Технологический процесс сборки узла "Водило"

Разработка технологического процесса сборки узла "Водило" с применением подвижной формы организации сборочных работ и прогрессивного оборудования, для внедрения усовершенствованной технологии изготовления узла с высокими качественными показателями.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 30.11.2010
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Высота здания - 7,2 м.

На проектируемом участке сборки установлен вертикально-замкнутый конвейер длинной 24 м, шириной 0,5 м.

Шаг конвейера составляет 2 м. Расстояние от стола сборщика до стола - 1 м.

Конвейер имеет 12 рабочих мест, из них сборочных - 9, контрольных - 1, резервных - одно и место для съема собранного узла с конвейера. Конвейер расположен рядом с дорогой шириной 4 м, что позволяет транспортному рабочему развозить комплектующие изделия к столам-стеллажам.

Контроль продукции может выполняться и на приводном рольганге шириною 0,5 м, длинною 5 м.

Участок оснащен кран-балкой, грузоподъемностью 2т.

Основные размеры участка сборки:

Ширина участка В = 8 м.

Длина L = 26,25 м.

Общая площадь участка = L x B = 26,25 x 8 = 210 .

4. Экономическая часть

4.1 Общая часть

Изготовление высококачественной, конкурентоспособной, пользующейся спросом продукции - основная задача любого предприятия производителя. Перевод процесса сборки узла «Водило» на поточную конвейерную сборку обеспечивает, наряду с низкими физическому затратами низкую себестоимость собранных узлов.

Полная себестоимость продукции представляет собой все затраты, связанные с ее изготовлением, в том числе и затраты на сборку. Поэтому разработанный технологический процесс сборки должен быть прогрессивным и обеспечивать низкие затраты на сборку. Четкая синхронизация операций технологического процесса поточной сборки узла «Водило» наряду с применением прогрессивного технологического оборудования и механизированного высокопроизводительного инструмента значительно сократить трудоемкость технологического процесса сборки узла. Расчет технико-экономических показателей работы участка позволит сделать выводы о прогрессивности разработанного технологического процесса.

4.2 Расчет годовой потребности и затрат на оборотные фонды

- расчет потребного количества силовой электроэнергии:

где - - суммарная мощность оборудования в кВт.

1907 час - действительный годовой фонд времени работы оборудования при односменной работе.

m = 1 - количество смен.

- коэффициент загрузки оборудования

коэффициент спроса, учитывающий использование электроэнергии двигателя по времени.

кВт.

- потребное количество осветительной энергии:

= 2100

2100 час - годовая осветительная нагрузка.

норма расхода эл. энергии на 1 площади.

- площадь проектируемого участка.

- Потребное количество сжатого воздуха:

= ()

количество воздухоприемников.

2

m - количество смен; m = 1.

коэффициент загрузки инструмента;

средний часовой расход сжатого воздуха на 1 точку потребления;

36 час

- количество часов в отопительный сезон;

= 4320 час

объем здания, ;

t - теплота иcпарения; t = 540 ккал/час.

- наладчик 3 р. - 0,5 чел. руб. час.

- Эл. карщик 3 р. - 1 чел. руб. час. - часовая тарифная ставка.

-

коэффициент учитывающий премии;

1,9

- коэффициент учитывающий интенсивность труда при обслуживании конвейера.

1,7;

3,5

Дополнительный фонд заработной платы:

Общий фонд заработной платы:

= + = 404620 руб.

Начисление на заработную плату в фонд социального страхования:

0,41 = 0,41 404620 = 165894 руб.

Общий фонд с начислениями:

= = 15415120 + 633499 = 2178619 руб.

4.4.3 Расчет фонда заработной платы PP, C и С

На участке сборки узла «устройство предохранительное» работают мастер, технолог, нарядчик-учетчик и уборщик. Они совмещают работу с работой на других участках. Поочередно определим фонды заработной платы этих категорий работников.

- Мастера.

Основной тарифный фонд заработной платы

,

где - количество мастеров; = 1 чел.

руб. - месячный оклад мастера

Т = 12 - количество месяцев в году

1

- Технолога.

=

0,5 чел. - количество технологов.

8600 руб. - месячный оклад технолога,

Тогда = 0,5

- Учетчика.

=

0,5 чел.

5200 руб. - месячный оклад учетчика,

Тогда = 0,5

Для МОП

=

0,5 чел.

4300 руб. - месячный оклад уборщика.

= 0,5

Премия 10% от равна 1290 руб.

Общий тарифный фонд для PP, C и С составит:

=

114000 + 51600 + 31200 + 12900 + 1290 = 210990 руб.

Дополнительный фонд заработной платы:

= 0,1

= = 210990 + 21099 = 232089 руб.

Начисления в фонд социального страхования:

= 0,41 = 0,41

Общий фонд с начислениями:

+ = + = 327245 руб.

4.5 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы определяются при составлении сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования, рабочих мест и сметы цеховых расходов.

4.5.1 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования и рабочих мест

- Амортизация оборудования

=

где - норма амортизации оборудования; = 0,042

1705000 руб. - стоимость оборудования.

0,042 = 71610

- затраты на содержание и ремонт оборудования

=

0,023.

0,023

- затраты на содержание и возобновление малоценных приспособлений и инструментов:

1000 руб. на 1 производственного рабочего

= 1000

- силовая эл. энергия

= 109519

- сжатый воздух

= 80735

Результаты расчета занесены в таблицу №11.

Таблица 11

Статья затрат

Обозначение

Сумма

1.

Амортизационные отчисления

71610

2.

Содержание и ремонт оборудования

39215

3.

Содержание и восстановление малоценного инструмента

10000

4.

Силовая электроэнергия.

109519

5.

Сжатый воздух.

80735

Итого:

311079

Определим стоимость одного часа работы:

Sоб/ч = = = 18,73

= 13,377 мин.

= 74500 шт. - годовая приведенная программа.

Расчет общецеховых расходов.

- заработная плата вспомогательных рабочих и PP, C и С.

570514 + 327245 = 897759

- амортизация здания:

,

где - норма амортизации здания

0,025;

- стоимость здания;

где С = 1250 р. - стоимость 1 здания;

0,025 = 47250

= 0,02 = 0,02

- Осветительная энергия

= 21609

- Вода для бытовых нужд - 49294

- Горячая вода для отопления - 4829

- Расходы на изобретения и рационализацию.

= 0,15

- Расходы на охрану труда

= 0,05 1404655 = 70233

Общецеховые накладные расходы, относящиеся к участку

= 0,4

Таблица 12

Статья затрат

Сумма

1.

Заработная плата вспомогательных рабочих PP, C и С.

897759

2.

Амортизация здания

47250

3.

Содержание и ремонт здания.

37800

4.

Осветительная электроэнергия.

21609

5.

Вода для бытовых нужд.

49294

6.

Горячая вода для отопления.

4829

7.

Расходы на рационализацию и изобретательство.

2106989

8.

Расходы на охрану труда.

70233

9.

Общецеховые накладные расходы.

561862

10.

Итого:

= 19001334

= 311079 + 1901334 = 2212413

Определяем процент накладных расходов:

=

где - основной фонд заработной платы производственных рабочих.

1404655.

= = 157%.

4.6 Расчет себестоимость сборки узла

Себестоимость сборки узла это и есть затраты, связанные со сборкой одного узла, включающие в себя производственную заработную плату сборщиков, затраты на содержание и ремонт оборудования, а также косвенные расходы, приходящиеся на один узел.

Себестоимость сборки определяем по формуле:

,

где - производственная заработная плата основных рабочих на один узел.

- затраты на ремонт и содержание оборудования, приходящиеся на один узел.

косвенные накладные расходы на один узел.

руб.

где d = 10% - дополнительная заработная плата,

l = 41% - отчисления в фонд социального страхования.

= = 4,41 руб.

где = 13,377 мин.

С учетом премии = 4,41 2,1

1,1

Определим теперь затраты на содержание и ремонт оборудования, приходящиеся на один узел:

руб.,

где = 18,73 руб. - стоимость одного часа работы оборудования.

= = 4,17

Величина накладных расходов составит:

= 0,01 = 0,01

где = 157% - процент накладных расходов.

Тогда себестоимость сборки узла составит:

= 27,32 + 4,17 + 27,65 = 59,14

По данным завода изготовителя себестоимость сборки узла «Водило» составляет = 62,3 руб.

Следовательно, организация участка поточной конвейерной сборки по разработанному технологическому процессу сборки целесообразна.

4.7 Определение показателей эффективность проектируемого участка сборки

Годовой экономический эффект по формуле:

=

где 62,3 рубля - заводская себестоимость сборки узла.

рубля - себестоимость сборки узла на проектируемом участке.

капиталовложение по проектируемому варианту yа один узел.

= = = 48,25

- капиталовложение по заводским данным на один узел и они составляют:

= 42,0 руб.

E = 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капиталовложения.

Определяем годовую выработку:

= = 59,14 руб.

Годовая выработка на одного рабочего сборщика составит:

= = = 440593 руб.

Снижение трудоемкости сборки узла определяется по формуле:

Определяем снижение себестоимости сборки узла:

;

4.8 Технико-экономические показатели участка

Таблица 13

Наименование показателя

Ед. изм.

Величина

1.

Годовая приведенная программа

Шт.

74500

2.

Трудоемкость () сборки узла

Мин.

13,377

3.

Действительный годовой фонд работы оборудования

Час.

1907

4.

Количество рабочих мест

Шт.

12

5.

Такт выпуска

Мин.

1,54

6.

Суммарная мощность оборудования

кВт.

53

7.

Коэффициент загрузки рабочих мест

%

0,86

8.

Количество производственных рабочих

Чел.

10

9.

Количество вспомогательных рабочих

Чел.

3,5

10.

Количество PP, C и С.

Чел.

2,25

11.

Средняя месячная зарплата сборщика

Руб.

12876

12.

Площадь сборочного участка

210

13.

Удельная площадь на одного рабочего

17,5

14.

Процент косвенных расходов

%

157

15.

Себестоимость сборки

Руб.

59,14

16.

Годовой экономический эффект

Руб.

165567

17.

Процент снижения трудоемкости

%

32

18.

Процент снижения себестоимости

%

5

Заключение

При разработке технологического процесса сборки «Водило» использовано прогрессивное основное и вспомогательное оборудование. Предложенная конвейерная сборка основана на детальной синхронизации всех сборочных и контрольной операций. При этом применяются такие высокопроизводительные средства механизации, как пневматические гайковерты, и рольганг механизированный и т.д. В целом это позволило снизить трудоемкость сборки на 32% или на 7715 часа в год. Себестоимость снижена на 5%. Кроме этого также использован труд более низкой квалификации, что снизило себестоимость сборки узла. Возросший уровень механизации на участке не только улучшает указанные выше показатели, но и повышает культуру производства, облегчает труд рабочих.

Следовательно, разработанный вариант технологического процесса сборки узла целесообразен и может быть использован на производстве.

Список используемых источников

1. Данилевский В.В. «Технология машиностроения» М. Высшая школа 1988 г.

2. Решетов Д.Н. «Детали машин» М. Машиностроение 1989 г.

3. Корсаков В. «Сборка, монтаж изделий машиностроения» М. Машиностроение 1983 г.

4. Козловский Н., Виноградов А. «Основы стандартизации, допуска, посадки и технические измерения» М. Машиностроение 1979 г.

5. Мягков А. «Допуски и посадки» М. Машиностроение 1983 г.

6. «Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования» ГОСТ 520-71 Москва 1975 г.

7. Ещенко В.Т. «Зерноуборочные комбайны» РТСХМ 1987 г.

8. Чернавский В.С. «Курсовое проектирование деталей машин» М. Машиностроение 1978 г.

9. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборкам машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и серийного типов производства. М. Экономика 1991 г.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.