Разработка технического процесса на сборку и сварку корпуса абсорбера

Аргонодуговая обработка.

Расплавление участка перехода от шва к основному металлу не плавящимся электродом в аргоне нарушает равновесие внутренних сил напряженного поля в следствии перехода части металла в жидкое и пластическое состояние. Естественно, что при кристаллизации расплавленного металла будут вновь возникать напряжения, однако они сравнительно малы, так как количество этого металла во много раз меньше, чем количество металла шва. Расплавление небольшого количества основного металла и металла шва приводит к уменьшению напряжений на 68-70%. Получаемый при этом плавный переход от шва к основному металлу способствует значительному повышению прочности сварных соединений, особенно при переменных нагрузках.

Проковка металла шва и около шовной зоны.

Сварочные напряжения могут быть сняты почти полностью, если в зоне сварки создать дополнительные пластические деформации проковкой швов. Проковку сварных швов на сталях проводят в процессе остывания металла при температурах 4500С или 1500С. В интервале температур 400…2000С в связи с пониженной пластичностью металла при его проковке возможно образование надрывов. Специальный нагрев сварного соединения для выполнения проковки как правило не требуется. Удары наносят в ручную молотком массой 0,6-1,2 с закругленным бойком или пневматическим молотком с небольшим усилием. При многослойной сварке проковывают каждый слой, за исключением первого, в котором от удара могут возникнуть трещины. Этот же прием применяют для снятия напряжений при заварке трещин и замыкающих швов, жестких конструкциях. Проковка сварного соединения способствует повышению усталостной прочности конструкции.

Термическая правка.

При термической правке нагрев проводят газокислородным пламенем или электрической дугой не плавящимся электродом. Температура нагрева исправляемого участка на остальной конструкции составляет 750…8500С. Нагретый участок стремится расшириться, однако окружающий его холодный металл ограничивает возможность расширения, в результате в участке развиваются пластические деформации сжатия. После охлаждения линейные размеры участка уменьшаются, что приводит к уменьшению или полному устранению остаточных деформаций. В случае деформации тонкого листа, приваренного к массивной раме, правку можно осуществлять путем нагрева симметрично расположенных точек с выпуклой стороны листа. Нагрев следует начинать от центра выпуклости.

Механическая правка.

Для устранения деформации механическую правку можно осуществлять на прессах или при толщине металла до 3 мм в ручную ударами молотка.

Этот вид правки менее целесообразен, чем термическая правка и его применение следует ограничивать. При механической правке образуется местный наклеп, повышающий предел текучести металла. Пластические свойства металла снижаются, особенно у кипящей стали. Вызываемая наклепом, неоднородность механических свойств, отрицательно сказывается на статической прочности конструкции, но особенно опасна при её динамическом нагружении.

2.7 Контроль в процессе сборки и сварки

Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварочных материалов, неточной сборкой и подготовкой стыков под сварку, нарушением технологии сварки, низкой квалификацией сварщика и другими причинами. Задача контроля качества соединений - выявление возможных причин появления брака и его предупреждение. Работа по контролю качества сварочных работ проводят в три этапа: предварительный контроль, проводимый до начала сварочных работ; контроль в процессе сборки и сварки; контроль качества готовых сварных соединений. Предварительный контроль включает в себя: проверку квалификации сварщиков, дефектоскопистов и ИТР, руководящих работами при сборке, сварке и контролю; проверку качества основного металла, сварочных материалов, заготовок поступающих на сборку, состояния сварочной аппаратуры.

В процессе изготовления проверяют качество подготовки кромок и сборки, режимы сварки, порядок выполнения швов, температуру окружающей среды и свариваемого металла, внешний вид шва, его геометрические размеры, постоянно наблюдают за исправностью сварочной аппаратуры. Последняя контрольная операция - проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и измерение сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля, люминесцентный метод контроля, металлографические исследования, механические испытания. Вид контроля качества швов сварных соединений выбирают в зависимости от назначения изделий и требований, предъявляемых к этому изделию техническими условиями или ГОСТом. При выборе вида контроля следует руководствоваться ГОСТ 3242 - 79.

Проверка квалификации сварщика.

Квалификацию сварщиков проверяют при установлении разряда. Разряд присваивают согласно требованиям, предусмотренным тарифно-квалификационными справочниками. Испытание сварщиков перед допуском к ответственным работам производят по «Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ-03-73-99), утвержденным Госгортехнадзором России от 30.10.1998г.,№63. После удовлетворительной сдачи испытаний специальной комиссии, создаваемой главным аттестационным центром (ГАЦ) или аттестационным центром, сварщикам выдают удостоверение на право выполнения ответственных сварочных работ. В удостоверении указывают виды (способы) сварки плавлением и объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России, которые может сваривать сварщик.

Контроль качества основного металла.

Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата, который посылают заводы - поставщики вместе с партией металла. В нем указывают наименование завода - изготовителя, марку и химический состав сплава, номер плавки, профиль, размер и массу материала, номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартом, номер стандарта на сплав данной марки. При отсутствии сертификата металл запускают в производство лишь после тщательной проверки: необходимо произвести наружный осмотр, установить механические свойства и химический состав металла, оценить свариваемость. При наружном осмотре проверяют отсутствие на металле окалины, ржавчины, трещин, расслоений и прочих дефектов. Предварительная проверка металла с целью обнаружения дефектов поверхности необходимая и обязательная операция, благодаря которой можно предупредить применение некачественного металла для сварки изделия. Механические свойства основного металла определяют испытаниями стандартных образцов на машинах для растяжения, прессах и копрах в соответствии с ГОСТ 1497-73 «Металлы. Методы испытания на растяжение», ГОСТ 14019-80 «Металлы. Методы технологических испытаний на изгиб», ГОСТ 9454-78 «Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, нормальной, и повышенной температурах». ГОСТ 2246-70 на сварочную проволоку и ГОСТ 10534-75 на проволоку стальную наплавочную устанавливают марку и диаметры сварочной проволоки, химический состав правила приёмки и методы испытания, требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению. Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, на которой указано наименование и товарный знак предприятия изготовителя, условное обозначение проволоки согласно стандарту и номер партии. В сертификате на партию проволоки, указывают товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер плавки и партии, состояние поверхности проволоки (омеднённая или неомеднённая), химический состав в процентах, результаты испытаний на растяжение, массу проволоки (нетто) в килограммах. Сварочную проволоку, на которую нет документации подвергают тщательному контролю. Наиболее важной считают проверку химического состава проволоки, для чего от каждой партии отбирают 0,5% бухт, но не менее двух. Стружку для химического анализа берут от обоих концов каждой контролируемой бухты или из двух участков на расстоянии не менее 5 м один от другого.

Контроль качества электродов.

При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. В соответствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 электроды без сертификата проверяют на прочность покрытия и сварочные свойства, определяют так же механические свойства металла шва и сварного соединения, выполненного электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин, и шлаковых включений. Внешний вид электродов может удовлетворять требованиям стандарта, где указано, что покрытие электрода должно быть прочным, плотным и без пор, трещин, вздутий и комков из неразмешанных компонентов. Электроды с отсыревшим покрытием в производство не допускаются.

Контроль качества флюсов.

Флюс проверяют на однородность по внешнему виду, определяют его химический состав, размер зерна, объемную массу и влажность.

2.8 Контроль сварных швов

Качество сварных изделий зависит от соответствия материала техническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правильности и уровня отработки технологической документации, соблюдение технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечивать высокие технические и эксплуатационные свойства изделий можно только при условии точного выполнения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля, как производственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

Внешний осмотр.

Внешним осмотром называют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения шва и качество выполнения сварного шва. Внешним осмотром контролируют все сварные соединения независимо от видов применяемого контроля. Внешний осмотр во многих случаях достаточно информативен и более дешевый. Внешнему осмотру подвергается материал, который может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины, окислов, ржавчины, также определяют качество подготовки кромок, соответствующих зазоров до разделки кромок, для этого можно применять специальные шаблоны и универсальный инструмент. Строгий контроль заготовки и сборки во многом обеспечивает высокое качество. Наблюдение за процессом сварки позволяет вовремя предотвратить появление дефектов, т.е. визуального контроля, режима сварки, газовую защиту, появление валиков многослойных швов. Прежде всего, внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью средств оптики проверяют наличие трещин подрезов, подрезов, прожогов, наплывов, непровара корня и кромок. При осмотре так же определяют дефекты формы швов, распределение чешуек, характеристику распределения металла усиления шва. Все отклонения шва указывают на колебание мощности дуги, частые её обрывы и неустойчивость горения дуги (для ручной дуговой сварки). При сварке в защитных газах или в вакууме внешняя поверхность швов должна быть гладкой, блестящей и иметь вид полоски расплавленного металла. Тщательный внешний осмотр обычно простая операция, тем не менее может служить высоко эффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов.

Радиографический метод контроля.

К ним относятся контроль рентгеновскими лучами и гамма-лучами. Рентгеновские и гамма-лучи это коротко-волновые электромагнитные колебания, аналогичны световым лучам, но с меньшей длиной волны. Рентгеновские лучи образуются в рентгеновской электронной трубке в результате бомбардировки свободными электронами катода трубки.

Особыми свойствами рентгеновских гамма-лучей является то, что они способны проникать через металлические и другие непрозрачные тела значительной толщины и воздействовать на фотографические пластинки или пленки находящиеся в закрытых кассетах за просвечиваемыми деталями. Поэтому радиоактивные вещества хранят в свинцовых ампулах.

Пучок лучей направляется на сварное соединение и проходя через него, воздействует на рентгеновскую пленку, заключенную в кассете. Дефектные места шва, имеющие непровары, шлаковые включения, поры и трещины, поглощают лучи в меньшей степени, чем сплошной металл. Поэтому через дефектные места проходят лучи большей интенсивности, сильнее воздействуют на рентгеновскую пленку, чем лучи прошедшие через сплошной металл. После обработки рентгеновской пленки в специальном проявителе все дефекты шва приобретают вид темных полос, пятен или черточек. Рентгеновский снимок называется рентгенограммой.

3. Организационная часть

3.1 Расчет трудоемкости годовой программы.

Годовая программа запуска рассчитывается:

, шт. (3.1)

где

- годовая программа выпуска, шт.

-коэффициент, учитывающий величину незавершённого производства.

=1,08

=500х1,08=540, шт.

Расчет размера партии узлов:

, шт, (3.2)

= 10 шт,

где D- количество рабочих дней в году, 248 дней

f-количество дней в течении которых обеспечивается сборка за счет

партии узлов, (5-10 дней)

3.2 Расчет потребного оборудования для выполнения

производственной программы

Годовой действительный фонд рабочего времени:

Фд = Фн . S . Кпот , час (3.3)

Фн- годовой номинальный фонд времени в часах, берется по календарю;

Фн=1981 час;

S- сменность работы (2 смены);

Кпот- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени (0,96);

Фд = 1981 . 2 . 0,96 = 3803, час

Расчет нормы выработки

Nвып = (Тсм - Тп.з.)/Тшт (3.4)

где

Тсм- количество часов в смену, (8 час)

Тп.з.- норма подготовительно- заключительное время (0,2-0,3 час)

Тшт- норма штучного времени

Nвып 1 = (8 - 0,13)/0,68 = 11,6 шт.

Nвып 2 = (8 - 0,76)/0,38 = 2,8 шт.

Nвып 3 = (8 - 0,76)/0,38 = 19 шт.

Nвып 4 = (8 - 0,13)/0,65 = 12 шт.

Nвып 5 = (8 - 0,82)/4,1 = 1,75 шт.

Nвып 6 = (8 - 0,76)/0,38 = 19 шт.

Nвып 7 = (8 - 0,76)/0,38 = 1,9 шт.

Расчет потребного количества оборудования для выполнения производственной программы.

Потребное количество сборочно-сварочного оборудования рассчитывается по типам оборудования по следующей формуле:

С = Nзап . Тшт/Фд . Кпер , шт. (3.5.)

где Nзап - годовая программа запуска,

Тшт - норма времени в часах,

Фд - годовой действительный фонд рабочего времени в часах

Фд=3803 ч.

Кпер- коэффициент перевыполнения норм (1,1-1,3)

Степень загрузки оборудования определяется по формуле:

з1= (Ср/Спр) . 100% (3.6)

где Ср - потребное количество сборочно-сварочного оборудования в шт.;

Спр - принятое количество сборочно-сварочного оборудования в шт.

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 1:

С1 = 540 . 0,68/3830 . 1,1 = 0,09 шт.

Принято Спр 1 ВДУ - 1003 - 1 шт.

2 ТС - 17 - 1 шт.

3 Роликовый стенд - 1 шт.

Поскольку оборудование загружено всего на 9%, оно догружается аналогичным изделием с общей трудоёмкостью Тобщ = 3425 н/ч

С1 = 540 . 0,68 + 3425/4213 . 1,1 = 0,9 шт.

Степень загрузки оборудования для операции 1 равна:

з = (0,9/1) . 100% = 90%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 2:

С2 = 540 . 2,7/4213 . 1,1 = 0,35 шт.

Принято Спр 1 ВДУ - 1003 - 1 шт.

2 ТС - 17 - 1 шт.

3 Роликовый стенд - 1 шт.

з = Ср/Спр . 100 = 0,9/1 . 100 = 90%

С2 = 540 . 2,7 + 2330/4213 . 1,1 = 0,9 шт.

Степень загрузки оборудования для операции 2 равна:

з = (0,9/1) . 100% = 90%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 3:

С3 = 540 . 0,38/4213 . 1,1 = 0,05 шт.

Принято Спр 1 Резак - 1 шт.

2 Роликовый стенд - 1 шт.

Поскольку оборудование загружено всего на 5%, оно догружается аналогичным изделием с общей трудоёмкостью Тобщ = 3500 н/ч

С3 = 205,5 + 3500/4213 = 0,88 шт.

Степень загрузки оборудования для операции 3 равна:

з = (0,88/1) . 100% = 88%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 4:

С4 = 540 . 0,65/4213 . 1,1 = 0,083 шт.

Принято Спр 1 ВДУ - 508 - 1 шт.

2 Роликовый стенд - 1 шт.

з = Ср/Спр . 100 = 0,083/1 . 100 = 8,3%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 5:

С5 = 540 . 4,1/4213 . 1,1 = 0,53 шт.

Принято Спр 1 ВДУ - 508 - 1 шт.

2 Роликовый стенд - 1 шт.

Поскольку оборудование загружено всего на 53%, оно догружается аналогичным изделием с общей трудоёмкостью Тобщ = 1500 н/ч

С5 = 2214 + 1500/4213 . 1,1 = 0,88 шт.

Степень загрузки оборудования для операции 5 равна:

з = (0,88/1) . 100% = 88%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 6:

С6 = 540 . 0,38/4213 . 1,1 = 0,049 шт.

Принято Спр 1 KempoMig - 1 шт.

2 Роликовый стенд - 1 шт.

Поскольку оборудование загружено всего на 4,9%, оно догружается аналогичным изделием с общей трудоёмкостью Тобщ = 3500 н/ч

С6 = 2005,2 + 3500/4213 . 1,1 = 0,88 шт.

степень загрузки оборудования для операции 6 равна:

з = (0,88/1) . 100% = 88%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 6а:

С6а = 2005,2 + 3500/4213 . 1,1 = 0,88 шт.

Принято Спр 1 ВДУ - 5008 - 1 шт.

2 Роликовый стенд - 1 шт

Поскольку оборудование загружено всего на 4,9%, оно догружается аналогичным изделием с общей трудоёмкостью Тобщ = 3500 н/ч

С6а = 2005,2 + 3500/4213 . 1,1 = 0,88 шт.

Степень загрузки оборудования для операции 5 равна:

з = (0,88/1) . 100% = 88%

Расчёт потребного количества сборочно-сварочного оборудования для операции 7:

С7 = 540 . 3,8/4213 . 1,1 = 0,49 шт.

Принято Спр 1 ВДУ - 5008 - 1 шт.

2 Роликовый стенд - 1 шт.

Поскольку оборудование загружено всего на 49%, оно догружается аналогичным изделием с общей трудоёмкостью Тобщ = 1700 н/ч

С7 = 2052 + 1700/ 4213 . 1,1 = 0,89 шт.

Степень загрузки оборудования для операции 5 равна:

з = (0,89/1) . 100% = 89%

редняя загрузка оборудования определяется по формуле:

зср= (Ср/Спр) . 100, % (3.7)

где Ср - сумма потребного количества сборочно-сварочного оборудования в шт.

Спр - сумма принятых количеств сборочно-сварочного оборудования в шт.

Средняя загрузка оборудования равна:

зср = (0,9 + 0,9 + 0,88 + 0,89 + 0,88 + 0,88 + 0,89/1 +1 +3 + 1 + 1 + 1) . 100 = 89%

График загрузки оборудования в %:

Таблица 13 - Ведомость оборудования на участке.

№	Наименование оборудования	Модель оборудования	Кол. Шт.	Производственная площадь,м2	Цена оборудования
				На един.	Всего	На един.	Всего
1	Сварочный выпрямитель	ВД-1003	2	1,2	2,4	25000	40000
2	Сварочный выпрямитель	ВД-508	3	0,8	2,4	15000	45000
3	Сварочный полуавтомат	KempoMig 4000	1	0,92	0,92	31500	18000
4	Сварочный автомат	АДФ - 1003	1	0,95	0,95	1800	31000
5	Роликовый стенд		7	9,8	68,6	50000	350000
6	Гидроскоба		1	9,8	9,8	80000	300000
7	Сварочный трактор	ТС-17МУ	1			20000	20000
	Всего	16		85,7		804500

3.3 Подсчет и планировка площади пролета (участка)

Производственная площадь участка определяется по плану участка на основе габаритных размеров оборудования с использованием коэффициентов, учитывающих дополнительную площадь (Кд=1,5-2) и мест для промежуточного складирования Кск=2

Fпр. пл. = Fоб . Кд . Кск (3.8)

где Fоб - площадь занимаемого оборудования в м2

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

Кск - коэффициент, учитывающий место для складирования.

Fпр. пл. = 85 . 2 . 2 = 340 м2

3.4 Организация рабочих мест

Рабочее место - это часть производственной площади, которая закреплена за рабочим (группой рабочих), оснащена оборудованием, приспособлениями и инструментом для выполнения порученной работы при соблюдении техники безопасности. Организация рабочего места предполагает рациональную его планировку, целесообразное оснащение, эффективные формы обслуживания, обеспечение безопасной работы, и создание условий для высокопроизводительного и качественного труда. На рабочих местах должны быть обеспечены нормальные санитарно-гигиенические и эстетические условия труда работающих. Имеются в виду освещение рабочих мест, поддержание нормальной температуры воздуха, хорошая вентиляция помещения, сокращение производственного шума и вибраций.

Сварочный пост - это рабочее место электросварщика, оборудованное комплектом соответствующей аппаратуры и приспособлений.

Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в постоянных местах сварки устраивают для каждого сварщика отдельную кабину 2x2,5 метра. Стенки кабины, могут быть сделаны из тонкого железа, фанеры, брезента. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом. Каркас кабины изготавливают из трубы или угловой стали. Пол в кабине должен быть изготовлен из огнестойкого материала.

Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи. Освещенность кабины должна быть не менее 80 - 100 лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 30 м 3/г на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.

Сварку деталей производят на рабочем столе. Крышку стола изготавливают из чугуна толщиной 20-25 мм. Сварочный пост оснащяют сварочным трансформатором или генератором.

Щитки и шлемы. Они служат для защиты глаз и кожи лица от вредного воздействия излучений сварочной дуги. Их изготавливают по ГОСТ 1361-54 из специально обработанной фанеры. Они должны иметь вес не более 0,6 кг. Для наблюдения за дугой в лицевой части щитка или шлема делают прямоугольный вырез размером 120x60 мм для установки светофильтра, не пропускающего ультрафиолетовых и инфракрасных лучей. Снаружи светофильтр защищают от брызг расплавленного металла обычным прозрачным стеклом. Тип светофильтра выбирают в зависимости от величины сварочного тока.

Электрододержатели. Основные требования, предъявляемые к электрододержателям следующее: вес не более 500 г., надежная изоляция от тока, возможность закрепления электрода под любым углом.

Вспомогательные инструменты: молоток с заостренными концами, для отбивания шлака; стальные щетки - широкая и узкая - для отчистки свариваемых кромок и поверхностей швов; стальные клейма для клеймения швов.

Сварочные провода. Нормальная эксплуатация сварочного оборудования во многом зависит от правильного выбора сечений сварочных проводов.

3.5 Организация транспорта на участке

В серийном и массовом производствах целесообразно применять специальные транспортные средства и конвейеры.

С помощью подъемно-транспортного оборудования в сборочно-сварочном производстве осуществляется погрузка, транспортировка, разгрузка, а также кантовка металла, заготовок, деталей сварных узлов.

Мостовые краны делятся на двухбалочные и однобалочные. Кран опирается четырьмя колесами на подкрановые пути, установленные на колоннах цеха, и передвигается по ним вдоль всего пролета.

Для перемещения изделия выбираем двухбалочный мостовой кран. Мостовые краны двухбалочные имеют широкий диапазон грузоподъемности от 3 до 320 тонн, и выпускается с пролетом 10,5 - 32 м.

Для внутрицеховых перевозок в сборочно-сварочном производстве широко применяют самоходные транспортные средства - аккумуляторные электротележки. Их применяют в производстве на всех стадиях технологического процесса: от склада металла до склада готовой продукции для грузов до 2 т.

В серийном и массовом производствах их используют для подачи заготовок к началу поточных линий и транспортировки готовых изделий на склад.

3.6 Мероприятия по технике безопасности, по охране труда и

противопожарной технике на участке

Охрана труда направлена, прежде всего, на предотвращение производственного травматизма. Главной материальной основой улучшения условий труда в нашей стране является новая техника, комплексная механизация и автоматизация производства. Улучшение условий труда сопровождается ростом его производительности, сокращением производственных травм и заболеваний.

К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности. Продолжительность рабочего дня сварщика, работающего внутри сосудов, ограничена 6 часами. Сварщикам ежегодно предоставляется дополнительный оплачиваемый отпуск продолжительностью от 6 до 12 рабочих недель в зависимости от того, где выполняются работы: на открытом воздухе в помещениях или внутри сосудов. Им выдается специальная одежда, защитные щитки и маски. При тяжелых и вредных работах сварщики получают специальное питание. Создание нормальных условий труда сварщиками непосредственно на производственных участках и рабочих местах возлагаются на мастеров и начальников участков. Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасность выполнения работ. Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами приспособлениями. При правильно организованном производстве обеспечении условий охраны труда и соблюдений правил техники безопасности и производственной санитарии. Однако для созданий безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений по технике безопасности на производстве также и особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями являются: возможность поражения электрическим током, отравления вредными газами, возможность ожогов лучами электрической дуги и расплавленным металлом поражения от взрывов баллонов со сжатым и сжиженными газами.

Защита от поражения электрическим током.

Для предупреждения возможности поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать следующие основные правила:

Корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть надежно заземлены.

Все электрические провода, идущие от распределительных щитов на рабочие места, должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений.

Не прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочных установок.

Не использовать контур заземления металлоконструкции зданий, а также трубы водяной и отопительной системы в качестве обратного провода сварочной цепи.

При выполнении сварочных работ, внутри замкнутых сосудов, применять деревянные щиты, резиновые коврики, галоши и перчатки. Сварку следует производить с подручным, который должен

находиться вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосуда, а также в сырых помещениях применяют электрический ток напряжением не выше 12 В. В сухих помещениях можно применить ток напряжением не выше 36 В. В сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 минут с перерывами для отдыха рабочего на свежем воздухе.

Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение заним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи.

При обнаружении повреждения электрической цепи необходимо прекратить работу, выключить рубильник и немедленно сообщить об этом мастеру и начальнику участка.

При поражении электрическим током необходимо: немедленно выключить ток первичной цепи или освободить от него пострадавшего, обеспечить доступ к нему свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости не ожидая врача, сделать искусственное дыхание.

Защита зрения и открытой поверхности кожи.

Электрическая сварочная дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные. Световые лучи оказывают ослепляющее действие, так как их яркость значительно превышает норму, допускаемую для человеческого глаза (10000 раз). Ультрафиолетовые лучи при кратковременном воздействии в течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электро-фтальмией. Оно сопровождается резкой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное воздействие ультрафиолетовых лучей приводит к ожогам кожи. Инфракрасные лучи при длительном воздействии вызывают помутнение хрусталиков глаз (катаракта), что может привести к ослаблению и потери зрения, тепловой воздействие этих лучей вызывает ожоги кожи. Защита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается применением щитков, масок или шлемов, в смотровые отверстия которых вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие излучения дуги. В зависимости от мощности дуги применяют различные светофильтры. Для защиты окружающих от излучения в стационарных условиях устанавливают закрытые кабины, а при строительных и монтажных работах применяют переносные щиты и ширмы. Для предохранения рук сварщиков от ожогов, от излучения дуги, а также брызг расплавленного металла необходимо надевать защитные рукавицы, а тело прикрывать специальной одеждой (брезентовые куртки и брюки). При выполнении вертикальных, горизонтальных и потолочных швов рекомендуется надевать брезентовые нарукавники.

Защита от вредного влияния выделяющихся газов и пыли.

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, состоящего в основном из оксидов железа (до 70%), марганца, диоксида кремния и фтористых соединений, способных отравить работающего. Наряду с кратковременным отравлением, проявляющемся в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты, слабости, отравляющие примеси могут откладываться в тканях организма человека и вызывать хронические заболевания. Особое внимание обращается на концентрацию марганца, так как его наличие в воздухе в количестве 0,3 мг/м3 и выше может вызвать тяжелые заболевания нервной системы. Наиболее вредной является ручная дуговая сварка покрытыми электродами. При автоматических способах сварки количество выделений значительно меньше.

Под воздействием ультрафиолетового излучения дуги в зоне её горения образуется озон, а при попадании в зону сварки воздуха - оксиды азота. Сварка под флюсом, содержащим плавиковый шпат, сопровождается выделением фтористых соединений. Все эти продукты являются ядовитыми для дыхательных путей человека. Подаваемый в зону сварки углекислый газ, не ядовит, но под действием высокой температуры дуги, он разлагается на кислород и оксид углерода, который выходя из области высоких температур, вновь окисляется кислородом воздуха, снова превращается в углекислый газ. Последний более тяжелый, чем воздух и скапливается в нижних частях помещения, вытесняя воздух. Это может привести к нехватке кислорода для дыхания сварщика. Поэтому там, где ведётся сварка в углекислом газе, а так же в аргоне, необходимо устанавливать отсосы из нижних частей помещений. Из зоны сварки также выделяется пыль - мелкие (до 1 мкм) частицы сконденсировавшихся паров. Состав пыли, и её количество зависит от состава защитного газа, свариваемого материала, применяемой электродной проволоки и режима сварки. Токсичность пыли зависит от её состава и строения частиц. Наиболее высока концентрация пыли и вредных газов в облаке дыма, поднимающегося из зоны сварки, поэтому сварщик должен следить за тем, чтобы поток пыли не попал за щиток. Для удаления вредных газов и пыли из зоны сварки необходимо устройство местной вентиляции, вытяжной и обще объемной приточно-вытяжной цеховой. Отсосы местной вытяжной вентиляции на стационарных сварочных постах располагают в нижней задней части сварочного стола, а на подвижных сварочных постах рекомендуется использовать переносные отсосы. Успешно применяют также местные отсосы газа, устанавливаемые непосредственно на сварочных горелках и держателях при механизированной сварке. При отравлении пострадавшего необходимо вынести на свежий воздух, освободить от стесненной одежды и предоставить ему покой до прибытия врача, а при необходимости следует применить искусственное дыхание.

Правила обращения с баллонами для сжатых сжиженных газов.

Электросварщику в процессе работы приходится пользоваться баллонами для сжатых (аргон, гелий и др.) и сжиженных (углекислый газ) газов. При работе с ними необходимо соблюдение следующих мер безопасности:

- хранить баллоны следует в вертикальном положении с плотно навинченными предохранительными колпаками в специальных гнездах или клетках с барьерами;

- не следует допускать падения баллонов, а также удары их друг об друга;

- баллоны нужно переносить на носилках или перевозить на тележках;

- в летнее время баллоны необходимо защищать от нагрева солнечными лучами брезентом или другими средствами;

- открывать вентиль баллона следует плавно, без рывков, пользоваться специальным ключом;

- при замерзании баллонных вентилей и редукторов (что бывает при интенсивном отборе газа) отогревать можно только горячей водой (применять открытый огонь нельзя);

- для понижения давления до рабочего следует пользоваться исправными газовыми редукторами, предназначенными для данного газа и окрашенными в соответствующий цвет.

Противопожарная безопасность.

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов вблизи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях. Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

- запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

- нельзя выполнять сварку и резку свежевыкрашенных масляными красками конструкций до полного их высыхания;

- запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов, находящихся под давлением;

- нельзя проводить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из-под жидкого топлива;

- при выполнении в помещениях временных сварочных работ деревянные полы, настилы и помосты должны быть защищены от воспламенения листами асбеста или железа.

3.7 Расчет количества основных производственных рабочих

Расчёт количества основных производственных рабочих.

Потребное количество основных производственных рабочих рассчитывается по профессиям и квалификации (разрядом), по формуле:

R = Nзап + Тшт + Тобщ/Фэф . Кпер , чел. (3.8.)

где Фэф - годовой действительный фонд рабочего времени одного рабочего Фэф = 1712 часов;

Кпе р- коэффициент перевыполнения норм Кпер=1,1-1,3;

Nзап - годовая программа запуска в штуках;

Тшт - норма штучного времени в часах;

Тобщ - общая трудоёмкость в н/ч.

Расчёт потребного количества сборщика-сварщика 4-го разряда на операцию 1:

R1 = 540 . 0,68 + 3425/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сборщика-сварщика 4-го разряда.

Расчёт потребного количества сварщика 3-го разряда на операцию 2:

R2 = 540 . 2,7 + 2330/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сборщика-сварщика 3-го разряда.

Расчёт потребного количества сборщика-сварщика 4-го разряда на операцию 3:

R3 = 540 . 0,38 + 3500/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сборщика-сварщика 4-го разряда.

Расчёт потребного количества сварщика 3-го разряда на операцию 4:

R4 = 540 . 0,65 + 3400/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сварщика 3-го разряда.

Расчёт потребного количества сборщика-сварщика 4-го разряда на операцию 5:

R5 = 540 . 4,1 + 1500/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сборщика-сварщика 4-го разряда.

Расчёт потребного количества сварщика 3-го разряда на операцию 6:

R6 = 540 . 0,38 + 3500/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сварщика 3-го разряда.

Расчёт потребного количества сборщика-сварщика 4-го разряда на операцию 7:

R7 = 540 . 3,8 + 1700/1712 . 1,1 = 2 чел.

Принято 2 сборщика-сварщика 4-го разряда.

Таблица 3.2 - Ведомость основных производственных рабочих:

№пп	Наименование профессии	3 разряда	4 разряда	Всего
1	Сборщики-сварщики	-	5	5
2	Сварщики	4	6	10
Итого	3	11	15

3.8 Расчёт потребного количества вспомогательных рабочих

Потребное количество вспомогательных рабочих определяется в процентном соотношении от количества основных рабочих:

Rвсп = Rосн . (П/100) (3.9)

где Rосн - количество основных рабочих;

П - процент вспомогательных рабочих (8-10%)

Rвсп = 15 . (8/100) = 2

Принимаем 2 человека вспомогательных рабочих:

Rвсп - слесари с окладом 6000 руб.

Расчет потребного количества руководителей и специалистов:

Потребное количество руководителей и специалистов рассчитывается в процентном соотношении от количества основных и вспомогательных рабочих:

Rрук/спец= (Rвсп + Rосн) . (П/100) (3.10)

где Rвсп - количество вспомогательных рабочих;

Rосн - количество основных рабочих;

П - процент руководителей и специалистов (8 - 10%).

Rрук/спец= (15 + 2) . (8/100) = 2 чел.

Принято 2 человека.

где Rрук - сменного мастера с окладом 8000 руб.;

Rспец - двух техников-технологов с окладом 7000 руб.

Таблица 3.3 - Ведомость персонала участка:

№п.п	Категория рабочих	Количество работающих	%
1	Основные производственные рабочие	15	78,9
2	Вспомогательные рабочие	2	10,5
3	Руководитель	1	5,3
4	Специалисты	1	5,3
5	Служащие	-	-
Итого	19	100

технический абсорбер сварка материал экономический

4. Экономическая часть

4.1 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

Таблица 4.1-Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

№	Наименование материалов	Марка материала	Единица измерения	Чистый вес	Норма расхода	Цена 1 кг, руб.	Стоимость материала, руб.	Транспортно-заготовительные расходы, руб.	Вес отходов, кг.	Цена 1 кг. отходов, руб.	Стоимость отходов, руб.	Затраты на материалы, руб.
1	Основные материалы сталь листовая	ВСТ3СП5	кг	1500	1800	40	72 тыс. руб.	5760	300	4	1200	76560
Итого									76500
2	Вспомогательные материалы	УОНИ 13/55 Св08Г2С	кг кг	2,4 14,3	26,4 15,7	22 18	580 282,6	46,5 22,6	2,4 2,3	2,5 2,5	6 5,7	621,3 300
Итого									921,3
3	1-вариант проект. проволока газ	Св-08Г2С СО2	кг м3	11 0,55	12 0,55	18 12	216 6,6	17,3 0,53	1 -	2,5 -	1,5 -	230,8 7,1
Итого									237,9
4	2-вариант Базовые электроды	УОНИ 13/55	кг	16	17,6	22	387	31,0	1,6	2,5	4	414,2
Итого									414,2

Затраты на материалы по первому варианту:

М1 = Мо + Мв + Мв 1 (4.1)

М1 = 76560 + 921,3 + 237 = 77718,4 руб.

Затраты на материалы по второму варианту:

М2 = Мо + Мв + Мв 2 (4.2)

М2 = 76560 + 921 + 414 = 77895,5 руб.

4.2 Расчет себестоимости изделия

Определение калькуляционных себестоимостей.

Себестоимостью называются затраты, связанные с производством и реализации продукции. По мере нарастания затрат различают 3 вида себестоимости: цеховую, производственную, полную.

Себестоимость цеховая характеризует затраты цеха на изготовление детали или изделия, она определяется по формуле:

Сцех = М + Зо + Зд + Зн + Рсод.обр + Рцех + Рспец.осн (4.3)

где М - затраты на материалы, руб.

Зо - зарплата основных производственных рабочих, руб.

Зд - зарплата дополнительных рабочих, руб.

Зн - начисления на заработную плату, руб.

Рсод.обр- расходы на содержание оборудования, составляют 220% от Зо

Рцех- расходы цеховые, руб. составляют 120% от Зо

Рспец.осн- расходы на спецоснастку, руб.

Зарплата основная определяется как сумма расценок по операциям:

Зо = Р , (4.4)

Р=Cчt (4.5)

где Cч- часовая тарифная ставка

Р - сумма расценок по операциям

t - норма времени

Р1 = 40,17 . 0,68 = 27,32 руб.

Р2 = 35,8 2,7 = 96,7 руб.

Р3 = 35,8 0,38 = 13,61 руб.

Р4 = 40,17 · 0,65 = 26,1 руб.

Р5 = 40,17 4,1 = 164,7 руб.

Р5а = 35,82 8,8 = 315 руб.

Р6 = 40,17 0,38 = 15,3 руб.

Р7 = 40,17 3,8 = 152 руб.

Зо1 = 27,32 + 96,72 + 13,61 + 26,11 + 164,7 + 15,3 + 152,65 = 496,4 руб.

Зо2 = 27,32 + 96,71 + 13,61 + 26,11 + 315,22 + 15,3 + 152,65 = 646,9 руб.

Определяем дополнительную заработную плату:

Зд = Зо 0,15 (4.6)

Зд 1= 496,4 . 0,15 = 74,46 руб.

Зд 2= 646,92 . 0,15 = 97,04 руб.

Определяем начисление на зарплату:

Зн = ( Зо + Зд ) 0,356 (4.7)

Зн 1= (496,4 + 74,46) . 0,273 = 155,8 руб.

Зн 2= (646,92 + 97,04) . 0,273 = 203,1 руб.

Определяем расход на содержание оборудование:

Рсод.обр = Зо 2,2 (4.8)

Рсод.обр 1 = 496,4 . 2,2 = 1092,08 руб.

Рсод.обр 2 = 646,92 . 2,2 = 1423,22 руб.

Определяем цеховые расходы:

Рцех = Зо 1,2 (4.9)

Рцех 1 = 496,4 . 1,2 = 592,68 руб.

Рцех 2 = 646,92 . 1,2 = 776,3 руб.

Определяем цеховую себестоимость.

Сцех1 = 77718,4+302,2 + 496,4 + 74,46 + 455,8 + 1092,08+595,68 = 80132,32 руб.

Сцех2 = 77895,5 + 646,22 + 97,04 + 129,7 + 203,1 + 1423,11 + 776,3 = 81042,08 руб.

Себестоимость производная характеризует затраты в целом на изготовление изделия, она определяется:

Спр = Сцех + Робщ.хоз. (4.10)

Робщ.хо з= Зо 1,6 (4.11)

где Робщ.хоз- расходы общезаводские (общехозяйственные) принимается 160% от основной зарплаты, руб.

Робщ.хо1 = 496,4 1,6 = 794,24 руб.

Робщ.хоз2 = 646,22 1,6 = 1033,95 руб.

Спр1 = 80132,82 + 794,24 = 80927,06 руб.

Спр2 = 81042,08 + 1033,95 = 82076,03 руб.

Себестоимость полная (коммерческая) характеризует затраты предприятия на изготовление и реализацию продукции:

Сп(к) = Спр + Рком, руб. (4.12)

где Рком - расходы внепроизводственные 3%

Спр - себестоимость производства

Рком = Спр 0,05 руб. (4.13)

Рком 1 = 80927,06 . 0,03 = 2427,8 руб.

Рком 2 = 82076,03 . 0,03 = 2462,3 руб.

Сп(к) 1 = 80927,06 + 2427,8 = 83354,86 руб.

Сп(к) 2 = 82076,03 + 242,3 = 34538,33 руб.

Таблица 4.2 - сравнительная таблица себестоимости:

№ п\п	Основные затраты.	1 вариант	2 вариант	Отклонение (+;-)
1	2	3	4	5
1 2 3 4 5 6	М Зо Зд Зн Рсод.обр. Рцех	77718,4 496,4 74,46 155,8 1092,08 595,68	77895,5 646,92 97,04 203,1 1423,22 776,3	- 177,1 - 150,52 - 22,58 - 47,3 - 331,14 - 180,62

Продолжение таблицы 4.2

Эгод = (Сц2 - Сц1) Nвып , руб (4.14)

где Сцех 2 - себестоимость цеховая по базовому варианту;

Сцех 1 - себестоимость цеховая по проектируемому варианту;

Nвып - годовая программа выпуска

Эгод = (84538,33 - 83354,86) 500 = 591735 руб.

Наиболее технологичным является первый вариант:

Эгод = 591735 руб.

4.3 Расчет технико-экономических показателей

Расчёт товарной продукции:

ТП = Сцех Nвып + ТПдог, руб. (4.15)

где ТПдогр- товарная продукция догружаемых изделий руб.;

Сцех - себестоимость цеховая;

Nвып - программа выпуска

ТПдогр. = Сцех Nвып . 0,5 (4.16)

ТПдогр. = 84538,33 . 500 . 0,5 = 21134582 руб.

ТП = 84538,33. 500 . 21134582 = 63403747 руб.

Расчёт валовой продукции:

НЗП = [M + 0,6 (Сцех - М)] Z, руб. (4.17)

где М- затраты на материалы;

Z- Количество незавершённой продукции в (шт.) составляет 8-10% от программы выпуска;

0,6- коэффициент, учитывающий величину нарастания незавершённого производства

НЗП = [77718,4 + 0,6 (80132,82 - 77718,4)] 50 = 3958353 руб.

ВП = ТП + НЗП, руб. (4.18)

ВП = 63403747 + 3958353 = 67362097 руб.

Расчёт производства труда:

ПТ = ВП/12 (4.19)

ПТ = 67362097 /15 12 = 374234,0 руб.

4.4 Расчет фондов заработанной платы

Общий фонд зарплаты подразделяется на фонды основной зарплаты и фонд дополнительной заработной платы.

Фосн = (Зо Nзап + Сч Тобщ) К1, руб. (4.20)

где Зо основная заработная плата производственных рабочих, руб.

Nзап годовая программа запуска, шт.

Сч часовая тарифная ставка, руб.

Тобщ. трудоёмкость догрузки изделий, норм/час

К1 коэффициент учитывающий применение технически обоснованных норм ( К=1,6).

Сч Тобщ = 40,17 . 31425 + 35,82 . 2330 + 35,82 . 3500 + 40,17 . 3400 + 40,17 . 1500 + 40,17 . 3500 + 40,17 . 1700 = 752130 руб.

Фосн = (496,4 . 500 + 752130) 1,6 = 1600528 руб.

Расчет фонда дополнительной зарплаты:

Фдоп = Фосн 0,15 , руб. (4.21)

где Фдоп - фонд дополнительной заработной платы.

Фдоп = 1600528 0,15 = 240079 руб.

Общий фонд заработной платы производственных рабочих, определяется:

Фобщ. = Фосн. + Фдоп. (4.22)

Фобщ. = 5000 2 12 = 12000 руб.

Расчёт фондоотдачи:

Фод = ТП/ Фосн.пр. (4.23)

где Фосн-пр. - среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Фосн.пр. = Соб + Спр.пл (4.24)

где Соб - стоимость оборудования (руб.) включает в себя сумму цен на оборудование плюс 15%

Спр.пл. - стоимость производственной площади, руб.

Соб = Цоб 0,15 (4.25)

Соб = 804500 1,15 = 925175 руб

Спр.пл = Fуч Цм (4.26)

где Fуч - площадь участка в м2, Fуч = 772 м2

Цм - цена 1 м2 производственной площади, Цм = 1500 руб.

Спр.пл = 85,07 2 5000 = 850700 руб.

Расчёт производительности труда:

Фосн. пр = 925175 + 850700 = 1775875 руб.

Фотд = 63403747/1775875 = 35,7 руб.

Съем продукции с 1 м2 производственной площади:

Съём = ПТ/Fуч (4.27)

Съем= 63403747/85,07 2 = 372963 руб.

Расчет фонда основной заработной платы вспомогательным рабочим:

Фосн.всп. = Окл Rвсп 12 мес. ,руб. (4.28)

где Окл - оклад вспомогательных рабочих в руб. Окл = 3500 руб.

Rвсп численность вспомогательных рабочих, чел. Rвсп = 3.

12 мес. - число месяцев в году

Фосн.всп. = 3500 3 12 = 126000 руб.

Фдоп.всп. = Фосн.всп 0,15 руб. (4.29)

Фдоп.всп.= 126000 0,15 = 16800 руб.

Фобщ. = Фосн.всп + Фдоп.всп. (4.30)

Фобщ. = 126000 + 6800 = 144900 руб.

Расчет фонда основной заработной платы руководителей и специалистов:

Фосн.рук.спец. = Окл Ксп 12мес. ,руб. (4.31)

где Окл - сумма окладов вспомогательных рабочих в руб., Ок =6000 руб.

Ксп - количество специалистов

Фосн.рук.спец. = 10000 2 12 = 240000 руб.

Расчет фонда дополнительной зарплаты руководителей и специалистов, руб.

Фдоп.рук.спец = Фосн.рук.спец 0,15 ,руб. (4.32)

Фдоп.рук.спец = 240000 0,15 = 36000 ,руб.

Фобщ. рук. спец. = Фосн.рук.спец + Фдоп.рук.спец (4.33)

Фобщ. рук. спец. = 240000 + 36000 = 276000 руб.

Таблица 4.3- Ведомость фонда заработной платы

№ п/п	Категории рабочих	Фосн.	Фдоп.	Фобщ.
1	Основные производственные рабочие	1600528	240079	1840607
2	Вспомогательные рабочие	120000	18000	138000
3	Руководители и специалисты	240000	36000	276000
	Итого:	1960528	294079	2254607

Расчет фонда отчислений от заработной платы:

Фотч = Фобщ.уч Потч (4.34)

где Потч.- процент отчисления Потч.=36%

Фобщ.уч - общий фонд заработной платы участка

Фотч. = 2254607 . 0,36 = 811658,52 руб.

Расчет среднемесячной заработной платы производственных рабочих:

Зср.мес. = Фобщ/Кчел . 12 (4.35)

Зср.мес. = 1840607/15 . 12 = 10225 ,руб.

4.6 Расчёт капитальных затрат

Ток = Кдоп./Эгод (4.30)

где Кдоп. - капитальные дополнительные затраты , руб.

Эгод - экономия условно-годовая

К = Собр+ Спр,пл. , руб. (4.31)

Кдоп = К1 - К2 (4.32)

Кдоп = 31500 - 15000 = 16500 руб.

Ток = 16500 /591735 = 0,03 года

Таблица 17- Сводная таблица технико-экономических показателей.

№	Показатели	Единица измерения	Величина
1	Объем товарной продукции, ТП	руб.	63403747
2	Объем валовой продукции, ВП	руб.	67362097
3	Количество рабочих мест, С	шт.	15
4	Средняя загрузка оборудования, Тср	%	90
5	Число работающих	чел.	19
5.1	Основные производственные рабочие	чел.	15
6	Производительность труда на одного работающего, ПТ	руб.	374234
7	Общий фонд заработной платы, Фобщ.	руб.	2254607
8	Среднемесячная заработная плата, Зср.мес	руб.	10225
9	Фондоотдача, Фотд.	руб.	35,7
10	Сьем продукции с 1 м производственной площади	руб	372963
11	Условно-годовая экономия, Эу.г.	руб.	591735
12	Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат, Ток.	год	0,03

Заключение

В ходе дипломного проекта был разработан план сварочного участка, в котором была произведена замена ручной дуговой сварки люков на полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. Были достигнуты следующие эффекты: увеличение производительности труда, повышение качества сварки, уменьшение времени сварки, снижение расхода вспомогательных материалов, снижение выделения в атмосферу вредных веществ. При расчете экономического раздела годовая экономия составила 591735 руб., срок окупаемости 0,03 года. Также произведен расчет загрузки оборудования для выполнения производственной программы, он составил 90%, расчет численности рабочих, расчет производственной площади 85,7 м2, разработаны мероприятия по ТБ, охране труда и противопожарной безопасности.

Литература

1. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением».- Учебник для машиностроительных техникумов. 3-е изд., перераб. и допол. - Л.:

2. Ваценко П.И. «Контроль качества сварных соединений».

3. Виноградов В.С. «Оборудование и технология дуговой, автоматической, механизированной сварки», Техника безопасности, Москва, 2000г.

4. Гитлевич А.Д., Эингоф Л.А. Г46 «Механизация и автоматизация сварочного производства». 2-е изд., перераб. - М., «Машиностроение», 1979.-280С., ил.

5. Китаев А.М. «Сварочная книга сварщика». Москва машиностроение, 1985г.

6. Инструкции эксплуатации по-русски. COPYRIGHT KEMMI OV.

7. Каталог «Электросварочное оборудование», Ленинград, 1984г.

8. Каталог А.О. «Электродный завод», Электроды сварочные, 2001г. Санкт-Петербург 2001г.

9. ОСТ 26-291-98 «Отраслевой стандарт». Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования. Москва.

10. Сварка «Защитные газы, сварочные флюсы», Том 2, Том 3, Том 4, Машиностроение, 1989г.

11. Степанов В.В. «Справочник сварщика», Машиностроение, Москва 1982 г.

12. Шебеко И.П.: «Оборудование и технология автоматической и полуавтоматической сварки», Издательство «Высшая школа», 1975г.

13. Шебеко И.П. Гитлевич А.Д. Ш36 «Экономика, организация и планирование сварочного производства» 2-е изд. перераб. - М.: «Машиностроение».

Размещено на Allbest.ru