Проект отделения очистки конвертированного газа от оксидов углерода

2. Температурой в кубе регенератора поз. 16. При снижении температуры приоткрыть заслонку на байпасной линии мимо испарителя поз. 1 и сепаратора поз. 2 или подать «острый» пар LS в куб регенератора.

3. Расходом пара после испарителя поз. 1 в начальный период пусковых операций. Расход пара регулируется путем изменения положения заслонки на байпасной линии мимо испарителя поз. 1 и сепаратора поз.2.

4. Температурой парогазовой смеси после конденсатора поз. 22. При снижении температуры с помощью клапана регулятора температуры прикрыть жалюзи.

5. Температурой катализатора во всех слоях метанатора поз. 10. При увеличении температуры катализатора необходимо проверить объемную долю СО и СО2 в конвертированном газе перед метанатором и принять меры по их снижению.

6. Температурой синтез-газа после воздушного холодильника поз. 12. При понижении температуры ниже нормы с помощью регулятора температуры прикрыть жалюзи (если прибор не включен на автоматическое управление).

7. Следить за работой регулятора уровня в абсорбере поз. 6.

В схеме предусмотрена защита против полного истечения жидкости из абсорбера. При снижении уровня сверх допустимого срабатывает бескамерный сигнализатор, от которого закрывается клапан и открывается клапан на линии переброса раствора с нагнетания насоса поз. 18 на вход в гидротурбину поз. 14, клапан блокируется в закрытом состоянии.

При дальнейшем снижении уровня срабатывает бескамерный сигнализатор, от которого закрывается отсекатель на выходе раствора из абсорбера (для сохранения жидкостного затвора в абсорбере).

До срабатывания бескамерного сигнализатора уровня должна сработать сигнализация минимального уровня по. Необходимо немедленно выяснить причины понижения уровня и принять меры по их устранению. Если понижение уровня связано с большими пропусками раствора из системы циркуляции, принять меры к аварийной остановке установки очистки и отключению поврежденного участка.

8. При снижении массовой доли общего ванадия (V2О5-ингибитора коррозии) в растворе менее 0,5 % необходимо растворить последний и откачать в систему.

9. Следить за уровнями в аппаратах поз. 2, 5, 7, 13, 23. При неисправности клапанов регуляторов уровней перейти на регулирование вручную байпасным вентилем, а неисправный узел отключить и сдать в ремонт.

10. Следить за количеством «бедного» и «полубедного» раствора, подаваемых на абсорбер поз. 6. Контроль вести по расходомерам .

11. Следить за расходом раствора, идущего на фильтрацию. Количество раствора, пропускаемого через механический фильтр должно быть в пределах от 55 до 104 т/ч. Перепад давления на фильтре не должен быть более 30 кПа при расходе 88 т/ч. Если перепад будет выше, то фильтр необходимо отключить на регенерацию.

12. Постоянно следить за температурой раствора по всей системе. В случае необходимости создать небольшие протоки на тупиковых участках и с труб малого диаметра путем дренирования части раствора, обеспечив тем самым их прогрев.

13. При достижении предельно допустимого перепада на фильтрах, установленных перед насосами поз. 18, 20 и гидротурбиной поз. 14 следует включить резервный насос, остановить рабочий насос и произвести чистку фильтра.

14. При появлении признаков вспенивания раствора немедленно ввести в раствор антипенную добавку в количестве, обеспечивающем прекращение вспенивания.

15. При обходе установки следует обратить внимание на:

отсутствие течей, пропусков газа и пара;

состояние изоляции оборудования и трубопроводов;

состояние КИПиА;

вибрацию эстакады и трубопроводов;

наличие смазки в системах смазки насосов и вентиляторов, следить за температурой и давлением циркулирующего масла;

отсутствие воды в маслобаке;

работу маслохолодильников;

вибрацию насосов и электродвигателей;

нагрев движущихся деталей машин и двигателей;

чистоту и отсутствие посторонних предметов у аппаратов и машин;

состояние заземлений электродвигателей, пускателей, аппаратов и трубопроводов;

вибрацию вентиляторов воздушных холодильников;

состояние приводных ремней вентиляторов;

положение запорной арматуры перед предохранительными клапанами (должна быть полностью открыта и опломбирована);

утечку газа или жидкости через предохранительные клапаны на слух;

работу системы обогрева;

состояние и температуру тупиковых участков, не допуская в них кристаллизации раствора;

производить продувку смотровых стекол, не допуская кристаллизации в них раствора;

периодически проверять проходимость дренажных вентилей сепараторов, брызгоотделителей, теплообменников путем их кратковременного открытия и последующего закрытия;

состояние резервного оборудования;

состояние лестниц, ограждений, площадок, перил и освещения на рабочем месте;

своевременно производить уборку оборудования;

наличие и состояние аварийных средств пожаротушения (рукавов, съемных участков, наличие давления в азотной магистрали) и защиты.

Заключение

В данном курсовом проекте были рассмотрены самые новые разработки в области получения аммиака и представлен проект реконструкции цеха аммиак-3.

Целью реконструкции является уменьшение расхода энергии на регенерацию раствора МДЭА с улучшением степени очистки технологического газа от СО2. Это достигается путем замены абсорбционного раствора Бенфильд на раствор МДЭА. В результате реконструкции произойдет увеличение производительности агрегата аммиака с 1360 до 1500 т/сутки, снижение соотношение пар:газ на входе в реактор риформинга с 3,8 до 3,4. Для реализации дополнительного количества аммиака будут найдены новые рынки сбыта с помощью проведения маркетинговых исследований.

Выбраны технологическая схема отделения очистки азотоводородной смеси от оксидов углерода и конструкция абсорбера. Рассмотрены физико-химические основы процесса абсорбции диоксида углерода, выбраны оптимальные условия его проведения. Рассчитан материальный и тепловой баланс абсорбера. Приведено подробное описание технологической схемы отделения очистки азотоводородной смеси от оксидов углерода.

Проведен расчет расходных коэффициентов. Приведены нормы технологического режима. Приведены основные измерительные приборы и аппаратура, с помощью которых осуществляется контроль за параметрами технологического режима.Приведена основная характеристика отходов образующихся в результате производства и методы их утилизации или переработки. Разработаны мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности рабочего персонала. Составлены правила обслуживания, пуска и остановки установки очистки азотоводородной смеси от СО2 и СО.

Список использованной литературы

1. Способ получения аммиака: пат. 6620398 США, МПК7 С 01 С 1/04. / Rindig J. Kelly, Odle Robert R., Weyand Thomas E., Davis Boyd R. - № 09/800434; заявл. 06.03.2001; опубл. 16.09.2003 // Alchemic. Corpоration.

2. W.K. Taylor и A. Pinto. Ввод в эксплуатацию установки Ammonia II компанией C-I-L // Симпозиум по проблемам безопасности установок по производству аммиака (AlChE). - 1983. - т. 27.

3. M.Р. Roberts и C.W. Hooper. Применение компанией ICI технологии синтеза аммиака под низким давлением // Технический симпозиум компаний ICI/CFDC, Шанхай, апрель. - 1989.

4. Cao C., Zhou Q. Получение аммиака плазменным методом при низкой температуре // Human daxue xuepau. Natur. Sci. - 1998. - № 5. - С. 27-29.

5. Способ плазменного каталитического получения аммиака: пат. 19951976 Германия, МПК7 С 01 С 1/04. / Degussa-Huls AG, Cieshoff Jurgen, Lang Jurgen. -

№ 19951976.5; заявл. 28.10.1999; опубл. 10.05.2001.

6. Процесс получения аммиака из гетерогенного исходного сырья: пат. 6086840 США, МПК7 С 01 С 1/04. / Whitney John P., Rao Ashok D. - № 09/200150; заявл. 25.11.1998; опубл. 11.07.2000.

7. Способ получения аммиака: пат. 10039753 Германия, МПК7 С 01 С 1/02б, С 01 В 21/068. / Kunkel Klaus, Auner Nobert. - № 10039753,0; заявл. 16.08.2000; опубл. 20.12.2001.

8. Об альтернативном способе синтеза аммиака и других соединений / Rawls Repeecal // Chem. and Eng. News. - 1998. - № 25. - C 29-34.

9. Использование гибридных мембранных технологий для очистки отходящих газов от диоксида углерода/ Application of pilot-scale membrane contactor hybrid system for removal of carbon dioxide from flue gas /Yean Soon-Hwa, Lee Ki-Sub, Sea Bongkuk, Park Yu-In, Lee Kew-Ho J Membr. Sci 2005,257 № 1-2, - c.156-160.

10. Абсорбер: пат. 20030471 Беларусь, МПК7 B 01D 15/00, 53/00. / Агеев В. В., Лакомкин А. А., Патутин Д. А., Останин А. Н. - № 20030471; заявл.10.11.2003; опубл. 30.09.2004.

11. Опыт модернизации отделения абсорбционной очистки агрегата синтеза аммиака АМ-70 на ОАО «Невинномысский Азот» с заменой МЭА-раствора на МДЭА-абсорбент российского производства / А.К. Аветисов, С.М. Кононов,

Ю.К. Байчток, С.В. Суворкин, И.Л. Лейтес, В.В. Дерипасов, Ю.А. Соколинский, , Н.В. Язвикова / ФГУП «НИФХИ им. Л.Я, Карпова» / kinetics@cc.nifhi.ac.ru

12. Позин М.Е. Расчеты по технологии неорганических веществ: учеб. пособие/, Б.А. Копылев, Г.В. Бельченко, Л.Я. [и др.]; под общ. ред. М.Е. Позина. - Л.: Химия, 1966. -640 с.

13. Технологический регламент цеха аммиак-3 ОАО "Гродно Азот".

14. Инструкция №3А-Т-4 оператору дистанционного пульта управления в химическом производстве цеха аммиак-3 очереди. Установка очистки конвертированного газа от СО2, метанирования и разгонки газового конденсата.

15. Алексеев А.М. Технология связанного азота: учеб. пособие / А.М. Алексеев, А.П. Засорин и [и др.]; под ред. В.И. Атрощенко. - К.: Вища шк. Головное изд-во, 1985. - 327 с.

16. Тетеревков А.И. Оборудование заводов неорганических веществ:сборник задач/ А.И. Тетеревков, В.В. Печковский, Л.В. Новосельская. - Минск.: Вышэйшая школа, 1984. - 96 с.

17. Гринберг Я.И. Проектирование химических производств / Я.И. Гринберг. М.: Химия, 1970. - 83 с.

18. Основные процессы и аппараты химической технологии / Под ред. Ю.И. Дытнерского. - М.: Химия, 1991. - 496 с.

19. Рамм, В.М. Абсорбция газов/ В.М. Рамм. - М.: Химия, 1976.-656 с.

20. Флореа, О. Расчеты по процессам и аппаратам химической технологии / О. Флореа, О. Смигельский. - М.: Химия, 1971.-448 с.

21. Балабоков О.С. Очистка газов в химической промышленности. Процессы и аппараты / О.С. Балабоков, Л.Ш. Балтабаев. - М.: Химия, 1991.-256 с.

22. Кобринец, В.П. Автоматика, автоматизация и автоматизированные системы управления технологическими процессами: учеб.-метод. пособие / В.П. Кобринец, В.Д. Лебедев, В.Я. Максимов. - Минск, БГТУ, 2007. - 83 с.

23. Полоцкий Л.М.. Автоматизация химических производств. Теория, расчет и проектирование систем автоматизации/ Л.М. Полоцкий, Г.И. Лапшенков; под ред. Л.М. Полоцкого. - М.: Химия, 1982. - 256 с.

24. Павлов К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии/ К.Ф.Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков. - Л.: Химия, 1981. - 576 с.

25. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию. - М.: Химия, 1983. - 546 с.

26. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчёта на прочность:

ГОСТ 14249-80. - Введ.01.09.80. - Москва: Издательство стандартов, 1980. - 62 с.

27. Охрана труда в химической промышленности / Г.В. Макаров [и др.]; под общ. ред. Г.В. Макарова. - М.: Химия, 1989. - 495 с.

28. Инструкция 4К-1 по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха аммиак-3.

29. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Метод определения звукового заглушения средств индивидуальной защиты: ГОСТ 12.4.092-80. -Введ. в РБ 17.12.92. - Москва: Государственный комитет по стандартизации Республики Беларусь, 1992. - 8 с.

30. Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением:МНПА ГПАН-3.01.08. - Минск, 2008- 148с.

31. Нормы пожарной безопасности Республики Беларусь. Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности: НПБ 5-2005 - Мн.: МЧС РБ, 2006.

32 Правила устройства электроустановок: ПУЭ-86. - Москва: Энергоиздат, 1986. - 76 с.

33. Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений:

РД 34.21.122-87. -Введ. - Минск: Минэнерго, 1987. - 55 с.

34. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений организации работ: СанПиН № 9-80-98. - Введ. 25.03.99. -Минск: МЗ РБ, 1999. - 25 с.

35. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха: СНБ 4.02.01-03.- Введ. 01.01.05. - Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2004. -78 с.

36 Естественное и искусственное освещение. Строительные нормы проектирования = Натуральнае i штучнае асвятленне. Будаўнічыя нормы праектавання: ТКП 45-2.04-153-2009. - Введ. 01.01.10. - Минск: Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2010. - 104с

37. Шум. Общие требования безопасности. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002.- Введ. 06.11.03. -Минск: МЗ РБ, 2003. - 35 с.

38. Долин П.А. Справочник по технике безопасности/ П.А. Долин. - М.: Энергоатомиздат, 1985. -168 с.

39. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны: ГОСТ 12.1005 ССБТ. - Минск: МЗ РБ, 1994. -76 с.

40. Административные и бытовые здания: СНБ 3.02.03-03.- Введ. 01.07.08.- Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2008. - 31 с.

41. Противопожарные нормы. Строительные нормы и правила: СНиП 2.01.02-85.

42. Челноков, А.А. Охрана труда / А.А. Челноков, Л.Ф. Ющенко. - Минск: Высшая школа, 2006. - 463 с.

Размещено на Allbest.ur