Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Изготовление детали "Стенка"

Изготовление детали "Стенка"

Структура, свойства, термообработка изготовления детали, проектирование соответствующего технологического процесса. Выбор средств оснастки для выполнения указанной операции. Технико-экономическое обоснование спроектированного приспособления по вариантам.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 25.04.2015
Размер файла 2,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

- погрешность установки на выполняемую операцию.

Для каждого этапа обработки определяю пространственные погрешности заготовки [12]:

, (8)

где - коробление отливки, мкм/мм

- наибольший размер заготовки, мм

- удельная величина коробления; по справочнику 3 мкм/мм принимаю

мкм

мкм

мкм

Определяю Zmin расчетное для каждого этапа [12]:

(9)

мкм

мкм

мкм

Определяю расчетный операционный размер для каждого этапа обработки [12]:

(10)

180,744 мм

мм

мм

Определяю фактические припуски [12]:

(11)

мм

мм

мм

(12)

мм

мм

мм

аблица 14 - Расчет диаметральных операционных размеров наружного диаметра Ш

Этапы обработки

IТ мкм

Элементы припуска

Zmin расч.

Расч.оп. размер

Прин. оп.

разм

Фактич. припуск

T

Zmin

Zmaх

Загото-вка

1300

80

100

190

-

-

48,224

49

-

-

Точ.. черн.

500

63

50

95

150

0,844

46,08

48-0,5

0,5

2,3

Точ. чист.

250

40

-

-

150

0,580

45

45-0,25

2,5

3,25

Для каждого этапа обработки определяю элементы припуска:

- шероховатость поверхности на рассчитываемом этапе;

Т - глубина дефектного слоя;

- погрешность установки на выполняемую операцию.

Для каждого этапа обработки определяю пространственные погрешности заготовки:

- удельная величина коробления; по справочнику 1 мкм/мм принимаю

мкм

мкм

Определяю Zmin расчетное для каждого этапа:

мкм

мкм

Определяю расчетный операционный размер для каждого этапа обработки:

мм

мм

Определяю фактические припуски:

мм

мм

мм

мм

Расчет режимов резания

Назначение рациональных режимов резания заключается в выборе наиболее выгодных сочетаний скорости резания и подачи, обеспечиваемых использованием режущих свойств инструмента и кинематическими возможностями оборудования.

Операция 010 - токарная. Станок 16К20.

Резец проходной, материал режущей части Р18.

1. Глубина резания t = 4 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,23 мм/об.

3. Определяю скорость резания [10]:

, (13)

где CV = 328; m = 0,28; x = 0,12; y = 0,5 - показатели степени [10];

T = 45 мин - период стойкости инструмента, Т = 30ч60 мин [10];

КV =КMV •КПV •КИV = 0,47•0,9•2,7 = 1,14 - поправочный коэффициент;

КMV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

КПV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

КИV - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

м/мин принимаю V = 220 м/мин.

4. Число оборотов шпинделя определяю по формуле [10]:

n = , (14)

где D - диаметр заготовки.

n = об/мин

принимаю n = 360 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,2 мм/об

n = 315 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание [10]:

, (15)

где - тангенциальная сила резания, Н.

, (16)

где СР = 40

х = 1; y = 0,75; n = 0 - показатели степени

Кр = 1 - поправочный коэффициент.

PZ = 10 • 40•41 •0,230,75 •2200 •1 = 528 Н

принимаем РZ = 528 Н.

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 10 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

Операция 015 - токарная. Станок 16К20.

Сверло спиральное Ш34 мм.

1. Определяю глубину резания.

При сверлении глубина резания t = 0,5•D = 0,5•34 =17 мм.

2. Определяю величину подачи: S = 0,1 мм/об

3. Определяю скорость резания [10]:

, (17)

принимаем V = 150 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = 400 об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,1 мм/об

n = 400 об/мин

5. Определяю крутящий момент [10]:

, (18)

где - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки

Нм

принимаем = 9 Нм.

6. Определяю мощность, потребляемую на резание [10]:

, (19)

кВт

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка составляет 10 кВт.

Nрез < Nст

Данный режим резания осуществим.

Операция 020 - токарная. Станок 16К20Ф3С32.

I. Подрезать торец.

Резец подрезной, материал режущей части ВК8.

1. Глубина резания t = 2 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,25 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

Принимаю V = 230 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке, совпадают с расчетными и составляют:

S = 0.25 мм/об

n = 400 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40•21 •0,250,75 •2300 •1 = 800 • 0,354 = 282,8 Н

принимаю PZ = 282 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

II. Проточить Ш48-0,5 начерно.

Резец проходной, материал режущей части ВК8.

1. Глубина резания t = 2 мм.

2. Определяю величину подачи S = 1 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

Принимаю V = 110 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке, совпадают с расчетными и составляют:

S = 1 мм/об

n = 190 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40•21 •10,75 •1100 •1 = 800 Н

принимаю PZ = 800 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

III. Проточить < 60°±2°

Резец проходной, материал режущей части ВК8.

1. Глубина резания t = 1,2 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,25 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

Принимаю V = 250 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке, совпадают с расчетными и составляют:

S = 0,25 мм/об

n = 430 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40•1,21 •0,250,75 •2500 •1 = 400 • 1,2 • 0,354 = 169,92 Н

принимаю PZ = 170 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

IV. Проточить поверхность образованная сферой R410±3 мм.

Резец контурный, материал режущей части ВК8.

1. Глубина резания t = 1 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,25 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

Принимаю V = 250 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке, совпадают с расчетными и составляют:

S = 0.25 мм/об

n = 430 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40•11 •0,250,75 •2500 •1 = 400 • 0,354 = 141,6 Н

принимаю PZ = 142 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим

V. Расточить Ш38+0,25 мм.

Резец расточной, материал режущей части ВК8.

1. Глубина резания t = 2 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,2 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

Принимаю V = 240 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке, совпадают с расчетными и составляют:

S = 0,2 мм/об

n = 420 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40•21 •0,20,75 •1100 •1 = 800 • 0,3 = 240 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

V. Расточить Ш41,5+0,25 мм.

Резец расточной, материал режущей части ВК8.

1. Глубина резания t = 3,5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,25 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

Принимаю V = 220 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке, совпадают с расчетными и составляют:

S = 0,25 мм/об

n = 400 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40•3,51 •0,250,75 •1100 •1 = 1400 • 0,354 = 495,6 Н

принимаю PZ = 496 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

Операция 025 - токарная. Станок 1К62.

Резец проходной, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю глубину резания t = 0,5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,25 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 280 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 490 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,23 мм/об

n = 500 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 0,51 • 0,250,75 •2800 •1 = 200 • 0,354 = 70,8 Н

принимаю PZ = 71 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

Операция 030 - токарная. Станок 1К62.

I. Проточить Ш180 до секторных кулачков.

Резец проходной, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю глубину резания t = 0,5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,23 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 290 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 510 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,23 мм/об

n = 500 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 0,51 • 0,230,75 •2800 •1 = 200 • 0,332 = 66,4 Н

принимаю PZ = 66 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

II. Проточить Ш45-0,25 c R1±0,15

Резец проходной, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю глубину резания t = 1,5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,23 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 250 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 430 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,23 мм/об

n = 400 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 1,51 • 0,230,75 •2500 •1 = 200 • 0,332 = 199,2 Н

принимаю PZ = 199 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

Операция 035 - токарная. Станок 1К62.

Резец проходной, материал режущей части Р6М5.

I. Подрезать торец в размер 15±0,25 мм.

1. Определяю глубину резания t = 5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,23 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 220 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 390 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0.23 мм/об

n = 315 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 51 • 0,230,75 •2200 •1 = 2000 • 0,332 = 664 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

II. Точить Шмм.

Резец проходной, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю глубину резания t = 0,5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,23 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 290 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 510 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0.23 мм/об

n = 500 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 0,51 • 0,230,75 •2800 •1 = 200 • 0,332 = 66,4 Н

принимаю PZ = 66 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

III. Точить канавку выдерживая размер 1±0,15 мм.

Резец фасонный, материал режущей части Р6М5

1. Определяю глубину резания t = 1,25 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,23 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 260 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 460 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0.23 мм/об

n = 400 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 1,251 • 0,230,75 •2600 •1 = 200 • 0,332 = 166 Н

принимаю PZ = 166 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

Операция 040 - токарная. Станок 1К62.

I. Расточить отверстия.

Резец проходной, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю глубину резания t = 4,5 мм.

2. Определяю величину подачи S = 0,14 мм/об.

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаю V = 280 м/мин.

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 490 об/мин.

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,14 мм/об

n = 400 об/мин

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

PZ = 10 • 40 • 4,51 • 0,140,75 •2800 •1 = 1800 • 0,23 = 414 Н

кВт

По данным паспорта станка мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт, выполняется неравенство:

Nрез < Nст

Следовательно, установленный режим резания осуществим.

II. Нарезание резьбы.

1. Определяю глубину резания.

При нарезании резьбы глубина резания t = 1 мм.

2. Определяю величину подачи: S = р = 1 мм/об

3. Определяю скорость резания:

м/мин

принимаем V = 20 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = об/мин

принимаю n = 130 об/мин.

Принимаю ближайшее значение подачи и числа оборотов, имеющихся на станке:

S = 1 мм/об,

n = 125 об/мин,

5. Определяю крутящий момент:

Нм

принимаем = 20 Нм.

6. Определяю мощность, потребляемую на резание:

кВт

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка составляет 11 кВт.

Nрез < Nст

Данный режим резания осуществим.

Операция 055 - фрезерная. Станок ГФ2171С5.

I. Фрезерование паза 8+0,75 мм.

Фреза концевая Ш8 мм, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю рабочую подачу (на 1 оборот) [10]:

, (20)

где SZ - подача на зуб фрезы, мм/зуб;

z - число зубьев фрезы.

SZ = 0,02 мм/зуб

z = 3.

SО = 0,02 • 3 = 0,06 мм/об.

2. Определяю скорость резания [10]:

, (21)

где Vтаб = 16 м/мин - табличная скорость резания;

Кv = 0,6 - поправочный коэффициент.

V = 16 • 0,6 = 9,6 м/мин.

принимаю V = 9 м/мин.

3. Определяю число оборотов шпинделя:

об/мин

принимаем n = 350 об/мин.

4. Определяю минутную подачу [10]:

SM = SO • n = 0,06 • 350 = 21 мм/мин.

5. Определяю мощность, потребляемую на резание [10]:

, (22)

где - тангенциальная сила резания, Н.

, (23)

где СР = 22,6

х = 0,86; y = 0,732; u = 1; q = 0,86; щ = 0 - показатели степени

КМР = 1 - поправочный коэффициент.

принимаем РZ = 217 Н.

кВт.

Согласно паспортным данным, мощность двигателя главного движения составляет 11 кВт.

Nрез < Nст

Данный режим резания осуществим.

II. Фрезерование паза 10±0,2 мм.

Фреза концевая Ш12 мм, материал режущей части Р6М5.

1. Определяю рабочую подачу (на 1 оборот):

SZ = 0,03 мм/зуб

z = 3.

SО = 0,02 • 3 = 0,09 мм/об.

2. Определяю скорость резания:

Vтаб = 24 м/мин - табличная скорость резания;

Кv = 0,6 - поправочный коэффициент.

V = 24 • 0,6 = 14,4 м/мин.

принимаю V = 14 м/мин.

3. Определяю число оборотов шпинделя:

об/мин

принимаем n = 370 об/мин.

4. Определяю минутную подачу:

SM = 0,09 • 370 = 33,3 мм/мин.

5. Определяю мощность, потребляемую на резание:

принимаем РZ = 217 Н.

кВт

Nрез < Nст

Данный режим резания осуществим.

Операция 065 - сверлильная. Станок 2Н118.

Сверло Ш 1,9 мм, материал режущей части Р6М5 с износостойким покрытием Tic (карбид титана).

1. Определяю глубину резания.

При сверлении глубина резания t = 0,5•D = 0,5•1,9 =0,95 мм.

2. Определяю величину подачи: S = 0,1 мм/об

3. Определяю скорость резания:

принимаем V = 65 м/мин

4. Определяю число оборотов шпинделя:

n = 500 об/мин

Значения подачи и числа оборотов, имеющиеся на станке:

S = 0,1 мм/об

n = 465 об/мин

5. Определяю крутящий момент:

Нм

принимаем = 0,029 Нм.

6. Определяю мощность, потребляемую на резание:

кВт

Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка составляет 1,5 кВт.

Nрез < Nст

Данный режим резания осуществим.

Нормирование операций

Норма времени на обработку детали включает в себя штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз [13]:

, (24)

где N - количество деталей в партии.

Норма штучного времени Тшт определяется по формуле [13]:

, (25)

где Топ - операционно-оперативное время, в течении которого достигается конечная цель операции;

ботд - коэффициент времени на отдых и личные надобности;

бобс - коэффициент времени на обслуживание рабочего места.

Операционно-оперативное время находится по формуле [13]:

, (26)

где То - основное время:

Твсп - вспомогательное время.

Основное время - время, в течение которого происходит изменение вида, формы, состояния изделия.

Вспомогательное время - время, в течение которого рабочий выполняет действия, сопровождающие и обеспечивающие основную работу [13]:

, (27)

где Тв.уст. - время на установку, закрепление и снятие заготовки;

Тв.пер. - время, связанное с переходом, т.е. связанное с изменением подачи, числа оборотов и др.;

Тв.изм. - вспомогательное время на измерение;

m - число переходов в операции.

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле [13]:

, (28)

где Тоснащ = 10 мин - время на получение инструмента, оснастки, документации;

Тналад - время на наладку оборудования [13]:

, (29)

где i - количество инструментов;

Тинструм =1,5 мин - время на единицу инструмента;

Ткрепл - время, зависящее от способа крепления заготовки;

Тподгот - время на подготовку оснастки.

Тинструкт - время на инструктаж.

Основное время [13]:

, (30)

где l - длина обрабатываемой поверхности;

l1 - длина врезания;

i - количество переходов.

Операция 010 - токарная.

мин

мин

Тв.уст. = 0,45 мин

Тв.пер. = 0,36 мин

Тв.изм. = 0,2 мин

m = 2

мин

мин

ботд = 7

бобс = 4

мин

i = 1 шт.

Тинструм =1,5 мин

Ткрепл = 6 мин

Тподгот = 5 мин

Тинструкт = 3 мин

мин

мин

Операция 015 - токарная.

мин

мин

мин

мин

Операция 020 - токарная с ЧПУ.

1) Lрх1 = 19 мм

Lхх1 = 530 мм

мин

мин

2) Lрх2 = 20 мм

Lхх2 = 520 мм

мин

мин

3) Lрх3 = 90 мм

Lхх3 = 425 мм

мин

мин

4) Lрх4 = 47 мм

Lхх4 = 530 мм

мин

мин

5) Lрх5 = 15 мм

Lхх5 = 520 мм

мин

мин

Определяю машинно-вспомогательное время:

, где

Тхх - время холостого хода;

Тпер = 0,14 мин - время на переналадку оборудования;

Тсм = 0,02 мин - время на автоматическую смену инструмента.

мин

мин

мин

мин

мин

Определяю суммарное время на операцию:

мин

мин

мин

мин

Тв.упр =0,025 мин - время на управление станком.

мин

мин

мин

мин

мин

Операция 025 - токарная.

мин

мин

мин

мин

Операция 030 - токарная.

мин

мин

мин

мин

мин

мин

Операция 035 - токарная.

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

Операция 040 - токарная.

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

Операция 045 - слесарная.

мин

мин

мин

+ 0,25 = 3,358 мин

Операция 050 - разметочная.

мин

мин

мин

+ 0,25 = 4,69 мин

Операция 055 - фрезерная с ЧПУ.

1) Lрх1 = 13 мм

Lхх1 = 780 мм

мин

мин

2) Lрх2 = 46 мм

Lхх2 = 510 мм

мин

мин

Определяю машинно-вспомогательное время:

, где

Тхх - время холостого хода;

Тпер = 0,5 мин - время на переналадку оборудования;

Тсм = 0,05 мин - время на автоматическую смену инструмента.

мин

мин

Определяю суммарное время на операцию:

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

Операция 060 - слесарная.

мин

мин

мин

+0,25 = 3,358 мин

Операция 065 - сверлильная.

мин

мин

мин

мин

Определяем суммарное время, затраченное на обработку детали «Стенка»:

?Тшк = 3,61 + 3,7 + 7,33 + 2,532 + 2,685 + 2,755 + 4,205 + 3,358 + 4,69 + 17,48 + 3,358 + 2,93 = 58,633 мин

4. Разработка технологической оснастки

4.1 Выбор средств технологической оснастки для выполнения указанной операции

На основе анализа технических требований рабочего чертежа детали «Стенка» при выполнении указанной операции по таблицам экономической точности [14] определяем метод обработки поверхности. Так обработанное отверстие Ш2+0,014 мм (Н8) имеет шероховатость поверхности Ra=1,25 мкм. Материал детали алюминиевый сплав АМг6 по ГОСТ 4784-97, без термообработки с твердостью 65 НВ.

Годовой объем выпуска детали Nг - 20000 шт. в год. Для разработки технологической оснастки принимаем операцию «Вертикально-сверлильная» выполняемую на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, где сверление отверстия производится спиральным сверлом диаметром Ш1,9 мм из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием Tic (карбид титана).

Установка и закрепления заготовки производится с помощью специального приспособления с пневмозажимом.

4.2 Схема базирования и установки

Рисунок 9 - Схема базирования заготовки

Практическая реализация принятой схемы базирования выглядит следующим образом. Деталь ставится установочной базой А (по торцу) на плоскость, центрируется по внутреннему диаметру Б на оправке с последующим прижимом по внутреннему торцу В (см. рис.10).

Пл X1O1 Z1 1,2,3 - конструкторская установочная, явная база;

Пл X1O1 Z1 4 - конструкторская направляющая, явная база;

Пл X1O1 Z1 5 - конструкторская направляющая, скрытая база;

Пл Y1O1 Z1 6 - технологическая, скрытая, опорная база.

Рисунок 10 - Схема установки детали

4.3 Точностной расчет приспособления

Расчет на точность, производим для приспособления с пневмозажимом на операции «Вертикально-сверлильная». Учитывая рекомендации источника [15] и принятую схему базирования заготовки в приспособлении, представленную в разделе 2.2. Рассмотрим схему для расчета на точность (см. рис. 11)

Ориентация приспособления на столе станка относительно Т-образных пазов осуществляется шпонками 6. Заданный размер обеспечивается размерной настройкой сверла.

Рисунок 11 - Схема для расчета приспособления на точность

На первом этапе необходимо выбрать и обосновать параметры для расчета приспособления на точность. Для обеспечения соосности обрабатываемого отверстия Ш2+0,014 мм относительно оси заготовки, в качестве расчетных параметров следует принять: отклонение от соосности размера Б относительно оси приспособления.

После обработки имеем для 8 степени точности обрабатываемой поверхности по табл.4 ГОСТ 24643-81 [26] отклонение расположения - допуск соосности обработанной поверхности относительно установочной базы 0,08мм.

После обоснования и выбора параметров необходимо рассчитать точность приспособления [15]. Порядок расчета приведен в таблице 14

Таблица 15 - Расчет точности изготовления приспособления

Погрешность

Расчет точности

Базирования

, так как установка детали производится с посадкой ШН8/f9.

Закрепления

, так как приспособление механизировано.

Установки фактическая

==

Установки допустимая

Проверка условия

условие выполняется

Установки приспособления на станке

, при наибольшем зазоре между направляющей шпонкой и пазом S=0,07мм.

Износа установочных элементов приспособления

=0,05·0,9·1·1·0,94·2,4·50/100=0,051 мм

Экономическая точность обработки

Для принятых условий обработки (заготовка из сплава АМг-6, сверление) экономическая точность обработки соответствует 8-му квалитету или

Допустимая погрешность изготовления приспособления

Имеем: ; ;

Таким образом, погрешность изготовления (точность в сборе) приспособления для обеспечения отклонения от соосности посадочного диаметра Ш 41,5 поверхности Б относительно оси приспособления не более 0,06 мм. В технические требования на изготовление приспособления необходимо внести требование о допустимом отклонении от соосности.

Также при установке приспособления на столе станка для обеспечения необходимой точности изготовления обрабатываемой поверхности вносим требование о допустимом отклонении от перпендикулярности установочной поверхности А относительно установочных элементов поз.6 не более 0,02 мм на длине 100 мм.

4.4 Расчет усилия зажима

Силовой расчет разработанного приспособления сводится к определению необходимого усилия зажима детали, развиваемого пневмоцилиндром. [16]

При выполнении сверлильной операции на обрабатываемую деталь действуют различно направленные силы и моменты. В зависимости от характера и направления взаимодействия сил зажима, резания и их моментов наиболее характерен приведенный случай.

Сила зажима и сила подачи действуют в одном направлении, прижимая заготовку к установочной поверхности втулки Поз.5 приспособления.

Заготовка центрирована на втулке и удерживается от проворота моментом трения на кольцевой площадке втулки и зажимной поверхностью кондукторной втулки Поз.1 (рис. 11).

Возникающая сила резания Р создает момент, который стремится повернуть заготовку вокруг своей оси. Этому моменту противодействует момент трения, создаваемый силой зажима Q и осевой силой Р0. Поэтому величина силы зажима будет незначительна, она должна надежно зажать деталь только в момент засверливания.

Усилие зажима определяется по формуле [16]:

, (31)

Рисунок 11 - Схема действующих сил

откуда (32)

где f = 0,1 - коэффициент трения;

P0 - осевое усилие подачи, Н;

k = 2,5 - коэффициент запаса;

М - крутящий момент, создаваемый сверлом, Нм;

R =21,5 мм - расстояние от оси сверла до оси детали, м.

D=47 мм - диаметр втулки;

D1=20 мм - диаметр штока;

Для расчетов принимаем режимы обработки из п. 1.4.6 и 1.4.7:

t = 1 мм

S0 = 0,1 мм/об

V = 65 м/мин

об/мин

мин

Мкр = 0,029 Нм

РО = 3,45 Н

Определим необходимое усилие зажима в виде:

Рассмотрим в равновесии поршень со штоком [16].

(33)

Рисунок 12 - Поршень со штоком в равновесии

где (34)

где Рпр = 100 Н - усилие пружины.

Так как, данное приспособление предполагает использовать для сверления отверстий широкой номенклатуры, принимаем:

D = 160 мм, d = 20 мм.

Рассчитаем действительное усилие привода [16]:

(35)

Сила, передаваемая приводом Q = 1916 Н больше силы необходимой для закрепления заготовки Q = 118 Н, следовательно, обеспечивается надежное закрепление.

4.5 Технико-экономическое обоснование спроектированного приспособления по сравниваемым вариантам

На каждой операции технологического процесса может быть спроектировано несколько приспособлений, отвечающих заданным техническим требованиям по точности, но отличающихся стоимостью, сложностью и производительностью. Окончательный выбор производим по 2 вариантам на сопоставление затрат с достигнутой экономией по себестоимости.

1й вариант - принимаем операцию «Вертикально-сверлильная» выполняемую на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, где сверление отверстия производится спиральным сверлом диаметром Ш1,9 мм из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием Tic (карбид титана).

Установка и закрепления заготовки производится с помощью специального одноместного кондуктора, который устанавливается на столе станка.

2ой вариант - принимаем операцию «Вертикально-сверлильная» выполняемую на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, где сверление отверстия производится спиральным сверлом диаметром Ш1,9 мм из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием Tic (карбид титана).

Установка и закрепления заготовки производится с помощью специального приспособления с пневмозажимом.

Расчет штучного времени

Техническое нормирование технологических операций производим с использованием зависимостей приведенных в источнике [17].

1й вариант

мин

мин - время на установку одной детали массой до 1 кг на стол станка с ручным зажимом по табл.10.27 [18]

мин

2ой вариант (см.расчет в разделе1.4.)

мин

мин - время на установку детали массой до 1 кг в приспособление с пневмозажимом по табл.10.27 [18]

мин

Расчет стоимости спроектированного приспособления в сравнении

Стоимость приспособления устанавливаем по формуле [19]:

(36)

где Со - стоимость одной условной детали (для простых - 1,5; средней сложности - 3,0; для сложных - 4,0),

kинд - коэффициент индексации;

kсл - коэффициент сложности;

z - количество деталей в приспособлении.

При выполнении экономических расчетов возникает необходимость установить группу сложности приспособления и его стоимость. Стоимость можно определить:

по фактической стоимости,

по группе сложности.

Затраты на изготовление специализированных и специальных приспособлений определяются по зависимостям, приведенным в Р 50-54-11-87 [27].

1 й вариант (z=27): Спр = (1,5·18 + 3·5+ 4·4) ·250·2,7·27 ?1057 руб.;

2 ой вариант(z=32): Спр =(1,5·23 + 3·4·+ 4·5) ·250·2,7·32?1436,4руб.

Для IV группы сложности принимаем: kинд =250; kсл=2,7.

Определение затрат с учетом расходов на эксплуатацию и ремонт

Затраты с учетом расходов на эксплуатацию и ремонт приспособления в течение года, по формуле [19]:

С пр.г =Спр , (37)

где А - срок амортизации;

q -% увеличения расходов на ремонт и обслуживание от 20% до 30%

1й вариант: С пр.г1=1057 ·=528,5руб.;

2ой вариант С пр.г2 =1436,4·= 718,26руб.

Расчет технологической себестоимости выполнения операции

Технологическая себестоимость выполнения операции, отнесенная к одному году эксплуатации и зависящая от конструкции приспособления по формуле [19]:

Сп = (38)

где Стч - тарифная часовая ставка; 3 разряд - 20,6руб.

Н - накладные расходы в% (от 200 до 600);

Nг - годовая программа выпуска, Nг = 20000 шт.

мин

мин

1й вариант

2ой вариант

Экономическая эффективность определяется по формуле [19]:

(39)

Экономическая эффективность применения от применения приспособления достигается при условии, что: Э >Спр.2

3870 руб. >1436,4 руб.

Определение срока окупаемости

Срок окупаемости с помощью приспособления в годах [19]:

(40)

Определение критического годового выпуска деталей

Размер критического годового выпуска деталей в штуках[19]:

, (41)

шт.

Рисунок 13 - Размер критического годового выпуска деталей

Из графика видно, что если заданная годовая программа Nг > Nкр, то выгоднее применить более сложное и дорогое приспособление.

Определение производительности спроектированного приспособления

Сокращение времени операции в% от применения приспособления определяем по формуле [19]:

(42)

Рост производительности труда на рассматриваемой операции, в%

(43)

Описание конструкции спроектированного приспособления

Спроектированное приспособление с пневмозажимом, предназначено для операции «Сверлильная» выполняемой на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, где сверление отверстия производится спиральным сверлом диаметром Ш1,9 мм из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием Tic (карбид титана).

Приспособление с пневмозажимом состоит из корпуса Поз.2, с размещенной на нем опорной плиты Поз.3, в которой установлена втулка Поз.5 для установки заготовки. Ориентация опорной плиты Поз.3 на корпусе Поз.2 производится с помощью штифтов Поз.18, а закрепление винтами Поз.16. Закрепление заготовки в приспособлении с пневмозажимом осуществляется за счет перемещения штока Поз.4 пневмоцилиндра с диаметром мембраны 160 мм. Ориентация и закрепления заготовки осуществляется с помощью направляющей втулки Поз.1 имеющую направляющую, устанавливаемую в паз заготовки. Сверление отверстия в заготовке производится с помощью направляющего отверстия расположенного в направляющей втулке Поз.1. Крепление заготовки осуществляется быстросъемной шайбой Поз.12, устанавливаемой на срезах штока Поз.4. При подаче сжатого воздуха в полость пневмоцилиндра шток Поз.4 тянет вниз быстросъемную шайбу Поз.12 и прижимает заготовку к базовому торцу втулки Поз.5.

Разжим заготовки осуществляется за счет пружины Поз. 10, расположенной между опорной шайбой Поз.7 и крышкой Поз.11. Центрирование приспособления на станке производится с помощью двух установочных шпонок Поз 6.

Закрепление приспособления на столе станка производится болтами, шайбами и гайками по пазам приспособления.

4.6 Контрольное приспособление для проверки радиального биения

В технологическом процессе изготовления стенки используется приспособление для контроля радиального биения внутренней поверхности детали 41,5+0,25 мм относительно базы Д.

Деталь устанавливается на шпиндель 4. Шпиндель нижней конической частью смонтирован в ступице кронштейна 3 и с помощью шпильки 2, шайбы 26 и гаек 25 закреплен с возможностью вращения. Шпинель притерт без люфта в ступице кронштейна без зазора, что важно для точности измерения. Кронштейн закрепляется на основании 24 болтами 1. Центрирование детали производится цангой 6, которая установлена на верхней конической ступице шпинделя, закрепленная сверху винтом 7 и поджата снизу выталкивающей пружиной 5. Радиальное биение проверяет измерительная головка 16, которая закреплена в кронштейне 13 во втулке 15 с помощью винта 14.

Проверку производят с помощью рычажной передачи, в которую входят: рычаг 12, шарнирно установленный на оси 8, ограничительный винт 10, ввернутый в планку 11 и нажимная пружина 9, воздействующая на измерительный рычаг 12 для обеспечения более надежного контакта. Кронштейн 13 с измерительной головкой 16 закреплен на планке 18, которая установлена в хомутике 19 и зафиксирована винтом 27. В свою очередь хомутик 19 смонтирован на стойке 20, которая закреплена в ступице кронштейна 21 и винтом 22. Пробка 17 является ограничителем при перемещении хомутика 19 по стойке 20. Болт 23 фиксируют кронштейн 21 на основании 24.

Для установки проверяемой стенки на приспособление необходимо установить цангу 6 в крайнее верхнее положение путем ввинчивания винта 7. После установки на шпиндель ввернуть отверткой винт 7, при этом цанга 6, разжимаясь, центрирует деталь относительно оси отверстия и закрепит его на шпинделе. Ослабляя зажим винтом 27, перемещают вниз хомутик 19 по стойке 20, вводя измерительный наконечник рычага 12 в контакт с измеряемой поверхностью.

Шпинделю с деталью «Стенка» дается один-два оборота и по показаниям измерительной головки 16 определяется радиальное биение выточки.

Измерительная головка - это прибор, предназначенный для измерения линейных размеров деталей, отклонений формы и расположения поверхностей. Их принцип действия основан на преобразовании малого линейного перемещения измерительного стержня, находящегося в контакте с объектом измерения, в большие перемещения - в виде отклонений стрелки отсчетного устройства относительно штрихов круговой шкалы.

4.7 Расчет контрольного приспособления на точность

Условием выполнения необходимой точности является [15]:

щ ? Т,

где щ - погрешность измерения;

Т - допуск.

В качестве измерительной головки используется 1ИГ ГОСТ 18833-73. Погрешность метода измерения равна 0,001 с разрешающей способностью 0,001.

Допустимая погрешность измерения =0,012 мм.

Фактическая погрешность измерения рассчитывается по формуле [15]:

(44)

еип = 0,0056 мм - погрешность, вызванная неточностью изготовления передаточных элементов (рычаг);

езп = 0,006 мм - погрешность, возникающая по причине зазоров между осями рычагов передаточных устройств;

еси = 0,0012 мм - погрешность используемого средства измерений;

едр = 0,0035 мм - другие погрешности, вызванные действием случайных факторов при выполнении контроля.

мм.

Расчеты показывают, суммарная погрешность составляет е? = 0,013 мм, что меньше допуска на геометрический параметр обрабатываемой заготовки Тmin = 0,025 мм, это удовлетворяет условию е < T, следовательно и приспособление удовлетворяет требованиям точности измерительной оснастки.

5 Экономическая часть

5.1 Расчет номенклатуры обрабатываемых деталей в цехе и обоснование типа производства

С целью организации участка принимаю шт.

шт.

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, рассчитывается по формуле [20]:

Принимаю .

При равномерном, в течение года, выпуске продукции и закреплении за каждым рабочим местом одной операции Кзо. В данном случае, 20 (шт.), находится в пределах величины Кзо = от 1 до 10 (шт.) для крупносерийного производства.

5.2 Расчет потребного количества оборудования для детали представителя

Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки (использования) ведется на основе норм штучно-калькуляционного времени.

Норма штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле [20]:

Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле [20]:

, (48)

где и - часовая и минутная тарифные ставки, соответствующие разряду работ, (руб.).

Расчёт нормы штучно-калькуляционного времени и расценок представлен в таблице 16.

Таблица 16 - Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям.

оп

Тшт, мин

Тпз, мин

nд, шт.

Тшк, мин

Разряд работы

Смин, руб

Рсд, руб.

1

2,331

25,5

20

3,61

4

1,341

4,84

2

2,425

25,5

3,7

4

1,341

4,96

3

5,63

34

7,33

5

1,509

11,06

4

1,257

25,5

2,532

4

1,341

3,39

5

1,41

25,5

2,685

4

1,341

3,61

6

1,48

25,5

2,755

4

1,341

3,69

7

2,93

25,5

4,205

4

1,341

5,64

8

3,108

5

3,358

3

1,004

3,37

9

4,44

5

4,69

3

1,004

4,71

10

15,78

34

17,48

5

1,509

26,38

11

3,108

5

3,358

3

1,004

3,37

12

1,654

25,5

2,93

4

1,341

3,93

Итого:

58,633

Итого трудоёмкость обработки детали [20]:

где - количество операций по технологическому процессу.

Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей определяется по формуле [20]:

Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска, на каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчетное количество станков Sрасч. по каждой операции определяется по формуле [20]:

Принимаю = 2 (шт.)

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков.

Коэффициент загрузки Кз на данной операции определяется по формуле [20]:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле [20]:

Таблица 17 - Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку

Тип и модель станка

Nпр, шт.

Тшк, мин

Fд, час

Sрасч, шт.

Sприн, шт.

Кз

1.Токарно-винторезный 16К20

20000

7,31

3868

0,63

1

0,63

2.Токарно-винторезный 16К20Ф3С32

7,33

3788

0,65

1

0,65

3.Токарно-винторезный 1К62

12,177

3868

1,05

2

0,53

4.Горизонтально-фрезерный ГФ2171.С5

17,48

3788

1,54

2

0,77

5.Вертикально-сверлильный 2Н118

2,93

3868

0,25

1

0,25

6.Верстак слесарный

11,406

3988

1,01

2

0,51

Итого:

58,633

5,13

9

0,57

5.3 Расчет численности основных производственных рабочих

Определение численности производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности ручного труда.

Анализ возможности многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда. Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличии нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, то есть станков-дублёров.

Количество станков-дублёров, которые может обслуживать один рабочий Sм определяется исходя из машинно-автоматического и ручного времени по формуле [20]:

где . - машинно-автоматическое время, (мин);

- время выполнения ручных приёмов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, (мин);

принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ [20]:

(55)

где - вспомогательное время на установку и снятие детали, (мин).

При выполнении двух и более переходов, выполненных на универсальных станках с РУ для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо составить циклограмму многостаночного обслуживания по формуле [20]:

(56)

(57)

Для операции, выполняемой на станке 16К20Ф3С32:

То=2,848 (мин), Тв =1,035 (мин).

Принимаю = 2 станка.

Для операции, выполняемой на станке ГФ2171.С5:

То=11,196 (мин), Тв =2,645 (мин).

Принимаю = 4 станка.

Для остальных моделей станков величина принимается равной единице, т.к. операции выполняются на станках с ручным управлением.

Определение численности производственных рабочих.

Расчёт численности рабочих производится по каждой профессии и разряду, исходя из трудоёмкости работ за год по формуле [20]:

где - действительный годовой фонд времени производственных рабочих, (1720 часов);

Принимаем = 2 чел.

Расчёты по остальным операциям сведены в таблицу 18.

Средний разряд производственного рабочего iср определяется по формуле [20]:

где i - разряд рабочего.

Таблица 18 - Расчёт численности производственных рабочих

№ оп

Sпр шт

Профессия рабочего

Тарифный разряд

Тшк, мин

Nпр, шт

Fд, час

Sм шт.

Rп.расч., чел

Численность рабочих

всего Rп

1-ая см.

2-ая см.

1

1

Токарь

4

7,31

20000

1720

1

1,42

2

1

1

2

1

Токарь оп.

5

7,33

2

0,71

1

1

-

3

2

Токарь

4

12,177

1

2,36

3

2

1

4

2

Фрезеровщик оп.

5

17,48

4

1,2

2

1

1

5

1

Сверловщик

4

2,93

1

0,57

1

1

-

6

2

Слесарь

3

11,406

1

2,21

3

2

1

Итого:

58,633

8,47

12

8

4

Производительность труда рабочих Птр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле [20]:

Выработка на одного рабочего 1628,67 (н/час) в год при = 1720 часов, является высокой и достигнута за счет многостаночного обслуживания.

5.4 Расчет тарифного и годового фондов заработной платы основных производственных рабочих

Для оплаты труда рабочих в настоящее время широко применяется сдельно-премиальная и повременно-премиальная системы заработной платы.

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы и определяется по формуле [20]:

(62)

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих-сдельщиков определяется по формуле [20]:

, (63)

где Зо - основная заработная плата рабочих за деталь, (руб).

(64)

где ЗТ - заработная плата по тарифу за одну деталь, без учёта доплат по прогрессивно-премиальным системам, (руб);

- коэффициент, учитывающий приработок (премию, некоторые виды доплат), =2;

Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, значения коэффициента приведены в таблице 17.

Таблица 19 - Значения коэффициента, учитывающего многостаночное обслуживание

Количество обслуживаемых станков, Sм

1

2

3

4

5

6

7

Кмн

1,00

0,65

0,48

0,39

0,35

0,32

0,30

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих включает оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за непроработанное на производстве время. Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 11% от основной заработной платы. [20]

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих определяется путём деления годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году.

Расчёт произведён в таблице 19.

Итого заработная плата по тарифу Зт на деталь [20]:

(65)

Основная заработная плата на деталь [20]:

(руб)

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

(66)

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих [20]:

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих (полный):

(68)

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих[20]:

Таблица 20 - Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной заработной платы

Вид операции

Сдельная расценка

Рсд, руб

Коэффициент многостаночности Кмн

РсдЧКмн

руб.

1.Токарная

9,80

1,00

9,80

2.Токарная ЧПУ

11,06

0,65

7,19

3.Токарная

16,33

1,00

16,33

4.Фрезерная ЧПУ

26,38

0,39

10,29

5.Сверлильная

3,93

1,00

3,93

6.Слесарная

11,45

1,00

11,45

Итого:

59,00

5.5 Объем работы цеха

Для получения экономически обоснованного объёма работ в масштабе цеха нужно объём работ по участку привести к объёму работ по цеху в целом. Умножим объём работ по участку на 4.

Данные о составе основного технологического оборудования цеха приведены в Таблице 10

Тогда годовой фонд заработной платы производственных рабочих по цеху составит[20]:

(70)

5.6 Расчет штата цеха

Помимо основных рабочих цеха в штат цеха входят следующие категории работающих: вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП. Их численность определяется по нормам обслуживания. Данные по составу вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП приведены в таблице 21 и таблице 22.

Штат и фонды заработной платы вспомогательных рабочих

Таблица 21 - Штат и фонды заработной платы вспомогательных рабочих

Профессия

Кол-во, чел.

Разряд

Норма обслуж.

Фгод.

Зарплата по смете

цех. расходов

прямая

доп.

(10%)

общая

Наладчик ЧПУ

2

5

5

1627,5

300000

30000

330000

Наладчик универ.

2

4

9

1627,5

240000

24000

264000

Слесарь по обслужив.

1

3-4

350

1627,5

216000

21600

237600

Слесарь по ремонту

2

4

170

1627,5

216000

21600

237600

Ст. по ремонту оборуд.

1

3-4

350

1627,5

216000

21600

237600

Электромoнтёp

1

4

300

1627,5

240000

24000

264000

Станочник ПРИН

1

3-4

70

1627,5

216000

21600

237600

Слесарь ПРИН

1

4

60

1627,5

216000

21600

237600

Кладовщик ИРК

1

Оклад

35

1627,5

180000

18000

198000

Кладовщик производств. склада

1

Оклад

80

1627,5

180000

18000

198000

Подготовитель

1

Оклад

25

1627,5

144000

14400

158400

Транспортные рабочие

2

3

30

1627,5

144000

14400

158400

Контролёр

3

4

12

1627,5

180000

18000

198000

Итого:

19

2956800

Фонд прямой зарплаты ИТР, служащих, МОП и вспомогательных рабочих оплачиваемых по месячным окладам.

Фонд зарплаты рассчитывается путем суммирования должностных месячных окладов с учетом числа работников по должностям. Данные по фонду зарплаты представлены в таблице 22.

Таблица 22 - Фонд прямой зарплаты ИТР, служащих, МОП и вспомогательных рабочих оплачиваемых по месячным окл

Должность

Кол-во человек

Оклад,

Руб.

Годовой фонд з/платы, р

Доплаты,руб.10%

Всего фонд з/платы,

Начальник цеха

1

65000

768000

76800

844800

Зам. нач. по производству

1

50000

600000

60000

660000

Зам. нач. по подготовке

1

50000

600000

60000

660000

Старший мастер

1

27000

324000

32400

356400

Сменный мастер

1

20000

240000

24000

264000

Плановик

1

18000

216000

21600

237600

Распределитель

1

15000

180000

18000

198000

Начальник техбюро

1

25000

300000

30000

330000

Технолог

1

15000

180000

18000

198000

Конструктор

1

15000

180000

18000

198000

Инженер по инструкциям

1

13000

156000

15600

171600

Техник по инструкциям

1

10000

120000

12000

132000

Мастер ПРИН

1

20000

240000

24000

264000

Заведующий ИРК

1

16000

192000

19200

211200

Начальник ПДБ

1

30000

360000

36000

396000

Плановик

1

25000

300000

30000

330000

Диспетчер

1

13000

156000

15600

171600

Техник по материалам

1

14000

168000

16800

184800

Начальник БтиЗ

1

35000

420000

42000

462000

Нормировщик

1

27000

324000

32400

356400

Инженер-экономист

1

20000

240000

24000

264000

Механик цеха

1

25000

300000

30000

330000

Мастер по оборудованию

1

20000

240000

24000

264000

Начальник БЦК

1

25000

300000

30000

330000

Старший контрольный мастер

1

20000

240000

24000

264000

Старший бухгалтер

1

27000

324000

32400

356400

Бухгалтер

1

20000

240000

24000

264000

Нарядчик

1

15000

180000

18000

198000

Архивариус

1

10000

120000

12000

132000

Чертежник-копировщик

1

10000

120000

12000

132000

Секретарь-машинистка

1

10000

120000

12000

132000

Табельщик

1

8000

96000

9600

105600

Завхоз

1

8000

96000

9600

105600

Уборщица бытовых помещений

1

8000

96000

9600

105600

Гардеробщик

1

8000

96000

9600

105600

Итого:

36

747000

8952000

895200

9847200

Полный фонд зарплаты по цеху

Полный фонд зарплаты определяется по цеху [20]:

ФЗ/П ЦЕХ= ФЗ/П осн.р+ ФЗ/П врем.+ ФЗ/П ИТР, (71)

где ФЗ/П осн.р - фонд прямой заработной платы рабочих - сдельщиков;

ФЗ/П врем. - фонд прямой заработной платы рабочих при повременной форме оплаты труда;

ФЗ/П ИТР - фонд прямой зарплаты ИТР, служащих, МОП и вспомогательных рабочих, оплачиваемых по месячным окладам.

Тогда ФЗ/П ЦЕХ = + 2956800+ 9847200= 15 423 600 руб.

5.7 Расчет площади

Производственная площадь

Производственная площадь определяется на основе нормативов удельных площадей на единицу оборудования или одно рабочее место по формуле [21]:

, (72)

где - площадь станка, м2

- количество наименований моделей основного технологического оборудования

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (см. таблицу)

Таблица 23 - Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

Площадь станка, м2

2,5

3 - 5

6 - 9

10 - 14

15 - 20

21 - 40

41 - 75

> 75

Д

5

4,5

4

3,5

3

2,5

2

1,5

На проектируемом участке необходимо предусмотреть площадь для главного проезда. Для этого применяется коэффициент Кгл.пр.= от 1,3 до 1,4. Тогда общая производственная площадь проектируемого цеха составит [21]:

(73)

Принимаю

Вспомогательная, конторская и бытовая площади

Вспомогательные и складские площади приняты равными 35% от производственной площади, конторско-бытовые - 30%, прочие - 10%. [21]

Данные по производственной, складской и др. площадям представлены в таблице 23.

Таблица 23 - Сводная ведомость площадей цеха

Наименование площадей

Площадей, м2

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены