Проект реконструкции установки гидроочистки дизельного топлива с увеличением производительности до 2450000 тонн в год по сырью

Давление в емкости, из которой перекачивается топливо равно: р₁ = 0,1 МПа.

Давление насыщенных паров дизельного топлива при 70 °С равно: р_t = 0,01 МПа.

Давление в реакторе р = 4,17 МПа.

Геометрическую высоту подъема примем 15. Длина трубопровода на линии всасывания 5 м, на линии нагнетания 20 м.

Примем, что на всасывающем участке трубопровода установлено 2 прямоточных вентиля, имеются 2 отвода под углом 90 °С, с радиусом поворота, равным шести диаметром труб, а на линии нагнетания находится 2 отвода под углом 120 °С и четыре под углом 90 °С с радиусом поворота равным шести диаметрам трубы и два нормальных вентиля.

а) Выбор трубопровода

Для всасывающих и нагнетающих трубопроводов примем одинаковую скорость течения жидкости, равную 2 м/с.

Расчет ведём согласно /1/.

Диаметр найдем по формуле:

, (10.17)

где d - диаметр трубопровода, м;

Q - расход, м³/с;

щ - скорость течения жидкости, м/с.

м.

Принимаем стандарт d = 0,26 м.

Действительная скорость:



, (10.18)

м/с

(жидкость в напорных трубопроводах щ = 0,5 2,5 м/с).

) Определение потерь на трение и местные сопротивления

Находим критерий Рейнольдса:

, (10.19)

где щ - скорость течения жидкости, м/с;

d - диаметр трубопровода, м;

с - плотность перекачиваемой смеси, кг/м³;

м - динамическая вязкость, Па•с.

Вязкость смеси определяем по формуле:

м_ДТ = Т_ДТ Ч (6,6 - 2,25 Ч lgM) Ч 10-⁸

где М - молекулярная масса дизельного топлива, кг/кмоль, М = 198 кг/кмоль (из энергетического баланса).

- динамическая вязкость дизельного топлива, Па•с.

м_ДТ = 343 Ч (6,6 - 2,25 Ч lg198) Ч 10-⁸ = 4,9 Ч 10 -⁵

,

То есть режим турбулентный. Абсолютную шероховатость трубопровода принимаем:



Д = 2 ? 10^-4 м , , (10.20)

,

1/е = 129,9; 560 /е = 72727; 10 /е = 1299,0.

1299< (Re = 72727) < 80419

Таким образом, в трубопроводе имеет место смешанное трение и расчет л (коэффициент трения) следует проводить по формуле:

, (10.21)

.

Определим сумму коэффициентов местных сопротивлений отдельно для всасывающей и нагнетающей линии.

Всасывающая линия:

Вход в трубу (принимаем с острыми краями) о₁ = 0,5.

Прямоточные вентили d = 0,260 м, о = 0,32;

о₂ = о ? d;

о₂ = 0,32 • 0,26 = 0,0832.

3) Отводы: коэффициент А =1, коэффициент В = 0,09, о ₃ = 0,09.

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

, (10.22)

.

Потерянный напор во всасывающей линии находим по формуле:

, (10.23)

где л - коэффициент трения;

l - длина трубопровода на линии всасывания, м;

d_э- диаметр трубопровода, м;

щ - скорость течения жидкости, м/с;

g - ускорение свободного падения, м/с²;

м.

Нагнетающая линия:

Отводы под углом 120°: А= 1,17; В=0,9; о₁ =0,105.

Отводы под углом 90°: о₂ = 0,09.

Нормальный вентиль: для d = 0,26 м; о₃ = 5,1.

Выход из трубы: о ₄ = 1 .

Сумма коэффициентов местных сопротивлений в нагнетательной линии:

, (10.24)

.

Потерянный напор в нагнетательной линии:

м

Общие потери напора:



, (10.25)

м.

в) Выбор насоса

Находим напор насоса

, (10.26)

где р₂ - давление в реакторе, МПа; р₂ = 4,17 МПа; р₁ - давление в емкости, кг/м³; р₁ =0,1 МПа;

Н_г - геометрическая высота подъема, м.

м.

Подобный напор при заданной производительности обеспечивается центробежным насосом. Учитывая, что он широко распространен в промышленности. Из-за достаточного КПД, компактности и удобства выбираем именно его. Для надёжности работы установки выбираем 4 насоса, тогда расход на каждый насос составит Q = 0,096 / 4 = 0,024 м³/с (86,4 м³/ч).

Полезную мощность насоса определяем по формуле:

N_n=с ? g • Q • H, (10.27)

где с- плотность жидкости, кг/м³;

g - ускорение свободного падения, м/с²;

Q - расход,;

Н- напор, м.

N_n = 842,0 • 9,81 • 0,024 • 510,3 = 101 кВт.

Принимаем (для центробежного насоса) з_пер = 1; з_н = 0,8; з_дв = 0,94.

Рассчитаем мощность двигателя:

, (10.28)

кВт.

Согласно ГОСТ 12124-87 выбираем центробежный нефтяной насос НМ 125-550.

- Подача - 125 м³/ч;

- напор - 550 м столба жидкости;

- электродвигатель ВАО4-560 М2;

- мощность электродвигателя 315 кВт;

- число оборотов в минуту 3000.

Тогда суммарная подача четырёх насосов: Q = 125 ? 4 = 500 м³/ч. Напор - 550 м столба жидкости.

На производстве установлено четыре насоса общей подачей Q = 650 м³ и напором 700 м столба жидкости, т.е. их замена не требуется.

г) Определение предельной высоты всасывания

Рассчитаем запас напора на кавитацию:

, (10.29)

где n - частота вращения вала, с^-1; n = 48,3 с -¹

м.

Диаметр всасывающего патрубка равен диаметру трубопровода.

Определяем предельную высоту всасывания:

, (10.30)

,

10,17 м.

Таким образом, расположение насоса может быть не более 10,17 метров над уровнем жидкости в емкости приёма дизельного топлива.

10.3 Подбор ёмкости для хранения сырья

Номинальный объём емкостного оборудования определяется по формуле /2/

V = G Ч ф/с (10.31)

где G - массовый расход сырья, кг/ч;

ф - время пребывания продукта в ёмкости, ч;

с - плотность продукта, кг/м³.

Принимая время пребывания продукта в ёмкости, равным 8 ч, получим

V = 219667 Ч 8 / 842 = 2771,18 м³

Принимаем 3 ёмкости.

Тогда V₁ = V₂ = V₃ = 2771,18 / 3 = 923,7 м³

Согласно ГОСТ 9617-76 принимаем ёмкость V = 1000 м³ диаметром D = 10 м.

На производстве установлено 3 емкости объёмом V= 2000 м³ каждая, т.е. замена их не требуется /5/.



11. Расположение оборудования на территории установки

11.1 Исходные данные для проектирования

11.1.1 Географическое место расположение строительной площадки

Площадка установки ЛЧ-24/2000 расположена на территории ООО «Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез» в городе Кстово Нижегородской области.

11.1.2 Климатографическая характеристика района строительства

Расчетная зимняя температура для наружного воздуха минус 30 ⁰С.

Температура воздуха максимальная летом плюс 36 ⁰С, минимальная зимой - минус 41 ⁰С.

Расчетная температура для проектирования вентиляции равна 18 ⁰С.

Отопительный период 218 суток.

Средняя температура отопительного периода 4,7 ⁰С.

Нормативная глубина промерзания грунта 1,8 м.

Среднегодовое количество осадков составляет 582 мм.

Грунтовые воды залегают на глубине 5 м от планировочной поверхности земли.

Оптимальная влажность воздуха зимой - 84 %, летом - 53 %.

Климат континентальный.

Район строительства несейсмичный.

Господствующие ветра: летом - юго-западный, зимой - северо-западный.

Основанием фундамента является суглинистый грунт средней пористости.



11.1.3 Производственный режим установки. Классификация зданий и сооружений

1 Классификация зданий по капитальности: производственное здание и наружная установка относятся ко II классу; по огнестойкости ко II классу, по долговечности ко II классу.

2 Категория производства по пожароопасности:

- Класс взрывоопасных зон для наружной установки - 2 (В-1г);

- Класс помещений газовой компрессорной и насосной - 2 (В-1а);

- Категория взрыво-пожароопасности наружной установки по НПБ 105-03 - А_н;

- Категория взрыво-пожароопасности помещения компрессорной по НПБ 105-03 - А.

По токсичности применяются вещества второго, третьего и четвертого классов опасности.

При эксплуатации установки возможны случайные переливы нефтепродукта, которые не оказывают разрушительного действия на строительные конструкции.

Данные о численности работающих в наибольшую смену представлены в таблице 11.1.

Таблица 11.1 - Численность работающих в наибольшую смену

Наименование цеха	Количество работающих в наибольшую смену
	Рабочие и МОП	ИТР и служащие	Всего	% женщин ко всем работающим
		в цехе	в конторе
Установка гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24/2000	8	8	-	16	-



11.1.4 Генеральный план строительной площадки

Размещение сооружений определяется следующими условиями: обеспечение поточности технологического процесса и сокращение технологических связей; обеспечение противопожарных и санитарных разрывов; наиболее оптимальной протяженностью инженерных сетей коммуникаций; возможности осуществления монтажных ремонтных работ, расположение пункта управления обеспечивает наиболее короткие связи с необходимым оборудованием.

Установка гидроочистки дизельных топлив занимает площадь, равную 8600 м². В основном служебно-производственном здании находятся следующие помещения: операторная, электрощитовая, насосная, вентиляционная камера, помещение газотушения, компрессорная, кладовая смазок и масел, кроссовая и контроллерная.

На аппаратном дворе размещены: сырьевые резервуары, емкости, сепараторы, реакторы, печи, колонны, теплообменная аппаратура. На реакторном блоке расположены на бетонной площадке два реактора, печи, теплообменники, сепаратор высокого давления. Остальное оборудование расположено на эстакадах, бетонных площадках, постаментах. К установке предусмотрены подъездные пути для автотранспорта.

11.2 Объемно-планировочные и архитектурно-конструкторские решения

Фундаментные балки под стены здания ФБ-6-45, серии I-415-1, выпуск 1, длиной 5050 мм, шириной 300/160, высотой 200 мм. Наружные стены - панели из керамзито-бетона марки Н-60-18, серии III-04-5, выпуск 6, длина 5980 мм, ширина 1875 мм, толщина 300 мм. Колонны сборные железобетонные одноконсольные, марки КК-366-II серии III-04-2, выпуск 7, высота 7290 мм, сечение 300x300. Колонны ИИ-04-2 выпуск 12, тех же размеров.

Ригели сборные железобетонные для опоры плит покрытия и перекрытия марки Р2- 52-57 серии ИИ-04-3 выпуск 4, длина 5600 мм, высота 450 мм, ширина 400 мм, однополочные марки Р-52-57 тех же размеров.

Плиты покрытия и перекрытия сборные железобетонные предварительно напряженные панели марки ПК-8-58-15, ширина 1490 мм, толщина 220 мм.

Кровля плоская совмещенная невентилируемая из рулонных материалов, для заполнения оконных проёмов приняты деревянные оконные балки со спаренными оконными двойными переметами с открывающимися створками по ГОСТ 11214-85.

Служебно-производственное помещение - одноэтажное. Размеры в плане 55,6 х 25,6 м с сеткой колонн 6 х 6, с высотой этажа 3,3 м.

11.3 Служебно-производственное здание и его устройство

Расчет бытовых помещений производится согласно на суточный состав производства, с учетом разницы времени начала работы сменных и дневных рабочих. Служебное помещение отличается улучшенной отделкой. Гардеробные предназначены для хранения личной и рабочей одежды.

Для хранения рабочей одежды имеются металлические ящики, шкафы. Для хранения личной одежды предусмотрены деревянные шкафы, размером 500x400x1650 мм. В помещении рядом с операторной имеется санузел, в котором установлены унитаз и умывальники. Количество кранов в умывальниках принимается из расчета один кран на 15 рабочих. В умывальниках имеются полочки с зеркалами, электросушилка для рук. Количество унитазов принимается из расчета 1 унитаз на 30 человек.

Предусмотрена комната для приема пищи и молокопункт для обеспечения работающих молоком. Отведение сточных вод выполнено в соответствии с правилами. Бытовые сточные воды от санузла отводятся по канализации завода на очистные сооружения биологической очистки, где они очищаются с производственными стоками города.

Условно-чистые промышленные стоки отправляются на станцию нейтрализации, откуда на биологическую очистку.

11.4 Снабжение энергоресурсами

Производство обеспечивается электроэнергией от центральной распределительной подстанции завода.

Производственное здание оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, рассчитанной для поддержания температуры 18 - 22 °С. Теплоноситель - теплофикационная вода с температурой до 150 °С с Новогорьковской ТЭЦ.

Административно-бытовое здание снабжено водяным отоплением от заводского теплопункта.

Снабжение питьевой водой осуществляется от пожарно- хозяйственного водопровода. Снабжение технической водой осуществляется по действующей оборотной системе. Водоснабжение горячей водой обеспечивается от бойлера, установленного в бытовом помещении.

11.5 Расположение оборудования

На отметке 0,000.

В осях 10-11 Б-В расположен компрессор циркуляционный ЦК-201.

В осях 10-11 В-Г расположены антипомпажный холодильник Х-217 и фильтр циркуляционного ВСГ Ф-206.

На отметке 7,200 (постамент).

В осях 1-2 А-Б расположены воздушные холодильники дизельного топлива Х-204/1,2.

В осях 2-3 А-Б расположены воздушные холодильники дизельного топлива Х-204/3,4.

В осях 3-4 А-Б расположены воздушные холодильники дизельного топлива Х-204/5,6.

В осях 3-4 А-Б расположены холодильники верхнего продукта К-207а Х-207/1,2.

В осях 4-5 А-Б расположен воздушный холодильник охлаждения жидкости АВГ-210.

В осях 5-6 А-Б расположена емкость охлаждающей жидкости Е-210.

В осях 6-7 А-Б расположена емкость регенерированного раствора МДЭА Е-201.

В осях 7-8 А-Б расположены холодильники верхнего продукта К-201 Х-209/1,2.

В осях 8-9 А-Б расположены воздушные холодильники-конденсаторы верхнего продукта К-205 ХК-202/1,2.

В осях 9-10 А-Б расположены воздушные холодильники-конденсаторы верхнего продукта К-201 ХК-201/1,2.

На отметке 0,000 (под постаментом).

В осях 1-2 А-Б расположен насос сырьевой Н-201/1,4.

В осях 2-3 А-Б расположены фильтры сырья Ф-201/1,2.

В осях 3-4 А-Б расположен насос сырья Н-201/2,3.

В осях 5-6 А-Б расположены насосы подачи охлаждающей жидкости к насосам Н-210/1,2.

В осях 6-7 А-Б расположены насосы подачи раствора МДЭА в К-203 и К-204 Н-205/1,2.

В осях 7-8 А-Б расположены насосы подачи раствора МДЭА в К-202 Н-204/1,2.

В осях 8-9 А-Б расположены насосы орошения К-205 Н-207/1,2.

В осях 9-10 А-Б расположены насосы орошения К-201 и откачки бензина с установки Н-203/1,2,3.

В осях 10-11 А-Б расположены насосы откачки МДЭА из К-204 Н-216/1,2.

Отметка 0,000 (насосная №2).

В осях 1-2 А-Б расположены насосы отсоса газов из К-207а Н-230/1,2.

Отметка 0,000 (насосная №3).

В осях 1-2 А-Б расположены насосы откачки дизельного топлива с установки Н-225/1,2.



12. Безопасность и экологичность проекта

Целью раздела является разработка мероприятий по охране труда, направленных на снижение риска производственного травматизма, профессиональных и производственно обусловленных заболеваний работающих, возникновения взрывов, пожаров и аварийных ситуаций, загрязнения окружающей среды при эксплуатации разработанного в проекте технологического процесса, а также на обеспечение устойчивой работы объекта в условиях чрезвычайных ситуаций и ликвидацию их последствий. Проектом предусматриваются современные средства и методы, обеспечивающие безопасное ведение технологического режима и личную гигиену труда.

12.1 Вредные и опасные производственные факторы, присущие данному производству

Установка гидроочистки дизельного топлива относится к взрывопожароопасным производствам. К вредным и опасным производственным факторам, присущим данной установке, относятся физические, химические и психофизиологические факторы. Биологические факторы при эксплуатации установки отсутствуют [9.10].

К числу физических факторов относятся:

1) наличие приводных механизмов и вращающихся частей оборудования (движущиеся и вращающиеся части насосов, компрессоров, вентиляторов и вентиляционных установок), что в случае неисправности ограждающих устройств или неосторожности при работе создает опасность получения механических травм;

2) использование в качестве теплоносителя водяного пара высокого давления, ведение технологического процесса при повышенных температурах (до 130 ⁰С), что при нарушении теплоизоляции трубопроводов, аппаратов создает опасность термических ожогов;

3) наличие большого количества силового оборудования (электродвигатели, пусковые кнопки), что при эксплуатации и ремонте создает опасность поражения электрическим током;

4) возможность образования зарядов статического электричества при перемещении по трубопроводам диэлектрических жидкостей, что создает опасность образования искры;

5) повышенный уровень рабочей зоны на высоте создаёт опасность получения механических травм;

6) повышенный уровень шума и вибрации, повышенная температура поверхностей оборудования.

7) опасности, вызванные нарушениями правил безопасности, работающими при эксплуатации опасных производственных объектов (оборудования, трубопроводов, механизмов и агрегатов) создаёт опасность получения термических ожогов, отравлений, механических травм и поражения электрическим током;

8) работа на высоте может привести к травмам в случае нарушения ограждений.

К химическим факторам относятся опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяются по характеру воздействия на организм человека на общетоксические (бензин, углеводородный газ, МДЭА, дизельное топливо) и раздражающие (дизельное топливо, сероводород, катализатор гидроочистки, МДЭА) и проникают в организм человека через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки.

К психофизиологическим факторам относят опасные и вредные производственные факторы, которые по характеру действия подразделяются на следующие:

а) физические перегрузки;

б) нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Физические перегрузки подразделяются на:

а) статические;

б) динамические (динамические физические перегрузки обслуживающего и ремонтного персонала создаёт опасность получения механических травм).

Процесс гидроочистки является пожароопасным и взрывоопасным, так как связан с переработкой взрывопожароопасных сред при повышенных температурах и давлениях.

Продуктами, определяющими взрывоопасность установки, являются водород, водородсодержащий и углеводородный газы, пары углеводородов, которые с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.

Процессы на установке гидроочистки проводятся при температуре до 400 С и давлении до 48,0 кгс/см² в среде водородсодержащего газа.

Все оборудование, за исключением компрессорного и водокольцевых насосов, размещено на открытой площадке.

Наиболее опасными местами на установке являются:

- газовая компрессорная;

- блок реакторов;

- печь огневого нагрева, а в самой печи - горелочный фронт, трубы змеевиков и фланцевые соединения;

- локи колонн стабилизации, очистки газов и регенерации амина;

- постаменты и открытая насосная;

- места отбора газообразных проб для лабораторных анализов;

- все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения, где возможны скопления паров углеводородов и углеводородных газов.

Наиболее опасными операциями, выполняемыми на установке, являются:

- розжиг печи;

- пуск компрессора;

- пуск горячих насосов;

- загрузка и выгрузка катализаторов;

- аварийное и плановое освобождение системы.

Опасности установки гидроочистки обусловлены следующими факторами:

- свойствами обращающихся в процессе веществ;

- условиями технологического процесса;

- особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации;

- сложностью выполнения отдельных производственных операций;

- нарушением правил безопасности работающими.

Потенциальная опасность установки ЛЧ-24/2000 связана с наличием больших масс жидких нефтепродуктов и горючих парогазовых сред при высоких температурах и давлениях.



12.2 Санитарно-гигиенические мероприятия

12.2.1 Токсические свойства обращающихся в производстве веществ. Меры и средства, обеспечивающие безопасную работу.

Таблица 12.1 - Характеристика токсических свойств сырья, полупродуктов, готового продукта и отходов производства

Свойства и характеристики вещества	Вещества	Литература
	Бензин-отгон	H2S	ВСГ	Катализатор гидроочистки	Дизельное топливо	Метилдиэтаноамин
Агрегатное состояние	ж	г	г	тв	ж	ж	/5,11/ /11/ /12/ /12/
Плотность паров и газов по воздуху	От 3,23 до 3,64	1,11	0,06	-	-	2
Класс опасности вещества	IV	II	IV	II	IV	III
Предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны, мг/м3	100	3	-	0,3	600	5

Нефтепродукты и реагенты, применяемые на установке, при несоблюдении определенных профилактических мероприятий могут оказывать вредное действие на здоровье человека. Отравление токсическими веществами невозможно, если их содержание в воздухе не превышает предельно допустимую концентрацию - ПДК.

Действие вредных веществ на организм человека и меры оказания первой помощи [5,13,14].

Бензин - слабый наркотик, вдыхание больших количеств паров бензина вызывает острое отравление, приводящее к потере сознания и даже смерти. Длительный контакт может вызвать хронические дерматиты. Концентрация паров, равная 30-40 г/м³ , опасна при вдыхании в течение нескольких минут. При меньших концентрациях отравление происходит не сразу: появляется головная боль, головокружение, учащенное сердцебиение, слабость, состояние опьянения и потеря сознания. Местное действие проявляется в раздражении кожи, слизистых оболочек.

При отравлении парами бензина пострадавшего необходимо немедленно удалить из загазованной зоны, вызвать скорую помощь, при необходимости сделать искусственное дыхание, согреть пострадавшего. При попадании бензина на слизистую оболочку глаз промыть их обильным количеством воды.

Сероводород - это бесцветный, горючий, взрывоопасный и ядовитый газ с ярко

выраженным запахом «тухлых яиц», тяжелее воздуха. Значительный запах отмечается, начиная с концентрации 0,004 мг/л. При вдыхании воздуха, содержащего 1 мг/л H₂S и выше, отравление может развиваться мгновенно: потеря сознания сопровождается быстрой смертью от остановки дыхания. При концентрации 0,7 мг/л 15-20 минутное вдыхание вызывает раздражение глаз, насморк, тошноту, рвоту, колики, одышку, обморочное состояние или состояние возбуждения с помрачением сознания. Более длительное воздействие может привести к отеку легких. При концентрации 0,2 - 03 мг/л наблюдается жжение в глазах, светобоязнь, металлический вкус во рту, усталость, головная боль.

Первая помощь при отравлении H₂S - свежий воздух, искусственное дыхание, вдыхание кислорода.

Метилдиэтаноламин - маслянистая прозрачная гигроскопическая жидкость со специфическим запахом, хорошо растворима в воде, этиловом спирте. Вещество мало летучее, обладает слабыми щелочными свойствами, не образует взрывоопасных смесей. При попадании на слизистую оболочку глаз приводит к воспалению и ожогу роговицы.

Первая помощь при попадании метилдиэтаноламина на слизистую оболочку глаз промыть их обильным количеством воды.

Катализаторы гидроочистки относятся к токсичным продуктам, оказывают вредное воздействие на организм человека в виде пыли. Пыль носителя катализатора - оксида алюминия - воздействуют на легкие: вызывает алюминоз легких, утомляемость, одышку, кашель.

Для обеспечения безопасности, при эксплуатации, обслуживающий персонал обеспечивается индивидуальными средствами защиты [15]:

15. костюм из хлопчатобумажной ткани, нательное белье, костюм на утепляющей подкладке;

16. ботинки кожаные, резиновые сапоги, сапоги валенные;

17. рукавицы из хлопчатобумажной ткани;

18. противопыльные респираторы ШБ-1 «Лепесток»;

19. касками и фильтрующими противогазами марки БКФ.

В операторной находятся очки для защиты глаз при работе с агрессивными жидкостями, защитные очки со светофильтром, резиновые перчатки, резиновый фартук, шланговые противогазы [5].

Операторы во время шуровки печей П-1,2 обязаны носить защитные очки со светофильтром. Операторы и машинисты во время подачи слива, перекачки, отбора проб, дренировании насосов обязаны работать в защитных герметичных очках и рукавицах. При обходе, осмотре оборудования необходимо иметь при себе фильтрующий противогаз. При производстве газоопасных работ на установке пользуются фильтрующими или шланговыми противогазами.

Фильтрующие противогазы применяются в случае, если концентрация паров и газов выше ПДК, но не превышает 0,5 % (об.) при содержании кислорода в воздухе не ниже 18 % (при температуре от минус 30 °С до плюс 50 °С).

Противогаз с коробкой марки БКФ защитного цвета с белой вертикальной полосой и аэрозольным фильтром, защищает от паров органических веществ (бензина, керосина, ацетона, бензола и др.), кислых газов, пыли, дыма и тумана. Время защитного действия 120 минут.

Шланговые противогазы применяются в случае производства работ [5]:

20. во всех углублениях и колодцах, приямках, траншеях, глубина которых более 1,2 м;

21. при чистке аппаратов от грязи и отложений;

22. в аппаратах, в помещениях и на аппаратном дворе при разгерметизации оборудования, где содержание вредных паров и газов выше 0,5 % и кислорода в воздухе менее 18 %.

Во время работ, связанных с выделением пыли, при перегрузке катализаторов пользуются респираторами.

В зависимости от характера производства и мощности выбирается класс промышленного предприятия: класс I, ширина санитарно - защитной зоны не менее 1000 м [17].

Методы контроля наличия вредных веществ в воздухе рабочей зоны [5,18]:

Для постоянного контроля за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ на установке в помещениях газовой компрессорной (бензин, сероводород, углеводородный газ, водород), насосных сырья (углеводороды) и орошения (метилдиэтаноламин, углеводо

роды) установлены газовые анализаторы с сигнализацией (световой и звуковой), выведенной на щит в операторной и имеющей прямую связь с диспетчерским пунктом ВГСО. На установке предусмотрено аварийное отключение оборудования из помещения операторной. Аварийное опорожнение осуществляется в резервуары некондиционного продукта товарно-сырьевого производства.

Кроме того осуществляется лабораторный контроль за состоянием воздушной среды в производственных помещениях установки службой ВГСО согласно утвержденному графику. Контроль за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ на наружной территории установки (оксид углерода, диоксид серы, диоксид азота, углеводороды,

сероводород) осуществляют представители ВГСО согласно графику, но не реже 1 раза в 10 дней. В зависимости от класса анализируемого соединения, его агрегатного состояния и концентрации применяют различные методы анализа: газохроматографические, спектрофотометрический и более чувствительный - атомно-адсорбционную спектрофотометрию.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий во всех закрытых помещениях предусмотрена общеобменная, постоянно действующая механическая приточная и вытяжная вентиляции. Воздухозабор производится из зон наименьшей загазованности. Приточный воздух подается рассредоточено в рабочую зону. Удаление воздуха производится из зон с наибольшей загазованностью. Производственные помещения установки оснащены вентиляцией, создающей в зоне пребывания рабочих состояние воздушной среды, соответствующей требованиям санитарных норм [19-21].

Расчет количества выделений вредных и токсичных веществ производим для газовой компрессорной. В ней установлены два компрессора, которые сжимают водородсодержащий газ (один рабочих и один резервный). Расчет ведём на основании величины коэффициента негерметичности и параметров среды внутри аппаратов производим по формуле [19]:

(12.1)

где G - скорость выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, кг/ч;

- коэффициент, учитывающий ухудшение герметичности оборудования при

его эксплуатации (принимается в пределах 1,5-2);

m - коэффициент негерметичности, ч-¹;

р - давление в аппарате, МПа;

V - объем компрессора, м³;

D - плотность паров или газов по воздуху;

Т - абсолютная температура, К.

G = 93,7 Ч 1,5 Ч 0,01 Ч 4,6 Ч 0,5Ч = 0,042 кг/ч

Так как ВСГ содержит 0,0015 % (масс.) Н₂S, то количество H₂S, выделяющееся в воздух рабочей зоны будет равно

= 0,042 Ч--0,0015 / 100 = 6,3 Ч 10-⁷ кг/ч

Расчет кратности воздухообмена.

Исходные данные:

1) Объем вентиляционного помещения (газовая компрессорная) - 900 м³;

2) Скорость выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, кг/ч: H₂S - 6,3Ч10-⁷ кг/ч;

3) Предельно допустимая концентрация H₂S - 3 мг/м³; /12/

4) Содержание вредных веществ в подаваемом воздухе - 0.

Расчет общеобменной вентиляции производим по формуле:

W = G * 10⁶ / (C_пдк - C₀), (12.2)

где W - производительность вентиляционной установки, м³/ч;

G - скорость выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны, кг/ч;

С_пдк - предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздух рабочей зоны, мг/м³;

С₀ - концентрация вредных веществ в подаваемом воздухе, мг/м³

W = 6,3 *10-⁷ * 10⁶ / (3 - 0) = 0,21 м³/ч

Кратность воздухообмена для общеобменной вентиляции рассчитываем по формуле:

K=W/V, (12.3)



где К - кратность вентиляции, ч-¹;

V - объем помещения, м³

К = 0,21 / 900 = 2,3 Ч 10-⁴ ч-¹

Принимаем кратность воздухообмена К = 3 ч-¹ [16]

Расчёт производительности вентиляционной установки в данном случае стоит производить не для удаления вредных веществ из воздуха рабочей зоны, а для взрывоопасного ВСГ.

Кратность воздухообмена для аварийной вентиляции принимаем равной 8 ч-¹ [20].

12.2.2 Микроклимат производственных помещений

Тепловыделение в помещении компрессорной рассчитываем по формуле:

Q = 3,6 * б * F * (t_н.с. - t_в) / V, (12.4)

Q - скорость тепловыделений, кДж/(ч Ч м³);

б - коэффициент теплоотдачи от поверхности аппарата к воздуху, Вт/(м² Ч ⁰С);

F - площадь поверхности компрессора, м²;

t_н.с. - температура наружной стенки аппарата и воздуха, ⁰С;

t_в - температура воздуха, ⁰С;

V - объём помещения, м³.

Определяем коэффициент теплоотдачи от поверхности аппарата к воздуху по формуле:

б = 9,3 + 0,058 * t_н.c. /22/ (12.5)

где б - коэффициент теплоотдачи от поверхности аппарата к воздуху, Вт/(м² Ч ⁰С);

t_{н. c.} - температура наружной стенки аппарата и воздуха, ⁰С;

б = 9,3 + 0,058 * 80 = 13,94 Вт/(м² * °С)

Q = 3,6 * 13,94 *2 * (80 - 25) / 900 = 6,13 кДж/(ч * м³)

В производственных помещениях влаговыделения в значительных количествах отсутствуют [5,21]. Расчет количества влаговыделений не производим.

Категория работ на установке относится к средней тяжести IIа - работы с интенсивностью энергозатрат 151 - 200 ккал/ч (175 - 232 Вт), связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до 1 кг) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определенного физического напряжения [23].

Различают оптимальные и допустимые параметры метрологических условий воздуха рабочей зоны для теплого и холодно периодов года. Оптимальные и допустимые значения показателей микроклимата для категории работ IIа приведены в таблицах 13.2, 13.3 [23].

Таблица 12.2 - Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений [23]

Период года	Категории работ по уровню энергозатрат, Вт	Температура воздуха, °С	Температура поверхностей, °С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный	IIа (175-232)	19-21	18-22	60-40	0,2
Теплый	IIа (175-232)	20-22	19-23	60-40	0,2



Таблица 12.3 - Допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений [23]

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат	Температура воздуха, °С	Температура поверхностей, °С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
		диапазон ниже оптимальных величин	диапазон выше оптимальных величин
						для диапазона температур воздуха ниже оптимальных величин	для диапазона температур воздуха выше оптимальных величин
Холодный	На (175-232)	17,0-18,9	21,1-23,0	16,0-24,0	15-75	0,1	0,3
Теплый	На(175-232)	18,0-19,9	22,1-27,0	17,0-28,0	15-75	0,1	0,4

Так как в помещении находятся вещества, способные образовывать взрывоопасные смеси, то помещение имеет воздушное отопление. Воздух предварительно подогревается в калорифере теплофикационной водой с температурой Т = 90-95°С [5,21].

12.2.4 Освещение производственных помещений

Рациональное освещение помещений и рабочих мест один из важнейших элементов благоприятных условий труда. При правильном освещении повышается производительность труда, улучшаются условия безопасности, снижается утомляемость.

В производственных помещениях могут быть предусмотрены следующие виды освещения: естественное, искусственное, совмещенное [26].

Естественное освещение является наиболее гигиеничным и предусматривает, как правило, постоянную работу людей в помещении. Если по условиям зрительной работы оно оказывается недостаточным, то используется совмещенное освещение.

Искусственное освещение предусмотрено в помещения, в которых не хватает естественного света. Искусственное освещение может быть рабочее, аварийное - освещение безопасности и эвакуационное, охранное и дежурное. В операторной используется искусственное освещение.

В опереторной естественное освещение отсутствует.

В операторной разряд зрительных работ - III; подразряд - б [26].

Нормированная освещенность для работающих составляет [26]:

1. Порядок рабочего освещения нормируется от разряда и подразряда зрительных работ. Разряд и подразряд зрительных работ насосной - VIII в.

Нормированная минимальная освещенность рабочего освещения Е_n = 300 лк.

2. при аварийном освещении не менее 2 лк;

3. освещенность на путях эвакуации людей из помещений при аварийном освещении не менее 0,5 лк.

4. Освещение безопасности должно создавать на рабочих поверхностях наименьшую освещенность в размере 5% от рабочего, но не менее 2 лк внутри помещения и 1 лк на территории установки.

Расчет искусственного освещения для помещения операторной.

Источником освещения являются лампы накаливания, разрядные лампы, галогенные лампы и лампы дуговые, люминесцентные высокого давления.

Для освещения производственного помещения используется тип светильника ЛД [27]. Расчет искусственного освещения и подбор ламп, необходимых для обеспечения нормируемой освещенности в помещении операторной [28-30].

1. Индекс освещения помещения определяем по формуле:



I = А *Б / Н_р * (А+Б), (12.6)

где А - длина помещения, м (А = 8 м);

Б - ширина помещения, м (Б =8 м);

Н_р - высота подвеса светильников, м (принимаем Н_р = 3 м).

Коэффициент отражения принимаем соответственно 50:30:10 (потолок, стены, пол) [29].

В соответствии с индексом освещения помещения и коэффициентом отражения определяем коэффициент использования светового потока u = 0,46 /29/.

2. Расстояние между рядами светильников принимаем из соотношения H_p / L = 1,1 для ламп ЛД где H_p - высота подвески светильника, м (Н_р = 3м)

L = 3 *1,1 = 3,3 м.

3. При ширине помещения 8 м, принятом числе рядов светильников m = 3, расстояние от стены до ряда светильников составляет 0,7 м.

4. Определяем световой поток лампы F в светильниках с люминесцентными лампами.

(12.7)

где E_n - нормированная минимальная освещенность, лк, Е_n = 300 лк;

S - площадь освещаемого помещения, м², S = 64 м²;

Z - поправочный коэффициент светильника (для люминесцентных ламп Z =1,1);

K - коэффициент запаса К = 1,5;

m - число рядов, m = 3;

n₁ - число ламп в светильнике (n₁ = 2, принимаем);

n₂ - число светильников в ряду (n₂ = 6, принимаем);

u - коэффициент использования (зависит от типа светильника, индекса помещения, коэффициента отражения), u = 0,46.

лк

По полученному световому потоку выбираем лампы со световым потоком 2000 лк.

Отклонение светового потока 4,3 %, что укладывается в допустимые отклонения (10-20%). /30/

12.3 Техника безопасности

12.3.1 Электробезопасность. Защита от статического электричества. Молниезащита

В производственном процессе гидроочистки дизельного топлива применяется оборудование напряжением 6 кВ и 380 В. Для освещения применяется напряжение 220 В.

В соответствии с требованиями ПУЭ производственные помещения относятся к помещениям с повышенной опасностью поражения людей электрическим током. Условие, создающее повышенную опасность: токопроводящие полы (железобетонные) [5,27].

Для защиты работающих от поражения электрическим током существуют организационные и технические мероприятия [5,27,33].

К техническим относятся: применение токов безопасного напряжения, изоляция токоведущих частей и проводов, ограждение доступных токоведущих частей и защитное заземление и зануление, защитное отключение и блокировка, выравнивание потенциалов.

К организационным методом защиты относятся: использование инструмента с изолированными рукоятками, диэлектрические подставки, коврики, обучение и проверка знаний персонала, медосмотр.

На установке перерабатываются и транспортируются вещества с удельным объемным электрическим сопротивлением выше 10⁵ Ом ? м, способные накапливать заряды статического электричества [34 ].

В соответствии с требованиями «Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности» для защиты от накопления зарядов статического электричества все металлические технологические аппараты, оборудование и трубопроводы, содержащие взрывоопасные смеси, а также воздуховоды вентиляционных устройств, присоединены к общему заземляющему устройству. Металлические кожуха изоляций должны иметь непрерывную металлическую связь (между фланцевыми соединениями и т.д.). Для определения состояния заземляющих устройств периодически производится измерение сопротивления заземляющего устройства. Защитное заземление должно обеспечивать защиту людей от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим токоведущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате электрического замыкания на корпус. Скорости транспортировки жидкостей по трубопроводам и истечение их в аппараты, резервуары, цистерны должны быть менее 0,5 м/с, чтобы не допускать их разбрызгивание, распыление или бурного перемешивания. Налив жидкостей свободнопадающей струей не допускается. Расстояние от конца загрузочной трубы до дна приемного сосуда не должно превышать 200 мм, а если это невозможно, то струя должна быть направлена вдоль стенки. Жидкость должна поступать в резервуар ниже уровня находящегося в них остатка жидкости. Ручной отбор жидкостей из резервуаров и емкостей, а также измерения уровня с помощью различного рода мерных линеек через люки допускается только после прекращения движения жидкостей, когда они находятся в спокойном состоянии [34].

Согласно требованиям ПУЭ сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом на установках напряжением до 1000 В.

На проектируемой установке для защиты от поражения электрическим током заземление выполнено в виде металлических стержней диаметром 12 мм, заглубленных в грунт на глубину 5 м. Для связи вертикальных заземлителей используют горизонтальные заземлители: полосовая сталь сечением 40:4 мм, в траншее на глубине 0,7 м [27].

Технологическое и транспортное оборудование (аппараты, емкости, машины, коммуникации и пр.) изготовлены из материалов, имеющих удельное объемное электрическое сопротивление не выше 10⁵ ом · м. Категория устройства молниезащиты - II. Т.о. в здании имеются помещения со взрывоопасными зонами В-1а, В-1г. Такие здания защищаются от прямого удара молний, заноса повышенных потенциалов электростатического и электромагнитной индукции по всей территории страны при среднегодовой продолжительности гроз более 10 часов в год. Тип молниеприемника - стержневой отдельностоящий [35]. Защита от заноса высокого потенциала в помещении с взрывоопасной зоной по внешним коммуникациям осуществляется заземлением трубопроводов на вводе в здание и на ближайшей к вводу опоре.

Защита производственных зданий, сооружений, трубопроводов и аппаратов от прямых ударов и вторичных воздействий молний выполнена в соответствии с «Инструкцией по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений» [35].

Возможность накапливания зарядов статического электричества их опасность и способы нейтрализации представлена в табл.12.4.



Таблица 12.4 - Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации

Наименование стадии, технологической операции, оборудования и транспортных устройств, на которых ведется обработка или перемещение веществ-диэлектриков, способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов	Перечень веществ-диэлектриков, способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов	Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молнии
	наименование веществ	удельное объемное электрическое сопротивление ом·м
1	2	3	4
Перемещение нефтепродуктов по аппаратам и трубопроводам насосами и компрессорами	Дизельное топливо	108-1010	Защитное заземление, ограничение скорости транспортирования до 0,5 м/сек
	Газы углеводородные Водородосодер-жащий газ
		1011-1012 109 (-62°С)
	Бензин Сероводород

12.3.2 Безопасность технологического процесса

В системе установки обращается большое количество УВГ, ВСГ, Н₂S способные образовывать взрывоопасные смеси.

Процесс проводится при высоких температурах и давлении.

Условия проведения процесса, наличие опасных и вредных факторов предусматривают разработку мероприятий, обеспечивающих безопасное ведение технологического процесса: [5]

23. технологический процесс должен проводиться в пределах параметров, заданных технологической картой;

24. необходимо поддерживать нормальные уровни в аппаратах: К-1, К-2, К-3, К-7, С-201, С-202, С-203;

25. не допускать наличия уровня конденсата в приемных сепараторах К-5, К-6 во избежание попадания его в приемный трубопровод компрессоров ПК-1,2;

26. плавно производить изменение температурного режима печей П-1,2 и расхода газосырьевых потоков реакторного блока.

Резкие колебания температур и давлений могут вызвать температурные деформации фланцевых соединений, влекущие за собой пропуски горячих нефтепродуктов в атмосферу и их самовоспламенение. Резкие колебания расхода сырья, гидрогенизата, ВСГ в тройники смешения блоков могут повлечь за собой подрыв предохранительных клапанов;

27. во время работы установки необходимо обеспечить контроль за давлением в аппаратах. Показания контрольно-измерительных приборов, находящихся на щите в операторной, должны периодически (не реже одного раза в смену) проверяться дублирующими приборами, установленными непосредственно на аппаратах;

28. повышенная опасность работы оборудования на установке связана с возможностью возникновения водородной коррозии в аппаратах и трубопроводах. Водородная коррозия не обнаруживается при обычном визуальном осмотре. Проникая в сталь, водород может вызвать её обезуглероживание по реакции:

С + 2Н₂ > СН₄

Образующаяся молекула, имея размеры во много раз больше молекулы водорода, не может выделяться обратно из металла, а накопление метана в металле вызывает высокие напряжения и снижает пластичность и прочность металла. Водородная коррозия в углеродистых сталях начинается при 260 °С.

Для предотвращения водородной коррозии необходимо строго соблюдать режимные показатели;

29. постоянный, качественный аналитический контроль процесса;

30. бесперебойное снабжение установки сырьем, электроэнергией, паром, водой;

31. систематический контроль за механическим состоянием трубопроводов, аппаратов, запорной арматуры, фланцевых соединений, своевременное устранение выявленных дефектов;

32. строгое соблюдение инструкций и правил по эксплуатации сосудов, работающих под давлением, насосов.

33. содержание территории и рабочих мест в чистоте и порядке.

34. автоматизация процессов, надежная и безопасная работа контрольно-измерительных приборов, схем сигнализации и блокировок.

На установке предусмотрено аварийное отключение оборудования из помещения операторной. Аварийное опорожнение осуществляется в резервуары некондиционного продукта товарно-сырьевого производства.

Аварийное питание пульта управления осуществляется от двух аккумуляторных батарей, ёмкости каждой достаточно на 30 минут работы [5,20,37].

12.3.3 Безопасность технологического оборудования

Для обеспечения безопасной эксплуатации технологического оборудования на установке предусмотрены [5]:

35. автоматическое регулирование рабочей температуры на входе в реактора Р-200, 201 не допускающее серьезных отклонений в режиме их эксплуатации;

- защита от разрывов аппаратов, работающих под давлением, предохранительными клапанами;

– компенсаторы на технологических трубопроводах для обеспечения сохранения их герметичности при колебаниях температуры перекачиваемых продуктов.

Процесс гидроочистки проводят в реакторах с аксиальным вводом сырья. Корпус изготовлен из углеродистой стали 12 ХМ-3, футеровка выполнена из жаропрочного торкрет - бетона. Все материальное исполнение деталей внутренних устройств реактора из стали 08Х18Н10Т.

Техническая характеристика реактора [5].

36. Способ изготовления - сварной

37. Диаметр - 3600 мм

38. Давление расчётное - 41,7 кг/см²

39. Высота - 13600 мм

- Температура расчётная - до 420 °С

40. Температура стенки - до 320 °С

Рабочие параметры среды.

41. Давление - 35 - 45 кгс/см²

42. Температура - 350 - 400 °С

43. Скорость коррозии - до 0,1 мм/год

44. Давление пробное при гидроиспытании - 60 кгс/см² (в вертикальном положении) и 61,5 кгс/см² (в горизонтальном положении).

Т.к. реактор работает под избыточным давлением свыше 70 кПа (0,7 кгс/см²), он подлежит регистрации в органах Ростехнадзора России. Наружный и внутренний осмотр проводится один раз в двенадцать месяцев и один раз в восемь лет гидравлическое испытание.

Согласно требований «Правил эксплуатации сосудов работающих под давлением» реактора регистрируются в службе ОТНиК предприятия и имеет следующие сроки технического освидетельствования: внешний осмотр ежевахтно, пневматическое испытание 1 раз в 8 лет. Давление при пневматическом испытании равно рабочему давлению [20,38].

Температуру поверхности реактора (наружной) регистрируют прибором, получающим импульсы от 10-ти термопар на каждом из 2-х реакторов. Температуру на входе газо-сырьевой смеси регулируют приборами (автоматическое регулирование), не допуская серьезных отклонений в режиме их эксплуатации [5,20].

Реакторы, работающие под давлением, для защиты от разрывов аппарата снабжены предохранительными клапанами. Примечание: в связи с высокой температурой в реакторе - до 420 °С. ППК установлены на приемном и выкидном сепараторе циркулирующих компрессоров, объединенных с реакторным блоком в единую технологическую схему, без запорной арматуры между реакторами и сепараторами [20,38].

Нормальная остановка установки вызвана необходимостью, проведения пересыпки катализатора и планово-предупредительных ремонтов. Периодичность перезагрузки катализатора и ремонтов совмещается и составляет 1 раз в 3 года

Последовательность операций при остановке.

45. Температура на входе реакторов снижается до 300 °С со скоростью 20-25 °С с одновременным снижением расхода сырья до 120 м³/ч.

46. При 250 °С прекращается подача сырья на блок гидроочистки, циркуляция ВСГ ведется на максимально возможном уровне.

47. При 230 °С тушат печи П-1,2, при снижении температуры до 100 °С останавливают циркулирующие компрессоры. Давление газа сбрасывается на факел, затем на свечу, жидкие нефтепродукты дренируются в нулевую емкость.

Проводится промывка системы азотом до содержания горячих углеводородов не более 0,5 % (об.).

Перезагрузка катализатора проводится в последовательном сочетании стадий:

А) остановка установки.

Б) перезагрузка катализатора.

В) продувка азотом.

Г) сульфидирование.

Е) пуск.

При наборе давления в системе реакторного блока давление поднимают плавно во избежание гидравлических ударов и нарушения герметичности системы. Резкий подъем давления в реакторах может привести к нарушению прочностных характеристик торкрет-бетонной футеровки и герметичности защитных кожухов реактора.

Перед пуском оборудование продувается азотом и производится испытание оборудования на герметичность. После чего система заполняется ВСГ, зашуровывается печь и начинается подъем температуры со скоростью 20-25 °С в час. При 320 °С на блок риформинга принимается гидрогенизат, температура плавно повышается до рабочей (380-400 °С) [5,20]

Опасные зоны реакторов является не посредственно наружные стенки реакторов, т.к. температура стенки реактора гидроочистки приблизительно равна 200 °С и возможно собой получить ожог при обслуживании оборудования. Соответственно реактора оборудуются оградительными экранами [5,39,40].

12.4 Пожарная безопасность

Свойства веществ, обращающихся в технологическом процессе, обусловливающие его пожарную и взрывную опасность сводим в таблицу 12.5.

Таблица 12.5 - Свойства веществ, обращающихся в технологическом процессе, обуславливающие его пожарную и взрывную опасность

	Вещество
Наименование параметра	Бензин - отгон	ВСГ	H2S	Дизельное топливо	Литература
Температура, °С:					/5,41/
- вспышки	27-39	-	-	65
- самовоспламенения	255-370	510	246	310
Пределы воспламенения - концентрационные, % (об.)
нижний	0,79	4,0	4,3	2	/5,41/
верхний	5,16	75	46	11
- температурные, °С
нижний	27-39	-	-	69
верхний	8-27	-	-	119
Категория взрывоопасной смеси	II А	II С	IV В	II А	/5,42/
Группа взрывоопасной смеси	Т-3	Т-1	Т-3	Т-2

Производственные помещения делятся на категории. К помещениям категории «А» (компрессорная) относятся помещения, в которых находящиеся горючие газы, ЛВЖ с температурой вспышки не более 28 °С, могут образовывать взрывоопасные парогазообразные смеси с избыточным давлением взрыва, превышающим 5 КПа. Операторная относится к категории «Д» - помещения в которых находятся негорючие вещества и материалы в холодном состоянии [43,44].