шт.

В базовом технологическом процессе при изготовлении детали «Корпус» используются в основном специальные приспособления.

2.Расходы по наладке приспособления:

руб.

3.Заработная плата наладчика за час при изготовлении данной детали:

- часовая тарифная ставка наладчика, руб./час.

;

4.Амортизационные отчисления за год.

;

где - стоимость станка, руб.;

Стоимость станков:

Фрезерный 676П =65 000 руб.

Резьбонарезный Leinen =54 000 руб.

Настольно-сверлильный НС-12А =10 500 руб.

Фрезерный с ЧПУ 6520Ф3 =230 000 руб

Агрегатный сверлильный КПМЗ 101.012. =270 000 руб

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

Расчет отдельных элементов сопоставимой себестоимости изготовления детали «Корпус» по проектируемому технологическому процессу.

Переменные затраты:

1. Затраты на материал

;

где a- норма расхода на материал или заготовку, кг/дет.;

b- вес отходов материала, подлежащих утилизации, кг.;

- цена материала, руб./кг.;

-цена возвратных отходов, руб./кг.;

=0,07 кг;

= 50 руб/кг;

=0,5 руб/кг;

2. Заработная плата основных рабочих(за 1 деталь):

где С - часовая тарифная ставка соответствующего разряда выполняемых

работ, руб./час;

- время на операцию, мин.

1) Фрезерные работы: руб;

2) Фрезерные (с ЧПУ) работы: руб;

руб

3. Дополнительная заработная плата:

руб.

4. Расходы на электроэнергию, потребляемую двигателями станков

;

где - суммарная установленная мощность э/двигателей данного станка, кВт;

- коэффициент использования электродвигателей данного станка;

- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, = 1.27 руб./кВч.

1) Для фрезерных станков: N= 10 кВт, = 0,65;

2) Для фрезерных станков с ЧПУ: N= 5,6 кВт, = 0,65;

руб;

руб;

руб;

5. Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).

D_год. - величина годового расхода СОЖ в год, руб.;

F_{д. ст.} - действительный годовой фонд времени работы станка, час:

Постоянные затраты.

1.Расходы по эксплуатации приспособлений:

универсальных:

специальных:

где - стоимость приспособления или себестоимость его изготовления, руб.;

пр - действительный годовой фонд времени работы приспособления, час

-коэффициент, определяющий время использования приспособления на данной операции;

-штучное время на данной операции, мин.

N- годовая программа выпуска деталей, шт.

В базовом технологическом процессе при изготовлении детали «Корпус» используются в основном специальные приспособления.

2. Расходы по наладке приспособления:

руб.

3. Заработная плата наладчика за час при изготовлении данной детали:

- часовая тарифная ставка наладчика, руб./час.

;

4. Амортизационные отчисления за год.

;

где - стоимость станка, руб.;

Стоимость станков:

Фрезерный 676П =38 200 руб.

Фрезерный ОЦ с ЧПУ Mini Mill =1100 000 руб

руб.;

руб.;

руб.;

Себестоимость изготовления детали «Корпус».

№	Вид расходов	Базовый ТП, руб.	Новый ТП, руб.
I	Переменные расходы
1	Затраты на материал	22,96	22,96
2	Заработная плата основных рабочих за одну деталь	47,3	46,1
3	Дополнительная заработная плата	20,8	20,2
4	Расходы на электроэнергию, потребляемую станками	9,4	10,04
5	Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ)	2,34	2,29
Итого:	102,8	101,95
II	Постоянные расходы
1	Расходы на эксплуатацию приспособлений	51,27	24,54
2	Расходы по наладке оборудования	2,56	1,22
3	Заработная плата наладчиков	10,79	10,58
4	Амортизационные отчисления	6,23	28,07
Итого:	70,85	64,41

Расчет критической программы выпуска:

шт.;

N_кр - показывает критическую величину программы, при которой сопоставимые варианты равноценны.

Общая себестоимость:

· базовый ТП:

S_I=V_I*N+C_I=102,8*540+70,85=55582,85 руб.;

· проектируемый ТП:

S_II=V_II*N+C_II=101,95*540+64,41=55117,4 руб.;

Экономический эффект:

· на одно изделие:

Э₁=( C_I - C_II)+( V_I - V_II)=(70,85-64,41)+(102,8-101,95)=

=6,44+0,85=7,29 руб.;

· на годовую программу:

Э_N=( C_I - C_II)+( V_I - V_II)*N=)=(70,85-64,41)+(102,8-101,95)*540

=465,44 руб.;

1-кривая расходов, соответствующая базовому ТП;

2- кривая расходов, соответствующая проектируемому ТП;

Заключение

На основе полученных данных можно сделать вывод, что обработку детали более целесообразно проводить по вновь спроектированному ТП при любой программе выпуска. При этом, экономический эффект на одно изделие составит 7,29 руб., а на всю программу выпуска 465,44 руб. Такой эффект объясняется заметным снижением расходов на эксплуатацию приспособлений по новому ТП относительно базового ТП, что в свою очередь объясняется сокращением числа операций, за счет введения в ТП станков с ЧПУ. Отсюда можно сделать вывод, что применение станков с ЧПУ, и применение метода концентрации операций экономически оправдано.

6. Промышленная экология и безопасность[12]

6.1 Обеспечение безопасности труда при осуществлении технологического процесса механической обработки детали «Корпус»

Анализ опасных и вредных факторов на участке механической обработки

Технологический процесс изготовления детали включает в себя ряд операций, при которых происходит обработка детали из алюминия на различном оборудовании (фрезерные и фрезерный ОЦ с ЧПУ), с применением режущего инструмента (фрезы, сверла, развертки и т. д.). В процессе обработки создаются следующие опасности:

- движущиеся механизмы;

- острые кромки, заусенцы, режущие части;

- повышенная запыленность и загазованность рабочих мест;

- повышенный уровень шума и вибраций;

- повышенное напряжение в электрической цепи;

- опасность возникновения пожара;

- психофизиологические вредные факторы, возникающие в процессе труда (перенапряжение зрительного анализатора, умственные и эмоциональные перегрузки, неудобная рабочая поза).

Вследствие этого возникают задачи по обеспечению производственной и экологической безопасности технологического процесса изготовления детали.

Оборудование, применяемое на участке механической обработки (Рис.6.1)

1. Фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ «Mini Mill»;

2. Универсально-фрезерный станок 676П;

Рис. 6.1. Расположение оборудования на участке механической обработки

Высота - 7,4 метров

Пол на участке железобетонный. Имеются осветительные и вентиляционные установки.

Обеспечение безопасности при получении заготовки методом литья.

При проведении технологического процесса в литейном цехе возникают следующие опасные и вредные производственные факторы:

1) Повышенный уровень выделения газов, паров, пыли.

Воздух рабочей зоны литейных цехов загрязнен парами акролеина, ацетона, ацетилена, бензола. Имеют место газы, такие, как окись азота, окись углерода, двуокись серы, хлор, фенол и т.д.

Окись углерода -- основной, вредный производственный фактор литейного цеха. Источники его выделения: плавильные агрегаты, залитые формы в процессе остывания. Для устранения или ослабления действия фактора применяются вентиляторы, дефлекторы, различные вытяжные системы.

При литье опасным фактором является пыль. Пыль, по дисперсному составу, относится к мелкой и мельчайшей фракциям, из-за чего находится длительное время во взвешенном состоянии в воздухе рабочей зоны. Наиболее вредной примесью, в составе пыли, является двуокись кремния.

Вредные примеси, во взвешенном состоянии, на человека оказывают отрицательное воздействие, через дыхательные пути.

Существуют нормы предельно допустимых концентраций (ПДК) вредных примесей в производственных помещениях (см. табл. 1). Концентрации, выше допустимых, влекут различной степени тяжести отравления, отеки слизистых оболочек, вплоть до возникновения раковых опухолей.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе.

Таблица 6.1.

Вещество	ПДК*, мг/м3
Ацетон	800
Бензол	5
Окись углерода	20
Сероуглерод	1
Хлор	1
Фенол	0,3

* ПДК по ГОСТ 12.1.005-88

В данном технологическом процессе, при получении заготовки литьем, концентрация вредных примесей не превышает ПДК. Поэтому местных, специальных средств не требуется.

2) Избыточное выделение теплоты в отделениях плавки металла, заливки, сушки форм и стержней.

Отрицательным воздействием на организм человека обладают инфракрасные лучи теплового потока, с длиной волны до 1,5 мкм (не поглощается кожным покровом), а наиболее резко воздействуют на кожу лучи с длиной волны свыше 1,5 до 3 мкм.

Для предотвращения этого фактора, работающим в литейном цехе выдается спецодежда, которая защищает человека не только от теплового и инфракрасного излучения, но и от брызг расплавленного металла, горячего шлака, окалины или формовочной смеси.

3) Повышенный уровень шума.

Защита от производственного шума имеет очень большое значение. Шум на производстве наносит большой экономический и социальный ущерб. Шум, неблагоприятно воздействуя на организм человека, вызывает психические и физиологические нарушения, снижающие работоспособность и создающие предпосылки для общих и профессиональных заболеваний и производственного травматизма.

С физиологической точки зрения шумом является всякий нежелательный, неприятный для восприятия человека звук.

Основным источником шума в литейном цехе являются участки формовки, выдавки отливок, очистки, обрубки. Длительность воздействия этого шума за смену может достигать 4-6 часов.

Если нет возможности полностью изолировать либо источник шума, либо самого человека с помощью кожухов и кабин, то частично уменьшить влияние шума на человека можно путем создания на пути распространения шума акустических экранов.

Обеспечение механической безопасности на участке станков с ЧПУ

Основными опасными механическими факторами, возникающими в процессе механической обработки детали являются:

- станок является оборудованием с повышенной механической опасностью: движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки;

- материал заготовок - алюминиевый сплав АК12М2 ГОСТ 1583-93;

По химическому составу АК12М2 относится к сплавам на основе системы Al-Si-Cu.Алюминиевые литейные сплавы по стандарту обозначаются буквой «А» в начале марки, затем приводятся обозначения основных элементов: К- кремний, в данном сплаве 11-13% Si. М- медь, в данном сплаве 1,8-2,5%; основные компоненты: железа- 0,6-1,0%; титана-0,2%; марганца-0,5%; магния-0,15%; цинка-0,8%; никеля-0,3%;свинца-0,15%; олова-0,1%;

а самого алюминия - 81,3%;

При обработке алюминия на фрезерных операциях при определенных режимах резания возникает сливная стружка, которая может вызвать травмы;

- острые кромки детали и режущего инструмента.

Мероприятия по обеспечению механической безопасности:

1) Травмы могут нанести вращающийся шпиндель, ходовые винты и т.д. Поэтому в конструкции станка предусматривают ограждение этих элементов.

2) Для предупреждения попадания человека в опасную зону предусмотрены специальные ограждения. Зона движения магазина закрыта специальным корпусом, а зона обработки - подвижным кожухом. Зона обработки защищена на время работы станка, по программе, и доступ в нее возможен либо отключив выполнение программы с пульта, либо при технологическом останове программы, либо после завершения обработки. Подвижный кожух защищает, также, рабочего от попадания СОЖ и стружки. Рабочая зона оператора находится на безопасном расстоянии от опасной зоны.

3) При выполнении операций возможно образование сливной стружки. С помощью крюка рабочий удаляет ее из зоны резания. Для защиты рук от порезов используют рукавицы. После завершения операции станки очищаются от стружки.

4) При переустановке на последующую обработку существует опасность получить травму от острых кромок детали.

Для устранения действия этого фактора перед установкой детали на обработку на следующем переходе необходимо зачистить острые кромки. Кроме этого нужно соблюсти меры безопасности.

5) Для предупреждения травм или повреждений периодически проводится проф. осмотр оборудования, а также соблюдение элементарных мер безопасности.

Обеспечение электробезопасности на участке станков с ЧПУ

Использование электроэнергии для привода и освещения связано с возможностью аварийных ситуаций, при которых напряжение прикосновения может превышать допустимые значения.

Производственное помещение (механический участок), в котором осуществляется технологический процесс, характеризуется наличием токоведущих полов и возможностью одновременного касания металлических конструкций, соединенных с землей, и элементов электрооборудования, находящихся под напряжением. В соответствии с ПУЭ, механический участок с такими условиями относится к помещениям особо-опасным по поражению электрическим током. Следовательно, элементы оборудования, нормально не находящиеся под напряжением, заземляются или зануляются при нормальном напряжении от 42В переменного тока и от 110В постоянного тока в соответствии с ГОСТ 12.1.030- 80 «ССБТ. Электробезопосность. Защитное заземление, зануление».

Станки имеют ряд электроприемников различных напряжений и родов тока, от которых осуществляется питание электродвигателей главного движения, двигателей подач, светильников местного освещения.

Светильники общего освещения питаются переменным током напряжением 220В.

Питание электроприемников осуществляется от трехфазной четырех- проводной сети с глухо-заземленной нейтралью напряжением 380/220В непосредственно через понизительные трансформаторы и выпрямители.

Основные меры защиты:

· изоляция;

· недоступность токоведущих частей;

· электрическое разделение сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов;

· использование двойной (рабочей и дополнительной) изоляции;

· выравнивание потенциала;

· защитное заземление и зануление;

· защитное отключение;

· применение специальных электрозащитных средств;

· организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Провода, не имеющие изоляции, приборы, агрегаты с незащищенными токопроводящими частями помещаются в специальные ящики, камеры и другие устройства, закрываются сплошными или сетчатыми заграждениями.

В цехе выполнены все основные мероприятия по обеспечению электробезопасности, необходим только контроль и поддержание оборудования в рабочем состоянии.

Основные характеристики электробезопосности соответствуют ГОСТ 12.1.030- 80 «ССБТ. Электробезопосность. Защитное заземление, зануление».

Обеспечение пожарной безопасности при изготовлении детали «Корпус».

Обработка детали «Корпус» осуществляется на участке холодной обработки механического цеха. Обрабатываемые детали и используемые материалы находятся в холодном состоянии. На участке производится обработка алюминиевого сплава, пыль и стружка которого способны воспламеняться при нагреве, но припуски не механическую обработку не превышают 0,8 мм. Таким образом, участок цеха относится к помещениям, в котором обращаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. Участок относится по пожарной опасности к категории Д- непожароопасное.

Основными причинами пожаров в таких помещениях являются короткие замыкания в электрооборудовании и проводке, самовозгорание промасленной ветоши и одежды, нарушение противопожарного режима и правил обращения с горючими жидкостями.

Средства защиты:

· огнетушители ОХПВ-10 или ОУ-8;

· ведра, лопаты и ящики с песком.

Акустическая безопасность при обработке детали «Корпус» на станках с ЧПУ.

Повышенный уровень шума при обработке детали на станках с ЧПУ вызван действием инерционных возмущающих сил, возникающих в результате движения деталей механизмов с переменными ускорениями, соударением деталей вследствие зазоров, трением в сопряжении механизмов и узлов. На человека повышенный уровень шума оказывает отрицательное воздействие, в частности на нервную систему и может вызвать утомляемость, раздражение, головные боли, неврозы.

Таблица Характеристика источников шума.

Источники шума	Среднегеометрические частоты, Гц	Уровень звука, дБ
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Допустимые уровни звуковой мощности
	107	95	87	82	78	75	73	71	69	78
Фактические уровни звуковой мощности
Фрезеро-вание	85	85	85	81	75	74	72	69	68	78

Т.к. превышений по допустимому уровню звуковой мощности нет, то дополнительной защиты от шума не требуется.

6.2 Оценка психофизиологических факторов

Процесс трудовой деятельности станочника связан с работой на металлорежущем станке.

Рабочее место - стационарное.

Характер трудовой деятельности: настройка станка и наблюдение за выполнением технологической операции.

Рабочая поза: стоя, сидя, произвольная.

Категория физической работы по ГОСТу 12.1.005-88 - IIа (средней тяжести). Данная категория связана с ходьбой и переносом тяжестей до 10 кг, а также наблюдением за работой оборудования.

Согласно СНиП II-1-79 работа операторов станков с ЧПУ относится к Ш разряду зрительных работ (работа высокой точности) с наименьшим размером объекта различия 0,3 мм (линии чертежа, трещины, риски).

Для обеспечения такой работы недостаточно естественного освещения (окна и световые фонари). Поэтому предусмотрено комбинированное освещение. При совместном применении газораспределительных ламп, для общего освещения, освещенность должна быть не менее 750-1000 Лк при малом контрасте объекта различия с фоном. Общее освещение должно соответствовать 10-15% от комбинированного.

Оценка влияния производственного освещения на условия труда

При освещении производственных помещений используется естественное и искусственное освещение. Для обеспечения условий зрительной работы применяется система комбинированного освещения. В конструкции станков применяется система местного освещения зоны обработки.

Естественное освещение подразделяют на боковое (световые проемы в стенах), верхнее (световые фонари, проемы в кровле) и комбинированное. Источники света, применяемые для искусственного освещения, делятся на газоразрядные (люминесцентные) лампы и лампы накаливания. Общее освещение осуществляется люминесцентными лампами. Для перераспределения светового потока и защиты ламп от воздействия окружающей среды применяют светильники.

Отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны при настройке станка и инструментов, а также при обработке деталей и контрольных измерениях вызывают повышенное утомление, увеличивают опасность травм и способствует развитию близорукости. Излишне яркий свет слепит, приводит к перевозбуждению нервной системы, уменьшает работоспособность. Чрезмерная яркость может вызвать фотоожоги глаз и кожи, катаракты и др. нарушения.

Освещенность нормируется СНиП23-05-95. Световые проемы и светильники должны быть чистыми. Чистка светильников не реже одного раза в год.

Выбор и расчет системы освещения для участка механической обработки

Пользуясь СНиП 23-05-95, подбираем систему освещения:

Рассчитываем систему общего освещения, которая обеспечивается цеховой осветительной установкой. Выбираем источник света с учетом размеров секции здания, требуемой освещенности и снижения глубины пульсации светового потока.

По гигиеническим и экономическим соображениям принимаются люминесцентные лампы типа ЛБ с характеристиками:

- световой поток - 5220 лм;

1. Выбор типа светильника.

Условия эксплуатации светильников в механическом цехе характеризуются отсутствием взрывоопасной среды. Принимаются светильники типа ЛСП06 с двумя лампами ЛБ80, удовлетворяющими этим требованиям.

Размещение светильников и коэффициент использования осветительной установки определяются исходя из характеристик помещения. Отделение механической обработки деталей имеет размеры в плане 12х18м², при высоте 7,2 м. Принимаем высоту подвеса светильников над полом 6,1 м;

Высота подвеса над рабочей поверхностью: h=6,1- 0,8= 5,3 м.

Индекс помещения определяется по формуле:

,

где а и b - соответственно длина и ширина помещения, м;

р_п=^:50% - отражательная способность потолка;

р_с-30% - отражательная способность стен.

Тогда коэффициент использования осветительной установки з= 0,57

2. Определение числа светильников.

Число светильников определяется методом светового потока по формуле:

N = Е_н · S · K_з · z / (F · з · n),

где N - число светильников, шт.;

Е_н - нормативная освещенность в горизонтальной плоскости от общего освещения, лк, Е_н=300 лк (по ГОСТ 12 . 3 . 025 - 80);

S - площадь освещения помещения, м, S = 216 м²;

K_з - коэффициент запаса, К_э = 1,5 (по ГОСТ 12.3.025 - 80);

z - коэффициент минимальной освещенности, z = 1,1;

F - световой поток лампы, лк, F = 5220 лм;

з - коэффициент использования осветительной установки, з = 0,57;

n - число ламп в светильнике, n = 2.

N = 300 · 216 · 1,5 · 1,1 / (5220 · 0,57 · 2 ) = 17,96

Принимается N = 18.

3. Расположение светильников в плане помещения.

При расположении светильников рядами расстояние между ними определяется по формуле:

L=л_c· h ,

где L - расчетное расстояние между центральными линиями рядов люминесцентных ламп, м;

л_c - оптимальное светотехническое отношение L/h, для светильников ЛСП06 рекомендуется л_c = 1,4

L=1,4 · 5,3 = 7,42м

Проверяется расположение светильников при L=7,42м и расположение рядов по длине помещения. Необходимо пятирядное расположение с четырьмя промежутками L. Для соблюдения зависимости - расстояние от стен до ряда ламп равно L / 3 окончательно принимается L = 4,2м.

Принимаются окончательные параметры размещения светильников: расстояние между рядами - 4,2 м, расстояние от стены до ряда -1,5 м, число рядов - 3, число ламп в ряду - 6, расстояние между светильниками в ряду - 3,0м.

6.3 Оценка источников загрязнения сточных вод при изготовлении детали «Корпус»

Загрязнение возможно при замене СОЖ, масел и промывки систем их подачи. Возникающие при этом жидкие отходы попадают в воду, и поэтому требуется специальные мероприятия по очистки.

Отработанные масла собираются в специальные емкости и направляются в сборник, откуда часть их поступает на установку для регенерации масла, а часть непригодная для регенерации,- на термическую утилизацию в котельную.

Сточные воды цеха, содержащие взвешенные механические примеси, масла и промывочные жидкости, поступают на общезаводские сооружения для очистки этого вида вод, где последовательно очищаются в решетках, песколовках, отстойниках, нефтеловушках и поступают в систему водооборотного водоснабжения завода, а частично сбрасывается в естественные водоемы. Бытовые сточные воды предприятия от душевых, санузлов и прачечных направляются в общегородской коллектор.

Оценка опасности загрязнения окружающей среды производственными отходами при изготовлении детали «Корпус».

Основные отходы:

· стружка и обрезки обрабатываемого материала (АК12М2);

· отработанная СОЖ.

1. Расчет металлических отходов.

G_?=N*(G₁-G₂); где

N-число изготовляемых деталей; N=540 шт.;

G₁-масса исходной заготовки; G₁=0,43 кг.;

G₂-масса готовой детали; G₂=0,39 кг.;

G_?=N*(G₁-G₂)=540*(0,43-0,39)=21,6 кг.;

Получаемые отходы алюминиевого сплава являются незначительными как с точки зрения охраны природы, так и с точки зрения экономики и подлежат первичной обработке непосредственно на предприятии.

Для сбора лома около каждого станка имеются металлические емкости. По мере накопления отходы направляются на стружкодробилку и брикетирование. Производится сдача лома на металл, необходимый в производстве.

2. Отработанные СОЖ.

В разработанном технологическом процессе для улучшения качества обрабатываемой поверхности, увеличения режимов резания и смыва стружки предусмотрена СОЖ «МР-99» с концентрацией 10-15 %, разбавленный индустриальным маслом(Castrol).

ПДК содержания вредных веществ приведены в таблице 9.4.

ПДК вредных веществ в СОЖ. Таблица 6.4.

Вещество	ПДК массовая доля вещества, мг/м3	Ожидаемая концентрация, мг/м3	Класс опасности
Сероводород	10	100	2
Хлор	1	30	2
Органическая кислота	1	-	2
Фосфорные присадки	0,1	1	3
Триэтаюмин	10	-	3

СОЖ хранится в специально отведенном для этого стальном резервуаре возле станка. Из него, с помощью нагнетательного насоса, СОЖ поступает в зону обработки. Так как станок с ЧПУ работает в автоматическом режиме, то непосредственное взаимодействие рук человека и СОЖ исключено. Отработанная

СОЖ, по специальному трубопроводу, поступает в резервуар-отстойник, где и хранится. Дальнейшее ее участие, если возможно, то только после специальной очистки, т.е. образуется замкнутый круг: резервуар -- зона обработки -- отстойник -- резервуар. Проверка СОЖ, т.е. ее контроль о пригодности, осуществляется один раз в неделю. Через 6 месяцев, отработанную СОЖ полностью заменяют.

Отработанные СОЖ собираются в специальные емкости хранилища. Водную и масляную фазы можно использовать в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий поступает на регенерацию или сжигается.

Для очистки сточных вод от масел предусмотрено устройство отстойника периодического действия. Полученный после очистки шлам, содержащий большое количество металлов, утилизируется и включается в состав шихты.

Очищенные воды, в большинстве случаев, используются в системах оборотного водоснабжения.

Вывод: Таким образом, производственные процессы по изготовлению детали «Копус» связаны с периодическим незначительным воздействием на окружающую среду и требуются специальные мероприятия по её защите.

Осуществление разработанных мероприятий позволяет снизить воздействие на среду до уровней допустимых НТД по охране природы. С учётом осуществления этих мероприятий процессы изготовления детали «Корпус» являются экологически безопасными.

Список литературы

1. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640с.

2. Термическая обработка в машиностроении: Справочник /Под. ред. Ю.М. Лахтина, А.Г. Рахштадта. - М.: Машиностроение, 1980, - 783с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656с.

4. Никитич В.Т., Сидоров В.Б. «Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки». Методические указания. КФ МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2000.

5. Станочные приспособления. Справочник. В 2-х т. Т1/ Под ред.Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова - М.: Машиностроение, 1984 - Т.2/ Под ред. Б.Н. Вардашкина, В.В. Данилевского М.: Машиностроение, 1984.

6. Решетов Д.Н. Детали машин. Изд-е 4-е., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1989.

7. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983.

8. Обработка материалов резанием: Справочник технолога/А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А.Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.: ил.

9. Технология машиностроения: В 2т. Т.2. Производство машин: Учебник для вузов /В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др.; Под ред. Г.Н. Мельникова. - 2-е изд., стереотип. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 640с., ил.

10. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.: ил.

11. Митрофанов С. П. Групповая технология машиностроительного производства в 2-х т. Л.: Машиностроение, 1983. 407 с.

12. Экономика машиностроительного производства / Под ред. И.Э.Берзина - М.: ИНФРА - М,1988.

13. Совершенствование производства / Под ред. В. Л. Кашева М.:Дрофа,1998.

14. Корсаков В. С. Основы технологии машиностроения -М.: «Высшая школа», 1974.

15. Защита окружающей среды. Сборник типовых инженерных расчётов -- М.: МВТУ,1983.

16. Экономика предприятия / Под ред. С. Г. Фалько - М.: ИНФРА - М. 2003.

17. Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача, М.: Экономпресс. 2001.

18. Лаврухина Н.В. Экономика предприятия, Калуга, 2000.

19. Организация производства / Под ред. проф. О. Г. Турцова, Воронеж - изд. Воронежского университета, 1993.

20. Организация производства / Под ред. П.А. Юматова М.,1997.

21. Евстратенков Г.С., Каменарович М.Б., Гришакова В.В. Методические указания по выполнению раздела «Охрана труда и окружающей среды» в дипломных проектах.-- Калуга: МРИП, 1993.

22. Глаголева Л.А., Методика разработки экономической части дипломных проектов по специальностям машиностроительного факультета - М: Кафедра организации производства, 1981.

23. Мельников Г. Н., Вороненко В. Н. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроит. Специальностей вузов/ Под редакцией А. М. Дальского - М.: Машиностроение, 1990.- 352 с.

24. Андрес А. А., Потапов И. М., Шулешкин А. В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности. М.: Машиностроение, 1982. 271 с.

25. Егоров В. А. Автоматизация проектирования машиностроительных предприятий. Л.: Машиностроение, 1983. 327 с.