Приспособления к металлорежущим станкам

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение, принцип работы и устройства приспособления

2. Проверка, условия лишения возможности перемещения заготовки по шести степеням свободы

3. Расчёт погрешности базирования

4. Расчёт режимов резания и норм штучно-калькуляционного времени на предшествующею и конкретную операцию

5. Расчёт усилия зажима заготовки приспособлением

6. Прочностные расчёты двух деталей передающих нагрузку

7. Расчёт экономической эффективности приспособления

8. Анализ проектируемого приспособления с целью уменьшения металлоёмкости

9. Техника безопасности

Используемая литература

Введение

Приспособление - это дополнительные устройства, к металлорежущим станкам применяемые для установки и закрепление детали в процессе их обработки, сборки и контроля. Выбор станочных приспособлений зависит от формы, габаритных размеров и технических требований предъявляемых к обрабатываемой детали, а также типа производства и программы выпуска изделий. Применение приспособлений расширяет использование простых универсальных станков. Очень часто быстрая замена устаревшего оборудования невозможна, в этом случае, повышать производительность, можно применив приспособление. Классификацию приспособлений производят следующим образом:

1. По типу станков приспособления делят: а) токарные

б) сверлильные

в) фрезерные

2. По целевому назначению:

а) Станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок.

б) Приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим числом стандартных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов.

в) Сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций требующих большой точности сборки и приложения больших усилий.

г) Контрольно измерительные приспособления предназначены для контроля заготовок, а также для проверки сборочных узлов и машин. Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента.

д) Приспособления для захвата, перемещения и перевёртывания обрабатываемых заготовок.

З.По степени специализации:

а) Универсальные:

1) Универсальные приспособления (УП). Используют для расширения технологических возможностей металлорежущих станков. К ним относят: универсальные, поворотные, делительные столы и патроны.

2) Универсальные безналадочные приспособления (УБП) Применяются для базирования и закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К ним относятся: универсальные патроны с неразъёмными кулачками, универсальные фрезерные и слесарные тиски.

3) Универсальные наладочные приспособления (УНП). Используют для базирования и закрепления заготовок в условиях много номенклатурного производства. К ним относят универсальные патроны со сменными кулачками, скальчатые продукты.

б) Специализированные

в) Специальные

1) Специальные безноладочные приспособления (СПБ). Используют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой обработки (приспособления для обработки ступенчатых валов, втулок, фланцев, дисков и т.п.).

2) Специальные наладочные приспособления (УСП). Используют для базирования и закрепления конкретной детали. Из комплекса УСП собирают специальные приспособления, которые затем собираются, а элементы УСП многократно используются для сборки других приспособлений.

3) Специальные приспособления (СП). Используют для выполнения определенной операции и обработке конкретных деталей. Они называются одноцелевыми, в крупносерийном и массовом производстве.

По функциональному назначению; элементы приспособлений делят на установочные, зажимные, силовые приводы, элементы для направляющих режущего инструмента, вспомогательные и крепежные детали.

По степени механизации и автоматизации; делятся на ручные механизированные, полуавтоматические и автоматические.

1. Назначение, принцип работы и устройство приспособления

Приспособление применяется при фрезерование пазов лысок и сверления отверстий, предназначено для базирования заготовок наружной цилиндрической поверхности, плоскостью для закрепления заготовки силами Р1 и Р2 одновременно.

В приспособлении заготовка двойной направляющей базой устанавливается в губки тисков 1, опорной базой упирается в упор 2. Закрепление заготовки осуществляется перемещением губок тисков к заготовке. После закрепления заготовка фиксируется опорной скрытой базой.

После установки заготовки включают кран пневмосистемы. С помощью реечной зубчатой передачи поступательное движение штока пневмоцилиндра через зубчатый сектор 3 преобразуется во вращательное движение ходового винта 4 с правой и левой резьбой. При этом происходит одновременно перемещение губок тисков к заготовке и её зажим.

Предъявляют технические требования к расположению установочных элементов:

1. Отклонение от параллельности осей призм губок относительно поверхности А не более чем 0,01мм.

2. Отклонение от перпендикулярности осей призматических губок относительно поверхности Б не более чем 0,02мм.

2. Проверка условия лишения возможности перемещения, заготовки по шести степеням свободы

Базой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали сборочной единицы, по отношению к которым ориентируют другие детали, изделия или поверхности обрабатываемых деталей или собираемых на данной операции.

Технологическими базами называют базы, (поверхности) используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления.

Конструкционными базами называют базы (поверхности), используемые для определения положения детали или узле.

Измерительные базы - это базы (поверхности) детали от которой производят отсчёт размеров при её обработке.

Установочная база - это поверхность, лишающая деталь или сборочную единицу трёх степеней свободы (перемещение вдоль одной координатной оси и поворот вокруг двух других).

Направляющая база - это поверхность, лишающая деталь двух степеней свободы (перемещение вдоль одной оси и поворот вокруг другой).

Опорная база - это поверхность, лишающая деталь одной степени свободы (перемещение вдоль оси координат).

Двойная направляющая база - это база, лишающая четырёх степеней свободы (перемещение вдоль двух координатных осей и поворот относительно их).

Двойная опорная база - это база лишающая деталь двух степеней свободы (перемещение вдоль двух координатных осей).

о

В

Из механики известно, что твёрдое тело имеет шесть степеней свободы: три связанны с перемещением тела вдоль трёх взаимно перпендикулярных осей координат (ОХ; ОУ; OZ) и три с возможным его поворотом относительно этих осей.

приспособление заготовка резание



При установке детали в приспособление, каждая из степеней свободы связывается путём прижима к соответствующей подвижной точке или опоре приспособления.

Правило: Для лишения детали всех шести степеней свободы необходимо чтобы в приспособлении было шесть неподвижных опорных точек.

Эти точки находятся в трёх взаимно перпендикулярных плоскостях. Точки 1,2,3,4 расположены в плоскости ХОУ (двойная направляющая база), лишает деталь возможности перемещения вдоль оси ОУ и OZ, точка 5 в плоскости ZOУ (опорная база) лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси ОХ. Точке 6 в плоскости ZOX является скрытой базой, лишает возможности вращения заготовки вокруг оси ОХ.

1,2,3,4 - двойная направляющая базы.

5,6 - опорная база.

3. Расчет погрешности базирования

Погрешность установки [еу]- одна из составляющих суммарной погрешности выполняемого размера детали - возникает при установке и обработке в приспособление и складывается из погрешности базирования [еб], погрешности закрепления [ез] и погрешности положения [епр], зависит от неточности приспособления, определяемой ошибками изготовления т сборки его установочных элементов и их износа при работе.

Погрешностью закрепления [еу.] называют разность между наибольшей и наименьшей величинами проекции смещения измерительной базы в направление получаемого размера вследствие приложения к детали силы зажима W.

Основная причина, влияющая на погрешность закрепления детали, является деформация базовых поверхностей деталей и стыков, цепи по которым передаются силы (механизированный привод, промежуточные элементы, корпус, установочные и зажимные детали приспособления). Большое влияние на погрешность закрепления оказывает форма и размеры обрабатываемой детали, точность и частота базовых поверхностей, конструкция приспособления и постоянство сил зажима детали.

Погрешности положения [епр] детали относительно режущего инструмента возникает в результате неточного изготовления приспособления, его сборке и износа установочных элементов в процессе эксплуатации. На погрешность положения оказывает износ его постоянных установочных опор.

Погрешность базирования называют разностью предельных расстояний измерительных баз относительно установленного на заданный размер детали режущего инструмент. Погрешность базирования возникает когда опорная и установочные базы обрабатываемой детали не совмещены с измерительной, при совпадение еб=0

Расчет режимов резания и норм штучно-калькуляционного времени.

Определяем норму штучно - калькуляционного времени на фрезерование паза В=8мм.; Н=4мм.; 1=28мм. Параметр шероховатости поверхности Ra=0,63мкм.

Исходные данные: деталь вал; материал Сталь 40Х; ув=700 Н/мм2; заготовка-прокат горячекатаный.

Расчет на конкретную операцию.

Станок вертикально фрезерный 6Р11 (Nд=5,5кВт.; з=0,75).Фреза концевая D=8мм. из быстрорежущей стали Р6М5; z=4. Работа с охлаждением. Приспособление - тиски пневматические. Производство крупносерийное.

1. Находим основное время.

1.1. Расчетные размеры обработки: В=8мм.; 1=28мм.; h=4мм.

1.2. Глубина резания 1=h=4мм.

1.3. Расчетная длина обработки

Lp=l+l1+l2

Где: l1=l1 +l1; 11=0,5ЧD+l=0,5Ч8+l=5мм.

Величина перебега l1 =0; 12=10;

Lp=28+5+10=43мм.

1.4. Число рабочих ходов

I = h:t=4:4=l

1.5. При фрезеровании паза на глубину 4мм. Концевой фрезой с диаметром 8мм., имеющей 4 зуба, рекомендуемое значение подачи мм/зуб

Sz=0,08...0,06 принимаем Sz=0,08мм/зуб

1.6. Для фрезы диаметром 8мм. Из стали Р6М5 при глубине резания 4мм. и Sz=0,08мм/зуб.

Cv=41; g=0,25; x=0,l; y=0,4; u=0,15; p=0; m=0,2; T=60;

1.7.Частота вращения фрезы

По паспорту станка принимаем:

1.8. Действительная скорость резания

1.9. Минутная подача

по паспорту станка принимаем:

1.10. Мощность на резание при подачи Sz=0,08мм/зуб, ширине паза В=8мм. и глубине паза до 4мм

Сила резания:

По справочнику выбираем: С_р=82,5; х=0,95; у=0,8; u=1,1; q=l,l; w=0.

1.11 .Крутящий момент:



1.12.Определяем основное время:

2. Вспомогательное время.

t_в1=0,11мин. - время на установку и снятие детали;

t_в2=0,14мин. - время, связанное с переходом;

t_в3=0,16мин - время на контрольные измерения;

К_п - коэффициент периодичности;

К_tв - поправочный коэффициент на вспомогательное время

3.Оперативное время.

4.Время на обслуживания рабочего места равно 3% от оперативного времени:

5.Время на отдых и личные потребности равно 4% от оперативного времени:

б.Штучное время:



7.Штучно калькуляционное время:

где: Т_пз - подготовительно - заключительное время.

п=711

4. Расчёт режимов резания и норм штучно-калькуляционного времени на предшествующую операцию.

Токарная чистовая.

Исходные данные: деталь - "Вал"; материал Сталь 40Х ГОСТ 4543-71; заготовка предварительно обработана; масса детали - 2,9кг; работа с охлаждением.

Содержание операции: а) установить и закрепить деталь в центрах; 1) чисто точить поверхность ш17мм; чисто точить поверхность ш24мм; чисто точить поверхность ш32мм; снять 3 фаски 1,5x45°;

б) снять деталь.

Станок токарный многорезцовый 1А730.

Инструменты: резцы 1,2 - проходной упорный, 16x25 мм с пластинами из твёрдого сплава Т15К6; ц = 90°; ц1 = 10; а = 12°; г = 10°; л = 0°;

резец 3 - проходной, 16x25 мм с пластиной из твёрдого сплава Т15К6; ц = 60°; ц1 = 10; а = 8°; г = 10°; л = 0°; r = 1мм;

резец 4,5,6 - проходной 16x25 мм с пластинами из твёрдого сплава Т15К6 ц = 45°; ц1 = 10°; а = 8°; г = 10°; л = 0°; r = 1мм;

Назначаем режимы резания:

Режим резания назначаем по лимитирующей поверхности ш32мм а лимитирующим инструментом является 3 резец.

1. Определим глубину резания для каждого инструмента

при снятии фаски t4,5,6 = 1,5мм;

2. Назначаем подачу;

для продольного суппорта Snp = 0,25мм/об;

по паспорту принимаем Snp = 0,22мм/об;

для поперечного суппорта Snon = 0,12мм/об;

по паспорту принимаем Snon = 0,1мм/об

3. Назначаем период стойкости резцов

для много инструментальной обработки

Где: Т - стойкость лимитирующего инструмента Т = 180 мин;

Кти - коэффициент измерения периода стойкости при много инструментальной обработке Кти=2,5;

4. Определяем скорость резания

Где: Cv = 420 - коэффициент; х = 0,15; у = 0,2; m = 0,2; -показатели степени;

Kv- общий поправочный коэффициент на скорость резания

Где:

- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

- коэффициент, учитывающий материал инструмента

- коэффициент, учитывающий угол в плане

- коэффициент, учитывающий вспомогательный угол в плане

5. Определяем частоту вращения шпинделя



по паспорту принимаем

6. Находим действительную скорость резания для каждого инструмента:

7. Определяем силу резания для каждого резца

Где: Ср - коэффициент Ср=300; х = 1; у = 0,75; п=-0,15;- показатели степени;

Кр - поправочный коэффициент;

где: КмР - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

8.Расчитываем мощность резания для каждого инструмента

9. Проверочные расчёты по мощности резания

10.Определяем основное время на операцию

Где: Lp.x - длина рабочего хода

Определяем вспомогательное время на операцию

где: - вспомогательное время на операцию

- поправочный коэффициент на вспомогательное время;

Определим коэффициент сменности

Определим размер партии детали:

Где: N - годовая программа ;

t - трудоёмкость изготовления партии детали, t = 5 дней;

Ф - длительность рабочих дней в году

Следовательно,

2. Определим оперативное время

3. Находим штучное время:

Где: - время на обслуживание рабочего места

- время на отдых и личные надобности

4. Определяем штучно - калькуляционное время

5. Расчет усилия зажима заготовки приспособлением

Обрабатываемая деталь находится в равновесии как под действием сил, возникающих в процессе обработки, так и сил зажима и реакции опор. При расчете сил зажима реже учитываются силы веса, центробежных и инерционные, возникающие при определенных условиях обработки.

Величина сил зажима определяется из условия равновесия всех перечисленных сил при полном сохранении контакта базовых поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами приспособления и исключении возможности сдвига в процессе обработки. При расчетах следует ориентироваться на такие величины, место приложения и направления сил зажима, при которых силы зажима получаются наибольшими. Определять требуемую силу зажима нужно с учетом коэффициента запаса (К), предусматривающего возможное увеличение силы резания вследствие затупления режущего инструмента, не однородности обрабатываемого металла, неравномерности припуска, непостоянства установки, закрепления заготовки и т.д.

Зажимные устройства должны удовлетворять следующим требованиям:

1. При зажиме не должно нарушаться заданное положение детали;

2. Зажимы не должны вызывать деформации деталей и порче их поверхностей;

3. Закрепление и открепление деталей должно производиться с минимальной затратой сил и времени рабочего;

4. Сила резания по возможности недолжны, восприниматься зажимными устройствами;

5. При закреплении недостаточно жестких деталей силы зажима должны располагаться над опорами или близко к ним.

При расчете сил зажима определяются:

-место приложения и направления сил зажима;

-величина сил резания и их моменты, действующие на обрабатываемую деталь, а при необходимости - инерционные и центробежные силы, возникающие при обработке;

-величина усилия зажима при решении задачи статики на равновесии твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил;

-требуемая величина сил зажима путем умножения найденного значения сил зажима на коэффициент запаса К.

Определим усилие зажима закрепления заготовки

где: Ррез. -- сила резания при фрезеровании.

где: Ср=82,5 коэффициент; q=l,l; х=0,95; y=0,8; u=l,l; w=0-показатели степени;

К_мр - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

К - коэффициент запаса;

- гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;

- коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании;

- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления;

- коэффициент, учитывающий только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь.

Сила зажима:

где: - окружная сила;

- коэффициент запаса;

Диаметр цилиндра:

где: р=0,4;

з=0,85- коэффициент полезного действия;

По паспорту принимаем

Действительная сила зажима пневмоцилиндра двухстороннего действия

Время срабатывания:

(8 стр 14)

где: Lx=33мм. - длина хода поршня по конструкции приспособления.

do=5 мм.- диаметр воздухопровода

Vc=180 м/с- скорость перемещения сжатого воздуха

6. Прочностные расчёты двух деталей, передающих нагрузку

Винт на срез.

Проверить прочность винта на растяжение, его головки на срез и опорной поверхности под головкой на смятие если рабочие напряжение аср=120 Мпа, допустимое напряжение при расчётах тср- 60 МПа.

Решение:

Диаметр стержня d= 5 мм = 0,005 м.

Найдём площадь поперечного сечения стержня:

~ 4 4'

а нормальная сила в этом сечение:N=2 кН-2ббд Н. Найдём рабочие напряжение в поперечном сечение: <'

о=--= 9 , ^102х106 МПа<[аср]

A 19.7xlO"6 PJ

2. Головка стержня может быть срезана по цилиндрической поверхности диаметром d~5

-62,8х Ю'6м2

Найдём рабочие напряжение среза при Q=W: _ Q 2669

= 41,83хЮб =41,83 МПа

Аср 63,8x10

тср41,83МПа<[тср]

3. Поверхность контакта между головкой винта и опорой имеет форму цилиндра.

Найдём площадь сечения:

LCM

Найдём рабочие напряжение смятия:

„W 2669x4 10676 ,,, ХЛТТв

осм=-- = : г = г = 136 МПа

А ях52х!0'6 78.5х10'6

Шток на растяжение.

Трёхступенчатый вал с площадью поперечных сечений А1,А2,АЗ нагружен силой W:=2669 H. Определяем нормальные напряжения в поперечных сечениях и построить эпюру по длине бруса.Рассчитаем площади сечений штока: ^2 3.14х142

,___ = 153.86 ММ При минимальном диаметре dmin=16 мм, минимальная площадь

*усечения Amin=l 53,86 мм

N1-2669 Н; N2=2669 Н; N3-2669 Н.

Применяя метод сечений, определим что в любом сечение бруса N=W=2669 H.

Строим эпюру N.

2. Площадь поперечных сечений ступеней, заданны в мм переведём в

А2=490,63хЮ'6м АЗ=153,86хЮ-6м

Подставляем значения величин в формулу (2.6) находим нормальные напряжения:

N 2669

= 17.35x10"= 17.35 МПа

5.44хЮ6 =5.44 МПа

= 17.35хЮ6 =17.35 МПа

Строим эпюру нормальных напряжений.

х/, 2669x2874732

ДЈ, =

ЕхА} 2хЮ5 х 153.86 30772000

7У2х/2 _ 2669x79 210851

~ 2 х 105 х 490.63 " 98126000

2669x48 128112

= 0.0041мм;

= 0.0024 + 0.0021 + 0.0041 = 0.0086лш; Шток удлинился на 0,0086мм.

7.Расчет экономической эффективности приспособления

Годовая экономия:

где: Тшт - штучное время при обработке детали без приспособления или в универсальном приспособлении.

Тштп- штучное время при обработке детали на проектируемом приспособлении.

Счз- часовые затраты по эксплуатации рабочего места.

N- годовая программа в штуках (35000).

.

Штучное время при обработке детали на проектируемом приспособлении.

где: 1оп=0,47мин- оперативное время.

10бс=0,01мин- время на обслуживания рабочего времени.

1отл=0,02мин- время на отдых и личные потребности.

Тшт=0,47+0,01 +0,02=0,50мин.

Штучное время при обработке детали без приспособления или в универсальном приспособлении.

где: ton- оперативное время, рассчитывается по формуле:

Т0=0,08мин - основное время;

Тв- вспомогательное время, рассчитывается по формуле:



где: 1уст=0,32мин- время на установку и снятие детали.

1Пер=0,14мин- время связанное с переходом.

1изм=0,30мин- время на контрольные измерения.

Кп=1- коэффициент периодичности промеров.

Ктв=1,5- поправочный коэффициент на вспомогательное время.

Находим оперативное время:

Находим время на обслуживания рабочего места равное 3% от оперативного времени:

Находим время на отдых и личные потребности равное 4% от оперативного времени:

Рассчитываем годовую экономию:

Определяем годовые затраты на приспособление по следующей формуле:

где: - стоимость приспособления.

А=0,5- коэффициент амортизации при окупаемости в 2 года.

В=0,2- коэффициент, учитывающий ремонт и хранения приспособления.

Экономический эффект от применения приспособления представляет собой разность между годовой экономией и годовыми затратами на приспособление.

8. Анализ проектируемого приспособления с целью уменьшения металлоёмкости

Конструкция или механизм должна обеспечивать наименьшие затраты средств и времени, при изготовление в конкретных производственных условиях. Это возможно лишь при соблюдении целевого ряда факторов, обуславливающих технологичность конструкции. Поэтому работа конструктора должна быть тесно связанна с работой технолога ещё в процессе проектирования механизма и его отдельных узлов и деталей.

Технологичность всей конструкции в целом зависит от технологичности деталей (ручных, получаемых ковкой, сваркой, подвергающихся механической и термической обработке), сборки размерных цепей, размеров и допусков.

Кроме того, технологичность конструкции должна рассматриваться с точки зрения масштабов производства - в зависимости от имеющегося технологического оборудования и производственных возможностей.

Корпусную деталь приспособления имеет довольно сложную, металлоёмкую форму, поэтому её проще получить методом литья из наиболее дешёвых материалов. Стенки следует выполнять одинаковой толщины. Места детали, от которых требуется наибольшая прочность или жёсткость, необходимо усиливать режим жёсткости.

Для получения высококачественных отливок необходимо избегать нежеланных скоплений металла в местах пересечения стенок. С этой при конструировании отливок отношение толщины стенок при переходе от одного сечения к другому следует принимать не больше 4:1.

Конфигурация литой детали должна быть такой, чтобы жидкий металл во время заливки полностью вытеснял воздух из всей полостей формы. В связи с этим небольшие поверхности не желательно располагать во время заливки горизонтально, так как в них образуется газовые раковины. Во избежание такого явления поверхности устанавливаются наклонно, При конструировании литой детали необходимо учитывать формовочные уклоны, облегчающие выемку модели из формы. Не учтённые формовочные уклоны могут не только исказить форму необрабатываемых поверхностей детали, но и явиться причиной её брака.

Часто на литой детали необходимо предусматривать опорные пластики для крепления других деталей. При отливки эти платики могут быть смещены, поэтому размеры их сторон следует делать на 3 - 5 мм. больше, чем опорные поверхности прикрепляемых деталей.

Так как внутренние полости литых деталей получаются с применением стержня, то при конструировании детали необходимо предусматривать «окна» для крепления стержней в форме.

При конструировании литых деталей нужно чётко различать обрабатываемые и необрабатываемые поверхности.

9. Техника безопасности при работе на приспособлении

Основное значение техники безопасности - обеспечение безопасности и безвредности труда без снижения его производительности. Осуществление этих требований сводится к проведению комплекса мероприятий, направленных на предохранение работающего от различного рода травм, предотвращающих вредных, вызываемых условиями работы, воздействующие на организм человека.

Опасность представляют внутризаводской автотранспорт, безрельсовый электротранспорт, подъемные краны, ручные вагонетки и др.

Значительная часть несчастных случаев с фрезеровщиками происходит при транспортировки, установке и снятия фрез, приспособлений и обрабатываемых заготовок. Иные приведены основные требования техники безопасности при транспортировке и снятию фрез:

-фрезы должны храниться и транспортироваться в специальной таре или снабжаться защитными деревянными кольцами.

-при установке фрез необходимо надевать рукавицы. Легкие фрезы массой ДоЗ кг. Устанавливаются вручную, а фрезы массой от 3 до 8 кг. Следует устанавливать на вертикально - фрезерных станках следующим образом:

а) положить фрезу хвостовиком вверх, на деревянную подкладку, положенную на

столе стенка.

б) перемещая стол, подвести фрезу под шпиндель.

в) поднять стол вверх.

г) завести хвостовик фрезы в отверстие шпинделя и посадить
фрезу на шпиндель.

д) закрепить фрезу.

Съем фрез со станка производится в обратном порядке при соблюдении тех же мер предосторожности. Фрезы массой более 8 кг. Следует устанавливать при помощи специальных подъемных средств. Приспособления и заготовки массой более 20 кг. устанавливают и снимают подъемными средствами (кранами, тельферами и др.). Крепление обрабатываемых заготовок на столе станка или в приспособлении должно быть надежным.

Тяжелые универсальные приспособления (делительные головки, зажимные тиски и др.), постоянно находящиеся на рабочем месте, крепятся на станках и специальных подставках.

Поражение электрическим током опасно для жизни человека, поэтому запрещается прикасаться к любым проводам, а в особенности неизолированным или плохо изолированным.

Для защиты рабочего от брызг смазочно-охлаждающей жидкости и стружки применяют защитные ограждения зоны резания. При отсутствии указанных устройств работать на станке не разрешается. Для защиты глаз от ранений и ожогов стружкой применяют защитные очки, индивидуальные щитки, специальные кожухи для фрез и др.

Спецодежда предназначена для защиты рабочего от воздействия масел, смазочно-охлаждающей жидкости, эмульсий и тд. (спецодежда должна быть застегнута на все пуговицы). Волосы убраны под головной убор. Для защиты кожи рук следует пользоваться защитными пастами и мазями. При несчастных случаях необходимо немедленно обратиться за помощью в медпункт. Так как техника безопасности непосредственно связана с технологией производства, то соблюдение технологической дисциплины, выполнение правил технической эксплуатации, высокая трудовая дисциплина являются важнейшими условиями, обеспечивающими безопасность труда. Большое значения для создания благоприятных, условий труда имеют освещение, вентиляция, отопление, защита от шума, вибраций, от воздействия электрического тока, чистота и порядок как на рабочем месте, как и на предприятии.

Каждый рабочий должен хорошо знать и обязательно соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в памятках, специальных инструкциях и плакатах по техники безопасности.

Литература

1. Б.М. Базров «Альбом по проектированию приспособлений» Москва «машиностроение» 1991г.

2. А.П Белоусов «Проектирование станочных приспособлений» Москва «Высшая школа» 1974г.

3. А.К. Горошкин «Приспособления для металлорежущих станков» Москва «Машиностроение» 1974г.

4. В.Е Антонюк «В помощь молодому конструктору» Минск «Беларусь» 1975г.

5. А.Г. Косилова «Справочник технолога машиностроителя» том2. Москва «машиностроение» 1985г.

6. «Общемашиностроительные нормативы времени» Москва «машиностроение» 1974г.

7. И.С. Добрыднев «Курсовое проектирование» Москва «машиностроение» 1985г.

8. А.Ф. Горбацевич «Курсовое проектирование» Минск «Высшая школа» 1974г.

9. С.Л. Ревин «Учебно метадическое пособиепо проектированию технологической оснастки» 1992г.

10. М.С. Мовин, А.Б. Израилит Техническая механика. Сопротивление материалов. Учебник. (Изд. 5-е) «Судостроение» Ленинград 1972.

Размещено на Allbest.ru