Проект отделения очистки конвертированного газа от оксидов углерода

Особенностью производства аммиака является наличие в системе взрыво- и пожароопасных, ядовитых газов, высоких температур и высокого давления. Основными условиями безопасного ведения процесса является соблюдение нормального технологического режима и правил техники безопасности при работе, пуске и остановке производства, а также проведение своевременных и качественных ремонтов оборудования.

В состав цеха аммиак-3 очереди входят: агрегат производства аммиака

мощностью 1360 т/сутки; изотермические хранилища жидкого аммиака емкостью 10000 т каждое; отделение водоподготовки; отделение абсорбции по производству аммиака водного особой чистоты. Основным сырьем для производства аммиака является природный газ. Продукционный жидкий аммиак выдается с температурой минус 33 оС в изотермические хранилища.

Охлаждение потоков технологических газов и растворов, а также конденсация водяного пара после турбин осуществляется в аппаратах воздушного охлаждения. Вода для охлаждения масла и подшипников машин и насосов поступает с водооборотного цикла, входящего в состав агрегата. Для сжигания токсичных и взрывоопасных газов, выбрасываемых из агрегата в пусковой период, при ремонтах и нарушениях технологического режима, предусмотрена факельная установка. Управление агрегатом сосредоточено в одном центральном пульте управления (ЦПУ). Автоматическое управление параметров процесса производится с помощью электронно-пневматических и электрических систем. Возникновение аварийных ситуаций предупреждается системами автоматических защитных блокировок, которые при необходимости переводят агрегат в безопасное состояние.

Цех по производству аммиака выполнен в одну технологическую линию с применением прогрессивной технологии и оборудования и состоит из следующих стадий:

-компремирования природного газа и воздуха центробежными компрессорами с приводом от паровых турбин;

-гидрирование органических серосоединений, содержащихся в природном газе, на кобальтмолибденовом катализаторе до сероводорода и поглощение его окисью цинка;

-паровой конверсии метана в трубчатой печи (первичный реформинг) под давлением 3,3 МПа (33 кгс/см2) до объемной доли метана в газе не более 11 % и паровоздушной конверсии остаточного метана в шахтном реакторе, не более 0,55 % объемных (вторичный реформинг);

- двухступенчатой конверсии окиси углерода на среднетемпературном и низкотемпературном катализаторах;

- очистки конвертируемого газа от двуокиси углерода раствором МДЭА и выдачи газообразного СО2 в заводскую сеть;

- тонкой очистки конвертируемого газа от остаточной окиси и двуокиси углерода метанированием на никелевом катализаторе;

- компремирования синтез-газа до давления 27,0 МПа (270 кгс/см2 ) центробежным компрессором с приводом от паровой турбины;

- синтеза аммиака под давлением;

- захолаживания продукционного аммиака с помощью абсорбционно-холодильных установок (АХУ) и выдачи жидкого аммиака в изотермические хранилища и потребителям.

Во время работы отделения очистки синтез-газа оборудование и комуникации находятся под давлением горючих и ядовитых газов, поэтому при нарушении плотности в соединениях аппаратов и узлов могут иметь место:

- прорыв газа с последующим возгоранием и взрывом;

- образование местных взрывоопасных концентраций газов, термические ожоги при прорывах газов и водяного пара; подсос воздуха в систему.

Категорирование производственных помещений по взрыво- и пожароопасности в соответствии с НПБ 5-2005 и классификация зон по ПУЭ в соответствии с ПУЭ-86 представлено в таблице 10.1.

Таблица 10.1 Категорирование производственных помещений по взрыво- и пожароопасности, классификация зон по ПУЭ

Наименование производственных помещений	Категорирование производственных помещений по НПБ 5-2005	Классификация по ПУЭ
	категория производства	вещества, определяющие категорию производства	класс помещений	вещества, определяющие класс помещений	категория и группа взрывоопасных смесей	вещества, определяющие категорию и группу взрывоопасных смесей
Сероочистка	-	-	В-1г	метан, водород	IIC, Т1	водород, метан
Конверсия метана	-	-	В-1г	метан, водород	IIC, Т1	водород, метан
Конверсия СО	-	-	В-1г	водород	IIC, Т1	водород
Абсорбция СО2	-	-	В-1г	водород	IIC, Т1	водород
Компрессия	А	водород, метан	В-1а	метан, водород	IIC, Т1	водород, метан
Метанирование	-	-	В-1г	водород	IIC, Т1	водород, метан
Синтез аммиака	-	-	В-1г	водород, аммиак	IIC, Т1	водород, аммиак

Степень огнестойкости зданий цеха - II. Реконструируемое отделение очистки в производстве аммиака относится ко II категории молниезащиты по

РД 34.21.122-87. По тяжести работ данное производство относится классу IIа (средней тяжести). Для основной группы работающих в цехе согласно характеристике производственных процессов (загрязнение кожных покровов) согласно

СНБ 3.02.03-03 работы относятся к категории 1б.

Исходя из того, что характеристика зрительной работы: периодическое общее наблюдение за ходом производственного процесса с периодическим пребыванием людей в помещении, то разряд зрительной работы по ТКП 45-2.04.153 -VIII-в.

В результате проведенного анализа вредных и опасных производственных факторов, в настоящем проекте предполагается разработка ряда мероприятий по охране труда и технике безопасности работающих.

На каждый вид оборудования и на каждую операцию разработаны инструкции по охране труда и технике безопасности. К работе допускаются работники, обученные безопасным приемам и методам выполнения работ, прошедшие предварительную подготовку и инструктаж по технике безопасности.

За исправностью оборудования необходимо производить постоянный контроль. В случае отказа оборудования принимаются срочные меры для устранения замеченных неисправностей. Проводить работу на неисправном оборудовании запрещается. Все вращающиеся части механизмов закрыты глухими кожухами, плотно прикрепленными к станине или другой неподвижной части механизмов.

Для обеспечения полной безопасности обслуживающего персонала, исключения тяжелого физического труда рабочих и создания нормальных условий эксплуатации производства аммиака предусмотрен целый ряд мероприятий.

Меры предотвращения отравления газами. Выделение аммиака, метана и СО2 в производственные помещения цеха возможно при нарушениях технологического режима или неисправности оборудовании, а также при неправильной организации ремонтных работ. Для создания безопасных условий труда в цехе обслуживающий персонал должен вести технологический процесс в строгом соответствии с установленным регламентом и рабочими инструкциями при постоянном контроле исправности аппаратуры, оборудования и приборов.

Одной из важнейших предпосылок к уменьшению случаев отравления аммиаком и СО2 является непрерывность технологического процесса. При этом большинство операций по управлению выполняется автоматически или дистанционно со щита из ЦПУ, что позволяет значительной части обслуживающего персонала избежать прямого контакта с газами при большом выделении в атмосферу.

Чтобы предотвратить выделение аммиака и СО2 в воздух рабочих помещений, все аппараты и коммуникации, выполнены с герметичным уплотнением типа “шип - паз” или “выступ - впадина”. На оборудовании и трубопроводах, работающих при повышенном давлении, установлены предохранительные клапаны, взрывобезопасные мембраны, что дает возможность избежать их разрывов при нарушениях условий технологического процесса.

Защита от ожогов. Химические ожоги в производстве аммиака могут быть вызваны неосторожным обращением с растворами метилдиэтаноламина.

Термические ожоги возможны при соприкосновении с изолированными горячими трубами, паровыми рубашками и обогреваемыми аппаратами, а также при разрыве паровых коммуникаций и трубопроводов с горячими жидкостями.

Основными мерами предупреждения ожогов является знание их причин и последствий, а также знание свойств перерабатываемых веществ и продуктов, выполнение правил работы с этими веществами, своевременное использование индивидуальных средств защиты, исправное состояние оборудования и коммуникаций и их изоляции.

Защита от поражения током. Нарушение изоляции и заземления работающего электрооборудования может вызвать поражение обслуживающего персонала электрическим током: электрические травмы и электрический удар, а также привести к возникновению пожара. Для защиты людей от поражения электрическим током принимаются следующие меры:

1) токоведущие части производственного оборудования должны быть надежно изолированы или ограждены, либо находиться в недоступных местах;

2) электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, должно быть размещено внутри корпусов с запирающимися дверями или закрыто защитными кожухами при расположении в доступных для людей местах;

3) применение индивидуальных средств защиты работающих;

4) устройство защитного заземления и отключения.

На работах, связанных с опасностью поражения электрическим током, электроперсонал должен применять средства защиты: штанги, клещи, изолирующие подставки, инструмент с изолированными ручками, диэлектрические боты, галоши, перчатки, коврики, не допускать захламления и наличия легковоспламеняющихся и горючих веществ около щитов и электрооборудования. Устройства молниезащиты должно подвергаться систематическому осмотру не реже одного раза в месяц (с апреля по октябрь) с регистрацией результатов осмотра в специальном журнале. Все электрооборудование и аппараты должны быть заземлены.

Источником пожаров и взрывов могут служить искры зарядов статического электричества. Основной мерой борьбы со статическим электричеством является заземление оборудования и коммуникаций. Одновременно заземление служит защитой и от вторичных проявлений при ударе молнии.

Нормируемым параметром шума на рабочих местах производства аммиака согласно СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002 является уровень звука. Допустимый уровень звука в помещениях компрессии составляет 85 дБА. Снижение шума и вибрации можно достичь следующими методами:

1) уменьшение шума и вибрации в источнике их образования;

2) изоляция источников шума и вибрации;

3) применение средств индивидуальной защиты.

Очень часто для защиты от шума используют специальные кожухи, устанавливаемые на агрегатах. Их обычно изготавливают из тонких алюминиевых, стальных или пластмассовых листов. Для защиты работающих от непосредственного (прямого) воздействия шума используют экраны, устанавливаемые между источником шума и рабочим местом.

Для защиты от вибрации применяются амортизаторы из резиновых прокладок. Для уменьшения вибрации кожухов из стальных листов на них наносят слой резины и вибропоглощающих мастик. Применяют также индивидуальные средства защиты - противошумные наушники.

Технологическая планировка и компоновка оборудования осуществляется с учетом необходимости разрывов между аппаратами, проездов и проходов. Размещение оборудования по смешанному варианту компоновки обеспечивает безопасность, удобство его обслуживания и ремонта. Оборудование с агрессивными и взрывоопасными средами вынесено на открытые площадки и расположено на этажерках, выполненных из железобетона.

При установке оборудования предусмотрены:

- основные проходы шириной не менее 2 м в местах постоянного пребывания работающих, а также по фронту обслуживания пультов управления;

- проходы шириной не менее 1,5 м по фронту обслуживания машин (компрессоров, насосов), местные контрольно-измерительные приборы;

- проходы шириной не менее 1 м у оконных проемов, между аппаратами и стенами помещений;

- проходы между насосами, а также для осмотра и регулировки аппаратов и приборов шириной не менее 0,8 м;

- проходы между компрессорами шириной не менее 1,5 м;

- ремонтные площадки, достаточные для разборки и чистки аппаратов и их деталей;

Все переходы, открытые колодцы, ямы снабжены ограждениями высотой не менее 1 м, а монтажные проемы в перекрытиях такое же ограждение с бортовой доской высотой не менее 0,15 м. При расположении обслуживаемого оборудования на высоте 1,8 м для доступа к нему предусмотрены стационарные лестницы и площадки с ограждениями.

Для создания нормальных и безопасных условий в производстве аммиака предусмотрена ежемесячная сухая уборка рабочих мест, окон, труб, аппаратов, а также территории цеха в соответствии с цеховыми графиками и установленными нормами.

Производственное оборудование оснащается системами звуковой и цветовой сигнализации, предупреждающей об аварийной остановке, организовывается охранно-пожарная сигнализация.

Все оборудование снабжено средствами контроля параметров технологического процесса (температур, давления, расходов, уровней), защитными аварийными блокировками и сигнализацией с передачей показаний приборов на ЦПУ.

В отделении очистки на линии газа после сепаратора поз. С7 имеется свеча 8PG56 с ручной задвижкой для выброса газа на факельную установку при пусках и в случае аварийных ситуаций, а также установлены два предохранительных клапана SV-17 A, B. На выходе из сепаратора С9 установлен предохранительный клапан SV-20 и автоматический газоанализатор СО2 RA-3 с сигнализацией на ЦПУ максимальной объемной доли двуокиси углерода, равной 0,2 % Для предотвращения образования вакуума в регенераторе поз. К3 на выходном коллекторе двуокиси углерода установлена разрывная мембрана RD-1.

Для предотвращения прорыва газа из абсорбера в насосы при остановке циркуляции предусматривается:

- установка обратных клапанов на входах раствора МДЭА в абсорбер в дополнение к обратным клапанам на каждом из насосов;

- автоматическое закрытие электрозадвижек на нагнетаниях насосов при их остановке.

При остановке циркуляции по любому потоку раствора МДЭА электрозадвижки нагнетания рабочего и резервного насоса должны быть немедленно закрыты. После вывода очистки от СО2 на нормальный режим уровень в емкости для хранения раствора МДЭА должен быть не более 4 м для обеспечения защиты промежуточных емкостей при переполнении эвакуацией раствора из них по переливным трубопроводам. Для защиты емкости от недопустимого избыточного давления или вакуума азотное дыхание постоянно должно быть в работе, а задвижка на местной свече - открыта. Емкость снабжена предохранительным вакуммным клапаном. Давление раствора МДЭА в водяных холодильниках должно быть меньше давления оборотной воды.

Для предупреждения образования вакуума и разрушения аппаратов не допускать охлаждения регенератора, кипятильников при отключенных линиях выхода парогазовой смеси. С этой же целью при остановках отделения необходимо своевременно подавать азот в регенератор.

11. Правила обслуживания, пуска и остановки производства

Порядок пуска и остановки оборудования, регулирования нагрузки.

Подготовка установки очистки конвертированного газа от СО2 к пуску производится в следующей последовательности:

- продувка системы газа и раствора МДЭА азотом;

- заполнение системы раствором, налаживание циркуляции по «бедному» и «полубедному» контурам;

- пуск установки очистки конвертированного газа от СО2;

- приём конвертированного газа в отделение очистки;

- приём конвертированного газа в абсорбер поз. 6;

- разогрев катализатора метанатора поз. 10;

- увеличение расхода конвертированного газа на абсорбер поз. 6 и метанатор поз. 10.

Продувка системы газа и раствора МДЭА азотом.

Снять заглушку на линии подачи азота в абсорбер поз. 6 и установить съемный участок.

Проверить закрытие отсекателя, задвижки и байпасного вентиля после низкотемпературного конвертора, а также всех вентилей на газовых линиях.

Открыть задвижку на линии входа газа в абсорбер.

Открыть арматуру на линии сброса на факел после сепаратора поз. 5.

Продуть линию подачи конвертированного газа в абсорбер поз.6 на свечу обратным ходом, сепаратор поз. 5 со сбросом на дренаж.

Открыть клапан регулятора температуры и клапан регулятора давления.

Перевести продувку на факел через клапан регулятора давления.

Продуть абсорбер поз. 6, брызгоотделитель поз. 7, межтрубное пространство теплообменника поз. 8 и подогревателя поз. 9.

Снять заглушки на линиях подачи азота в линию газа после метанатора поз. 10 и продуть его на местную свечу , а подогреватель поз. 11, воздушный холодильник поз. 12 и сепаратор поз. 13 со сбросом через клапан регулятора давления на факел.

После получения положительного результата на кислород из анализной точки закрыть клапан регулятора давления. Метанатор оставить под давлением азота 0,2 МПа.

Набрать давление азота в газовой системе установки от 0,2 до 0,25 МПа.

Установить регулятору давления в режиме «авто» задание 20 кПа.

Продуть трубопровод насыщенного раствора через клапан регулятора уровня. Через байпас клапана продуть трубопровод к гидротурбине поз. 14 на воздушники фильтра и корпуса гидротурбины.

Продуть трубопровод «полубедного» раствора от абсорбера поз. 6 в регенератор поз. 16 обратным ходом через клапан, байпасы обратных клапанов на нагнетании насосов поз. 18, приоткрыв задвижки и воздушники с фильтров на всасе насосов поз. 18, клапан на линии входа раствора в экспандер поз. 17 и воздушник на входе парогазовой смеси в инжектор поз. 25.

Обратным ходом через клапан продуть воздушный холодильник поз. 21, трубопровод «бедного» раствора , через байпасы обратных клапанов на нагнетании насосы «бедного» раствора поз. 20, теплообменник поз. 19, приоткрывая воздушники на воздушном холодильнике поз. 21, фильтрах всасов и корпусов насосов поз. 20, теплообменнике поз. 19.

Через клапан продуть линии на механический и угольный фильтры. Сброс азота вести в регенератор поз. 16. В течение 10?15 минут продуть обратным ходом подпиточную линию в бак приготовления раствора и в емкость для хранения раствора. Продуть линию слива раствора из регенератора поз. 16 в ёмкость для хранения раствора МДЭА.

Закрыть всю запорную и регулирующую арматуру, абсорбер поз. 6 оставить под давлением азота 0,2 МПа.

Снять заглушку на линии азота в регенератор поз. 16.

Открыть арматуру на подаче азота в регенератор.

Регулятором давления поднять давление в регенераторе до 40 кПа. Продувка регенератора и системы охлаждения углекислоты произошла при проведении предыдущих операций продувки азотом.

Каждая операция продувки азотом заканчивается после получения положительного результата анализа на кислород в сбросном газе.

Продувка трубопроводов конвертированного газа, испарителя поз. 1, сепаратора поз. 2, кипятильника поз. 3, подогревателя поз. 4 производится при продувке установки риформингов и конверсии СО со сбросом продувочных газов после сепаратора поз. 5 на свечу и далее на факел.

Перед подачей раствора в систему поочередно необходимо включить в работу все паровые спутники обогрева растворных линий, не допуская гидроударов.

Заполнение системы раствором, налаживание циркуляции по «бедному» и «полубедному» контурам.

Проверить отключение системы очистки от стадии низкотемпературной конверсии СО отсекателями. Задвижка и байпасный вентиль после конвертора СО также должны быть закрыты. Закрыть задвижку и байпасный вентиль на входе конвертированного газа в абсорбер поз.6, отсекатели на входе газа в метанатор поз.10.

Проверить закрытие всех воздушников, дренажей и вентилей на анализных точках.

Проверить наличие и работоспособность средств КИПиА.

Включить насос на подаче раствора из хранилища и начать подачу раствора МДЭА в кубовую часть регенератора через механический и угольный фильтры. Для одновременного заполнения раствором кипятильника регенератора поз. 3 открыть задвижку на пусковой линии.

Открыть задвижки на всасах насосов поз. 20 и заполнить теплообменник поз.19, линии всасов и корпуса насосов. Контроль за заполнением вести по воздушникам на теплообменнике поз. 19, фильтрах всасов и корпусах насосов. При поступлении раствора в насосы поз. 20 в обязательном порядке подать воду на механические уплотнения валов насосов.

Уровень в кубе нижней части регенератора поз. 16 набрать максимальный (для дальнейшего заполнения системы «бедного» раствора).

Включить в работу насос поз. 20 на байпасе. Используя уровень раствора в кубе регенератора поз. 16 и одновременную подпитку от насоса на подаче раствора из хранилища начать заполнение воздушного холодильника поз. 21, куба абсорбера поз. 6 (до максимального уровня). Приоткрыть задвижку на нагнетании насоса поз.20 и после заполнения линии воздушного холодильника поз. 21 медленно приоткрыть клапан, не допускать работы насоса при минимальном уровне в регенераторе поз. 16. Контроль за заполнением воздушного холодильника поз. 21 вести по воздушникам, арматуру по входу и выходу каждой секции открыть до начала заполнения.

Снять заглушку на линии азота высокого давления или на линии природного газа от компрессора и набрать в абсорбере поз. 6 давление не менее 1,7 МПа со скоростью 0,5 МПа в час. Заглушку на линии подачи азота установить перед приемом газа в абсорбер поз. 6.

При заполнении куба абсорбера поз. 6 начать заполнение линии входа раствора в гидротурбину поз. 14 по байпасу клапана. Контроль вести по воздушникам на фильтре и корпусе гидротурбины. При поступлении раствора в турбину немедленно открыть воду на механическое уплотнение вала. После заполнения открыть задвижку на выходе из гидротурбины поз. 14, байпас клапана закрыть.

Используя давление в абсорбере поз. 6, начать передавливание раствора из абсорбера в верхнюю часть регенератора поз. 16 через клапан регулятора уровня. Клапан открывать медленно, не допуская гидроударов в линиях раствора. Задвижку перед клапаном открыть до набора давления во избежание заклинивания. Тем самым наладить циркуляцию по «бедному» контуру.

Если при наборе давления в абсорбере поз. 6 не будет хватать производительности насосов поз. 20, следует прикрыть байпас.

По мере накопления уровней в абсорбере поз. 6 и в кубе нижней части регенератора поз. 16 начать набор уровня в экспандере поз. 17 и в кубе верхней части регенератора, прикрывая заслонку на перетоке.

При достаточном уровне в экспандере поз. 17 и в кубе верхней части регенератора поз. 16 заполнить раствором линии всаса и насосы поз. 18. Контроль за заполнением вести по воздушникам на фильтрах всасов и корпусах насосов. Перед заполнением насосов раствором подать воду на механические уплотнения валов.

При стабилизации уровней в абсорбере поз. 6, экспандере поз. 17, регенераторе поз. 16 регуляторы уровня поставить на автоматическое управление.

Для разогрева раствора снять заглушку на линии подачи пара и подать пар в линию к кипятильнику поз. 3 со сбросом конденсата на дренаж. Задвижку на пусковой линии закрыть.

Для создания циркуляции по контуру «полубедного» раствора включить в работу насос поз. 18.

Для этого необходимо:

Развоздушить линию перед клапаном открыв вентиль непосредственно перед включением насоса еще раз проверить заполнение этой линии.

Приоткрыть задвижку перед клапаном.

Заполнить раствором на воздушники фильтр и корпус гидротурбины поз.14, открыв 2 вентиля на байпасе клапана, одновременно подав конденсат от насоса поз. 24 или турбинный конденсат на механические уплотнения вала.

Прогреть турбину до температуры раствора на дренажи.

После заполнения турбины задвижку перед клапаном открыть полностью.

Открыть полностью арматуру на выходе раствора из гидротурбины поз.14.

Приоткрыть задвижку на всасе насоса, одновременно подав конденсат от насоса поз. 14 или деминерализованную воду на механические уплотнения вала.

Заполнить раствором на воздушники фильтр и корпус насоса, после чего задвижку на всасе открыть полностью.

Прогреть насос до температуры раствора на дренажи.

Проверить подачу смазочного масла на подшипники электродвигателя и насоса поз. 18, а также охлаждающей воды в картеры подшипников гидротурбины поз. 14.

До пуска насоса поз. 18 приоткрыть задвижку на нагнетании во избежание заклинивания.

Путём нажатия кнопки пускателя включить электродвигатель насоса поз.18 в работу, медленным приоткрытием арматуры на нагнетании насоса добиться заполнения линии до клапана (контроль полноты заполнения - по легкости вращения штурвала задвижки нагнетания).

Контролируя ампераж, установить расход «полубедного» раствора через клапан примерно 900?1000 т/ч (арматура на нагнетании насоса должна быть открыта примерно на 50 %), после чего осуществить переход по клапанам.

Подпереть клапан регулятора уровня ручным дублером от закрытия, путем вращения штурвала ручного управления против часовой стрелки, пока клапан не начнет приоткрываться.

Перевести регулятор уровня на ЦПУ с автоматического управления клапаном на ручное и выставить степень открытия на «ноль».

Нажать кнопку возврата.

Перевести ключ управления клапанами на ЦПУ с клапана на клапан;

Медленно выводить ручкой дублер на клапане по месту в нейтральное положение, клапан при этом будет закрываться.

Одновременно с этим на ЦПУ ручным задатчиком регулятора уровня открывать клапан, удерживая уровень в абсорбере в пределах НТР и контролируя открытие клапана по месту.

После полного закрытия клапана (сигнал на мнемосхеме ЦПУ, контроль по месту) и стабилизации уровня в абсорбере перевести регулятор уровня с ручного управления на «авто».

После чего ручной дублер клапана вывести в нейтральное положение.

Открыть задвижку на нагнетании насоса поз. 18 полностью.

Стабилизировать уровни в абсорбере и регенераторе, при необходимости продолжать подпитку системы раствором от насоса поз. 111-J/JA.

Пуск установки очистки конвертированного газа от СО2.

Начало фильтрации раствора МДЭА.

После заполнения системы очистки конвертированного газа от углекислоты раствором и налаживания устойчивой циркуляции по контурам «бедного» и «полубедного» раствора необходимо:

часть «бедного» раствора в количестве от 40 до 60 т/ч пропустить через механический фильтр;

увеличить циркуляцию раствора до 50 % от номинальной нагрузки;

при стабилизации уровней в абсорбере поз. 6 и регенераторе поз. 16 остановить подпитку от насоса на подаче раствора из хранилища;

при возникновении вспенивания раствора ввести в систему циркуляции антипенную присадку «Ucon» или «Лапрол»;

при снижении давления на всасе насосов поз. 18, 20 сделать переход на резервный и почистить фильтры на всасе насосов.

Контролировать температуру после теплообменника «бедного» раствора поз.19, воздушного холодильника поз. 21, не допуская его охлаждения в отдельных элементах.

После прекращения подачи технологического газа, в случае остановки, не оставлять раствор в виде насыщенного и «полубедного» раствора. Его нужно подвергнуть регенерации до состояния «бедного» раствора.

Следить за нормальной работой пароспутников.

Прием конвертированного газа в отделение очистки.

Перевести разогрев раствора с пара на газ после среднетемпературной конверсии СО. Байпасным вентилем отсекателя поднять давление в сепараторе поз. 5 до давления равному давлению перед конверсией СО, после чего полностью открыть отсекатель.

Отрегулировать небольшой проток газа через испаритель поз. 1, сепаратор поз.2, кипятильник поз. 3, подогреватель поз. 4, сепаратор поз. 5, приоткрыв арматуру на линии сброса на факел. Для уменьшения расхода газа в испаритель поз. 1 и для лучшего нагрева раствора МДЭА в кубе регенератора поз. 16 открыть заслонку на подаче газа в кипятильник регенератора поз. 3 (байпас испарителя и сепаратора поз. 1, 2 соответственно).

С целью уменьшения разбавления раствора МДЭА в регенераторе поз. 16, в первоначальный период пуска вести регулировку выработки пара в испарителе поз. 1 и температуры раствора МДЭА после кипятильника поз. 3 с помощью регулирующей заслонки, перепуская часть газа по байпасу мимо испарителя и сепаратора поз. 2. Температуру конвертированного газа перед испарителем поз. 1 поддерживать как можно ниже, путем впрыска питательной воды в узел «закалки». С этой же целью давление в испарителе поз. 1 поддерживать максимально возможным, не нарушая НТР, при необходимости приоткрыть запорную арматуру на сбросе в атмосферу. Запорная арматура на входе в паровой инжектор поз. 25 после испарителя должна быть открыта, регулирующий конус клапана закрыт, тем самым обеспечить минимальный проток пара через инжектор для одновременного прогрева линий до и после инжектора. На данном этапе пуска в испаритель подается питательная вода после деаэратора. При появлении уровня в сепараторах поз. 2, 5 включить регуляторы уровня в работу и выдать конденсат в отпарную колонну на разгонку.

Постепенно повысить температуру раствора до 115?123 °С.

Постоянно вести продувку дренажей испарителя поз. 1, кипятильника поз. 3, подогревателя поз. 4, не допуская скопления газового конденсата в трубной части.

При достижении температуры раствора 85?100 °С включить вентиляторы воздушного холодильника поз. 21 и отрегулировать температуру «бедного» раствора 65 85 °С.

По мере увеличения количества выходящей после воздушного холодильника поз. 22 углекислоты давление в брызгоотделителе поз. 23 и скруббере-охладителе будет расти. Регулятор давления, управляя клапанами «А» и «В» в режиме «авто» вначале откроет клапан «В» на выдаче углекислоты в карбамиды, а затем клапан «А» сброса на «холодную» свечу. Для накопления уровня в скруббере-охладителе приоткрывать заслонку на выходе СО2 из скруббера-охладителя до тех пор пока регулятор давления не прикроет клапан «А». Ручная заслонка выдачи углекислоты в карбамиды на данном этапе должна быть закрыта.

Следить за температурой парогазовой смеси из регенератора. При повышении температуры выше 70 °С включить вентиляторы конденсатора поз. 22 и отрегулировать температуру парогазовой смеси.

При накоплении уровня в брызгоотделителе поз. 23 включить насос поз. 24 и подать конденсат в испаритель поз. 1, питательную воду после деаэратора закрыть. Запорная арматура на выдаче конденсата из брызгоотделителя в регенератор поз. 16 после клапана во время проведения регенерации раствора должна быть закрыта.

После того как будут отлажены потоки по контурам «бедного» и «полубедного» раствора, проведена его регенерация, отрегулированы уровни, расходы, температуры, необходимо подключить в работу паровой инжектор поз. 25 путем одновременного закрытия арматуры сброса пара на свечу после испарителя и открытия регулирующего конуса инжектора с помощью клапана. Отрегулировать минимальное давление в экспандере поз. 17, не допуская образования вакуума.

Прием конвертированного газа в абсорбер поз. 6.

После того, как налажены потоки по контурам «бедного» и «полубедного» раствора, отрегулированы уровни, расходы и температуры, принять конвертированный газ на абсорбер поз. 6.

Отобрать пробу конвертированного газа из анализной точки после среднетемпературного конвертора на содержание Н2S. Объемная доля Н2S не должна превышать 0,5 мг/м3.

Регулятору давления в режиме «авто» установить задание от 0,03 до 0,06 МПа ниже давления в сепараторе поз. 5.

Закрыть арматуру на подаче азота в абсорбер поз. 6, на линиях установить заглушки. Поставить абсорбер под давление, открыв байпасный вентиль задвижки на входе конвертированного газа.

После набора давления задвижку на входе газа в абсорбер открыть полностью, байпасный вентиль закрыть.

Начать протяжку конвертированного газа через абсорбер поз. 6, брызгоотделитель поз. 7, теплообменник поз. 8, подогреватель поз. 9 со сбросом на факел после клапана регулятора давления.

При накоплении уровня раствора в брызгоотделителе поз. 7 включить в работу регулятор уровня и начать выдачу раствора в брызгоотделитель поз. 23.

Отрегулировать нормальный технологический режим регенератора и абсорбера по всем точкам контроля.

При увеличении расхода газа следить, чтобы регенерация раствора соответствовала НТР. Прежде, чем увеличить нагрузку по газу, следует увеличить подачу раствора.

При 40 % нагрузке по газу нагрузка по раствору на абсорбер должна быть не менее 50 %.

После стабилизации нормального технологического режима на установке при 50 % нагрузке по газу можно приступить к разогреву катализатора в метанаторе поз.10. Объемная доля углекислого газа после абсорбера к моменту подачи газа на метанатор не должна превышать 0,005 %.

Разогрев катализатора метанатора поз. 10.

Разогрев катализатора метанатора поз. 10 проводится в два этапа:

-I этап - конвертированным газом с объемной долей СО 2?3 % до температуры 121 °С;

-II этап - конвертированным газом, очищенным от СО в низкотемпературном конверторе до температуры 316 °С.

Следует учесть, что при низких температурах до 121°С и повышенном давлении свыше 350 кПа никелевый катализатор с содержащимся в конвертированном газе СО образует очень токсичное соединение - карбонил никеля Ni(CO)4. Образование карбонил никеля нежелательно, т.к. с газовой фазой уносится никель, что приводит к потере активности катализатора. Поэтому разогрев катализатора до 121 °С ведется конвертированным газом при давлении 350 кПа.

Разогрев катализатора свыше 121 °С конвертированным газом с объемной долей СО 2?3 % недопустим, так как приводит к резкому росту температуры в слоях катализатора, что в свою очередь может привести к спеканию катализатора.

I-й этап разогрева катализатора.

Отобрать пробу газа из анализной точки после брызгоотделителя поз. 7 на содержание СО и СО2. Объемная доля СО должна быть ниже 3 %, СО2 - не более 0,005 %.

Проверить готовность КИПиА.

Отрегулировать клапаном регулятора температуру газа после подогревателя поз.9 не более 180?190 °С.

Регулятор давления установить на автоматическое регулирование и установить ему задание не более 0,35 МПа.

Проверить открытие задвижки на выходе и закрытие клапана на входе питательной воды теплообменника поз. 11 (теплообменник заполняется питательной водой при подготовке к пуску системы парообразования).

Открытием вентиля на байпасе отсекателя установить небольшой проток газа через метанатор поз. 10.

При увеличении расхода газа следить за тем, чтобы успевал отрабатывать регулятор давления и давление газа в метанаторе поз. 10 не превышало 0,35 МПа.

Строго контролировать равномерность прогрева всех слоев катализатора. Если температура катализатора будет расти более 60 °С/ч, прекратить подачу технологического газа и выяснить причину ненормального роста температуры.

Когда температура катализатора достигнет 121°С, постепенно поднять давление в метанаторе поз. 10 равным давлению в брызгоотделителе поз. 7, путем прикрытия регулятора давления в «ручном» режиме управления клапаном (регулятор давления в это время находится на автоматическом управлении).

При температуре 121 °С во всех слоях катализатора и закрытии клапана регулятора давления ключем закрыть отсекатели. Метанатор оставить под давлением до завершения пуска низкотемпературного конвертора СО.

II-й этап разогрева катализатора.

После подключения в работу низкотемпературного конвертора СО произвести II этап разогрева катализатора, для чего:

регулятору давления установить задание от 0,03 до 0,04 МПа ниже давления в брызгоотделителе поз. 7;

ключем открыть отсекатель, байпасным вентилем отсекателя установить небольшой проток газа, обеспечивающий рост температуры катализатора со скоростью не более 60 °С/ч.

Подъем температуры в метанаторе поз. 10 производить увеличением расхода газа, путем прикрытия регулятора давления в «ручном» режиме, при этом регулятор давления, находясь в режиме «авто» будет открываться. Разогреть катализатор до 280?316 °С со скоростью 60 °С/ч.

Постепенно увеличить расход газа через метанатор, закрывая регулятор давления, клапан регулятора давления при этом будет открываться, поддерживая заданное давление.

Следить за температурой во всех слоях катализатора, не допуская роста ее выше 364 °С.

В случае резкого повышения температуры ключем закрыть отсекатели, метанатор поз. 10 продуть азотом обратным ходом. Выяснить причину резкого повышения температуры, устранить ее и снова принять газ.

При температуре синтез-газа 140 °С после подогревателя поз. 11 открытием клапана установить проток питательной воды и изменением расхода поддерживать температуру в пределах от 130 до 145 °С.

Включить в работу вентиляторы воздушного холодильника поз. 12 и поддерживать температуру синтез-газа на всасе компрессор в пределах от 30до50 °С.

При появлении уровня в сепараторе поз. 13 включить в работу регулятор уровня и выдать конденсат в отпарную колонну.

Постепенно принять на метанатор поз. 10 весь газ, закрыв полностью клапан регулятора давления в «ручном» режиме. Добиться положительных анализов при минимально допустимых температурах газа на входе в реактор. На этой стадии активизация катализатора заканчивается. Объемная доля каждого из компонентов (СО и СО2) в газе на выходе из метанатора должна быть не более 10 млн-1 каждого.

Увеличение расхода конвертированного газа на абсорбер поз. 6 и метанатор поз. 10.

Увеличение нагрузки риформингов по газу с 50 % до 85 % производительности обеспечивает выработку необходимого количества пара для пуска компрессоров.

Перед началом увеличения нагрузки риформингов по газу необходимо:

постепенно увеличить количество «бедного» и «полубедного» раствора на орошение абсорбера поз. 6;

после согласования с начальником смены дать указание дежурному слесарю КИПиА включить необходимые блокировки.

Для предотвращения увеличения содержания СО2 в газе после абсорбера поз. 6 необходимо, чтобы 50 % нагрузке по газу соответствовала 60 % нагрузка по раствору, поступающему на орошение абсорбера, при:

- 75 % нагрузке по газу - 85 % по раствору

- 90 % - «» - - 100 % - «» -

-100 % - «» - - 100 % - «» -.

Во время увеличения нагрузки систематически контролировать степень регенерации раствора, не допуская ее ухудшения. Поддерживать нормальную температуру раствора в кубе регенератора поз. 16 с помощью заслонки, увеличивая или уменьшая расход газа после низкотемпературного конвертора через кипятильник поз. 3.

Увеличение нагрузки проводится ступенчато. Перед каждым увеличением количества конвертированного газа следует увеличить количество раствора, поступающего на орошение абсорбера (в любом случае нагрузка по раствору должна быть не менее чем на 10 % больше, чем нагрузка по газу). Ручным задатчиком регулятору давления выставить процент открытия 75 % клапана в случае остановки компрессора синтез-газа.

В начальный период работы системы очистки количество V2О5 будет относительно быстро снижаться за счет расхода на образование защитной пленки, поэтому необходимо чаще проводить анализ раствора на содержание V2О5 и не допускать снижения его массовой доли ниже 0,5 %, своевременно производя растворение и подпитку раствором V2О5 системы очистки. В период пусковых операций на механические уплотнения вала насосов поз. 20, 18 и гидротурбины поз. 14 подается деминерализованная вода по перемычке в линию нагнетания насосов поз. 24. При достаточном уровне в брызгоотделителе поз. 23 подача воды на уплотнение насосов переводится от поз. 24, а гидротурбины - от насосов турбинного конденсата.

Для охлаждения продукционной углекислоты, выдаваемой в цеха карбамида необходимо подключить в работу рецикл охлаждения конденсата (флегмы), подаваемой на орошение в скруббер-охладитель. С этой целью подать деминерализованную воду в скруббер-охладитель. После набора максимального уровня включить насос. Медленно приоткрыть на несколько оборотов задвижку нагнетания. При закрытой арматуре на байпасе начать заполнение трубопроводов до, после и самого теплообменника речной воды на воздушники. Следить за уровнем в скруббере-охладителе. По мере увеличения нагрузки цеха уровень будет расти, за счет количества проходящей через скруббер-охладитель углекислоты. При необходимости следует сокращать подпитку деминерализованной водой до полного закрытия арматуры на подпитке. Постепенно открыть арматуру на нагнетании насоса полностью. Подать оборотную воду на холодильники от ВОЦ-8 и заполнить их на воздушники. Отрегулировать минимальный расход воды. Отрегулировать нагрузку насоса на рецикле охлаждения циркуляционного конденсата (флегмы) арматурой на входе в скруббер-охладитель. Контроль вести по амперажу электродвигателя насоса на ЦПУ. Охлаждение флегмы происходит в теплообменнике речной воды и холодильниках флегмы. Необходимо своевременно корректировать расход оборотной воды на холодильники поз. не допуская роста температуры выдаваемой углекислоты свыше 50 оС. После стабилизации режима работы очистки по всем параметрам через начальника смены сообщить диспетчеру объединения о готовности выдачи углекислоты в сеть завода. Перевести выдачу СО2 с клапана «A» на клапан «B», медленно открывая заслонку перед клапаном «В» на выдаче и закрывая заслонку сброса на «холодную» свечу после скруббера-охладителя.

Плановая остановка.

Остановка оборудования на данном рабочем месте и, как следствие, остановка цеха производится в следующем порядке:

остановка установки очистки и метанирования;

остановка системы метанирования;

остановка системы очистки;

опорожнение системы от раствора МДЭА.

Остановка установки очистки и метанирования.

Через начальника смены сообщить диспетчеру объединения о прекращении выдачи углекислоты в сеть завода, после чего перевести выдачу СО2 с клапана «В» на клапан «A», оставив клапан «A» в открытом положении на 30?40 %, путем одновременного медленного закрытия заслонки на выдаче СО2 потребителям и открытия заслонки на сбросе СО2 из скруббера-охладителя в атмосферу.

Во время снижения нагрузки цеха на установке очистки и метанирования необходимо следить за всеми параметрами технологического процесса, не ухудшая качества регенерации раствора и очистки газа.

Снижение расхода газа, поступающего в абсорбер, вызывает необходимость снизить нагрузку по раствору в следующей зависимости:

при 100 % нагрузке по газу нагрузка по раствору должна быть равной 100%;

при 90 % по газу - 100 % по раствору;

при 75 % по газу - 85 % по раствору;

при 50 % по газу - 60 % по раствору.

Снижение нагрузки по раствору производить после снижения нагрузки по газу.

Для регулирования выработки пара в испарителе поз. 1 и температуры раствора МДЭА после кипятильника поз. 3 необходимо с помощью регулирующей заслонки перепускать часть газа по байпасу мимо испарителя и сепаратора поз. 2. Температуру конвертированного газа перед испарителем поз. 1 поддерживать как можно ниже, путем впрыска питательной воды от насосов в узел «закалки».

Для предотвращения разбавления раствора в регенераторе поз. 16 начать сброс пара на свечу, приоткрыв запорную арматуру на выходе из испарителя одновременно закрыв полностью регулирующий конус клапана парового инжектора поз. 25. При необходимости поднять давление в испарителе поз. 1, не нарушая НТР.

Остановка системы метанирования.

После снижения нагрузки по газу на риформинге до 40?50 % приступить к остановке метанатора поз. 10. Для этого необходимо:

1. Понизить температуру конвертированного газа перед метанатором поз. 10. Скорость снижения температуры не должна превышать 50 °С в час. Снижение температуры производить с помощью клапана регулятора температуры, а при малых нагрузках при помощи заслонки. Температура газа на входе в метанатор должна составлять от 230 до 260 °С.

2. Когда температура катализатора станет равной 230?260 °С, перевести постепенно сброс газа через клапан регулятора давления, приоткрывая его в режиме «ручного» управления до полного закрытия клапана регулятора давления, упраление которым находится в режиме «авто». После закрытия регулятора давления регулятор давления перевести на управление клапаном в режиме «авто».

3. При уменьшении нагрузки на метанатор по газу следует уменьшать подачу питательной воды на теплообменник поз. 11 при помощи клапана, чтобы предотвратить тепловой удар. Скорость снижения температуры питательной воды должна быть не выше 40 °С в час.

4. Отключить метанатор поз. 10, закрыв отсекатели на входе газа, клапан на входе питательной воды в теплообменник поз. 11. Убедиться в закрытии отсекателя на всасе компрессора синтез-газа .

5. Остановить вентиляторы воздушного холодильника поз. 12.

6. Снизить давление в системе метанирования до 0,1 ? 0,2 МПа со скоростью от 0,4 до 0,5 МПа в час. Газ сбрасывать на факельную установку через клапан регулятора давления.

7. Метанатор оставить под избыточным давлением 0,2 МПа. Если остановка длительная, то во избежание образования Ni(CO)4, метанатор необходимо продуть азотом обратным ходом на местную свечу.

8. Открыть дренажный вентиль и сдренировать конденсат из сепаратора поз. 13, после чего вентиль на дренаже закрыть.

Остановка системы очистки.

После остановки метанатора поз. 10 приступить к снижению расхода газа в абсорбер поз. 6, для чего:

1. Для проведения регенерации «насыщенного» раствора МДЭА приоткрыть арматуру на линии сброса на факел после сепаратора поз. 5. Путем постепенного приоткрытия отсекателя перевести сброс конвертированного газа на факел через отсекатель, регулятор давления на данном этапе работает в режиме «авто».

2. После закрытия клапана регулятора давления закрыть задвижку на входе конвертированного газа в абсорбер, давление при необходимости поддерживать азотом 2,7 МПа.

3. После прекращения подачи конвертированного газа в абсорбер поз. 6 циркуляцию раствора продолжать в течение 2?3 часов и прорегенерировать весь раствор до состояния «бедного» раствора. На этот период для поддержания температуры в кубе регенератора газ сбрасывать на факел.

4. После того, как весь раствор отрегенерирован постепенно перевести сброс газа полностью на отсекатель путем одновременного закрытия арматуры на линии сброса на факел и увеличения степени открытия отсекателя.

5. После снижения уровней в сепараторах поз. 2, 5 закрыть регулирующие клапана и их запорную арматуру на выдаче газового конденсата в отпарную колонну.

6. Остановить вентиляторы воздушных холодильников поз. 21, 22.

7. Сдренировать конденсат из испарителя поз. 1, сепаратора поз. 2, кипятильника поз. 3, подогревателя поз. 4 и сепаратора поз. 5.

8. Сдренировать конденсат из сепараторов поз. 2, 5, 13.

9. Остановить насос поз. 18, для чего:

через начальника смены дать указание дежурному слесарю КИПиА деблокировать ключ включения резервного насоса по минимальному расходу раствора

снизить расход «полубедного» раствора через клапан примерно до 900?1000 т/ч, арматуру нагнетания насоса после разгрузки прикрыть примерно на 50 %;

открыть клапан ручным дублером на 50 %, предварительно закрыв вентиль подачи воздуха КИПиА на клапан;

дальнейшие действия предусматривают несколько вариантов остановки насоса (рассмотрим два варианта);

(вариант I) открытием клапана ручным дублером по месту (контролируя уровни раствора в абсорбере поз. 6 и регенераторе поз. 16) добиться полного закрытия клапана на входе раствора в гидротурбину поз. 14;

после закрытия клапана перевести регулятор уровня в абсорбере на «ручное» управление

переключатель цепи блокировок поставить в положение в работе клапан

установить регулятору уровня степень открытия клапана как по месту, после чего ручной дублер клапана вывести в нейтральное положение

закрыть задвижку на нагнетании насоса поз. 18 полностью;

остановить насос поз. 18

закрыть арматуру на входе и выходе гидротурбины поз. 14, всасе насоса поз. 18;

(вариант II) перевести регулятор уровня в абсорбере на «ручное» управление и закрыть его

переключатель цепи блокировок поставить в положение в работе клапан;

с помощью клапана регулятора уровня контролировать уровни в абсорбере поз. 6 и регенераторе поз. 16;

закрыть задвижку на нагнетании насоса поз. 18 полностью;

закрыть арматуру на входе и выходе гидротурбины поз. 14, всасе насоса поз. 18 (данный вариант предпочтительнее использовать в экстренных случаях, когда необходимо сократить время остановки насоса).

10. Следить за уровнем раствора в абсорбере поз. 6 и не допускать прорыва газа в регенератор поз. 16.

11. Остановить насос поз. 20.

12. Снять заглушку на линии азота открыть вентиль и подать азот в регенератор в течение 30?40 минут.

13. Остановить насос поз. 24, сдренировать конденсат из брызгоотделителя поз. 23 и насосов.

14. При температуре окружающего воздуха ниже температуры кристаллизации раствора весь раствор сдренировать в хранилище. Раствор МДЭА в хранилище должен постоянно подогреваться. Температуру поддерживать в пределах от 60 до 65 оС.

15. К дренажной арматуре хранилища прикрепить бирки с надписью «Не открывать».

16. Периодически проверять уровень в хранилище.

17. Следить, чтобы в систему не попадал воздух, для этого необходимо поддерживать в абсорбере поз. 6 и регенераторе поз. 16 избыточное давление азотом.

Опорожнение системы от раствора МДЭА.

При опорожнении системы раствор МДЭА по возможности необходимо пропускать через установку фильтрации, для чего:

1. Приоткрыть вручную отсекатель.

2. Приоткрыть вручную клапан и выдавить весь раствор из абсорбера поз. 6 в регенератор поз. 16, после чего сбросить давление с абсорбера, продуть азотом и оставить под избыточным давлением.

3. Раствор из куба регенератора откачать насосом поз. 20 в хранилище через механический фильтр. Перед включением насоса собрать схему откачки.

4. Сдренировать раствор с фильтров всасов, корпусов насосов поз. 18, 20, 14, а с линий нагнетания насосов через байпасы обратных клапанов.

5. Снять заглушки на дренажах и сдренировать раствор:

с верхнего куба абсорбера;

с переливной линии абсорбера;

с линий подачи «полубедного» раствора;

с линий подачи «бедного» раствора;

с линии подачи «бедного» раствора в воздушный холодильник поз. 21;

с верхнего куба регенератора;

с линий перелива раствора из верхней части регенератора в нижнюю часть;

с глухой тарелки нижнего куба регенератора;

с линий «полубедного» раствора перед насосом поз. 18;

с линий выдачи раствора из брызгоотделителя поз. 7.

Порядок обслуживания теплоузлов, бойлерных, спутникового обогрева.

При обслуживании спутникового обогрева необходимо осуществлять:

включение и отключение систем спутникового обогрева;

контроль за работой конденсатоотводчиков;

обеспечение требуемых параметров пара для нужд обогрева;

своевременное включение спутникового обогрева, в зависимости от метеоусловий, для исключения возможности замерзания (кристаллизации) сред в оборудовании и трубопроводах, а также отключение его с целью недопущения перегрева оборудования и экономии пара;

контроль за расходом пара, не допускает утечек его из системы.

Все отключения, включения систем спутникового обогрева, производимые в периоды пуска и остановки или в процессе нормальной эксплуатации, должны выполняться постепенно и медленно.

При включении систем спутникового обогрева, должны быть предварительно открыты соответствующие байпасы конденсатоотводчиков и произведен прогрев паропроводов. Скорость прогрева должна быть такой, чтобы исключалась возможность возникновения гидравлических ударов.

Обслуживание установки очистки газа от СО2 и системы метанирования при нормальной работе.

Для обеспечения нормальной и безаварийной работы установки очистки необходимо вести контроль за следующими параметрами:

1. Температурой «бедного» раствора, поступающего на орошение абсорбера поз. 6. При отклонении температуры раствора от нормы с помощью клапана изменить угол атаки лопастей вентиляторов воздушного холодильника поз. 21.