Проект цеха по производству древесноволокнистых плит мощностью 140 тонн в сутки с расчетом отделения стадии проклейки

В качестве гидрофобизирующей добавки используем водорастворимую фенолоформальдегидную смолу СФЖ-3014. Фенолформальдегидные смолы обеспечивают образование прочных и водостойких клеевых соединений, широко используются для изготовления плит, применяемых в условиях переменной температуры и влажности окружающей среды. Древесные плиты на основе этих смол разрешены Минздравом для применения в гражданском и жилищном строительстве. Парафин и смолу вводим на стадии пропарки и размола щепы.

Для организации производства выбираем типовое оборудование, используемое на заводах по производству древесноволокнистых плит.

Для приготовления щепы используем барабанные рубительные машины, дающие хорошую форму щепы и чистый, несмятый срез, а также равномерную фракцию при высоком проценте выпуска кондиционной щепы.

Сортировка щепы осуществляется в плоских сортировочных машинах гирационного типа, в которых, в отличие от вибрационных машин, сортировочная рамка приобретает горизонтальное круговое (плавающие) движение, благодаря чему щепа, поступающая на верхнее сито, перемещается по всей плоскости сита.

Для пропарки щепы устанавливаем пропарочноразмольную систему “Бауэр-418”, в которой так же осуществляется предварительный размол щепы.

Размол щепы осуществляем на машинах польского производства RT-70. Данный аппарат оснащен новым более прогрессивным выпускным устройством, которое отличается простой конструкцией и позволяет получить более качественную волокнистую массу.[1]

Сушку древесноволокнистой массы осуществляем в две ступени, что существенно позволяет сократить время сушки. Учитывая короткое время сушки, волокно можно сушить во взвешенном состоянии при транспортировке его по воздуховодам. На первой стадии сушки используем сушилку аэрофонтанного типа, а на второй - барабанную сушилку.[6]

Для формирования волокна из древесноволокнистой массы используем двухсеточную вакуумформирующую машину конструкции ВНИИдрева. Особенностью конструкции является то, что воздух удаляется в стороны обеих формующих плоскостей. Машина не требует специального оборудования для фракционирования и раздельного накопления частиц различных фракций.

Прессование осуществляем на прессовых установках, которые включают 22-этажный гидравлический пресс, оборудованный механизмом для одновременного смыкания нагревательных плит; загрузочно-разгрузочное устройство; гидронасосную станцию.

Кондиционирование плит осуществляем в восьми камерах.[1]

Остальное оборудование (смесители, емкости, конвейеры, станки распиловки) подбираем типичные.

2 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫХ ПЛИТ

В качестве сырья для производства древесноволокнистых плит используют отходы лесопиления и деревообработки, дровяное долготье, мелкий круглый лес от рубок ухода и лесосечные отходы.

Подготовка сырья к производству заключается в приготовлении кондиционной щепы. Первоначально осуществляют разделку древесины на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины. Для раскроя бревен по длине используют балансирные пилы.

Далее подготовленная древесина поступает в барабанную рубительную машину 1 для приготовления кондиционной щепы. На линии устанавливаем две рубительные машины марки ДРБ-2.

Полученная щепа после рубительной машины поступает на сортировочную машину 2, где отбирается технологическая щепа, соответствующая предъявленным к ней требованиям. Для сортировки технологической щепы используем сортировочную машину модели СЩ-1М.

С сортировочной машины отобранная щепа поступает в силос хранения щепы 4. Щепу с размерами, превышающими установленные, передают на дополнительное измельчение в молотковый дезинтегратор ДЗН-1 3, а затем возвращают в рубительную машину. Мелочь, отсеивающуюся в процессе сортирования, удаляют из цеха как отходы.

Кондиционную щепу направляют в бункеры запаса или расходные бункеры 5 в размольном отделении. Устанавливаем три бункера марки ДБО-60, один из которых - резервный.

Из расходного бункера через бункер-питатель щепа, предварительно подогретая насыщенным паром температурой 160 ^оС в подогревателе, подается в пропарочный аппарат 6. Устанавливаем две пропарочные установки «Бауэр-418». Пропарочный котел рассчитан на давление до 1 МПа. Щепа проходит через пропарочный котел под воздействием винтового конвейера. Время пребывания щепы в котле от 1 до 10 мин.

Щепа при том же давлении винтовым конвейером подается в размольный аппарат 8. В качестве размольного аппарата используем дефибратор марки RТ-70. Температуру в дефибраторе поддерживаем подачей насыщенного пара. Пар одновременно служит для удаления из реакционного пространства дефибратора кислорода воздуха, разрушающе действующего на древесину. Подачу пара в аппарат осуществляют через паровой клапан. Расход пара составляет 700 - 1500 кг/т, в зависимости от породы древесины. Щепа, войдя в размольную камеру, лопатками вращающегося диска направляется между дисками к размольным секторам, которые размалывают ее на волокна.

Полученная древесноволокнистая масса под воздействием давления пара и лопаток вращающегося диска подается в отводящий патрубок к выпускному устройству. Древесноволокнистая масса, пройдя выпускное устройство, попадает в диффузор, в котором происходит ее постепенное расширение, и она с большой скоростью вместе с паром попадает в циклон, откуда волокна, потерявшие в результате самоиспарения некоторое количество влаги, направляются к мельнице вторичного размола - рафинатору. Волокно из дефибратора выходит влажностью 40 - 60%.

Для улучшения свойств плит в щепу или древесноволокнистую массу вводятся гидрофобизирующие добавки. Эмульсию парафина вводят через специальные форсунки пропарочной установки перед размолом щепы на волокна из расходного бака парафина 7. Смешение волокна с водорастворимой феноло-формальдегидной смолой СФЖ-3014 происходит в смесителе 10, который установлен между ступенями сушки.

После размола волокно подается в циклон сушилки первой ступени 9. Для проведения первой стадии сушки устанавливаем четыре аэрофонтанных сушилки, одна из которых является резервной. В качестве агента сушки служит воздух, нагретый в калорифере до температуры до 160 ^оС. Воздух и волокно движутся при помощи центробежного вентилятора при давлении 22 МПа. После первой ступени влажность древесноволокнистой массы снижается до 40%.

Далее волокно направляется в сушилку второй ступени 11. Вторая ступень сушки проводится в барабанных сушилках. Волокно после первой ступени сушки через ротационный затвор подается в сушильный барабан, в котором, продвигаясь по барабану, оно перемешивается с агентом сушки. Агент сушки подается в сушильный барабан через специальный канал по касательной к цилиндрической поверхности. Поток подхватывает волокно и проходит через сушильный барабан по винтообразной линии при интенсивном теплообмене и перемешивании. Затем волокно выдается из сушилки через специальный ротационный затвор. В сушилке второй ступени используют принцип низкой температуры при большом объеме агента сушки. Температура воздуха на входе в сушилку составляет 180 - 200 ^оС, а объем воздуха, проходящего через сушилку, приведенный к стандартной температуре 21 ^оС, составляет 52500 м³/ч. После второй ступени сушки волокно имеет влажность не более 8%.

Далее волокнистая масса направляется в формующую машину 12. Для формования ковра используют двухсеточные вакуумформующие машины, в которых формование осуществляется осаждением волокон массы потоком воздуха, проходящим сверху вниз через движущееся сетки. Ковер настилается на движущуюся сетку, объединяющую три камеры и ленточно-валковый пресс. Волокно из бункеров-дозаторов поступает в соответствующую камеру, воздух из которой отсасывается вентилятором, создающим вакуум, а также системой для удаления излишних волокон от калибрующего валика. По ширине камеры древесноволокнистая масса распределяется с помощью качающегося сопла. Величина вакуума под сеткой в камерах составляет соответственного, 20 - 30 кПа. В зависимости от плотности выпускаемых плит определяется высота настилаемого слоя. При плотности 1 т/м³ значение массы 1 м² ковра соответствует толщине древесноволокнистой плиты в мм.

Сформированный на вакуумформирующей машине непрерывный ковер поступает на ленточный пресс предварительной подпрессовки 13, предназначенный для обеспечения транспортабельности ковра, а так же для рационального использования горячего пресса, сокращения величины просвета между его плитами и увеличения скорости их смыкания. Удельное давление в прессе наращивают постепенно. Удельное давление подпрессовки равно 0,1 - 0,15 МПа; линейное давление составляет 1400 Н/см. Работа пресса синхронизируется с работой формирующей машины. Скорость бесступенчато регулируется от 9 до 50 м/мин.

Далее осуществляют раскрой непрерывного ковра на полотна. Из ленточного пресса ковер движется по ленточному конвейеру к пилам поперечной резки 15, предназначенных для раскроя бесконечного ковра на полотна. Туда же, поверх основного ковра, из формующей головки отделочного слоя 14 поступает волокно, сформированное в виде тонкого ковра, для нанесения отделочного слоя на плиты. Затем пилами продольной резки 16 осуществляют обрезку ковра до заданной ширины. Качающийся конвейер - типпель распределяет полотна на двухъярусную систему ленточных конвейеров. Эта система состоит из трех секций двухъярусных конвейеров, обеспечивающих подачу полотен в загрузчик пресса и запас полотен на то время, пока загрузчик горячего пресса не может принять их.

Древесноволокнистые полотна подаются в пресс 18 загрузчиком. Загрузочное устройство, обеспечивающее бесподдонную загрузку древесноволокнистых плит в пресс, состоит из неподвижной рамы, загрузочной этажерки 17, механизма подъема и опускания этажерки, двадцати двух конвейеров-загрузчиков с индивидуальными приводами. Конечный выключатель останавливает загрузчик, после чего он движется назад, оставляя полотна в прессе.

В зависимости от породного состава сырья и применяемого типа связующего температура прессования на разных заводах колеблется в пределах 180 - 260 °С. Для древесины мягких лиственных пород температура прессования равна 180 - 220 °С, для твердых пород -- 230 - 260 °С. Для получения волокнистых плит плотностью 1 г/см³ необходимо иметь на начальном этапе прессования удельное давление 6,5 - 7 МПа. Время выдержки при максимальном давлении определяется влажностью ковра, температурой прессования, а также термохимической обработкой сырья. Выдержка при максимальном давлении во избежание появления пузырей и пятен вследствие скапливающегося в полотне пара не должна превышать 40 с. Для удаления пара целесообразно снижение давления. Давление снижают до величины несколько меньшей, чем давление пара в полотне, которое определяется температурой нагревательных плит пресса и условиями термохимической обработки сырья. Продолжительность прессования зависит от заданной толщины готовой плиты. Полный цикл прессования должен регулироваться таким образом, чтобы после прохождения плитами пресса они имели влажность 0,3 - 0,5 %.

После прессования древесноволокнистые плиты системой рычагов разгрузочного устройства передаются в разгрузочную этажерку 19, а оттуда по одной направляются на конвейер для обрезки и кондиционирования.

После пресса плиты имеют влажность менее 1 % и высокую температуру. В процессе разгрузки пресса, обрезки кромок и заполнения вагонеток плиты охлаждаются до 50 °С и набирают влаги до 2 %. Равновесная влажность плит в нормальных условиях (при температуре 20°С и относительной влажности воздуха 65%) составляет 5 - 9%. Поэтому плиты после стадии прессования поступают на стадию кондиционирования. Загрузочное устройство обеспечивает автоматическую загрузку плит в вагонетки, которые затем подаются в камеры кондиционирования 20. Время кондиционирования 3 - 5 ч.

После камеры кондиционирования плиты на участок раскроя и механической обработки подаются электропогрузчиками. Затем они укладывают на приемную площадку конвейера, а оттуда по одной подаются к станку продольной распиловки 21. Скорость подачи регулируется от 10 до 75 м/мин. Станок продольной распиловки имеет три пилы, из которых две крайние служат для обрезки кромок, а центральная при необходимости может выполнить продольный распил: Крайние пилы снабжены устройствами для дробления кромок шириной до 50 мм. Размер плиты после чистой обрезки, мм: максимальный 1830, минимальный 1700.

Далее плиты поступают на станок поперечной распиловки 22, оснащенный пятью пилами, положение которых регулируется. Наружные пилы имеют устройства для дробления кромок шириной до 50 мм. Максимальная длина плит после обрезки - 5500 мм.

Плиты после обрезки штабелируются укладчиком и попадают в накопитель плит 23, откуда транспортируются автопогрузчиком 24.

3 РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА

Производим расчет баланса воды, волокна, смолы и парафина для изготовления 140 т древесноволокнистых плит. Исходные данные для расчета приведены в табл. 1

Таблица 1

Исходные данные для расчета материального баланса

№	Показатель	Значение в %
1	влажность щепы	40
2	влажность волокна при размоле	60
3	влажность волокна после первой ступени сушки	50
4	влажность волокна после второй ступени сушки	5
5	влажность плит после горячего пресса	2
6	влажность плит после камеры кондиционирования	8
Потери на различных стадиях производства
7	при подготовке сырья (рубка, сортировка щепы)	3
8	в дефибраторе	5
9	в циклоне	3,7
10	при обрезке ковра после формования	4
11	при предварительной обрезке кромок	3
12	при форматной обрезке плит	1,7

Согласно ТУ 19-200-74, влажность готовых твердых плит сухого формования составляет 8%. Тогда 140 тонн готовой продукции на складе будет содержать:

абсолютно сухого волокна 0,92 * 140000 = 128800 кг

воды 11200 кг

По данным ВНИИДрева и действующих предприятий по сухому способу производства ДВП принимаем дозировку парафина в количестве 1% и дозировку смолы в количестве 2,5%.

Тогда весовое содержание смолы и парафина определяется следующим образом:

; кг

где n - масса смолы и парафина в 140 т готовой продукции.

Количество абсолютно сухого волокна:

128800 - 4355,556 = 124444,444 кг

Получим:

количество парафина 0,01 * 124444,444 = 1244,444 кг

количество смолы 0,025 * 124444,444 = 3111,111 кг

Потери при форматной резке составляют 1,7%. Следовательно, на форматную обрезку поступает:

абсолютно сухого волокна 124444,444 * 1,017 = 126560 кг

воды 11200 * 1,017 = 11390,4 кг

парафина 1244,444 * 1,017 = 1265,6 кг

смолы 3111,111 * 1,017 = 3164 кг

Всего: 126560 + 11390,4 + 1265,6 + 3164 = 142379,6 кг

126560 кг

11390,4 кг

2115,556 кг

190,4 кг

124444,4 кг

11200 кг

Потери при этом составляют 2380 кг, в том числе:

абсолютно сухого волокна 126560 - 124444,444 = 2115,556 кг

воды 11390,4 - 11200 = 190,4 кг

парафина 1265,6 - 1244,444 = 21,156 кг

смолы 3164 - 3111,111 = 52,889 кг

Всего: 2115,556 + 190,4 + 21,156 + 52,889 = 2380 кг

На форматную обрезку плиты поступают с увлажнительных камер, где они увлажняются с 2% до 8%.

Плиты, поступившие в увлажнительную камеру, имеют следующий состав:

абсолютно сухого волокна 126560 кг

парафина 1265,6 кг

смолы 3164 кг

Количество воды определяем следующим образом:

кг

Количество воды, поглощаемой плитами в увлажнительной камере:

11390,4 - 2673,257 = 8717,143 кг

где число 11390,4 - это количество воды в плитах, поступающих на форматную обрезку после увлажнительной камеры.

В камеру кондиционирования плиты поступают после предварительной обрезки кромок. Потери при обрезке принимаем в количестве 3%. Тогда из пресса на предварительную обрезку поступает:

абсолютно сухого волокна 126560 * 1,013 = 130356,8 кг

где 126560 кг - масса абсолютно сухого волокна в плитах после предварительной обрезки кромок;

воды 2673,257 * 1,03 = 2753,455 кг

где 2673,257 кг - количество воды в материале до увлажнения плит в камере кондиционирования;

парафина 1265,6 * 1,03 = 1303,568 кг

смолы 3164 * 1,03 = 3258,92 кг

где 1265,6 кг и 3164 кг - это количество парафина и смолы соответственно при поступлении плит в камеру кондиционирования после предварительной обрезки кромок.

Всего: 130356,8 + 2753,455 + 1303,568 + 3258,92 = 137672,743 кг

При этом потери составляют:

137672,743 - 133662,857 = 4009,886 кг, из них

абсолютно сухого волокна 130356,8 - 126560 = 3796,8 кг

воды 2753,455 - 2673,257 = 80,198 кг

парафина 1303,568 - 1265,6 = 37,968 кг

смолы 3258,92 - 3164 = 94,92 кг

130356,8 кг

2753,455 кг

предварительная обрезка 3796,8 кг

кромок

80,198 кг

126560 кг

2673,257 кг

На горячий пресс поступают ковры с влажностью 5% и высушиваются до 2%. Всего в горячий пресс поступает:

абсолютно сухого волокна 130356,8 кг

парафина 1303,568 кг

смолы 3258,92 кг

воды (130356,8 + 3258,92 + 1303,568) * (100-95)/95 = 7101,015 кг

Всего: 130356,8 + 1303,568 + 3258,92 + 7101,015 = 142020,303 кг

В процессе сушки в горячем прессе испаряется воды:

(130356,8 + 3258,92 + 1303,568) *(100 - 95)/95 - (130356,8 + 3258,92 + 1303,568) * (100 - 98)/98 = 4347,56 кг

130356,8 кг

7101,015 кг

горячий пресс

4347,56

130356,8 кг

2753,455 кг

При продольной обрезке ковра перед горячим прессом отходы в количестве 4% возвращаются на формашину. Тогда на обрезную пилу с формашины поступает:

абсолютно сухого волокна 130356,8 *1,04 = 135571,072 кг

парафина 1303,568 * 1,04 = 1355,711 кг

смолы 3258,92 * 1,04 = 3389,277 кг

где 130356,8 кг, 1303,568 кг и 3258,92 кг - это количество абсолютно сухого волокна, парафина и смолы соответственно в плитах, поступающих на предварительную обрезку после горячего пресса;

воды 7101,015 * 1,04 = 7385,056 кг

где 7101,015 кг - количество воды в ковре перед подачей на горячий пресс.

Отходы при этом составляют 5680,813 кг, из них:

абсолютно сухого волокна 135571,072 - 130356,8 = 5214,272 кг

воды 7385,056 - 7101,015 = 284,041 кг

парафина 1355,711 - 1303,568 = 52,143 кг

смолы 3389,277 - 3258,92 = 130,357 кг

Всего: 5214,272 + 284,041 + 52,143 + 130,357 = 5680,813 кг

135571,072 кг

7385,056 кг

5214,272 кг

обрезная пила

284,041 кг

130356,8 кг

7101,015 кг

Эти отходы возвращаются на формашину. Всего в формашину поступает (волокно со второй ступени сушки + возвратные отходы):

абсолютно сухого волокна 130356,8 кг

воды 7101,015 кг

парафина 1303,568 кг

смолы 3258,92 кг

Всего: 130356,8 + 7101,015 + 1303,568 + 3258,92 = 142020,303 кг

На стадию сушки в циклонах теряется 3,7% вещества. Тогда с сушилок в циклоны поступает:

абсолютно сухого волокна 130356,8 * 1,037 = 135180 кг

воды 7101,015 * 1,037 = 7363,72 кг

парафина 1303,568 * 1,037 = 1351,8 кг

смолы 3258,92 * 1,037 = 3379,5 кг

Всего: 135180 + 7363,72 + 1351,8 + 3379,5 = 147275,02 кг

Отходы составляют: 147275,02 - 142020,303 = 5254,717 кг, из них:

абсолютно сухого волокна 135180 - 130356,8 =4823,2 кг

воды 7363,72 - 7101,015 = 262,705 кг

смолы 3379,5 - 3258,92 = 120,58 кг

парафина 1351,8 - 1303,568 = 48,232 кг

Всего: 4823,2 + 262,705 + 120,58 +48,232 = 5254,717 кг

135180 кг

7363,72 кг

4823,2 кг

циклоны 262,705 кг

130356,8 кг

7101,015 кг

Сушка волокна происходит в две ступени: на первой влажность снижается с 60% до 50%, а на второй ступени - с 50% до 5%.

При сушке на второй ступени испаряется воды:

(135180 + 3379,5 + 1351,8) * (100 - 50)/50 - (135180 + 3379,5 + 1351,8) * (100 - 95)/95 = 132547,547 кг

Всего на вторую ступень сушки поступает:

абсолютно сухого волокна 135180 кг

воды 139911,3 кг

парафина 1351,8 кг

смолы 3379,5 кг

где 139911,3 кг - это количество влаги в волокне после первой ступени сушки.

135180 кг

139911,3 кг

132547,547 кг

сушка второй ступени

135180 кг

7363,72 кг

На первой ступени сушки испаряется воды:

139911,3 * (100 - 40)/40 - 139911,3 *(100 - 50)/50 = 69955,65 кг

Всего на первую ступень сушки поступает:

абсолютно сухого волокна 135180 кг

воды 209866,95 кг

смолы 3379,5 кг

парафина 1351,8 кг

где 209866,95 кг - это количество воды в волокне, с влажностью 60%, до поступления на первую стадию сушки.

135180 кг

209866,95 кг

сушка первой ступени

69955,65 кг

135180 кг

139911,3 кг

Потери волокна в дефибраторе составляют 5% (около 2% за счет частичного гидролиза древесины при пропарке, а остальное - механические потери). Всего в дефибратор поступает:

абсолютно сухого волокна 135180 * 1.05 = 141939 кг

воды 94626 кг

парафина 1351,8 кг

где 94626 кг - количество влаги в древесине, поступающей в дефибратор после рубительного отделения, при влажности древесной щепы 40%.

141939 кг

94626 кг

115240,95 кг 6759 кг

дефибратор

135180 кг

209866,95 кг

На пропарку необходимо подать щепы (влажность 40%):

141939 / 0,6 = 236565 кг

Потери древесины в рубительном отделении составляют 3%.

На рубку поступает:

236565 * 1,03 = 243661,95 кг

При этом потери составляют:

243661,95 - 236565 = 7096,95 кг

из них:

абсолютно сухой древесины 7096,95 * 0,6 = 4258,17 кг

воды 7096,95 * 0,4 = 2838,78 кг

Всего в рубительное отделение поступает 243661,95 кг, из них:

абсолютно сухой древесины 243661,95 * 0,6 = 146197,17 кг

воды 243661,95 * 0,4 = 97464,78 кг

146197,17 кг

97464,78 кг

4258,17 кг

рубительное отделение

2838,78 кг

141939 кг

94626 кг

На этом расчет баланса сырья и материалов заканчивается. Данные о расходе сырья и материалов на 140 т готовых плит по ступеням технологической схемы приводятся в табл. 2.

Таблица 2

Материальный баланс технологического процесса получения ДВП

Приход	Расход
Наименование материальных потоков	Количество, т	Наименование материальных потоков	Количество, т
Влажная древесина	243,662	Древесноволокнистые плиты	140
Парафин	1,352	Потери влажной древесины в рубительном отделении	7,097
Водорастворимая фенолформальдегидная смола СФЖ-3014	3,380	Потери волокна в дефибраторе	6,759
		Влага, испарившаяся при сушке	202,503
Вода, поступающая в дефибратор	115,241	Потери волокнистой массы в циклоне	5,255
		Влага, испарившаяся в процессе сушки на горячем прессе	4,348
Вода на увлажнение в камеру кондиционирования	8,717	Потери при предварительной обрезке кромок	4,010
		Потери при форматной обрезке плит	2,380
Всего	372,352	Всего	372,352

4 Расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования

4.1 Подбор рубительной машины

Сырье подается в производство в виде кондиционной щепы. Подготовка сырья к производству плит, состоящая в приготовлении кондиционной щепы, включает следующие операции: разделку древесины на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины; рубку древесины на щепу; сортировку щепы для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи; извлечение из щепы металлических предметов; промывку щепы для очистки ее от грязи и посторонних включений.

Для приготовления щепы используем барабанную рубительную машину ДРБ-2.

Производительность аппарата составляет 4 - 5 м³/ч, диаметр барабана 1160 мм и число режущих ножей - 4. [1]

Из расчетов материального баланса получаем, что в рубительное отделение поступает 243661,95 кг влажной древесины в сутки, т.е. 10152,58 кг в час. Принимая плотность древесины равной 1540 м³/кг, получим:

10152,58/1540 = 6,59 м³/ч

Согласно расчетам необходимо установить две рубительные машины.

4.2 Подбор сортировочной машины

Полученную щепу после рубительных машин сортируют, в результате чего отбирают технологическую щепу, соответствующую предъявленным к ней требованиям.

Согласно материальному балансу на сортировку поступает 236565 кг влажной щепы в сутки, что составляет 9857 кг в час. Принимая средневзвешенную условную плотность древесного сырья равную 650 кг/м³, определим насыпную плотность с_н, кг/м³, по уравнению:

с_н = с · k_п (1)

где k_п - коэффициент полнодревесности для щепы, равный 0,39.

Получим:

с_н = 650 ·0,39 = 253,5 кг/м³

Тогда получим, что на сортировку поступает 9857/253,5 = 39 насыпных м³ в час.

Для сортировки технологической щепы используем сортировочную машину гирационного типа модели СЩ-1М, техническая характеристика которой приведена в табл. 3.

Таблица 3

Техническая характеристика сортировочной машины

Показатели	Значение
Производительность, насыпных м3/ч	60
Число сит	3
Наклон сит, град	3
Мощность электродвигателя, кВт	3
Масса, т	1,3

4.3 Подбор дезинтегратора

Для измельчения крупной щепы используют молотковые дезинтеграторы. Выбираем дезинтегратор типа ДЗН-1, техническая характеристика которого приведена в табл. 4.

Таблица 4

Техническая характеристика дезинтегратора ДЗН-1

Показатели	Значение
Производительность, насыпных м3/ч	18
Габаритные размеры, мм
длина	2300
ширина	1620
высота	825
Масса, кг	2248
Мощность электродвигателя, кВт	11,4

4.4 Подбор расходных бункеров кондиционной щепы

Кондиционную щепу направляют в бункеры запаса или расходные бункеры в размольном отделении. По конфигурации в плане бункеры запаса бывают двух типов: прямоугольные и круглые.

Используем прямоугольные бункера, располагая их в здании отделения приготовления щепы. При небольших запасах щепа может храниться в вертикальных бункерах. Используем бункер типа ДБО-60, техническая характеристика которого приведена в табл. 5.

Таблица 5

Техническая характеристика вертикального бункера ДБО-60

Показатели	Значения
Емкость бункера, м3	60
Число выгрузочных винтовых конвейеров	3
Производительность одного винтового конвейера, м3/ч	3,8 - 40
Установленная мощность двигателей, кВт	21,9
Высота опор, м	4
Общая высота бункера, м	11,75
Общая масса бункера, т	18,5

Требуемое количество бункеров n_б определяем по формуле:

n_б = G_щ · t/V_б · с_н · k_зап (2)

где G_щ - часовая потребность проектируемого цеха в технологической щепе, кг/ч (по данным материального баланса G_щ = 9857 кг/ч); t - время, в течении которого бункеры обеспечивают бесперебойную работу потока, ч (при работе отделения по подготовке щепы в три смены t = 3 ч); V_б - объем бункера, м³; с_н - насыпная плотность щепы, кг/м³(определяли в пункте 4.2); k_зап - коэффициент заполнения рабочего объема бункера (для вертикальных k_зап = 0,9).

Получим:

n_б = 9857 · 3/60 · 253,5 ·0,9 = 2

Соответственно устанавливаем три бункера, один из которых - резервный.

4.5 Подбор пропарочной установки

Из бункера-питателя щепа винтовым дозатором подается в барабанный питатель низкого давления, из которого направляется в подогреватель, где подогревается насыщенным паром, температурой 160°С. В выходной секции подогревателя вмонтирована форсунка, через которую в него вводится в расплавленном состоянии парафин, распыляемый сжатым воздухом с давлением 0,4 МПа. Из подогревателя пропитанная парафином щепа поступает непосредственно в аппарат гидродинамической обработки. На заводах древесноволокнистых плит используют аппараты непрерывного действия различных систем.

Устанавливаем пропарочноразмольную систему «Бауэр-418», имеющую следующие характеристики: пропарочный котел горизонтальный, трубчатого типа, диаметром 763 мм, длинной 9,15 м, рассчитанный на давление до 1 МПа. Производительность пропарочной установки - до 5 т/ч.

Согласно расчетам материального баланса на пропарку поступает 238 т пропитанной парафином щепы в сутки, что составляет около 10 т/ч. Соответственно необходимо установить две пропарочных установки.

4.6 Подбор размольного оборудования

В производстве древесноволокнистых плит для размола щепы применяют дефибраторы и рафинеры. Для получения высококачественных плит при размоле щепы на дефибраторах применяют оборудование для вторичного размола (рафинеры). При сухом способе производства для первичного размола используют рафинеры с двумя вращающимися в противоположные стороны дисками.

Согласно расчетам материального баланса производительность дефибратора по абсолютно сухому волокну должна составлять 135,2 т/сут. Выбираем дефибратор марки RT-70, производительностью до 70 т/сут, и устанавливаем две машины. Технические характеристики аппарата приведены в табл. 6.

Таблица 6

Технические характеристики дефибратора марки RT-70

Показатели	Значение
Производительность по сухому волокну, т/сут	70
Диаметр размольных дисков, мм	1000
Тип питателя	винтовой
Мощность электродвигателя привода размольного диска, кВт	500-580
Общая масса без электродвигателей, т	20

4.7 Подбор смесителей для гидрофобизирующих добавок

Гидрофобизирующие добавки на большинстве действующих предприятий вводят через специальные форсунки в пропарочные установки перед размолом щепы на волокна.

На предприятие парафин поступает в железнодорожной цистерне, которую устанавливают около склада готовой продукции. Из цистерны парафин по трубопроводу стекает в бак для хранения емкостью 60 м³, откуда па специальному парафинопроводу подается в расходный бак парафина, установленный в цехе на постаменте. Парафин самотеком через мерный бачок сливается в бак приготовления парафиновой эмульсии.

Для приготовления проклеивающих составов используют различного типа оборудование. Наиболее распространенные аппараты для приготовления эмульсии - цилиндрические баки, снабженные мешалками.

При приготовлении проклеивающих добавок в аппаратах периодического действия количество последних определяют по формуле:

n_а = M_п.д · t ·k_з/24 · V_а · ц · с_п.д (3)

где M_п.д - суточная потребность в рабочем составе проклеивающей добавки, кг (из материального баланса суточная потребность парафина составляет 1351,8 кг); t - продолжительность процесса приготовления проклеивающей добавки, ч (для эмульсии парафина t = 170 мин); k_з - коэффициент, учитывающий запас мощности производства по данной стадии (принимают k_з = 1,05 - 1,15); V_а - объем аппара- та, м³; ц - степень заполнения аппарата (принимаем ц =0,8); с_п.д - плотность рабочего раствора проклеивающей добавки, кг/м³ (для эмульсии парафина с_п.д = 970 кг/м³).

Получим:

n_а = 1351,8 · 2,83 · 1,15/24 ·1 · 0,8 · 970 = 0,6

Соответственно устанавливаем два смесителя, один из которых резервный.

Готовую эмульсию перекачивают в специальную емкость (бак) для хранения.

Приготовление рабочего состава фенолоформальдегидной смолы СФЖ-3014 заключается в ее разведении по рабочей концентрации 25%. Растворение осадителей производят в специальном баке, который по конструкции аналогичен баку для приготовления эмульсии. По уравнению (3) определим необходимое количество смесителей для приготовления рабочего состава фенолформальдегидной смолы:

Получим:

n_а = 3379,5 · 0,3 · 1,15/24 ·1 · 0,8 · 1008 = 0,3

Соответственно устанавливаем два аналогичных смесителя, один из которых резервный.

Техническая характеристика бака-смесителя приведена в табл. 7.

Таблица 7

Техническая характеристика смесителя

Показатели	Значение
Вместимость, м3	1
Наружный диаметр, мм	1206
Высота, мм	909
Габаритная высота, мм	1834
Диаметр мешалки, мм	150
Мощность электродвигателя, кВт	1,1
Общая масса, кг	267

Расходные баки для проклеивающих добавок должны обеспечивать запас последних на 1 - 2 ч работы цеха. Вместимость расходных баков V_бак, м³, определяем по формуле:

V_бак = M_с · T · 10⁵/c_п.д · с_п.д (4)

где M_с - количество рабочего состава проклеивающей добавки, требуемого для производства, т/ч (из материального баланса M_с = 0,14 т/ч); T - количество часов работы на созданном запасе, ч (T = 2 ч); с_п.д - плотность рабочего раствора проклеивающей добавки, кг/м³; c_п.д - концентрация рабочего состава, %.

Определим объем расходного бака парафина.

V_бак = 0,06 · 2 · 10⁵/10 · 970 = 1,24 м³

Определим объем расходного бака смолы.

V_бак = 0,14 · 2 · 10⁵/25 · 1008 = 1,11 м³

После определения объема баков округляем его значение до одной из следующих величин: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0.

Соответственно устанавливаем расходный баки для эмульсии парафина и для раствора фенолформальдегидной смолы вместимостью каждый 1,5 м³. Так же устанавливаем дополнительно два резервных бака.

4.8 Расчет и подбор сушильных установок

Влажность древесного волокна перед прессованием плит по сухому способу производства должна составлять 6 - 8%. Выбор способа сушки измельченной древесины во многом определяется размерами и однородностью материала. На заводах древесноволокнистых плит применяют двухступенчатые сушильные установки с частичной рециркуляцией агента сушки.

Волокно после размола подается в трубопровод сушильной установки, где смешивается с подогретым в калорифере воздухом, температура которого при входе в сушилку равна 160 - 190 °С. Температура волокна на выходе из сушилки первой ступени составляет около 70°С. После первой ступени влажность древесноволокнистой массы снижается приблизительно до 65 - 67 %.

Наиболее эффективно использовать работу комбинированных сушилок: аэрофонтанная - барабанная.

4.8.1 Расчет и подбор сушилки первой ступени

Для проведения первой стадии сушки целесообразно использовать аэрофонтанную сушилку. В аэрофонтанной сушилке за счет скорости агента сушки волокно многократно фонтанирует, затем выносится из сушильного пространства после его высыхания до необходимой (заданной) влажности. Агентом сушки служит горячий воздух, который подогревается в пластинчатом паровом калорифере до 160°С.

Воздух и волокно движутся при помощи центробежного вентилятора. Этим же вентилятором и отсортированное в сепараторе волокно транспортируется в циклон - воздухоотделитель.

Для расчета аэрофонтанной сушилки используем следующие исходные данные:

производительность по абсолютно сухому волокну G, кг/сек

G = 135180 кг/сутки = 1,565 кг/сек;

начальная и конечная температуры материала ?₁ и ?₂, соответственно, °С

?₁ = 5 °С ?₂ = 70 °С;

температура сушильного агента на входе в сушилку t₁ и на выходе t₂ из нее, °С

t₁ = 160 °С t₂ = 70 °С

начальная и конечная влажность материала w₁ и w₂, соответственно, %

w₁ = 60% w₂ = 40%

4.8.1.1 Материальный баланс сушилки

Определим количество влажного материала на входе в сушилку G₁, кг/с, по формуле:

G₁ = G · 100/ (100 - w₁) (5)

Получим:

G₁ = 1,565 · 100/ (100 - 60) = 3,913 кг

Определим количество высушенного материала G₂, кг/с:

G₂ = G · 100/(100 - w₂) (6)

Получим:

G₂ = 1,565 · 100/(100 - 40) = 2,608 кг/с

Количество удаленной влаги W составит, кг/с:

W = G₁ - G₂ (7)

W = 3,913 - 2,608 = 1,305 кг/с

4.8.1.2 Тепловой баланс сушилки

Расход тепла на нагрев материала, покидающего сушилку Q_мат, кВт, составит:

Q_мат = (G · c_м + W₂ · 4,19) · (?₂ - ?₁) (8)

где с_м - теплоемкость абсолютно сухого материала (древесины), с_м = 1,43 кДж/кг·К [2]; W₂ - количество влаги в высушенном материале, кг/с.

W₂ =(G₁ - G) - W (9)

W₂ =(3,913 - 1,565) - 1,305 = 1,043 кг/с

Получим:

Q_мат = (1,565 · 1,43 + 1,043 · 4,19) · (70 - 5) = 429,53 кВт

Определим расход тепла на испарение влаги Q_исп, кВт, по уравнению:

Q_исп = W · (2493 + 1,97 · t₂ - 4,19 · ?₁) (10)

Получим:

Q_исп = 1,305 · (2493 + 1,97 · 70 - 4,19 · 5) = 3460,7 кВт

Определим расход тепла с уходящим воздухом Q_возд, кВт. Поскольку расчет воздуха пока неизвестен, то определяем ориентировочный расход воздуха по диаграмме I -x [3], как если бы процесс шел в теоретической сушилке, тогда:

(11)

где I₀ и I₂ - энтальпия воздуха при влагосодержании x₀ и x₂,соответственно, кДж/кг; x₂ - ожидаемое конечное содержание влаги, кг/кг сухого воздуха.

На диаграмме I - x по известным параметрам t₀ = 5°С - температура свежего воздуха и относительной влажности ц₀ = 70% находим влагосодержание x₀, кг влаги/кг сухого воздуха, и энтальпию I₀, кДж/кг, свежего воздуха:

x₀ = 0,005 кг/кг I₀ = 23 кДж/кг

При нагревании воздуха до температуры t₁ = 160°С его энтальпия увеличивается до I₁ = 178 кДж/кг. Так как нагрев сушильного агента осуществляется через стенку, влагосодержание остается постоянным: x₀ = x₁.

Для определения параметров отработанного воздуха строим рабочую линию сушки на диаграмме I - x.

Запишем уравнение рабочей линии сушки:

? = I₂ - I₁/(x - x₁) или I₂ = I₁ + ?(x - x₁) (12)

где ? - разность между удельным приходом и расходом тепла непосредственно в сушильной камере, которая определяется при составлении внутреннего теплового баланса сушилки, кДж/кг влаги:

? = 4,19 · ?₁ - G · c_м · (?₂ - ?₁) / W - q_п (13)

где q_п - удельные потери тепла в окружающую среду на 1 кг испаренной влаги, принимаем q_п = 22,6 кДж/кг.

Получаем:

? = 4,19 · 5 - 1,565 · 1,43 (70 - 5)/1,305 - 22,6 = -113,12 кДж/кг влаги

Для построения рабочей линии сушки необходимо знать координаты (x и I) минимум двух точек. Координаты одной точки известны: x₁ = 0,005; I₁ = 178. Для нахождения координат второй точки зададимся произвольным значением x и определим соответствующее значение I по формуле (12).

Пусть x = 0,02 кг/кг, тогда соответствующее ему значение энтальпии:

I₂ = 178 - 113,12(0,02 - 0,005) = 176,3 кДж/кг

Далее проводим линии на диаграмме I - x через две точки с координатами x₁ = x₀ = 0,005 кг/кг, I₁ = 178 кДж/кг и x = 0,02 кг/кг, I₂ = 176,3 кДж/кг до пересечения с заданным параметром отработанного воздуха, t₂ = 70°С. Конечное влагосодержание отработанного воздуха x₂, кг/кг, составит:

x₂ = 0,037 кг/кг

Подставляя значения в формулу (7), получим:



В окружающую среду расход тепла Q_пот, кВт, принимаем равным 10% от полного расхода тепла Q_полн, кВт, который определяем по формуле:

Q_полн = Q_мат + Q_исп + Q_возд + Q_пот (14)

Соответственно полный расход тепла составит:

Q_полн = (429,53 + 3460,7 + 6251,8) 100/(100 - 10) = 11269 кВт

Выбираем стандартную аэрофонтанную сушилку, используемую на заво-дах по производству ДВП.

При получении в сутки 140 т древесноволокнистых плит на первой стадии сушки испаряется 69955,65 кг воды. Соответственно производительность по испаряемой влаге G_в¹, кг/ч составит:

G_в¹ = 69955,65 кг/сутки = 69955,65/24 = 2915 кг/ч

Из расчетов следует, что необходимо установить четыре аэрофонтанных сушилки одна из которых является резервной.

Технические характеристики сушилки приведены в табл. 8.

Таблица 8

Техническая характеристика аэрофонтанной сушилки

Параметр	Значение
Производительность (по испаряемой влаге), кг/ч	1000
Температура воздуха после калорифера, °С	до 160
Температура воздуха при выходе из сушилки, °С	до 70
Скорость воздуха во внутренней трубе, м/с	15 -20
Скорость воздуха в наружной трубе, м/с	3 - 4
Диаметр внутренней трубы, мм	400
Высота сушилки, м	15,2
Ширина, м	7,4
Общая длина труб, м	46

4.8.2 Подбор сушильной установки второй ступени сушки

Вторая ступень сушки происходит в барабанных сушилках. В сушилке второй ступени используется принцип низкой температуры при большом объеме агента сушки. В табл. 9 приведены технические данные барабанных сушилок.

Таблица 9

Технические характеристики барабанной сушилки

Показатели	Значение
Производительность (по испаряемой влаге), кг/ч	2886
Температура воздуха на входе в сушилку, °С	180 - 205
Температура воздуха на выходе из сушилки, °С	50
Перепад давления в сушилке, Па	2820
Производительность вентилятора, м3/ч	61200
Диаметр передающего клапана, м	0,95
Скорость воздуха, м/с	19
Объем воздуха, проходящего через сушилку, приведенный к стандартной температуре 21°С, м3/ч	52500
Мощность электродвигателя, кВт	75

При получении в сутки 140 т древесноволокнистых плит на второй стадии сушки испаряется 132547,55 кг воды. Соответственно производительность по испаряемой влаге G_в², кг/ч составит:

G_в² =132547,55 кг/сутки = 132547,55/24 = 5522,8 кг/ч

Из расчетов следует, что необходимо установить три барабанных сушилки одна из которых является резервной. Согласно ОСТ 26-01-447-85 можем использовать сушилки барабанного типа БН2,5-14НУ-03 или БН2,8-14НУ-03.

4.9 Подбор вспомогательного оборудования на стадии сушки

В аэрофонтанных сушильных установках воздух и волокно движутся при помощи центробежного вентилятора производительностью 21000 м³/ч при давлении 22 МПа. Количество и скорость воздуха регулируются поворотным устрой-ством на его входном отверстии. Этим же вентилятором высушенное и отсортированное в сепараторе волокно транспортируется в циклон - воздухоотделитель.

Выбираем центробежный вентилятор высокого давления (приложение 1.1 [3]) в соответствии с ГОСТ 5976-90. Технические характеристики вентилятора приведены в табл. 10.

Таблица 10

Техническая характеристика центробежного вентилятора

Марка	Q, м3/с	сgH, Па	n, с-1	?н	Электродвигатель
					тип	Nн, кВт	?дв
В-Ц14-46-8К-02	6,39	1820	16,15	0,73	АО2-71-6	17	0,9

Циклоны выбираются по производительности. Скорость газа во входном патрубке может быть 12, 15 и 18 м/с, соответственно может меняться производительность циклона. Так при w_вх = 18 м/с производительность циклона составит 6000 м³/ч, а при w_вх = 12 м/с - 4000 м³/ч, т.е. производительность циклона при любой входной скорости по сравнению с w₁₈ можно пересчитать по формуле:

V_i = w_вхi/w₁₈ м³/ч (15)

В аэрофонтанной сушилке воздух (агент сушки) движется со скоростью 18 -20 м/с. Таким образом, производительность циклона составит 6000 м³/ч.

Выбираем циклон ОСТ 26-14-1385-76 со следующими техническими характеристиками, представленными в табл. 11.

Таблица 11

Техническая характеристика циклона

Типоразмер циклона	Площадь сечения цилиндрической части корпуса, м2	Производительность, м3/ч	Рабочий объем бункера, м3	Масса, кг
ЦН-15-800П	0,502	6325	0.56	825

Воздух, поступающий в сушилку, предварительно нагревается до необходимой температуры при прохождении им паровых калориферов. Используются одноходовые стальные пластинчатые калориферы. Для подбора калорифера необходимо определить ориентировочную поверхность теплообмена F, м², по формуле:

(16)

где Q_k - тепло калорифера, Вт; К - коэффициент теплопередачи, Вт/м²·град; ?t_ср - среднелогарифмическая разность температур, °С.

Тепловая нагрузка аппарата Q_k, Вт, равна расходу тепла на сушку.

Q_k = L_с.г ·(I₁ - I₀) (17)

где L_с.г - расход сухого газа, кг/с; I₁ и I₀ - энтальпии воздуха при температурах t₁ =160°С и t₀ = 5°С.

Расход сухого газа L_с.г, кг/с, определяем из материального баланса сушилки:

L_с.г = W/(x₂ - x₁) (18)

L_с.г = 1,305/(0,037 - 0,005) = 40,78 кг/с

Тогда:

Q_k = 40,78 ·(178 - 23) = 6321 кВт

Ориентировочное значение коэффициента теплопередачи К, Вт/м²·град, при теплообмене между газами составляет около 100 Вт/м²·град (таблица 2.1 [3]).

Для подогрева используем насыщенный водяной пар с начальной температурой t_2н = 300°С и конечной температурой t_2к = 155°С.

Определим среднелогарифмическую разность температур ?t_ср, °С по уравнению:

?t_ср = (?t^/ - ?t^//)/ln(?t^//?t^//) (19)

где ?t^/ - большая разность температур греющего теплоносителя и воздуха; ?t^// - меньшая разность этих температур.

Получим:

?t_ср = [(155 - 5) - (300 - 160)]/ln(150/140) = 145°С

Подставляя значения в уравнения (12), получим:

F = 6321000 /100 · 145 = 436 м²

Выбираем стальной пластинчатый калорифер СД 3009 ГОСТ 72011-54, имеющий поверхность теплообмена F = 500 м². Технические характеристики данного калорифера приведены в табл. 12.

Таблица 12

Технические характеристики калорифера

Поверхность тепло- обмена, м2	Поверхность одной пластины, м2	Число пла- стин, шт.	Масса аппара- та, кг
500	1,3	388	11280

Сводная ведомость технологического оборудования приведена в табл. 13.

Таблица 13

Сводная ведомость технологического оборудования

№	Наименование	Количество	Параметры
1	рубительная машина ДРБ-2	2	G=5 м3/ч; Dб=1160 мм
2	сортировочная машина	1	G=60 насыпных м3/ч
3	дезинтегратор	1	G=18 насыпных м3/ч; H=825 мм; L=2300 мм; B=1620 мм
4	расходный бункер щепы ДБО-60	3	V=60 м3
5	пропарочная установка “Бауэр-418”	2	G=5 т/ч
6	смеситель	4	V=1 м3; Hг=1834 мм; D=1206 мм
7	дефибратор RT-70	2	G=70 т/сут
8	расходный бак смолы	1	V=1,5 м3
9	расходный бак парафина	1	V=1,5 м3
10	вентиляторы	-	Q=6,39 м3/с
11	калорифер	-	F=500 м2
12	циклон	-	S=0,502 м2 Vр=0,56 м3
13	аэрофонтанная сушилка	4	H=15,2 м; B=7,4 м
14	барабанная сушилка	3	-
15	формующая машина	-	-
16	ленточный пресс предварительной подпрессовки	-	-
17	пилы поперечной резки	-	-
18	пилы продольной резки	-	-
19	пресс	-	-
20	камера кондиционирования	-	-
21	станок продольной распиловки	-	-
22	станок поперечной распиловки	-	-
23	накопитель плит	-	-
24	автопогрузчик	-	-

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе спроектирован цех по производству древесноволокнистых плит мощностью 140 т/сут. Рассмотрены основные способы производства и проведён обзор типового технологического оборудования. В результате выбран сухой способ производства древесноволокнистых плит. Для проклейки используется парафин и водорастворимая фенолоформальдегидная смола. Выбрана и обоснована технологическая схема производства.

Рассчитан и составлен материальный баланс процесса производства, на основании которого определено необходимое количество исходного сырья: 244 т влажной древесины; 1,4 т парафина; 3,4 т фенолформальдегидной смолы и 124 т воды в сутки.

Подобранно по стандартам основное и вспомогательное оборудование до стадии проклейки, а так же произведен расчёт сушильной установки первой ступени. В результате чего подобрано: две рубительные машины типа ДРБ-2, сортировочная машина модели СЩ-1М, дезинтегратор типа ДЗН-1, три бункера запаса кондиционной щепы ДБО-60, пропарочная установка “Бауэр-418”, дефибратор марки RT-70, четыре смесителя и два расходных бункера для проклеивающих добавок, четыре сушилки аэрофонтанного типа и три барабанного. Так же подобрано вспомогательное оборудование для первой стадии сушки: циклон, калорифер и вентилятор.

Выбранная технологическая схема обеспечивает получение древесноволокнистых плит, отвечающих требованиям ГОСТА.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Ребрин С.П., Мерсов Е.Д., Евдокимов В.Г. Технология древесноволокнистых плит, изд. “Лесная промышленность”, М., 1971. 272 с.

2. Сухая Т.В., Шкирандо Т.П. Технология древесных плит и пластиков. Методические указания к курсовому проектированию. Минск, 1977. 32 с.

3. Солечник Н.Я. Производство древесноволокнистых плит. Гослесбумиздат, М., 1963. 340 с.

4. Соколов П.В. Сушка древесины. “Лесная промышленность”, М., 1968. 340с.

5. Архангельский В.Д. Аппараты для сушки сыпучей древесины. “Лесная промышленность”, М., 1970. 328 с.

6. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию/Под ред. Ю.И. Дытнерского - М.: Химия, 1991. 496 с.

7. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.: Химия, 1987. 592 с

8. Калинушкин М.П. Вентиляционные установки. “Высшая школа”, 1962. 236с.