Технология изготовления детали подъемно-транспортной машины

Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки. Структура технологического процесса. Расточка внутренней поверхности. Схема снятия фасок. Расчет режимов, трудоемкости, погрешности и шероховатости механической обработки детали.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 23.12.2013
Размер файла 512,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание на курсовую работу

Втулка черпаковой цепи

1. По заданному чертежу и размерам детали определить необходимые припуски на механическую обработку из условия единичного или мелкосерийного производства. Начертить эскиз заготовки с указанием основных размеров, необходимых уклонов в радиусов округлений.

2. Определить структуру технологического процесса механической обработки заданной детали. Обозначить операции, выделить необходимые переходы и установы.

3. Для каждого перехода начертить эскиз закрепления детали с указанием размеров обрабатываемой поверхности и обозначить направления векторов скорости резания и подачи.

4. Определить режимы механической обработки детали на каждом переходе (скорость, усилие и глубину резания, подачу).

5. Для каждой операции механической обработки детали определить норму штучного времени.

6. Для одной из обрабатываемых поверхностей детали (выбор производится по согласованию с преподавателем) аналитическим методом рассчитать суммарную погрешность обработки и ожидаемую чистоту поверхности (шероховатость).

Примечание: для изготовления детали применять конструкционную сталь 45 ГОСТ 1050-74.

1. Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки

Z0 - общий припуск;

Zi - промежуточный припуск;

m - число технологических переходов.

Вид обработки

Квалитет точности

Параметры шероховатости

Припуск, мкм

Отливка

1000

Обдирка

16-19

160

2500

Черновая

14-15

80

2000

Получистовая

12-13

40

1000

Чистовая

10-11

20

500

Z0=1000+2500+2000+1000+500=7000 мкм=7 мм

При обработке тел вращения припуск удваивается

Рис.1. Эскиза заготовки сделанный по заданному чертежу детали

2. Структура технологического процесса

000 Заготовительная

Требования к материалу втулки

По заданию курсовой работы втулка изготовляется из стали 45. К ней предъявляются следующие требования:1. Химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенному в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома, не более

40

0,37-0,45

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

2. В готовой втулке допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемые отклонения, %

Углерод

±0,01

Кремний для спокойной стали

±0,02

Марганец

±0,03

Фосфор

+0,005

3. Механические свойства готовой втулки в нормализованном состоянии должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали

Механические свойства, не менее

Предел текучести ут Н/мм2 (кгс/мм2)

Временное сопротивление разрыву ув Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение д

Относительное сужение ш

%

40

335(34)

570(58)

19

45

Металлопрокат нестандартных размеров и в любом объёме можно приобрести на металлобазе ООО “Ладор”. Покупаем стальной лист толщиной 2 мм длиной 1 м и массой 15,7 кг по цене 474 руб. Остатки окупятся при сдаче их на металлолом.

Заготовка изготовляется с помощью центробежного литья (рис.2). Жидкий металл из ковша 1 по желобу 6 направляется во вращающуюся металлическую форму 5. В результате действия центробежных сил, он оттесняется к стенкам формы. Между кожухом 4 и формой циркулирует вода, охлаждающая форму. Форма приводится во вращение электродвигателем 3 посредством зубчатой передачи 2. По мере подачи жидкого металла машина равномерно перемещается в направлении, указанном стрелкой до тех пор, пока передний срез желоба не достигнет конца формы. Далее подача металла прекращается; после затвердевания металла прекращается вращение, и заготовка извлекается из формы.

Рис. 2. Схема установки для отливки заготовки втулки

Рис.3. Нумерация поверхностей втулки

005 Фрезерная (черновая)

А. Установить и снять деталь.

1. Фрезеровать торец 1 (рис.4.).

Б. Переустановить деталь.

2. Фрезеровать торец 3 (рис.4.).

010 Токарная (черновая)

А. Установить и снять деталь.

1. Точить поверхность 2 (рис.5.).

Б. Переустановить деталь.

2. Точить поверхность 2 (рис.5.).

015 Токарная 2 (черновая)

А. Установить и снять деталь.

1. Расточить поверхность 4 (рис.6.).

Б. Переустановить деталь.

2. Расточить поверхность 4 (рис.6.).

020 Токарная 3 (получистовая)

А. Установить и снять деталь.

1. Точить поверхность 2 (рис.5.).

Б. Переустановить деталь.

2. Точить поверхность 2 (рис.5.).

025 Токарная 4 (получистовая)

А. Установить и снять деталь.

1. Расточить поверхность 4 (рис.6.).

Б. Переустановить деталь.

2. Расточить поверхность 4 (рис.6.).

030 Фрезерная 2 (чистовая)

А. Установить и снять деталь.

1. Фрезеровать торец 1 (рис.4.).

Б. Переустановить деталь.

2. Фрезеровать торец 3 (рис.4.).

035 Токарная 5 (чистовая)

А. Установить и снять деталь.

1. Расточить поверхность 4 (рис.6.).

Б. Переустановить деталь.

2. Расточить поверхность 4 (рис.6.).

040 Токарная 6 (чистовая)

А. Установить и снять деталь.

1. Точить поверхность 2 (рис.5.)

2. Снять фаски 5 и 7 (рис.7.)

Б. Переустановить деталь.

3. Точить поверхность 2 (рис.5.).

4. Снять фаски 6 и 8 (рис.8.)

Рис.4. Фрезерование торцов 1 и 3.

Рис.5. Точение поверхности 2

Рис.6. Расточка внутренней поверхности 4

Рис.7. Снятие фасок 5 и 6

Рис.8. Снятие фасок 7 и 8

3. Расчёт режимов механической обработки детали

3.1 Расчёт режимов резания при точении

Внешняя цилиндрическая поверхность (рис.3.,пов-ть 2)

Черновая обработка:

Глубина резания t=2 мм, подача S=1 мм/ об;

Скорость резания V равна:

идеальный газ менделеев клайперон

-коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала и материала резца;

Т-стойкость инструмента в минутах = 60мин

-коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности (при обработке по корке =0,85,без корки =1);

-коэффициент, зависящий от главного угла резца в плане ( при =45 =1,0);

-коэффициент, зависящий от формы передней поверхности резца (условно =1);

-коэффициент, зависящий от степени затупления резца;

Обработку заготовок из стали с небольшой глубиной резания с относительно равномерным припуском производят резцами из сплавов Т14К8, Т15К6, Т15К6Т.

Для резца с материалом режущей части Т15К6:

; =1,1

м/мин

число оборотов шпинделя станка:

тангенциальная составляющая силы резания:

-коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента;

-поправочный коэффициент, зависящий от твердости обрабатываемого материала;

-коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на усилие резца;

-коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на усилие резания;

- коэффициент, учитывающий влияние износа инструмента на усилие резания;

- коэффициент, учитывающий отклонение фактической скорости резания от расчетной;

,,,,,

Получистовая обработка:

Глубина резания t=1 мм, подача S=1 мм/ об;

Скорость резания V равна:

Для резца с материалом режущей части Т15К6:

; =0,85

м/мин

число оборотов шпинделя станка:

тангенциальная составляющая силы резания:

,,,,,

Чистовая обработка:

Глубина резания t=0,5 мм, подача S=0,4 мм/ об;

Скорость резания V равна:

Для резца с материалом режущей части Т15К6:

=0,85

м/мин

число оборотов шпинделя станка:

тангенциальная составляющая силы резания:

,,,,,

Внутренняя цилиндрическая поверхность (рис.3.,пов-ть 4)

Черновая обработка: Глубина резания t=2 мм, подача S=0,25 мм/ об; Скорость резания V равна:

Для резца с материалом режущей части Т15К6:

;=1,1

м/мин

Так как при растачивание стружкообразование происходит несколько хуже, то полученную скорость резания следует уменьшить на 10%:

м/мин

число оборотов шпинделя станка:

тангенциальная составляющая силы резания:

,,,,,

Получистовая обработка:

Глубина резания t=1 мм, подача S=0,6 мм/ об;

Скорость резания V равна:

Для резца с материалом режущей части Т15К6:

;=0,85

м/мин;

После уменьшения на 10% м/мин

число оборотов шпинделя станка:

тангенциальная составляющая силы резания:

,,,,,

Чистовая обработка: Глубина резания t=0,5 мм, подача S=0,6 мм/ об;

Скорость резания V равна:

Для резца с материалом режущей части Т15К6:

=0,85

м/мин

После уменьшения на 10% м/мин

число оборотов шпинделя станка:

тангенциальная составляющая силы резания:

,,,,,

4. Расчёт трудоёмкости механической обработки

Трудоемкость механической обработки характеризуется штучным временем:

а- коэффициент, учитывающий потери времени на техническое обслуживание станка и инструмента =6%

в- коэффициент, учитывающий потери времени на организационное обслуживание рабочего места =8%

с- коэффициент, учитывающий потери времени на отдых и личные надобности рабочего = 3%

1) Основное время на переход при точении, растачивании

l- длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи

- величина врезания резца

- пробег инструмента

п- частота вращения шпинделя

S- подача инструмента

i- число проходов

Для внешней цилиндрической поверхности:

мин (черновая обработка)

мин (получистовая обработка)

мин (чистовая обработка)

=1,2+1+1,4=3,6 мин

Для внутренней цилиндрической поверхности:

мин (черновая обработка)

мин (получистовая обработка)

мин (чистовая обработка)

=1,7+0,9+0,7=3,3 мин

2) Расчёт вспомогательного времени механической обработки =8,2 кг

Вспомогательное время на установку и снятие детали: 0,7мин х 8 раз = 5,6 мин

Вспомогательное время, связанное с проходом: 0,38 х 12 раз = 4,56мин

Вспомогательное время на изменение режима работы:

0.06(изм. частоты шпинделя)х6+0,7(уст./снять резец)х9+0,07(пов. головку)=7,08мин. Вспомогательное время на контрольные измерения: 1,12 мин. Общее вспомогательное время: 18,36 мин

Трудоемкость механической обработки характеризуется штучным временем:

5. Расчёт погрешности и шероховатости механической обработки

5.1 Расчёт погрешности механической обработки

Общая погрешность механической обработки является суммой первичных погрешностей:

1)Погрешность установки:

=0,05мм

- погрешность базирования

=0,04 мм - погрешность закрепления

0,03 мм - погрешность приспособления

2)Погрешность настройки станка

мм

- коэф-т, учитывающий отклонение закона распределения от нормального

мм - погрешность измерительного прибора

=0,01мм - погрешность регулирования положения инструмента

3)Погрешность упругой деформации.

==0,005мм

j = 40000 Н/мм - жесткость упругой системы

Pz = 415,2 Н

4)Погрешность износа инструмента

Uн = 0,004мм - начальный износ инструмента

Uо = 0,006мм/км - относительный износ инструмента

l=100мм; d=112мм; S=0,6мм/об

5)Погрешность тепловой деформации = 0

6)Погрешность станка и инструмента

=0,014мм

=0,01мм - радиальное биение шпинделя

с = 0,02 мм/м - допускаемое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины на базовой длине

L=1м - базовая длина направляющих

l = 0,2 м

Суммарная погрешность обработки:

=0,092мм

5.2 Расчет шероховатости обрабатываемой поверхности

При черновом точении:

мм

При чистовом точении:

=0,6

Список используемой литературы

1) «Технология металлов и конструкционных материалов», В.М. Никифоров

2) «Технология машиностроения», учебник для техникумов, В.В.Данилевский

3) «Технология машиностроения», А.Н.Ковшов

4) «Металлорежущие станки», Н.Н.Чернов

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Служебное назначение детали и условия эксплуатации. Выбор метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку и габаритных размеров заготовки. Маршрут технологического процесса механической обработки. Расчет режимов резания и ожидаемой погрешности.

    курсовая работа [173,4 K], добавлен 06.06.2010

  • Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.

    курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012

  • Проектирование технологического процесса механической обработки детали. Выбор заготовки, оборудования, режущего и измерительного инструмента. Определение припусков на механическую обработку. Расчет силы резания, усилия зажима детали в приспособлении.

    курсовая работа [218,2 K], добавлен 23.08.2013

  • Анализ формы точности, шероховатости, размеров материала и обработки детали, а также характера нагружения. Определение технологического маршрута обработки поверхности детали в зависимости от точности размеров и шероховатости поверхностей детали.

    курсовая работа [594,7 K], добавлен 25.09.2012

  • Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013

  • Разработка технологического процесса механической обработки детали "Крышка" в условиях среднесерийного производства. Описание объекта производства. Определение годовой программы выпуска деталей. Выбор заготовки. Расчет припусков на механическую обработку.

    курсовая работа [228,1 K], добавлен 12.06.2014

  • Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.

    курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015

  • Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.

    курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014

  • Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.

    курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014

  • Определение типа производства с учетом объема выпуска детали. Выбор маршрута обработки заготовки для втулки, расчет ее размеров и припусков на механическую обработку. Вычисление режимов резания аналитическим методом, техническое нормирование операций.

    курсовая работа [957,9 K], добавлен 29.05.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.