Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Автоматизированный участок изготовления детали "Водило" для редуктора МРМЗ–355Щ для завода "Тамбовполимермаш"

Автоматизированный участок изготовления детали "Водило" для редуктора МРМЗ–355Щ для завода "Тамбовполимермаш"

Организация выполнения технологического процесса изготовления детали "Водило". Разработка станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза. Расчет шнекового транспортера для уборки стружки и санитарно-технические требования к производству.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 10.09.2011
Размер файла 4,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

деталь водило станочный фрезерование

Дипломный проект на тему: «Автоматизированный участок изготовления детали «Водило» для редуктора МРМЗ-355Щ» для завода «Тамбовполимермаш».

Выполнил: студент гр.Т-52 Сорокин И.А.

Руководитель: Преображенский А.Н.

В дипломном проекте представлен анализ технических условий и разработан технологический процесс изготовления детали «Водило» для редуктора МРМЗ - 355 Щ.

Приведен анализ служебного назначения и технических условий, конструкция «Водила» отработана на технологичность, обоснован выбор заготовки. Выполнен анализ точности механической обработки, рассчитаны припуски и режимы резания. Сконструирована 6 шпиндельная сверлильная головка и пневматические тиски для фрезерования шпоночного паза. Сконструирован двухшнековый транспортер для уборки стружки. Подобран робот для загрузки заготовок на станок. В соответствии с заданием выполнены расчеты технико-экономических показателей и выполнены разработки по безопасности жизнедеятельности, охране труда и окружающей среды.

СОДЕРЖАНИЕ

  • Введение
  • 1. Общая часть
    • 1.1 Постановка задачи и исходные данные
    • 1.2 Литературный обзор
  • 2. Технологическая часть
    • 2.1 Определение типа производства и организационная форма выполнения технологического процесса
    • 2.2 Проектирование технологического процесса изготовления детали
      • 2.2.1 Служебное назначение детали
      • 2.2.2 Анализ технических условий на изготовление детали
      • 2.2.3 Анализ технологичности конструкции детали
      • 2.2.4 Анализ технологического процесса
    • 2.3 Экономическое обоснование выбора заготовки
    • 2.4 Разработка маршрута технологической обработки детали
      • 2.4.1 Схемы базирования заготовки
    • 2.5 Расчет припусков
      • 2.5.1 Рассчитываем припуск на размер Ш100к6
      • 2.5.2 Рассчитываем припуск на размер Ш100h11
    • 2.6 Подробная разработка технологического процесса
    • 2.7 Расчет режимов резания и техническое нормирование времени
    • 2.8 Техническое нормирование времени
  • 3. Конструкторская часть
    • 3.1 Разработка станочного приспособления
      • 3.1.2 Описание станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза
      • 3.1.3 Определение диаметра пневмоцилиндра
    • 3.2 Описание приспособления для сверления 6 отверстий
      • 3.2.1 Расчет шестишпиндельной сверлильной головки
    • 3.3 Средство активного контроля
    • 3.4 Транспортер для уборки стружки
      • 3.4.1 Описание конструкции и принципы работы шнекового транспортера для уборки стружки
      • 3.4.2 Расчет шнекового транспортера для уборки стружки
    • 3.5 Промышленный робот типа «Универсал-5»
    • 3.6 Проектирование механического участка
      • 3.6.1 Назначение и описание участка
      • 3.6.2 Расчет площадей
  • 4. Безопасность жизнедеятельности
    • 4.1 Введение
    • 4.2 Общие санитарно-технические требования к устройству промышленных предприятий
      • 4.2.1 Санитарный класс и размеры санитарно-защитной зоны
      • 4.2.2 Основные требования к конструкции здания
    • 4.3 Неблагоприятные факторы
      • 4.3.1 Защита от шума
      • 4.3.2 Защита от вибрации
    • 4.4 Общие требования безопасности к производственному оборудованию
      • 4.4.1 Мероприятия и предохранительные устройства в цехе
      • 4.4.2 Техника безопасности при эксплуатации проектируемого станка
    • 4.5 Классификация производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности
    • 4.6 Электробезопасность
      • 4.7 Расчёт заземления
    • 4.8 Освещение
      • 4.8.1 Расчёт общего искусственного освещения
    • 4.9 Аварийное освещение, организация, источники питания, включения
    • 4.10 Гигиена труда, спецодежда
  • 5. Организационно - экономическая часть
    • 5.1 Расчетная часть
      • 5.1.1 Исходные данные
      • 5.1.2 Расчет капитальных вложений
      • 5.1.3 Расчет себестоимости продукции
      • 5.1.4 Расчет технико-экономических показателей
      • 5.1.5 Определение эффективности проекта
      • Таблица 8. Технико-экономические показатели проекта
  • Заключение
  • Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является главным технологом всех отраслей народного хозяйства. В связи с этим оно должно на базе новейших достижений науки и техники непрерывно разрабатывать новые технологические процессы, для осуществления которых нужно создавать и выпускать в необходимых количествах орудия производства и машины, отвечающие своему служебному назначению.

Эффективность реконструкции народного хозяйства, темпы экономического роста в решающей мере зависят от машиностроения. Именно в нем материализуются основные научно-технические идеи, создаются новые орудия труда, системы машин, определяющие процесс в других отраслях народного хозяйства. Здесь закладывается основы широкого выхода на новые ресурсосберегающие технологии, повышения производительности труда и качества продукции.

Для машиностроительного комплекса важно в первую очередь обеспечить реконструкцию и опережающее развитие его, прежде всего станкостроение, вычислительной техники, приборостроения, электронной промышленности. Необходимо существенно повысить объем капиталовложений, направленных на развитие машиностроительного комплекса. Увеличить выпуск продукции машиностроения и металлообработки на 40 - 45%. Сократить в 3 -4 раза сроки обработки и освоения новой техники. Широко внедрять гибкие перенастраиваемые производства и системы автоматизированного проектирования, автоматические линии, машины и оборудование со встроенными средствами микропроцессорной техники, многооперационные станки с ЧПУ, робототехнические операционные станки с ЧПУ. Переходить на комплексную технологию систем и комплексов машин. Добиваться максимальной унификации узлов и деталей машин.

Осуществлять меры по созданию машин, оборудования и приборов на основе базовых конструкций, увеличить применение в машиностроении прогрессивных конструкционных материалов, фасонных и точных профилей. Необходимым является снизить удельную металлоемкость машин и оборудования на 12 -18% и их удельную энергоемкость на 7 - 12%. Сократить расход проката черных металлов на 27 - 29%, стальных труб на 20 - 22%, проката увеличить на 21 - 23%.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Постановка задачи и исходные данные

Постановка задачи и исходные данные

Дипломный проект на тему: «Автоматизированный участок для комплексной механической обработки детали «Водило» 303.226.014.300 мотор - редуктора типа МРМ 3 - 355 Щ».

Предназначен автоматизированный участок для выполнения следующих технологических операций обработки детали:

Токарные черновые и чистовые

Фрезерные

Сверлильные

Расточные получистовые и чистовые

Шлифовальные

Полировальные

Целью разработки автоматизированного участка являются:

- Повышение коэффициента использования станков

- Повышение качества изделия

- Повышение безопасности труда

Исходные данные для проектирования:

1. Чертеж детали (заготовки)

2. Технические условия на изготовления детали и

3. Годовая программа выпуска.

1.2 Литературный обзор

В данном дипломном проекте рассмотрены два технологических процесса изготовления детали «Водило» ЯБИР 303.226.014.300, которое является основной деталью мотор - редуктора МРМ 3 - 355 Щ.

При проектировании дипломного проекта были произведены анализы чертежа, технических условий и служебного назначения детали, выбран метод получения заготовки, рассчитаны режимы резания, произведен расчет приспособления, рассчитана экономическая эффективность проектируемого варианта технологического процесса.

В процессе проектирования применялась литература:

Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах под редакцией А.Г. Косиловой

Курсовое проектирование под общей редакцией А.Ф. Горбацевича, а также много другой литературы (см. список литературы), без которой нельзя произвести расчеты резания, техническое нормирование операций и многое другое.

В процессе проектирования получилось, что применение базового варианта технологического процесса не эффективно, по сравнению с проектируемым.

В базовом варианте технологического процесса была произведена замена оборудования. Деталь «Водило» ЯБИР 303.226.014.300 имеет сравнительно небольшие габариты и применение токарно-винторезного станка модели 163 является не целесообразным, была произведена замена на станок модели 1К62. Этот станок в 4,3 раза дешевле, габаритные размеры станка в 2 раза меньше 163, за счет замены 5 станков 163, уменьшилась производственная площадь, уменьшились капитальные вложения.

Мощность электродвигателя станка 163 в 2 раза больше, чем у 1К62, уменьшаются затраты на электроэнергию.

Не уменьшая численности рабочих и годовой программы выпуска в проектируемом варианте технологического процесса получили экономию капиталовложений…………………, усредненный годовой экономический эффект………..

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение типа производства и организационная форма выполнения технологического процесса

Изготовление мотор - редуктора МРМ 3 - 355 Щ с разработкой технологического процесса.

Годовой выпуск детали 15600 шт.

Режим работы предприятия 8 часов в смену с двумя выходными в неделю.

Тип производства при изготовлении детали определяется по числу операций закрепленных за одним станком (ГОСТ 3.1108-74)

[1 стр. 20] (2.1)

где - такт выпуска (ГОСТ 3.1109-73)

[1 стр.21] (2.2)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы металлорежущих станков в часах;

Q - годовой выпуск деталей, в штуках.

N опер

Т шт.

5

8,88

10

4,27

15

9,96

25

5,24

30

16,21

50

3,18

125

1,803

120

3,93

40

9,62

45

10,95

60

5,55

80

4,14

85

4,26

130

5,13

Число операций n=14

Суммарное штучное время по всем операциям:

Тшт.ср - среднее штучное время по основным операциям технологического процесса. Определяется по типовому (заводскому) техпроцессу.

Коэффициент закрепления операций (коэф. серийности)

Согласно ГОСТ 14,004-74, для крупносерийного производства коэффициент закрепления операций находится в пределах 1 кз.о. 10. По расчетам для нашего случая имеем крупносерийное производство.

2.2 Проектирование технологического процесса изготовления детали

2.2.1 Служебное назначение детали

Функция водила сводится к восприятию усилий, стремящихся повернуть сателиты и сохранение межцентровых расстояний зубчатых пар.

Водило не дает возможности отклоняться сателлитам от круговой траектории при своем движении по окружности и сохраняет параллельность их осей относительно центральной оси. За центральную ось принимают ось водила.

В расточках водила расположены оси сателлитов.

Деталь Водило ЯБИР 303.226.014.300 - сварная.

Основные требования к материалу:

1 Механическая прочность на смятие, кручение, изгиб.

2 Необходимость в термообработке.

Рекомендуемая термообработка - нормализация, позволяющая снять напряжения в металле после сварки, при этом НВ 250-300.

Водило работает в масляной среде при температуре масла до 70 °С. Температура окружающей среды от 40 °С до +40 °С.

Рисунок 4.1 - Водило

Рисунок 4.2 - Водило вид сверху

Таблица 2.1 Химический состав стали Ст.45Л (ГОСТ 1977-75), %

Углерод

С

Хром

Si

Марганец

Mn

S и P не более

Никель

Ni

Хром

Cr

0,40 - 0,50

0,17 - 0,34

0,5 - 0,80

1,5

0,30

0,30

Таблица 2.2 Механические свойства стали Ст.45Л (ГОСТ 4543-71)

кгс/мм2

д,%

ап, кгс·м/см2

Ш, %

НВ

Т

в

36

61

16

5

40

197

2.2.2 Анализ технических условий на изготовление детали

При изготовлении детали «Водило» необходимо соблюдать следующие технологические условия:

1. Неуказанные предельные отклонения параметров обрабатываемых поверхностей по js15 остальных размеров Н14 диаметров h14.

2. Овальность и конусообразность посадочных поверхностей в пределах допуска на диаметр.

3. Не соосность поверхностей Д и Е не более 0,02 мм.

4. Разность расстояния отверстия Ж от оси детали и по хорде Н не более 0,05 мм.

Этих технических условий достаточно для изготовления детали.

2.2.3 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь «Водило ЯБИР 303.226.014.300» устанавливается в блок планетарной передачи мотор - редуктора типа МРМ 3 - 355 Щ. Водило представляет собой корпусную деталь сложной конфигурации, полученную способом отливки. Масса полученной отливки равна 34,8 кг, а масса полученной после последующей механической обработки детали 33 кг.

Заводской (базовый) тех. процесс обработки детали в основном удовлетворяет требованиям современного машиностроения.

Проведем краткий анализ технологичности конструкции:

1. Конструкция детали позволяет производить обработку поверхностей на проход почти во всех операциях.

2. Существует возможность обработки отверстий при помощи сверлильной головки с учетом расстояния между осями этих отверстий.

3. Для поверхностей, требующих обработки есть свободный доступ инструмента.

4. Деталь не имеет плоскостей обрабатываемых под углами все плоскости параллельны или перпендикулярны друг к другу.

5. Все оси отверстий параллельны друг другу, что упрощает обработку детали, совмещает конструкторскую и технологическую базы.

6. Жесткость детали достаточная, что позволяет не ограничивать режимы резания

7. Деталь имеет достаточные по размерам и расположению базовые поверхности.

8. Конструкция не использует внутренних резьб большого диаметра.

9. Заготовка по форме максимально приближена к форме готовой детали.

2.2.4 Анализ технологического процесса

1. Метод получения заготовки - отливка, для данного масштаба производства является самым рациональным.

2. реальная заготовка соответствует чертежу в отношении фактических припусков на обработку, выполнению прочих технических требований.

3. Соблюдены правильность выбора черновых и промежуточных баз, соблюдены принципы единства и постоянства технологических баз.

4. Установка последовательности операций тех процесса для достижения заданной точности детали неоднократно пересматривалась и данный вариант является наиболее эффективным.

5. Параметры установленного оборудования в основном соответствуют требованиям данных операций.

6. Режимы резания близки к прогрессивным.

7. Операции оснащены всем необходимым для их выполнения.

8. На операциях строго выполняются соблюдения технологического процесса и качества обработки детали.

9. Основными причинами брака являются6 поломка инструмента, неточность установки приспособления, инструмента или детали.

10.В процессе изготовления детали есть и некоторые недостатки: жесткость резцов не всегда достаточная, что ухудшает качество обработки поверхностей.

2.3 Экономическое обоснование выбора заготовки

Общие исходные данные:

Материал детали - сталь 45Л

Масса детали - 33 кг.

Годовая программа - 15600 шт

Такт выпуска - 39,4 мин/шт

Производство крупносерийное.

Таблица 2.3 Сравнение вариантов получения заготовки по технологической себестоимости

Показатели

Вариант 1

Вариант 2

Вид заготовки (отлив.)

В землю

По выпл. Модели

Класс точности

I ГОСТ 7505-74

I ГОСТ 7505-74

Группа сложности

первая

Первая

Масса заготовки Q, кг

34

34

Стоимость 1т заготовок, принятых за базу Сi, руб

136

185

Стоимость 1т стружки Sотх, руб

14,4

14,4

Определим стоимость заготовок

[1. стр.33](2.4)

где Ci- базовая стоимость 1т заготовок [руб.];

kT = 1,05 - коэффициент зависящий от класса точности заготовок [2];

km = 1,6 - коэффициент, зависящий от марки материала [2];

kc = 0,78 - коэффициент, зависящий от группы сложности (1 стр. 34);

kв = 0,82 - коэффициент, зависящий от массы заготовок (1 стр. 34);

kn = 0,5 - коэффициент, зависящий от объема производства (1 стр. 34);

Подставив соответствующие данные в формулу (2.4) получим:

Стоимость заготовки:

,

где Ci = руб [3]

kT = 1,05 - коэффициент зависящий от класса точности заготовок [2];

km = 1,21 - коэффициент, зависящий от марки материала [2];

kc = 0,78 - коэффициент, зависящий от группы сложности (1 стр. 34);

kв = 0,74 - коэффициент, зависящий от массы заготовок (1 стр. 34);

kn = 0,8 - коэффициент, зависящий от объема производства (1 стр. 34);

Подставляя исходные данные в формулу (2.4) получим:

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, рассчитывается по формуле (2.5):

(2.5)

гдеSзаг1 и Sзаг1 - стоимость сопоставленных заготовок, руб.

Таким образом, предпочтение следует отдать заготовке изготовленной литьем в землю, при этом обеспечивается годовой экономический эффект в 12650,4924 руб.

2.4 Разработка маршрута технологической обработки детали

Для обработки детали «Водило» используем за основу технологический маршрут обработки детали на базовом заводе. Для назначения операций рассмотрим их очередность и базирование детали на станках.

Операция 005

Фрезерно - центровальная

Фрезеровать торцы водила торцевыми фрезами в 1 проход выдерживая размер l=440. центровать отв. Ш6,3 с 2х сторон одновременно на l=14.

Базирование производится по наружным отверстиям вала.

Операция 010

Токарная - черновая

(обработка со стороны щели)

Точить поверхность щели Ш в 2 прохода на l=18,5-0,5. Подрезать торец щели в 1 проход. Подрезать торец бобышки.

Точить наружную поверхность Ш 145-0,5 на l=20 +0,5 за 1 проход.

Точить наружную поверхность Ш 133-0,5 на l=30+0,5

Подрезать торец Ш145, снять 2 фаски 1,6х45°.

Базировать по торцу и наружнему диаметру вала и центров отверстию щели.

Операция 015

Токарно - черновая

(обработка со стороны вала)

Подрезать торец щеки Ш 283.

Подрезать торец Ш 118; точить наружную поверхность Ш118-0,5 на l=8+0,5 за 1 проход; точить наружную поверхность щеки Ш 183-0,5 на l=18,5+0,5 за 1 проход; точить наружную поверхность вала Ш 97,5-0,5 на l=237+0,5 за 1 проход.

Базирование производится по торцу и наружному диаметру щеки

Операция 025

Токарная - чистовая

(обработка вала со стороны щеки)

Подрезать торец щеки Ш 280 на l=16,5+0,5.

Подрезать торец Ш 145 на l=16,5+0,5; точить поверхность щеки Ш145-0,5 ; точить поверхность Ш 280-0,5 на l=33+0,5 ; точить поверхность Ш 130,6-0,5 на l=31+0,5 ; точить канавку Ш 129,5-0,5 на l=3+0,5 на l=16,5+0,5.; точить 2 фаски 1,6х45°; притупить острые кромки.

Базирование производится по торцу и наружному диаметру вала и центровому отверстию.

Операция 030

Токарная - черновая

(обработка со стороны вала)

Подрезать торец щеки; точить наружную поверхность вала Ш118-0,5 на l=8+0,5 на l=21+0,5 ; точить поверхность Ш 100,5-0,2 на l=48-0,5 ; точить поверхность Ш 95,5-0,2 на l=195+0,5; точить поверхность Ш 95-0,5 на l=37-0,5 ;

точить поверхность Ш 90-0,2 на l=170+0,5; точить поверхность Ш 88-0,5 на l=8-0,36; точить канавку Ш 99,5-0,3 на l=3+1; точить канавку Ш 99,5-0,3 на l=3+1; точить канавку Ш 89,5-0,5 на l=3+1; точить канавку Ш 80-0,5 на l=10 Н11;

снять три фаски 1,6х45°/

Базирование производится по торцу и наружному диаметру щеки и центровому отверстию.

Операция 050

Фрезерная

Фрезеровать шпоночный паз на l=146

Базирование по наружному диаметру вала.

Операция 125

Шлифовальная

Шлифовать наружную поверхность щеки Ш130к6 на l=31

Базирование по центровому отверстию.

Операция 120

Шлифовальная

Шлифовать поверхность вала Ш100к6 на l=48; Ш95h11 на l=25; Ш80к6 на l=152.

Базирование по центровым отверстиям.

Операция 040

Токарная получистовая

Сверлить отверстия Ш30, рассверлить Ш65 на l=144+0,5; подрезать торец щеки; расточить отверстие Ш80+0,5 на l= 151+0,5; расточить отверстие Ш82+0,5 на l= 144+0,5 за 1 проход; подрезать торец Ш82; расточить отверстие Ш107+0,5 на l= 63,5+0,5; подрезать торец Ш112; расточить отверстие Ш112+0,5 на l= 58,5+0,5;

Притупить острые кромки.

Базировать со стороны вала по наружной и торцевой поверхности щеки.

Операция 045

Токарная - чистовая

Расточить отверстие Ш85Н12(+0,35) на l=7(±0,2); подрезать торец Ш85; расточить отверстие Ш110+0,5 на l=63,5+0,5; расточить отверстие Ш115,5+0,5 на l=60 ± 0,2; прорезать канавку Ш119+0,46; снять 2 фаски 1,6х45°; притупить острые кромки.

Базируется по двум диаметрам и торцу вала.

Операция 060

Расточить 3 отверстия Ш50Н7 поочередно.

Базирование производится по наружному диаметру вала и щеке

Операция 080

Сверлильная

Сверлить 2 отверстия Ш6,7; снять фаски под резьбу, нарезать резьбу в 2-х отверстиях М8 - Н7, повторить переход дважды

Базирование производится по наружному диаметру вала и щеке.

Операция 085

Сверлильная

Сверлить 2 отверстия Ш на l=14, снять фаски под резьбу в 2-х отверстиях, нарезать резьбу в 2-х отверстиях М10 - 7Н l=14.

Базируется по торцевому и наружному диаметру щеки.

Операция 130

Полировальная

Полировать поверхность вала Ш95h11(-0,22) и поверхность Ш80h11(-0,19) на l=25 и15.

Базируется по наружней и торцевой поверхности щеки.

Операция 110

Слесарная

Операция 170

Моечная

Операция 210К

Контрольная.

2.4.1 Схемы базирования заготовки

Операция 005

Операция 010

Операция 015

Операция 025 базируется как операция 010

Операция 030 базируется как операция 015

Операция 050

Операция 125

Операция 120 базируется так же как и операция 125, только с переустановкой детали.

Операция 040

Операция 045

Операция 060

Операция 085

Операция 130

2.5 Расчет припусков

Исходные данные:

Заготовка: отливка

Масса заготовки: 34 кг.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.1

Класс точности: первый

Рассчитываем аналитически припуски на поверхности Ш100к6 и Ш100h11.

2.5.1 Рассчитываем припуск на размер Ш100к6

Таблица 2.7.1 Расчет припусков

Технологические переходы обработки поверхности 100к6

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск 2Zmin,

Расчетный размер dp, мм

Допуск д, мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков

Rz

T

dmin

dmax

Заготовка

150

250

1820

105,27

3000

105,3

108,3

Обтачивание предварительное:

50

50

109

2*2220

100,83

400

100,9

101,3

4400

7000

Обтачивание окончательное

30

30

73

2·209

100,41

120

100,41

100,53

490

770

Шлифование предварительное:

10

20

36

2·133

100,14

30

100,14

100,17

270

360

Шлифование окончательное

5

15

2·66

100,01

20

100,01

100,03

130

140

[1 стр.92] (2.19)

см = 1,0 мм (табл. 34, стр. 73, [1])

кор = Дкl=1·129= 0,14 (табл. 19, стр. 187 [2])

(стр. 60 [3])

дз = 3,0мм (ГОСТ 7505-74).

Остаточное пространственное отклонение: после предварительного обтачивания:

1 = 0,025 · 1820 = 45,5 мкм

После окончательного обтачивания:

2 = 0,03 · 1820 = 73 мкм.

После предварительного шлифования

3 = 0,02 · 1820 = 36 мкм.

Расчет минимальных значений припусков проводим, пользуясь основной формулой:

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание:

под окончательное обтачивание:

Под предварительное шлифование:

Под окончательное шлифование:

Расчетный размер dp заполняется начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

Наибольший предельный размер вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Составим схему графического расположения допусков по обработке поверхности 100k6. (рис. 2)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 100k6

2.5.2 Рассчитываем припуск на размер Ш100h11

Таблица 2.7.2 Расчет припусков

Технологические переходы обработки поверхности 100h11

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск 2Zmin,

Расчетный размер dp, мм

Допуск д, мкм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков

Rz

T

dmin

dmax

Заготовка

600

1820

105,27

3000

105,3

108,3

точение предварительное:

50

50

109

2*1250

100,83

400

100,9

101,3

4400

7000

точение окончательное

30

30

73

2·209

100,41

120

100,41

100,53

490

770

[1 стр.92] (2.19)

см = 1,0 мм (табл. 34, стр. 73, [1])

кор = Дкl=1·129= 0,14 (табл. 19, стр. 187 [2])

(стр. 60 [3])

дз = 3,0мм (ГОСТ 7505-74).

Остаточное пространственное отклонение: после предварительного (ченового) точения:

1 = 0,22 · 1820 = 400 мкм

После окончательного (чистового) точения:

2 = 0,22 · 1820 = 400 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой:

Минимальный припуск:

под предварительное точение:

под окончательное точение:

Расчетный размер ep заполняется начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Составим схему графического расположения допусков по обработке поверхности 100h11. (рис. 3)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 100h11

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски рассчитываются аналогично по ГОСТ 7505-74

2.6 Подробная разработка технологического процесса (назначение оборудования, режущего инструмента, приспособления, измерительного инструмента)

Операция 005

Фрезерно - центровальная

Назначаем станок фрезерно - центровальный модели МР - 73

Приспособление установочное производства з - да Тамбовполимермаш РТП 2 - 73

Фреза торцевая ш160 х 60 ВК6 Гост 24359-80

Оправка к фрезе РТП 2 - 25

Сверло центровочное ш 6,3х60° Гост 14952-75

Втулка для центр. Сверла РТВ 2 - 24

Цанга разжимная РТВ 2 - 217

Калибр для центр. сверла НМП 13 - 4

Операция 010

Токарная - черновая

Назначаем станок модели 1К62

3-х кулачковый патрон Д400 Гост 2675-80

Резец проходной отогнутый упорный Т5К10 2102 - 0059; 2103 - 0059

Штангельциркуль ШЦ-I-125-0,1; ШЦ-IV-315-0,1 Гост 166 - 80

Операция 015

Токарно - черновая

Назначаем станок модели 1К62

3-х кулачковый патрон Д320 Гост 2675-80

Резец лопаточный Т5К10 2120 - 29

Резец проходной упорный Т5К10 2103 - 0059

Штангельциркуль ШЦ-I-125-0,1 Гост 166 - 80

Линейка 0 - 300 Гост 427 - 75

Операция 025

Токарная - чистовая

Назначаем станок модели 1К62

3-х кулачковый патрон Гост 2675-80

Резец проходной отогнутый Т5К10 2102-0059; упорный Т15К6 2103-0059; канавочный Т15К6 2130-11

Штангельциркуль ШЦ-I-125-0,1; ШЦ-III-315-0,1 Гост 166 - 80

Образцы шероховатости Гост 9378 - 75

Операция 030

Токарная - черновая

Назначаем станок 1П752РФ3

Приспособление РТП 1 - 876

Центр вращающийся КМ 6, РТП 1 - 798 Л

Резцедержатель РТВ 1 - 267

Резец проходной отогнутый левый Т4К8КС;

Упорный левый РТП 7 - 276; лопаточный 2104 - 13

Скоба 100,5h11-ИС-7-3-18

Скоба 90,5h11-ИС-7-2-21

Шаблон 100h11 РТМ 3-28-13

Шаблон 129h11 РТМ 3 - 145

Штангенциркуль ШЦ-III-315-0,1 ГОСТ 166-80

Образцы шероховатостей ГОСТ 93-78-75

Операция 050

Фрезерная

Станок модели 6М13ПБ

Приспособление РТП 2-18

Фреза шпоночная.22№9 ГОСТ 9140 - 78

Калибр шпоночный 25№9 ИП - 5 - 1 - 25

Штангенциркуль ШЦ-I-0-160-0,1 ГОСТ 166-80

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

Операция 125

Шлифовальная

Станок модели 3В164Б

Центра поводок (станок)

Шлифовальный круг ПП 750 х 75 х 305; ЭБ - 25-40 ГОСТ 2424-75

Скоба 130 К6 НС - 2 - 3-7

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

Операция 120

Шлифовальная

Станок модели 3В164Б

Центра поводок (станочные)

Шлифовальный круг ПП750х75х305; ЭБ-25-40 ГОСТ 2424-75

Скоба Ш100К6 ИС-2-2-2

Скоба Ш80К6 ИС-2-2-2

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

Операция 040

Токарная получистовая

Станок модели 1П365

Трехкулочковый патрон ГОСТ 2675-80

Сверло; Сверло Ш65 ГОСТ 10902-64

Резец проходной отогнутый Т5К10 2102-29

Проходной упорный Т5К10 2103-49

Расточной Т5К10 2141-28

Штангенциркуль ШЦ-I-250-0,1 ГОСТ 166-80

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

Операция 045

Токарная - чистовая

Станок модели 1К62

Трехкулочковый патрон ГОСТ 2675-80

Проходной упорный Т15К6 2103-49

Расточной Т15К6 2146-28

Канавочный Т15К6 2128-11

Шаблон на расположения канавки:

в=2,8; l=50; L=145

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1; ШЦ-II-250-0,1; ГОСТ 166-80

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

Операция 060

Расточная - чистовая

Станок - координатно - расточной 2В 440

Установочное приспособление РТП6 - 62

Оправка расточная РТВ6 - 53

Резец в оправку РТР1-102А

Пробка 50Н7 ИП-3-1-18

Скоба, для замера по хорде РТМ3-107-32

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

Операция 080

Сверлильная

Станок модели 2170

Кондуктор накладной РТП3-540

Патрон быстросменный РТВ3-5

Трехкулачковый сверлильный патрон ГОСТ 8522-79

Оправка ТВ3-511-2

Втулка ТВ3-51-3

Сверло. Ш6,7 ГОСТ 10902-77

Метчик М8 ГОСТ 1604-71

Резьбовая пробка М8 ГОСТ 17756-72

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80

Операция 085

Сверлильная

Станок модели 2170

Кондуктор накладной РТП3-228

Быстросменный патрон РТВ3-5

Трехкулачковый сверлильный патрон ГОСТ 8522-70

Оправка ТВ3-211-2

Втулка переходная ТВ3-51-3

Сверло Ш8,5,Ш10 ГОСТ 10903-79

Метчик М10 ГОСТ 1604-71

Резьбовая пробка ГОСТ 7756-72

Операция 130

Полировальная

Станок модели 1К62

Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80

Наждачная бумага

Скоба Ш95h11 ИС-7-2-32

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1; ГОСТ 166-80

Образцы шероховатостей ГОСТ 9378-75

2.7 Расчет режимов резания и техническое нормирование времени

2.7.1 Операция 005

Фрезерно - центровальная

Скорость резания для фрезерования вычисляем по формуле (2.23):

[2] (2.23)

где Кv - общий поправочный коэффициент

Кv= Кmv·Knv·Кuv·Кпv

Кmv - учитывает материал заготовки

Knv - учитывает состояние поверхности

Кuv - учитывает материал инструмента

Кmv=1,4 Knv=0,8 Кuv=0,85

Кv= 1,4·0,8·0,85=1,3

Т - стойкость инструмента = 180 мин [3.стр.26]

t - глубина резания = 10 мм

Sz - подача на зуб = 0,1

В - ширина фрезерования = 160 мм

D - диаметр обработки 130 мм

Z - число зубьев фрезы = 16

Значения коэффициента CV и показателей степени приняты по табл. 39 [2]:

Подставляя полученные значения в формулу, получаем скорость резания:

.

n = 409 об/мин

принимаем n = 400 об/мин - частота вращения фрезы.

Фактическая скорость резания будет равна:

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н:

(2.26)

где z = 16 - число зубьев фрезы;

Значения коэффициента Cp и показателей степени принимаем по табл. 41 [2]:

KMP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала (табл. 9 [2])

Kмр = 0,16.

Подставляя полученные данные рассчитываем силу резания Pz:

Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Ph, вертикальной PV, радиальной Py, осевой Pх устанавливают из соотношения с главной составляющей Pz по табл. 42 [2]:

Крутящий момент на шпинделе, Н · м,

[2] (2.27)

где D - диаметр фрезы, мм

Мощность резания (эффективная), кВт

(2.28)

.

Nрез < Nстанка

Выбираем фрезерно-центровальный станок МР-73М.

Скорость резания для сверления

Скорость резания равна:

S = 0,2 мм/об; t = 3,15; D = 6,3,

где: Кзv - коэф. учитывающий одинарную заточку сверла = 0,75

S - подача

D - диаметр сверла

СV = 7; q = 0,4; у = 0,7; m = 0,2;

Т = 25 · КТИ = 25 · 2,5 ? 60 мин

КТИ - коэф.изменения стойкости [3]

Определяем крутящий момент:

См = 0,0345; q = 2; у = 0,8; Кр = 0,59

Мощность резания:

Операция 005

Фрезерная

Скорость резания для фрезерования вычисляем по формуле (2.23):

[2] (2.23)

где Кv - общий поправочный коэффициент

Кv= Кmv·Knv·Кuv·Кпv

Кmv - учитывает материал заготовки

Knv - учитывает состояние поверхности

Кuv - учитывает материал инструмента

Кmv=

Кv= 0,76·0,8·1=0,61

Т - стойкость инструмента = 90 мин [3.стр.26]

t - глубина резания = 9 мм

Sz - подача на зуб = 0,2

В - ширина фрезерования = 22 мм

D - диаметр обработки 22 мм

Z - число зубьев фрезы = 3

Значения коэффициента CV и показателей степени приняты по табл. 39 [2]:

Подставляя полученные значения в формулу, получаем скорость резания:

.

n = 183,7 об/мин

принимаем n = 200 об/мин - частота вращения фрезы.

Фактическая скорость резания будет равна:

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н:

(2.26)

где z = 3 - число зубьев фрезы;

Значения коэффициента Cp и показателей степени принимаем по табл. 41 [2]:

KMP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала (табл. 9 [2])

Kмр = 0,74.

Подставляя полученные данные рассчитываем силу резания Pz:

Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Ph, вертикальной PV, радиальной Py, осевой Pх устанавливают из соотношения с главной составляющей Pz по табл. 42 [2]:

Мощность резания (эффективная), кВт

(2.28)

.

Nрез < Nстанка

Все остальные режимы резания считаются аналогично. Сведем все режимы резания в таблицу.

Таблица 2.7 Сводная таблица режимов резания

№ опер.

Операция

Режимы резания

t мм

I

S об/мин

V м/мин

n мин-1

005

Фрезерно-центровал

0,1

163,4

249

10

1

0,2

14,9

815

3,15

1

010

Токарная черновая

0,5

111,2

125

3,5

2

015

Токарная черновая

0,5

90

100

3

1

025

Токарная чистовая

0,34

111,2

125

1,6

1

030

Токарная чистовая

0,34

115

125

1,5

1

050

Фрезерная

0,2

13,8

200

4,5

1

125

Шлифовальная

0,005

36,7

90

0,25

1

120

Шлифовальная

0,005

28,3

90

0,3

1

040

Токарная получистовая

0,350,25

41,2

117

0,35

1

045

Токарная чистовая

0,03

58

160

1,5

1

060

Расточка чистовая

0,1

78,5

500

7

1

080

Сверлильная

1,25

15,78

750

3,35

1

0,14

2,5

100

1,08

1

085

Сверлильная

1,75

18,8

600

4,25

1

руч

5,9

190

1,25

1

130

Палировальная

29,8

100

2.8 Техническое нормирование времени

Норма штучного времени рассчитывается по формуле (2.34):

[4](2.34)

гдеТ0 - основное время, мин; Т0 = (мин)

Тв. - вспомогатнльное время, мин;

Тоб. - время обслуживания, мин;

Тот. - время на отдых и личные надобности, мин;

Lpx - длина рабочего хода

n - число оборотов шпинделя

S - подача

Тв.,Тоб.,Тот. Определяем по нормативам нормы времени по операции. Сведем в таблицу.

Таблица 2.8 Сводная таблица технических норм времени по операциям

Проектируемый вариант

Тшт

8,88

4,27

9,96

5,94

16,21

3,18

1,803

3,93

9,62

10,95

6,2

4,14

4,21

5,13

90,47

Тот

0,54

0,25

0,6

0,36

0,98

0,19

0,68

0,23

0,58

0,66

0,6

0,24

0,25

0,32

Тоб

0,39

0,19

0,44

0,26

0,73

0,14

0,053

0,17

0,43

0,49

0,24

0,18

0,19

0,23

Топ

7,95

3,83

8,92

5,32

14,5

2,85

1,07

3,53

8,61

9,8

5,1

3,72

3,77

4,58

Тв

0,25

0,25

0,32

0,15

0,4

0,1

0,1

0,23

0,26

0,3

0,3

0,3

0,12

0,08

То

7,7

3,58

8,6

5,2

14,1

2,75

0,97

3,3

8,35

9,5

4,8

3,42

3,65

4,5

Базовый вариант

Тшт

8,88

4,27

9,96

5,94

16,21

3,18

1,803

3,93

9,62

10,95

5,55

4,14

4,21

5,13

89,5

Тот

0,54

0,25

0,6

0,36

0,98

0,19

0,68

0,23

0,58

0,66

0,36

0,24

0,25

0,32

Тоб

0,39

0,19

0,44

0,26

0,73

0,14

0,053

0,17

0,43

0,49

0,24

0,18

0,19

0,23

Топ

7,95

3,83

8,92

5,32

14,5

2,85

1,07

3,53

8,61

9,8

4,95

3,72

3,77

4,58

Тв

0,25

0,25

0,32

0,15

0,4

0,1

0,1

0,23

0,26

0,3

0,15

0,3

0,12

0,08

То

7,7

3,58

8,6

5,2

14,1

2,75

0,97

3,3

8,35

9,5

4,8

3,42

3,65

4,5

№ опер.

005

010

015

025

030

050

125

120

040

045

060

080

085

130

У

Наиме. опер.

Фрезерно-центров

Токарная черновая

Токарная черновая

Токарная чистовая

Токарная чистовая

фрезерная

Шлифов.

Шлифов.

Токарная получист.

Токарная чистовая

Расточка получист.

Сверлильн.

Сверлильн.

Шлифовал.

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка станочного приспособления

Требуемая точность обработки обеспечивается определением положения заготовки относительно режущего инструмента.

Положение заготовки и отверстия, которое необходимо обрабатывать, обеспечивая ее базирование на упоре. Выбранная схема базирования из-за точности изготовления установки упоров обеспечивает минимальные погрешности базирования.

Установку заготовок выполняют - осуществляя плотный контакт базовой поверхности детали с корпусом, а так же упором за счет срабатывания пневмоцилиндра и прижима держателей. Т.е. для полной ориентацией заготовки выбираются 2 базовые поверхности с тем, чтобы выполнялось условие неотрывности баз от опор, т.е. при сохранении плотного неподвижного контакта между ними заготовка не могла сдвинуться и провернуться относительно координатных осей.

При выполнении условия неотрывности заготовка лишается всех степеней свободы.

Для обеспечения необходимой точности обрабатываемой детали при конструировании приспособления необходимо выбрать такую схему, при которой будет соблюдаться условие:

[6 стр 150]?

е - действительное значение погрешностей базирования заготовки в приспособлении.

едоп - допускаемое значение погрешностей базирования заготовки в приспособлении.

Допускаемое значение погрешностей базирования заготовки в приспособлении. едоп ориентировочно определяется по формуле:

едоп =д-w

где:д - допуск выдерживаемого размера д = 600мкм

w - точность обработки, получаемая при выполнении данной операции.

При отсутствии обоснованных данных о точности обработки, получаемой при выполнении данной операции ( при фрезеровании шпон паза) может приниматься средняя точность обработки w=460 мкм [6]

едоп = 600-460 = 140 мкм

действительное значение погрешности базирования заготовки в приспособлении е определяют из геометрических связей, свойственных схеме базирования.

В данном случае, так как установочная и технологическая базы совмещены, погрешность базирования е=0.

Таим образом, условие е ? едоп удовлетворяется.

Расчетная суммарная погрешность приспособления ?пр определяется по формуле:

?пр ? д - (k1е + ?уст + k2 w)

д - допуск на обработанную деталь

k1 - коэффициент равный 0,8-0,85

k2 - коэффициент равный 0,6-1,0

wуст - точность обработки на данной операции

?уст - погрешность установки

?уст - это смещение заготовки при закреплении. Она зависит от типа приспособления и главным образом от характера зажима и не зависит от схемы базирования и метода обработки.

?уст =

еб - погрешность базирования еб = 0

ез - погрешность закрепления ез = 70 мкм

Таблица 71 [6]

?уст =

Определив погрешность базирования е, рассчитав погрешность установки ?уст и точность обработки w, рассчитываем суммарную погрешность приспособления ?пр

?пр = 0,6 - (0 + 0,007 + 0.8 х 0,46) = 0,162 мм

Затем значение суммарной погрешности приспособления ?пр распределяем по отдельным составляющим звеньям размерной цепи. Суммарная погрешность приспособления ?пр состоит из следующих погрешностей составляющих звеньев размерной цепи

?пр = У ди + ду + дз

где

ди - погрешность изготовления деталей

ду - погрешность установки приспособления на станке

дз - погрешность в следствии конструктивных зазоров необходимых для насадки на установочные элементы приспособления

3.1.2 Описание станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза

Это приспособление для вертикально - фрезерного станка модели 6М13ПБ служащего дла фрезерования шпоночного паза в детали «Водило».

Приспособление пневматические тиски позволяет повысить производительность труда, улучшить качество обрабатываемой поверхности.

В приспособлении применяется пневмоциллиндр Ш 100 Н7/К6 с давлением в пневмосистеме 0,4 - 0,5 МПа.

Ход поршня приспособления - 140мм.

Усилие зажима 8000 Н и максимальный диаметр обрабатываемой детали 90 мм, а минимальный диаметр 40 мм.

Приспособление имеет небольшие габаритные размеры, что позволяет без особых усилий установить приспособление на стол станка.

Рис.4 Расчетная схема писпособления

Приспособление производится в действие нажатием кнопки «Пуск». При этом под действием силы, действующей на поршень пневмоциллиндра приводят в действие шток с зубчатой рейкой. Рейка входит в зацепление с шестерней. Вращаясь шестерня (19) передает свій крутящий момент на передачу винт - гайка (9).

Тиски зажимают заготовку.

3.1.3 Определение диаметра пневмоцилиндра

Необходимо определить исходное усилие рu, которое необходимо приложить к силовому механизму во фрезерном приспособлении для надежного закрепления детали с усилием Q на операции фрезерования паза шпоночной фрезой.

Обработка паза производится при следующих условиях:

Фреза шпоночная 22N9 ГОСТ 91140-78 с числом зубьев Z=3.

Обрабатываемая деталь изготовлена из Стали 45 имеющая твердость НВ 156ч241 и предел прочности на растяжение

Скорость резания V=12,7 м/мин; глубина резания t=9мм, подача Sz=0,2 мм/зуб; ширина фрезерования В=22мм.

Окружная сила при фрезеровании определяется по формуле:

[5 стр. 9]

По справочнику определяем коэффициенты для шпоночной фрезы.

Тогда:

Исходное усилие определяется по формуле:

[5 стр.51]

А зажимное усилие Q:

После подстановки значения Q получили:

Где:

в - дополнительный угол которым учитываются потери на трение скольжения в шарнирах в=1°

з=0,85

- Коэффициенты надежности закрепления

К0 - гарантированный коэф запаса надежности закрепления К0 =1,5

К1 - учитывает величину силы резания для черновой К1 =1,2 и чистовой К1 = 1

К2 - учитывает увеличение силы резания К2 = 1,2 ч 1,4

К3 + К4 + К5 + К6 = 1

После подстановки этих значений получим:

К=1,5·1·1,4·1·1·1·1=2,1

Положим, что конструктивные размеры зажимного устройства и плечи сил имеют следующие значения:

(l1)а=75 мм;(l2)в=130мм;а=10мм;в=15 мм;

Принимаем f1=0,25;Рн=1,1Рz;Рv=0,20Рz.

Тогда:

Определим диаметр пневмоцилиндра по формуле:

[5 стр 30]

Где з = 0,85 и с = 4 кгс/см2

После подстановки получим:

Принимаем:диаметр пневмоцилиндра D=100 мм

диаметр штока dшт=25мм

3.2 Описание приспособления для сверления 6 отверстий

В качестве приспособления для сверления 6 отверстии принимаются шестишпиндельные сверлильные головки.

Это приспособление предназначено для вертикально - сверлильного станка. Применение данного приспособления позволяет повысить производительность труда, улучшить качество обрабатываемой поверхности.

Преимущество приспособления заключается в том, что одновременно производится сверление шести отверстий, что позволяет сократить время на данной операции.

Крутящий момент подается на сверлильную головку со станка на поводок 26. Через зубчатое колесо 11 крутящий момент подается на зубчатые колёса 12 (3 штуки). На том же валу находится зубчатое колесо 13 (3 штуки). С зубчатого колеса 13 крутящий момент передается через шестерни 14 на шпинделя приспособления. На 2 шестерни 14 приходится 1 колесо 13.

Число оборотов станка n = 63 при подачи S=0,34 об-1.

Сверлильная головка потребляет мощность при резании 3 кВт при крутящем моменте 77,3 Нм, а осевая сила резания 5656 Н.

Сверлильная головка несложна в конструкции, простота и надежность в работе тоже одно из преимуществ данного приспособления.

Приспособление имеет две направляющие для прихвата кондукторной плиты

Рис.5 Схема приспособления

3.2.1 Расчет шестишпиндельной сверлильной головки

Кинематическая схема расположения зубчатых колес и шестерен

Рис. 6. Определение мощности резания на шпинделе

Скорость резания равна:

[2]

S= 0,34 мм/об;t=15;D=30

Где: Кзv - коэф. учит. одинарную заточку сверла. Кзv=0,75

S - подача;D - диаметр сверла

Сv=7;q=0,4;y=0,7;m=0,2;Т=2,5 ·Ктu=60 мин

Ктu - коэф. изменения стойкости.

Определяем крутящий момент

[2]

Cм=0,0345;q=2;у=0,8;Кр=0,59

Определяем мощность резания

[2]

Мощность потребляемая головкой

Имеем 6 шпинделей мощностью резания по 0,5 кВт

Мг=0,5·6=3 кВт

Осевая сила резания:

[2]

Cр=68;q=1;х - ;у=0,7

Р станка - 4000 кгс

Определяем числа оборотов валов

nI= 63 об/мин (число оборотов шпинделя станка)

nII== 104,3 об/мин

nIII== 114,73 об/мин

определяем подачу инструмента

[2]

Рассчитываем валы.

Расчет ведем шпинделя сверлильной головки, т.к. он имеет наименьший диаметр, большую длину.

Расчетная схема

Определяем усилие Р

Где: d=m·z

D= 4·10-3·20=0.08 (м)

Тогда:

Осевое усилие Т находим по формуле:

Т=Р·tgб,

где б - угол зацепления б=20°

Т=1932,5·tg20°=703.3 Н

УМа=ВВ·2·60·10-3 -·P·60·10-3 =0

АВ=ВВ=

УМа=Вг·2·60·10-3 -·Т·60·10-3 =0

Аг=Вг=

Изгибающий момент Мu равен:

Строим эпюры

Эпюра Мu - горизонтальных сил

Эпюра Мu - вертикальных сил

Эпюра изгибающих моментов Мu

Эпюра крутящих моментов Мкр

Эпюра Мэкв

Подбор подшипников качения

Подбор производим по динамической грузоподъемности

Спотр ? Спасп[7 стр 22]

С =

L - ресурс (млн.обор)

Lh - ресурс в часах, принимаем 20 000 часов

n - частота вращения.

Эквивалентная нагрузка Р0 = 565,5 кгс; р - показатель степени для шариковых подшипников р=3

< Спасп

Спасп=3750 кгс

Принимаем шариковый однорядный упорный подшипник №8208 ГОСТ 6874 - 75. Для шарикового радиального подшипника Р=440 кгс.

< Стабл = 2620

Принимаем подшипник №307 ГОСТ 8338 - 75

Проверка зубьев колес на выносливость по контактным и изгибным напряжениям.

Уточненный коэф. нагрузки k=1,28 он отличается от принятого ранее k=1,5 в меньшую сторону > рабочие напряжения оказываются меньше допускаемых.

Проверку зубьев шестерен и колес на выносливость по напряжениям изгиба производится по уравнению:

[7]

Модуль зубчатых колес и шестерен m=2 ширина венцов 35 мм

[у-1]=5000 кг/см2

Z1=48у1=0,456

Z2=29у2=0,414

Z3=22у1=0,384

Z1=20у1=0,371

Условия изгибной прочности выполняются

Расчет шпонок

Деталь поз. 56, 57, 58

Деталь позиции 56:

Шпонка 12х8х32 ГОСТ 23360 - 78

Деталь позиции 57:

Шпонка 12х8х45 ГОСТ 23360 - 78

Деталь позиции 58:

Шпонка 10х8х36 ГОСТ 23360 - 78

Условие прочности

[7]

Мкр - передаваемый крутящий момент.

d - диаметр вала (см)

h - высота сечения шпонки (см)

lр - рабочая длина шпонки (см)

lp=l-b

[у] см - допустимое напряжение снятия, для неподвижных соединений [у] см = 1200 кг/см2

[у] см > усм

Для шпонки позиции 56

d = 4см

Мкр = 1546 кгс·см

h = 0,8 см

lp=l

Для шпонки позиции 57

d = 4см

Мкр = 4638 кгс·см

h = 0,8 см

lp=4,5

Для шпонки позиции 57

d = 3,5 см

Мкр = 773 кгс·см

h = 0,8 см

lp=3,6

[у] см > усм

3.3 Средство активного контроля

Контрольные автоматы и полуавтоматы, при проверке уже обработанных деталей, отсортировывают диффективные детали от годных или рассортировывают готовые детали по размерам на группы [8]

Рис.8 Схема пневмоконтактного устройства для измерения наружного диаметра.

Уменьшение размеров и шлифуемого вала1 вызывает изменение положения губок 2 и рычага 3 измерительной скобы 4. Перемещение рычага 3 увеличивает или уменьшает зазор между плоскостью рычага и соплом трубки 5 пневматического прибора этим самым изменяет давление воздуха в камере.

Прибор имеет стрелку - указатель и электроконтктный датчик.

Воздух от заводской сети, проходя через пневмотический фильтр и стабилизатор давления 7, очищается от пыли и влаги и получает строго определенное давление. Измерение размера детали указывается стрелкой на шкале пневмоэлектроконтактного датчика 6, а когда размер детали достигает заданной величины, электроконтакт срабатывает, пневмоэлектроконтактный датчик 6 через электроблок 8 выдаёт команду органам станка на переключение с режима шлифования на режим доводки и на отвод шлифовального круга и измеритель скобы.

Подвод и отвод измерительной скобы осуществляется гидравлическим устройством 9.Пневмоэлектроконтактный датчик 6 кроме шкалы со стрелкой снабжен также светосигнальным устройством в виде лампочек 10.

Настройка измерительной скобы на необходимый размер осуществляется по образцовым деталям; при настройке измерительной губки 2 перемещают, устанавливают сопло трубки 5 и регулируют контакты пневмоэлектроконтактного датчика 6.

3.4 Транспортер для уборки стружки

3.4.1 Описание конструкции и принципы работы шнекового транспортера для уборки стружки

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены